【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、架空に布設されている配線ケーブルから一般加入者宅内へ引き込み配線するために使用される光ファイバケーブルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
光ファイバ通信網を一般住宅やビルなどの加入者宅にまで普及する構想が具体的に進んでおり、それに伴いかかる通信網の構築に必要な各種光ファイバケーブルの開発が続けられている。
【０００３】
このうち、架空に布設される配線系ケーブルから一般加入者宅内へ引き込み配線するためのいわゆる架空ドロップケーブルとして、図４に示すような自己支持構造のものが提案されている。
【０００４】
この光ファイバケーブルは、支持線１とケーブル本体２とを連結部３により連結した構造を有する。支持線１は、鋼線４の外周にポリエチレンやポリ塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂からなる外被５を設けて構成されており、ケーブル本体２は、光ファイバ心線６を挟んでその上下に間隔をおいて鋼線７を配置し、これらを外被５と同様の材料からなる外被８で一括被覆して構成されている。そして、連結部３はこれらの支持線１およびケーブル本体２の各外被５、８と一体に押出された熱可塑性樹脂で構成され、その両側部には、ケーブル引き留めの際の支持線１のケーブル本体２からの分離を容易にするために、引き裂き用のノッチ９が設けられている。また、ケーブル本体２の外被８の両側部にも、ケーブル端末処理などの際の光ファイバ心線６の取り出しを容易にするため、引き裂き用のノッチ１０が設けられている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
このような光ファイバケーブルにおいては、支持線１が設けられているため、架空布設が可能であり、また、光ファイバ心線６を挟んで鋼線７が配置されているため、温度変化による光ファイバの伝送損失の増加を防ぐことができるなどの特徴を有している。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−１４８７３７号公報（図２）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述したように、上記光ファイバケーブルにおいては、端末部でケーブルを引き留める際などに、支持線１とケーブル本体２とを分離し易くするため、連結部３に引き裂き用のノッチ９を設けている。しかしながら、かかるノッチ９を形成しているにも関わらず、分離作業は必ずしも容易なものではなかった。
【０００８】
なお、単に支持線１とケーブル本体２とを分離し易くするのであれば、連結部３の幅（ケーブル幅方向の厚さ）を細くすればよい。しかしながら、あまり細くすると、ケーブルをドラムに巻き取る際や、ケーブルをドラムから引き出して架設する際などに、連結部３に折れや亀裂が発生し易くなり、支持線１とケーブル本体２とが分離してしまうおそれがある。
【０００９】
このような事情から、ケーブルを引き留める際などの支持線とケーブル本体とを分離する必要があるときには、支持線とケーブル本体とを容易に分離することができ、一方、ケーブル製造時や布設時などには、連結部に折れや亀裂が発生し難く、支持線とケーブル本体とが分離するおそれのない光ファイバケーブルが要望されている。
【００１０】
本発明はこのような要望に応えるべくなされたもので、支持線とケーブル本体とを分離する必要があるときには容易に分離することができ、ケーブル製造時や布設時などにおいては支持線とケーブル本体とが分離してしまうおそれのない光ファイバケーブルを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載された発明は、光ファイバ心線と第１の抗張力体とを並行に配置し、これらの外周に第１の外被を施してなるケーブル本体と、第２の抗張力体の外周に第２の外被を施してなる支持線と、前記第１および第２の外被と一体に設けられ、前記ケーブル本体と支持線とを連結する連結部とを備え、前記連結部は、幅が０．２〜０．４ｍｍの矩形状断面を有することを特徴とする光ファイバケーブルである。
【００１２】
上記構成の光ファイバケーブルにおいては、支持線とケーブル本体を連結する連結部の断面形状を、幅が０．２〜０．４ｍｍの矩形状としたことにより、ケーブル引き留めなどの際には特殊な工具を使用することなく容易に支持線とケーブル本体とを分離することができ、一方、ケーブル製造時や布設時などにおいては連結部に折れや亀裂が発生し難く、支持線とケーブル本体との分離が防止される。連結部の幅が０．２ｍｍ未満では、僅かな応力によって連結部に折れや亀裂が発生し易くなり、ケーブル製造時や布設時などにおいて支持線とケーブル本体とが分離するおそれがある。また、連結部の幅が０．４ｍｍを越えると、ケーブル引き留めの際などの支持線とケーブル本体との分離作業性が低下する。
