JP2002031179A - 車両用スタビライザブッシュ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 摺動ゴム部の注入時期を本体ゴム部の加硫が
略完了した時点においても、摺動ゴム部の本体ゴム部に
対する加硫接着（共架橋）が可能なスタビライザブッシ
ュを提供すること。 【解決手段】 硫黄加硫系の第一ゴム配合物で成形され
る本体ゴム部と、硫黄加硫系の滑剤を含有する第二ゴム
配合物で前記本体ゴム部の内側に成形される摺動ゴム部
とを備えた車両用スタビライザーブッシュ。前記第一ゴ
ム配合物が、加硫特性（JIS K 6300 : キュラストメー
タ）において、 ｔ₉₀（９０％加硫時間）−ｔ₅₀（５０％加硫時間）≧
１．５min の要件を満たすとともに架橋性粘着剤を含有するもので
ある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内周面側が摺動面
とされた全ゴム製の車両用スタビライザブッシュに関
し、特に、自動車用サスペンションにおけるスタビライ
ザバーを車体若しくはサスペンションに取付けるのに好
適なものである。なお、本発明はスタビライザブッシュ
以外の摺動ゴム部を有するゴム積層体にも適用可能なも
のである。

【０００２】

【背景技術】従来の車両用スタビライザブッシュ１２
は、例えば、図１に示す構成を有するものであった（実
開昭６０−１８０６１９号公報参照）。

【０００３】基本的には、内周面１４と、外周面１６
（Ｕ字形周面１６ａとその開口上端を閉じる平坦面１６
ｂとで形成される。）とで囲繞される筒状体である。該
筒状体の軸方向のＵ字形周面１６ａの両端にはフランジ
部１８を備え、また、スタビライザバー１９を内側へ挿
入するための割り部（切断部）２０を備えている。

【０００４】このブッシュ１２の車体への取り付けは、
スタビライザバー１９にブッシュ１２の内側空間へ割り
部２０を介して嵌着させた後、ブラケット２２を介して
取付ける。すなわち、ブラケット２２のＵ字形保持部２
２ａでブッシュ１２のＵ字形周面１８ａを保持し、Ｕ字
形保持部２２の両端取り付け座２２ｂのねじ穴２２ｃを
介して車体（図示せず）等をねじ止めする。

【０００５】そして、上記ブッシュ１２に保持されたス
タビライザバー１９の捩じり作用受け時における捩じり
トルクを小さくすると、車両の乗り心地に効果があるこ
とが分かってきた。このため、スタビライザバー１９の
捩じりトルクを小さくするための公知技術として、内周
面側を高摺動性を有する（低摩擦係数の）樹脂層で形成
したブッシュがある（特開昭６３−５７３１０・５７３
１１号公報等）。

【０００６】しかし、樹脂層で内周面を形成するブッシ
ュでは、樹脂材料がゴム材料に比して剛性（弾性率）が
高いため、ブッシュ全体の弾性率（ばね定数）を所定値
以下に設定し難くなる。他方、ブッシュ全体の弾性率
（ばね定数）が所定値以下にしようとして、ゴム部の材
料を柔らかいのものとすると、耐久性が低下する。

【０００７】このため、特開平１０−８２４４１号公報
において、図２に示すような、外周面側を形成する本体
ゴム部（基体ゴム）２６の内側に、スタビライザバー１
９と当接する摺動ゴム部（高摺動性ゴム）２４を形成し
た構成のブッシュ１２Ａが提案されている。

【０００８】そして、当該構成のブッシュ１２Ａは、通
常、図３に示す如く、射出成形型を用いて製造してい
た。

【０００９】まず、本体ゴム部２６を、第一上型２８と
下型３０とで形成される本体ゴム部用キャビティ３２に
本体ゴム部用ゴム材料（第一ゴム配合物）を第一材料注
入路３４を経て射出成形する。本体ゴム部２６の加硫が
ある程度進んだ状態、第一上型２８を第二上型３６と置
き換えて、本体ゴム部２６の内側に形成された摺動ゴム
部用キャビティ３８に摺動ゴム部用ゴム材料（第二ゴム
配合物）を第二材料注入路４０を経て射出成形する。そ
して、本体ゴム部２６とともに摺動ゴム部２４の加硫が
完了した時点で、型開きして、ブッシュ（成形体）を取
り出す（離型する。）。