【００１３】
なお、連結部にノッチを設けた場合には、たとえその部位の幅が０．２〜０．４ｍｍの範囲であっても、支持線とケーブル本体とを容易に分離することはできない。これは、分離する際にノッチ部分で連結部が上下に伸び、引き裂き力が分散されることによると考えられる。
【００１４】
上記目的を達成するため、請求項２に記載された発明は、請求項１記載の光ファイバケーブルにおいて、連結部の高さが、０．１〜０．２ｍｍであることを特徴とする光ファイバケーブルである。
【００１５】
上記構成の光ファイバケーブルにおいては、支持線とケーブル本体とを分離する際のケーブル本体の外被の損傷を防止することができるとともに、ケーブル本体の接続函内への固定を支障なく行うことができる。連結部の高さが、０．１ｍｍ未満では、支持線とケーブル本体とを分離する際に、ケーブル本体の外被が引き裂かれ、ケーブル本体の外被が損傷するおそれがある。また、０．２ｍｍを越えると、分離の際にケーブル本体側に残った連結部の残部によって、ケーブル本体の接続函内での固定に支障を来たすおそれがあり、その突出した部分を削り取る必要が生じることがある。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
【００１７】
図１は、本発明の光ファイバケーブルの第１の実施形態を示す断面図である。
【００１８】
図１に示すように、本実施形態の光ファイバケーブル１１は、単心光ファイバ心線１２を挟んでその上下に間隔をおいて鋼線あるいはＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）などからなる抗張力体１３を並行に配置し、これらの外側にポリエチレンやポリ塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂からなる外被１４を設けたケーブル本体１５と、鋼線などからなる抗張力体１６の外周に外被１４と同じ熱可塑性樹脂からなる外被１７を設けた支持線１８と、これらのケーブル本体１５および支持線１８の各外被１４、１７と一体に押出された熱可塑性樹脂で構成され、ケーブル本体１５および支持線１８を連結する連結部１９とを備えている。ケーブル本体１５の外被１４の両側部のほぼ中央には、引き裂き用のノッチ１４ａが設けられており、ケーブル端末処理などの際には、これらのノッチ１４ａを起点に外被１４を引き裂くことにより、内部の単心光ファイバ心線１２を容易に取り出すことができるようになっている。
そして、本実施形態においては、連結部１８の断面形状が幅（ｗ）０．２〜０．４ｍｍ、高さ（ｈ）０．１〜０．２ｍｍの矩形状に形成されている。
【００１９】
このように構成される光ファイバケーブル１１においては、連結部１９の断面形状が幅（ｗ）０．２〜０．４ｍｍの矩形状とされているため、支持線１８とケーブル本体１５とを分離する必要があるとき、すなわち端末部でケーブル１１を引き留めるようなときには、特殊な工具を用いることなく支持線１８をケーブル本体１５から手で引き裂くようにするだけで容易に支持線１８とケーブル本体１５とを分離することができる。一方、ケーブル製造時にドラムに巻き取ったり、ケーブルを架設する際にケーブルをドラムから引き出すときにケーブルに加わる外力では、連結部１９に折れや亀裂が発生することがないため、ケーブル製造時やケーブル架設時における支持線１８とケーブル本体１５との分離は防止される。
【００２０】
また、連結部１９の高さ（ｈ）が０．１〜０．２ｍｍとされているため、支持線１８とケーブル本体１５とを分離する際に、ケーブル本体１５の外被１４部分で引き裂かれることがなく、ケーブル本体１５の外被１４の損傷が防止される。また、逆に、ケーブル本体１５側に連結部１９の残部が大きく残ることがないため、ケーブル本体１５を接続函内で固定する際に、連結部１９残部を削り取ることなく固定することができる。
【００２１】
本実施形態において、連結部１９の幅（ｗ）が０．２ｍｍ未満では、僅かな外力が加わるだけでも連結部１９に折れや亀裂が発生し易くなり、ケーブル製造時や布設時などにおいて支持線１８とケーブル本体１５とが分離してしまうおそれがある。また、連結部１９の幅が０．４ｍｍを越えると、特殊な工具を用いずに支持線１８とケーブル本体１５とを分離することが困難になる。
【００２２】
一方、連結部の高さが、０．１ｍｍ未満では、支持線１８とケーブル本体１５とを分離する際に、ケーブル本体１５の外被１４部分で引き裂かれ、ケーブル本体の外被１４が損傷するおそれが生ずる。また、０．２ｍｍを越えると、連結部１９の残部が大きく残るために、ケーブル本体１５の接続函内での固定作業が困難になる場合が生ずる。
【００２３】
次に本発明の他の実施の形態について説明する。
【００２４】
図２は、本発明の第２の実施形態に係る断面図、また、図３は、本発明の第３の実施形態に係る断面図である。いずれも図１に共通する部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