【００１０】このとき、第二ゴム配合物の注入時期が、
本体ゴム部２６の加硫が進み過ぎていると（例えば、９
０％加硫）と本体ゴム部２６と摺動ゴム部２４との間で
加硫接着（共架橋：同時加硫による）を十分に行なえな
いことが分かった。ここで、「共架橋（共加硫）」と
は、異種ゴム相間で架橋を施すことをいい、「共架橋
剤」とは上記「共架橋性」を向上させるために添加する
加硫剤をいう。

【００１１】第二ゴム配合物の注入時期を、第一ゴム配
合物の注入時期から早めに設定（５０％加硫時間）にす
れば、十分な加硫接着強度が確保できるが、本体ゴム部
２６の加硫が不十分で、本体ゴム部２６の形状安定性に
欠けて実際的ではない。すなわち、摺動ゴム部用材料の
注入圧により、本体ゴム部２６が圧縮等されたり本体ゴ
ム部２６と金型３０、３６の界面に摺動ゴム部用材料が
隙間に侵入したりすることによる成形不良が発生し易
い。

【００１２】本発明は、上記にかんがみて、摺動ゴム部
の注入時期を本体ゴム部の加硫が略完了（９０％加硫以
上）した時点においても、摺動ゴム部の本体ゴム部に対
する加硫接着が可能なスタビライザブッシュ及びその製
造方法を提供することを目的とする。

【００１３】

【発明の概要】本発明に係るスタビライザブッシュは、
上記課題（目的）を下記構成により達成するものであ
る。

【００１４】硫黄加硫系の第一ゴム配合物で成形される
本体ゴム部と、硫黄加硫系の滑剤を含有する第二ゴム配
合物で本体ゴム部の内側に成形される摺動ゴム部とを備
えたスタビライザブッシュであって、第一ゴム配合物
が、加硫特性（JIS K 6300 : キュラストメータ）にお
いて、 ｔ₉₀（９０％加硫時間）−ｔ₅₀（５０％加硫時間）≧
１．５min の要件を満たすとともに架橋性粘着剤を含有するもので
あることを特徴とする。 当該構成とすることにより、
後述の試験例で示す如く、摺動ゴム部の成形時期を本体
ゴム部のｔ₉₀経過後においても、本体ゴム部に対する摺
動ゴム部の十分な接着強度を確保できる。

【００１５】ｔ₉₀−ｔ₅₀を長くすると、加硫ゴムに対す
る加硫接着性が改善される理由は不明である。なぜな
ら、それぞれ同種の加硫ゴムに対する未加硫ゴムの接着
強度は加硫ゴムの加硫履歴にほとんど依存しないとする
のが当業者常識であったからである。そして、粘着剤を
本体ゴム部に含有させることにより、加硫接着強度（９
０°剥離強度）が格段に増大することも当業者には知ら
れていない。すなわち、粘着剤は本来的にはゴム混練時
の練り性（ロール付着性）及び生地粘着性向上のために
混合するもので、加硫後においては大部分が架橋構造
（加硫網目）の中に保持されており、しかもＴ_g （ガラ
ス転移点）が低い低分子量化合物であり、軟化点温度雰
囲気（例えば後述の試験例では８０℃雰囲気での）にお
いては、加硫接着強度の増大にほとんど寄与しないとす
るのが当業者常識であった。