【００２５】
まず、図２に示す第２の実施形態に係る光ファイバケーブル２１は、第１の実施形態において、単心光ファイバ心線１２を２本、並行に配置したものである。また、図３に示す第３の実施形態に係る光ファイバケーブル３１は、第１の実施形態において、単心光ファイバ心線１２に代えて、４本の光ファイバ素線３２ａを並列させ、その外周に一括被覆３２ｂを施した光ファイバテープ心線３２を使用したものであり、このような光ファイバテープ心線３２を挟んで、その上下の間隔をおいて２本の抗張力体１３を並行に配置した構造となっている。
【００２６】
これらの各光ファイバケーブル２１、３１においても、第１の実施形態の場合と同様、連結部１９の断面形状が幅（ｗ）０．２〜０．４ｍｍの矩形状とされているため、支持線１８とケーブル本体１５とを分離する必要があるとき、すなわち端末部でケーブル２１、３１を引き留めるようなときには、特殊な工具を用いることなく支持線１８をケーブル本体１５から手で引き裂くようにするだけで容易に支持線１８とケーブル本体１５とを分離することができる。一方、ケーブル製造時にドラムに巻き取ったり、ケーブルを架設する際にケーブルをドラムから引き出すときにケーブルに加わる外力では、連結部１９に折れや亀裂が発生することがないため、ケーブル製造時やケーブル架設時における支持線１８とケーブル本体１５との分離は防止される。
【００２７】
また、連結部１９の高さ（ｈ）が０．１〜０．２ｍｍとされているため、支持線１８とケーブル本体１５とを分離する際に、ケーブル本体１５の外被１４部分で引き裂かれることがなく、ケーブル本体１５の外被１４の損傷が防止される。また、逆に、ケーブル本体１５側に連結部１９の残部が大きく残ることがないため、ケーブル本体１５を接続函内で固定する際に、連結部１９残部を削り取ることなく固定することができる。
【００２８】
なお、本発明においては、単心光ファイバ心線１２の数が、３本あるいはそれ以上であってもよく、また、光ファイバテープ心線３２の数も、１枚に限らず、２枚あるいはそれ以上であってもよい。さらに、単心光ファイバ心線１２や光ファイバテープ心線３２の構成についても、特に限定されるものではなく、例えば、第３の実施形態では４心光ファイバテープ心線３２が使用されているが、２心光ファイバテープ心線や８心光ファイバテープ心線であってもよい。
【００２９】
また、上記各実施形態では、いずれも抗張力体１３を２本、単心光ファイバ心線１２または光ファイバテープ心線３２を挟んでその上下に間隔をおいて並行に配置しているが、単心光ファイバ心線１２または光ファイバテープ心線３２の上下のいずれか一方にのみ配置されていてもよい。
【００３０】
ここで、本発明による効果を確認するため、図２に示す構造の光ファイバケーブルを試作し、その特性を評価した。
【００３１】
単心光ファイバ心線１２には、外径２５０μｍの単心光ファイバ心線を用い、ケーブル本体１５の抗張力体１３には、外径０．４ｍｍのＦＲＰからなる線材を用い、支持線１８の抗張力体１６には、外径１．２ｍｍの単鋼線を用いた。
これらの単心光ファイバ心線１２と抗張力体１３、１６とを図２に示すように平行に並べた状態で押出し機に導入し、その外周にノンハロゲン難燃ポリエチレン（日本ユニカー社製 商品名 ＮＵＣ９７３９）を一括押出被覆して、全体の幅が約２ｍｍ、同高さが約５ｍｍで、連結部１９の幅が約０．２０ｍｍ、０．３０ｍｍ、０．４０ｍｍ、同高さが約０．１５ｍｍの光ファイバケーブルを製造した（実施例１〜３）。
【００３２】
得られた各光ファイバケーブルについて、９０°ピール試験を行い、支持線分離力を測定した。また、実際に支持線１８のケーブル本体１５からの分離を試み、支持線１８の分離作業性を下記の基準で評価した。
良好：手で分離可能 不良：工具の使用により分離可能
さらに、架線作業を行い、連結部１９の分離の発生状況を調べた。これらの結果を表１に示す。
【００３３】
なお、表１には、本発明との比較のために、連結部１９の幅を０．１５ｍｍおよび０．４５ｍｍとした以外は同一構成とした光ファイバケーブル、並びに、連結部１９の幅を０．４５ｍｍとし、かつ、その連結部１９の両側部に深さ０．１ｍｍのノッチを設けた以外は同一構成とした光ファイバケーブルについて、同様に特性評価した結果をそれぞれ比較例１、２並びに比較例３として併せ示した。
【００３４】
【表１】
【００３５】