【００１６】ここで、架橋性粘着剤（粘着付与剤：タッ
キファイアー）としては、フェノールホルムアルデヒド
樹脂又はフェノールポリスルフィド樹脂が望ましい。フ
ェノールホルムアルデヒド樹脂は、ジエン系ゴムの架橋
剤としても使用されるものであり、本体ゴム部と摺動ゴ
ム部との間で共架橋剤として作用するものと推定され
る。フェノールポリスルフィド樹脂では硫黄の放出が加
硫完了近くまで抑制されていて、やはり共架橋剤として
作用するものと推定される。

【００１７】第一ゴム配合物のゴムポリマーとしてＮＲ
系ゴムを使用する場合においては、フェノールポリスル
フィド樹脂としてアルキルフェノールポリスルフィド
（粘着剤）使用し、その配合量は、通常、０．２５〜５
phrとする。

【００１８】フェノールとしてアルキルフェノールをベ
ースとするのは、ＮＲ系ゴムに対する相溶性の見地から
であり、粘着剤配合量が過少では、本発明のＴ₉₀経過後
における本体ゴム部に対する摺動ゴム部の加硫接着強度
を得難く、粘着剤の配合量が過多では加硫接着強度（ゴ
ム強度）が却って低下するとともに圧縮永久歪み性にも
悪影響がでる。

【００１９】そして、上記各構成において、第一ゴム配
合物及び前記第二ゴム配合物におけるゴムポリマーがＮ
Ｒ系とする場合は、第一ゴム配合物における加硫促進剤
は、通常、ベンゾチアゾールスルフィド化合物とする。
加硫曲線の制御が容易なためである。

【００２０】そして、本発明の車両用スタビライザブッ
シュの製造方法の構成は、下記の如くになる。

【００２１】硫黄加硫系の第一ゴム配合物で本体ゴム部
を成形後、硫黄加硫系の第二ゴム配合物で本体ゴム部の
内側に摺動ゴム部を成形し、本体ゴム部に対して摺動ゴ
ム部を共架橋させて製造するスタビライザーブッシュの
製造方法において、第一ゴム配合物として、加硫特性
（JIS K 6300: キュラストメータ）において 、ｔ₉₀（９０％加硫時間）−ｔ₅₀（５０％加硫時間）≧
１．５min の要件を満たすとともに架橋性粘着剤を含有するものを
使用することを特徴とする。

【００２２】そして、第一ゴム配合物の望ましい形態
は、上記車両用スタビライザにおける場合と同様であ
る。

【００２３】

【構成の詳細な説明】次に、上記本発明の各構成につい
て詳細な説明をおこなう。

【００２４】(1) 本発明のブッシュは、硫黄加硫系の第
一ゴム配合物で成形される本体ゴム部と、硫黄加硫系の
滑剤を含有する第二ゴム配合物で本体ゴム部の内側に成
形される摺動ゴム部とを備えたものである。

【００２５】硫黄加硫系とするのは他の汎用加硫系であ
る過酸化物加硫系に比べて、引張強さ、引き裂き強さ、
伸び、屈曲等の機械的特性に優れた加硫物を得易いため
である。また、ゴムポリマーとして望ましいＮＲに対し
て、過酸化物は架橋効率が低いためである。

【００２６】上記第一ゴム配合物及び第二ゴム配合物に
使用するゴムポリマーとしては、所定の機械的強度、硬
度、振動吸収性を有し硫黄加硫可能なものなら特に限定
されない。

【００２７】具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエ
ンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブ
タジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、
ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエン共
重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、塩素化
ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、及びこれらのブレンドゴ
ムを挙げることができる。力学的強度、耐摩耗性、ゴム
弾性（振動吸収性）に優れているＮＲ又はＮＲを主体と
し相溶性の良好な非極性ジエン系ゴム（ＳＢＲ、ＩＲ、
ＢＲ等）をブレンドしたものが望ましい。特に、架橋性
粘着剤を必須成分とする第一ゴム配合物の場合、ジエン
系合成ゴムをブレンドしたものを使用することが望まし
い。すなわち、ＮＲのみでは粘着剤を配合せずとも粘着
性を有するため、逆に粘着剤を配合すると過剰粘着性を
示すため、ジエン系合成ゴムをブレンドして粘着性を低
減することが望ましい。

【００２８】ここで、ブレンドゴムとする場合は、第一
ゴム配合物（本体ゴム部用）のゴムポリマーとして、ス
チレンを含み硬度を確保し易いＳＢＲをブレンドしたＮ
Ｒ／ＳＢＲブレンドゴムが望ましい。また、第二ゴム配
合物（摺動ゴム部用）のゴムポリマーとして、高弾性
で、低発熱性、良耐摩耗抵抗性を示すＢＲをブレンドし
たＮＲ／ＢＲが望ましい。ここで、ブレンド比は、ＮＲ
／ＳＢＲ≧３０／７０以上、望ましくは、７０／３０〜
９０／１０とする。また、ＮＲ／ＢＲ≧３０／７０、望
ましくは４０／６０〜６０／４０とする。

【００２９】(2) 本発明においては、第一ゴム配合物
が、加硫特性（JIS K 6300: キュラストメータ）におい
て、 ｔ₉₀（９０％加硫時間）−ｔ₅₀（５０％加硫時間）≧
１．５min の要件を満たすとともに架橋性粘着剤を含有するもので
ある。

【００３０】(i) ここで、加硫特性の調製は、通常、加
硫促進剤の種類・添加量を組み合わせて行なう。加硫促
進剤としては、グアニジン類、チオウレア類、チアゾー
ル類、スルフェンアミド類、チウラム類、ジチオカルバ
ミン塩酸類、キサントゲン酸塩類等を挙げることができ
る。

【００３１】例えば、ゴムポリマーとしてＮＲ系を使用
する場合、それらの多用されている、ベンゾチアゾール
スルフィド化合物（ベンゾチアゾール２−チオ化合物：
広義のチアゾール類）からなるまたは主体をするものを
使用する。図４（チアゾール類）・５（スルフェンアミ
ド類）に示す如く、加硫トルク曲線（レオメータ、１４
０℃）として多様なものが存在するためである。図４・
５は、社団法人日本ゴム協会東海支部編発行「新ゴム技
術のＡＢＣ」（平５−６−１）ｐ７８の図３・１３、図
３・１４から引用したものである。

【００３２】ここで、ベンゾチアゾールスルフィド化合
物とは、下記構造式で示される基を含むもの、加硫促進
剤の分類で、チアゾール類（スルフェンアミド類を除
く）、スルフェンアミド類に代表されるものである。

【００３３】

【化１】

【００３４】チアゾール類としては、メルカプトベンゾ
チアゾール（Ｍ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（Ｄ
Ｍ）、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩（Ｍ
Ｚ）、２−（２，４−ジニトロフェニル）−メルカプト
ベンゾチアゾール（ＤＭＢ）、２−メルカプトベンゾチ
アゾールのシクロヘキシルアミン塩（Ｍ−６０）、Ｎ，
Ｎ−ジエチル−チオカルバモイル−２−ベンゾチアゾリ
ルスルフィド（６４）、２−（４−モルフォリノジチ
オ）−ベンゾチアゾール（ＭＤＢ）等を挙げることがで
きる。

【００３５】スルフェンアミド類としては、シクロヘキ
シル−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＺ）、Ｎ−
オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンア
ミド（ＭＳＡ）、Ｎ−tert−ブチル−２−ベンゾチアゾ
ールスルフェンアミド（ＮＳ）、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピ
ル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＰＳ
Ａ）、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾー
ルスルフェンアミド（ＤＺ）等を挙げることができる。

【００３６】これらの内で、特に、チアゾール類の内で
は、加硫立ち上がりが緩やかなメルカプトベンゾチアゾ
ール（Ｍ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＤＭ）、
ジ（２−メルカプトベンゾチアゾール）亜鉛（ＭＺ）等
を含むものを好適に使用できる。また、スルフェンアミ
ド類の内では、加硫立ち上がりが緩やかなＮ，Ｎ−ジシ
クロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド
（ＤＺ）等を含むものを好適に使用できる。