表１からも明らかなように、本発明に係る光ファイバケーブルは、支持線の分離作業性および架線作業性がいずれも良好であったのに対し、連結部の幅が０．２ｍｍに満たない比較例１では、支持線の分離作業性は良好であるものの、架線の際には支持線の分離が発生し、また、連結部の幅が０．４ｍｍを越える比較例２では、架線作業には支障が生じなかったものの、支持線の分離作業には工具が必要であった。さらに、連結部にノッチを設けた比較例３でも、支持線の分離作業性は不良であった。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の光ファイバケーブルによれば、ケーブル本体と支持線を連結する連結部の形状および寸法を特定したので、支持線とケーブル本体とを分離する必要があるときには容易に分離することができるとともに、ケーブル製造時や布設時などにおいては、支持線とケーブル本体との分離を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光ファイバケーブルの第１の実施形態を示す断面図。
【図２】本発明の光ファイバケーブルの第２の実施形態を示す断面図。
【図３】本発明の光ファイバケーブルの第３の実施形態を示す断面図。
【図４】従来の光ファイバケーブルの一例を示す断面図。
【符号の説明】
１１、２１、３１………光ファイバケーブル
１２………単心光ファイバ心線
１３、１６………抗張力体
１４、１７………外被
１５………ケーブル本体
１８………支持線
１９………連結部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an optical fiber cable used for drawing in a wiring from an imaginary wiring cable to a general subscriber's house.
[0002]
[Prior art]
The concept of spreading the optical fiber communication network to subscriber houses such as ordinary houses and buildings has been concretely advanced, and along with this, the development of various optical fiber cables necessary for construction of such a communication network has been continued.
[0003]
Of these, a self-supporting structure as shown in FIG. 4 has been proposed as a so-called aerial drop cable for drawing in and wiring from a wiring cable laid aerial to a general subscriber's house.
[0004]
This optical fiber cable has a structure in which a support wire 1 and a cable main body 2 are connected by a connecting portion 3. The supporting wire 1 is constituted by providing a jacket 5 made of a thermoplastic resin such as polyethylene or polyvinyl chloride on the outer periphery of a steel wire 4, and the cable main body 2 is disposed above and below the optical fiber core wire 6. Steel wires 7 are arranged at intervals, and these are collectively covered with a jacket 8 made of the same material as the jacket 5. The connecting portion 3 is made of a thermoplastic resin that is extruded integrally with the support wires 1 and the jackets 5 and 8 of the cable main body 2. A notch 9 for tearing is provided to facilitate separation from the cable body 2. Also, notches 10 for tearing are provided on both sides of the jacket 8 of the cable main body 2 in order to easily take out the optical fiber core wire 6 at the time of cable termination processing or the like (for example, Patent Document 1). 1).