【００３７】また、加硫促進剤の配合量は、設定加硫特
性により異なるが、配合量１〜３ phrとする。

【００３８】(ii)上記架橋性粘着剤は、混練時に加硫作
用を奏しなければ、汎用の粘着剤に加硫剤（ジエン系共
加硫剤）を混合させたものでもよいが、粘着剤自体が架
橋作用を奏するもの（例えば、フェノールホルムアルデ
ヒド樹脂）、または、粘着剤と硫黄を結合させたもの
（フェノールポリスルフィド樹脂）を好適に使用でき
る。

【００３９】ここで、粘着剤（タッキファイア）として
は、下記のものを例示できる（日本化学会編「化学便覧
応用編 改定３版」（昭５５−３−１５）丸善、ｐ９
４９から引用）。

【００４０】クマロン樹脂系：クマロン−インデン樹
脂、クマロン樹脂−ナフテン系油−フェノール樹脂−ロ
ジンの混合品。

【００４１】フェノール・テルペン系樹脂：フェノー
ル−ホルムアルデヒド樹脂、ｐ−ｔ−ブチルフェノール
−アセチレン樹脂、テルペン−フェノール樹脂、ポリテ
ルペン樹脂等。

【００４２】石油系炭化水素樹脂：合成ポリテルペン
樹脂、芳香族系炭化水素樹脂、脂肪族系炭化水素樹脂
等。

【００４３】ロジン誘導体：ロジン−ペンタエリトリ
トール−エステル、水素添加ロジン、高融点エステル樹
脂等。

【００４４】その他：テレピン系粘着剤、脂肪酸とア
ミン樹脂セッケンの混合品、合成樹脂−フタル酸エステ
ル共縮合品。

【００４５】そして、これらの粘着剤に下記ジエン系ゴ
ム用加硫剤を結合（通常化学的結合）させて架橋性粘着
剤とする。加硫剤としては、硫黄、チウラム、キノイド
等を挙げることができるが、硫黄、チウラムが、物性上
望ましい。

【００４６】ここで、ゴムポリマーとして、ＮＲ系、Ｓ
ＢＲ系等の非極性ゴムポリマーを使用する場合は、フェ
ノールとして高級アルキル基（通常、Ｃ６〜Ｃ１２）を
導入して非極性ゴムポリマーとの相溶性を改善したアル
キルフェノールをベースとする粘着剤を使用する。下記
構造式で示されるアルキルフェノール・ハロゲン化（塩
化）硫黄縮合物（アルキルフェノールポリスルフィド樹
脂）を好適に使用できる。

【００４７】

【化２】

【００４８】また、上記粘着剤の内、フェノール−ホル
ムアルデヒド樹脂は、それ自体、いわゆる樹脂加硫剤と
して使用できるものであるので、硫黄等の加硫剤を結合
させる必要はない。ただし、樹脂加硫においては、ハロ
ゲン化したものが、加硫ゴム物性が改良されるため望ま
しく、具体的には、下記構造式で示されるハロゲン化
（臭素化）アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を
好適に使用できる。

【００４９】

【化３】

【００５０】これらの、架橋性粘着剤の配合量は、本体
ゴム部／摺動ゴム部のゴムポリマーの種類及び架橋性粘
着剤の種類（主として架橋反応性・架橋反応点密度の違
い）により異なる。例えば、本体ゴム部／摺動ゴム部と
もに、ゴムポリマーがＮＲ系で、架橋性粘着剤がアルキ
ルフェノールポリスルフィド樹脂の場合、通常０．２５
〜５ phr、望ましくは０．５〜２．５ phrとする。同じ
架橋性粘着剤がアルキルフェノールホルムアルデヒド樹
脂の場合、通常、１〜８ phr、望ましくは２〜６ phrと
する。