[0005]
In such an optical fiber cable, since the supporting wire 1 is provided, it is possible to lay it overhead. Further, since the steel wire 7 is disposed with the optical fiber core 6 interposed therebetween, the It has features such as preventing an increase in fiber transmission loss.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-10-148737 (FIG. 2)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, as described above, the notch 9 for tearing is provided in the connecting portion 3 so that the support wire 1 and the cable main body 2 can be easily separated from each other when the cable is held at the terminal portion. ing. However, despite the formation of the notch 9, the separating operation is not always easy.
[0008]
In order to simply separate the support wire 1 from the cable main body 2, the width of the connecting portion 3 (the thickness in the cable width direction) may be reduced. However, if the cable is too thin, the connecting portion 3 is likely to be broken or cracked when the cable is wound on the drum or when the cable is pulled out from the drum and erected, and the support wire 1 and the cable body 2 are separated. There is a risk of doing it.
[0009]
Under such circumstances, when it is necessary to separate the support line from the cable body when the cable is to be retained, the support line can be easily separated from the cable body, while the cable is manufactured or laid. Therefore, there is a demand for an optical fiber cable in which the connecting portion is hardly broken or cracked and the support wire and the cable main body are not likely to be separated.
[0010]
The present invention has been made to meet such a demand, and can be easily separated when it is necessary to separate the support wire from the cable main body. It is an object of the present invention to provide an optical fiber cable which does not have a possibility of being separated.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 provides a cable body having an optical fiber core wire and a first tensile strength member arranged in parallel, and a first jacket provided on the outer periphery thereof. A support line formed by applying a second jacket to the outer periphery of the second tensile member, and a connecting portion provided integrally with the first and second jackets and connecting the cable body and the support wire. Wherein the connecting portion has a rectangular cross section having a width of 0.2 to 0.4 mm.
[0012]
In the optical fiber cable having the above-described configuration, the cross-sectional shape of the connecting portion connecting the support wire and the cable body is a rectangular shape having a width of 0.2 to 0.4 mm. The support wire and the cable body can be easily separated without using a tool.On the other hand, at the time of manufacturing or laying the cable, the connecting portion is hardly broken or cracked, and the connection between the support wire and the cable body is difficult. Separation is prevented. If the width of the connecting portion is less than 0.2 mm, the connecting portion is likely to be broken or cracked by a slight stress, and the support wire and the cable main body may be separated at the time of manufacturing or laying the cable. On the other hand, if the width of the connecting portion exceeds 0.4 mm, the separation workability between the support wire and the cable main body at the time of retaining the cable, for example, is reduced.
[0013]
When a notch is provided in the connecting portion, the support wire and the cable main body cannot be easily separated even if the width of the portion is in the range of 0.2 to 0.4 mm. This is considered to be due to the fact that the connecting portion extends up and down at the notch portion when separating, and the tearing force is dispersed.
[0014]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 2 is the optical fiber cable according to claim 1, wherein the height of the connecting portion is 0.1 to 0.2 mm. Cable.
[0015]
In the optical fiber cable having the above configuration, it is possible to prevent damage to the jacket of the cable main body when separating the support wire and the cable main body, and to fix the cable main body in the connection box without any trouble. it can. If the height of the connecting portion is less than 0.1 mm, when separating the support wire from the cable main body, the jacket of the cable main body may be torn, and the jacket of the cable main body may be damaged. Also, if it exceeds 0.2 mm, there is a risk that the remaining portion of the connecting portion remaining on the cable body side at the time of separation may interfere with fixing the cable body in the connection box, and it is necessary to cut off the protruding portion. May occur.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0017]
FIG. 1 is a sectional view showing a first embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
[0018]
As shown in FIG. 1, an optical fiber cable 11 according to the present embodiment has a strength member 13 made of a steel wire or FRP (glass fiber reinforced plastic) at intervals above and below a single-core optical fiber core 12. Are arranged in parallel, and a cable body 15 provided with a jacket 14 made of a thermoplastic resin such as polyethylene or polyvinyl chloride on the outside thereof, and the same heat as the jacket 14 on the outer periphery of a strength member 16 made of steel wire or the like. The cable body 15 and the support wire are constituted by a support wire 18 provided with a jacket 17 made of a thermoplastic resin, and a thermoplastic resin integrally extruded with the jackets 14 and 17 of the cable body 15 and the support wire 18. And a connecting portion 19 connecting the connecting portions 18. A notch 14a for tearing is provided substantially at the center of both sides of the jacket 14 of the cable body 15, and when the cable terminal is processed, the sheath 14 is torn by using the notch 14a as a starting point. The single core optical fiber 12 inside can be easily taken out.
In the present embodiment, the cross-sectional shape of the connecting portion 18 is formed in a rectangular shape having a width (w) of 0.2 to 0.4 mm and a height (h) of 0.1 to 0.2 mm.
[0019]
In the optical fiber cable 11 configured as described above, since the cross-sectional shape of the connecting portion 19 is a rectangular shape having a width (w) of 0.2 to 0.4 mm, the support wire 18 and the cable main body 15 are separated. When it is necessary to hold the cable 11 at the terminal, that is, by simply tearing the support wire 18 from the cable body 15 by hand without using a special tool, the support wire 18 and the cable body 15 can be easily formed. And can be separated. On the other hand, when the cable is wound around the drum or when the cable is pulled out of the drum when the cable is laid, the connecting portion 19 is not broken or cracked by an external force applied to the cable. Separation of the support wire 18 and the cable main body 15 during the erection is prevented.
[0020]
In addition, since the height (h) of the connecting portion 19 is set to 0.1 to 0.2 mm, when the support wire 18 and the cable main body 15 are separated from each other, the support wire 18 is torn at the outer cover 14 of the cable main body 15. Therefore, damage to the jacket 14 of the cable body 15 is prevented. Conversely, since the remaining portion of the connecting portion 19 does not largely remain on the cable body 15 side, when the cable body 15 is fixed in the connection box, the connecting portion 19 can be fixed without scraping off the remaining portion.
[0021]
In the present embodiment, when the width (w) of the connecting portion 19 is less than 0.2 mm, the connecting portion 19 is liable to be broken or cracked even when a slight external force is applied. 18 and the cable body 15 may be separated. If the width of the connecting portion 19 exceeds 0.4 mm, it becomes difficult to separate the support wire 18 from the cable main body 15 without using a special tool.
[0022]
On the other hand, when the height of the connecting portion is less than 0.1 mm, when the support wire 18 and the cable main body 15 are separated, the cable 14 is torn at the outer cover 14 of the cable main body 15 and the outer cover 14 of the cable main body is damaged. There is a fear. On the other hand, if the thickness exceeds 0.2 mm, a large amount of the remaining portion of the connecting portion 19 may remain, which may make it difficult to fix the cable body 15 in the connection box.
[0023]
Next, another embodiment of the present invention will be described.
[0024]
FIG. 2 is a cross-sectional view according to the second embodiment of the present invention, and FIG. 3 is a cross-sectional view according to the third embodiment of the present invention. In each case, the same reference numerals are given to portions common to FIG. 1 and duplicate description is omitted.
[0025]
First, an optical fiber cable 21 according to the second embodiment shown in FIG. 2 has two single-core optical fibers 12 arranged in parallel in the first embodiment. Further, in the optical fiber cable 31 according to the third embodiment shown in FIG. 3, in the first embodiment, four optical fiber wires 32 a are arranged in parallel instead of the single-core optical fiber core 12, An optical fiber ribbon 32 having a collective coating 32b on the outer periphery is used. Two such tensile strength members 13 are arranged in parallel at an interval above and below the optical fiber ribbon 32. The structure is arranged.
[0026]
In each of these optical fiber cables 21 and 31, as in the case of the first embodiment, since the cross-sectional shape of the connecting portion 19 is a rectangular shape having a width (w) of 0.2 to 0.4 mm, it is supported. When it is necessary to separate the wire 18 from the cable body 15, that is, when the cables 21 and 31 are to be retained at the terminal portion, the support wire 18 is torn by hand from the cable body 15 without using a special tool. The support wire 18 and the cable main body 15 can be easily separated only by the above. On the other hand, when the cable is wound around the drum or when the cable is pulled out of the drum when the cable is laid, the connecting portion 19 is not broken or cracked by an external force applied to the cable. Separation of the support wire 18 and the cable main body 15 during the erection is prevented.
[0027]
In addition, since the height (h) of the connecting portion 19 is set to 0.1 to 0.2 mm, when the support wire 18 and the cable main body 15 are separated from each other, the support wire 18 is torn at the outer cover 14 of the cable main body 15. Therefore, damage to the jacket 14 of the cable body 15 is prevented. Conversely, since the remaining portion of the connecting portion 19 does not largely remain on the cable body 15 side, when the cable body 15 is fixed in the connection box, the remaining portion of the connecting portion 19 can be fixed without being scraped off.
[0028]
In the present invention, the number of single-core optical fibers 12 may be three or more, and the number of optical fiber tape cores 32 is not limited to one, but may be two or more. It may be more. Furthermore, the configurations of the single-core optical fiber core 12 and the optical fiber tape core 32 are not particularly limited. For example, in the third embodiment, the four-core optical fiber core 32 is used. However, a 2-core optical fiber ribbon or an 8-core optical fiber ribbon may be used.
[0029]
In each of the above embodiments, the two tensile members 13 are arranged in parallel at intervals above and below the single-core optical fiber core 12 or the optical fiber tape core 32. It may be arranged only on one of the upper and lower sides of the optical fiber core 12 or the optical fiber core 32.
[0030]
Here, in order to confirm the effect of the present invention, an optical fiber cable having a structure shown in FIG. 2 was prototyped and its characteristics were evaluated.
[0031]
A single-core optical fiber core having an outer diameter of 250 μm is used for the single-core optical fiber core 12, a wire made of FRP having an outer diameter of 0.4 mm is used for the tensile member 13 of the cable body 15, A single steel wire having an outer diameter of 1.2 mm was used for the tensile member 16.
The single-core optical fiber core 12 and the tensile members 13 and 16 were introduced into an extruder in a state of being arranged in parallel as shown in FIG. ), The whole width is about 2 mm, the height is about 5 mm, and the width of the connecting portion 19 is about 0.20 mm, 0.30 mm, 0.40 mm, and the height is about 0.15 mm. Was manufactured (Examples 1 to 3).
[0032]
A 90 ° peel test was performed on each of the obtained optical fiber cables, and the support line separation force was measured. In addition, an attempt was made to actually separate the support wire 18 from the cable main body 15, and the workability of separating the support wire 18 was evaluated based on the following criteria.
Good: Separable by hand Bad: Separable by use of a tool Further, an overhead wire operation was performed, and the occurrence of separation of the connecting portion 19 was examined. Table 1 shows the results.
[0033]
Table 1 shows, for comparison with the present invention, an optical fiber cable having the same configuration except that the width of the connecting portion 19 was set to 0.15 mm and 0.45 mm, and the width of the connecting portion 19 was set to 0. .45 mm and the same configuration of optical fiber cables having the same configuration except that notches having a depth of 0.1 mm were provided on both sides of the connecting portion 19, the results of the same characteristic evaluation were compared with Comparative Examples 1 and 2, and Comparative Examples 1 and 2, respectively. Also shown as Example 3.
[0034]
[Table 1]
[0035]
As is clear from Table 1, the optical fiber cable according to the present invention has good workability of separating support wires and workability of overhead wire, but the width of the connecting portion is less than 0.2 mm. In Comparative Example 1, although the workability of separating the support wire is good, separation of the support wire occurs in the case of the overhead wire, and in Comparative Example 2 in which the width of the connecting portion exceeds 0.4 mm, the work of the overhead wire is difficult. Although no trouble occurred, a tool was required for separating the support line. Furthermore, even in Comparative Example 3 in which a notch was provided in the connecting portion, the workability of separating the support wire was poor.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, according to the optical fiber cable of the present invention, since the shape and dimensions of the connecting portion that connects the cable body and the support wire are specified, it is easy to separate the support wire and the cable body when it is necessary to separate the cable. In addition to being able to be separated, it is possible to prevent the support wire from being separated from the cable main body at the time of manufacturing or laying the cable.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of an optical fiber cable according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing a second embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 3 is a sectional view showing a third embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 4 is a sectional view showing an example of a conventional optical fiber cable.
[Explanation of symbols]
11, 21, 31 ... optical fiber cable 12 ... single-core optical fiber core wire 13, 16 ... tensile strength member 14, 17 ... jacket 15 ... cable body 18 ... support wire 19 ……… Connection part