【００５１】架橋性粘着剤の配合量が少な過ぎては、本
発明の効果（本体ゴム部に対するｔ ₉₀経過後における摺
動ゴム部の加硫接着性の確保）を奏し難い。逆に、配合
量が過多となると、本体ゴム部が過剰粘着となるととも
に、圧縮永久歪み（ＣＳ）が低下するおそれがある。特
に、硫黄供与型のフェノールポリスルフィドの場合に圧
縮永久歪みの低下が発生し易い。フェノールポリスルフ
ィドの存在により、圧縮永久歪み性の向上に寄与するモ
ノスルフィド・ジスルフィド架橋の比率が低下するため
と推定される。

【００５２】(3) 上記構成の第一ゴム配合物には、上記
加硫剤、加硫促進剤及び架橋性粘着付与剤以外に、通常
の副資材、例えば、亜鉛華、ステアリン酸、カーボンブ
ラック、老化防止剤、等を加える。このとき、ブッシュ
のバー保持力を確保する見地から、ゴム硬さＨ_S （Ａ）
（JIS K 6301) が、６０〜９５、望ましくは、６５〜８
５となるような配合処方（加硫剤の量、カーボンブラッ
ク等の量により調整）とする。ゴム硬さが高すぎると、
ブッシュに要求される振動吸収性を確保し難い。

【００５３】他方、第二ゴム配合物には、ゴムポリマー
に、加硫剤、加硫促進剤、亜鉛華、ステアリン酸、カー
ボンブラック、老化防止剤、プロセスオイルを加えると
ともに、高摺動性を付与するために滑剤を含有する。こ
こで、滑剤としては、高級脂肪酸アミド、ポリエチレン
・パラフィンワックス、脂肪酸エステル（脂肪酸アミド
を除く。）、ジメチルポリシロキサン等を１種又は２種
以上組み合わせて使用する。これらの内で、高級脂肪酸
アミドがブルーム持続性の見地から望ましい。この脂肪
酸アミドの配合量は、５〜４０ phr、望ましくは１０〜
３５ phr配合する。高級脂肪酸アミドが過少では、十分
な摺動性を付与し難く、高級脂肪酸アミドが過多では、
本体ゴム部と摺動ゴム部との界面における加硫接着性に
悪影響を与えるおそれがあるとともに、加硫ゴムの物性
（特にゴム強度）に悪影響を与えるおそれがある。ここ
で、高級脂肪酸アミドとしては、パルミチン酸アミド
（Ｃ１６）、ステアリン酸アミド（Ｃ１８）、オレイン
酸アミド（Ｃ１８）、エルカ酸アミド（Ｃ２２）等の飽
和（前二者）・不飽和（後二者）脂肪酸アミドを好適に
使用することができる。 このとき、ブッシュのばね定
数を小さくする見地から、第一ゴム配合物よりゴム硬さ
を若干低く設定する。ゴム硬さの差で△１０〜２０とす
る。すなわちゴム硬さＨ_S （Ａ）（JIS K 6301) が、４
０〜８５、望ましくは、４５〜７５となるような配合処
方（加硫剤の量、カーボンブラック等のより調整）とす
る。ゴム硬さが低過ぎると、ブッシュの耐久性に問題
（特に摩耗等）が発生し易い。また、ゴム硬さの差が大
きすぎると、より高い加硫接着強度が要求される。

【００５４】(4) 次に、上記各配合物を用いてブッシュ
の成形は、前述と同様に図３に示すような金型を用いて
行なう。

【００５５】すなわち、第一ゴム配合物で本体ゴム部２
６を成形後、第二ゴム配合物で本体ゴム部２６の内側に
摺動ゴム部２４を成形し、本体ゴム部２６に対して摺動
ゴム部２４を共架橋させて図２に示すようなブッシュを
製造する。

【００５６】このとき、摺動ゴム部の肉厚は、ブッシュ
の種類により異なるが、例えば、ブッシュ外径２６mm
φ、内径１９mmφのとき、３〜４mmとする。肉厚が薄す
ぎると、滑剤の持続性（寿命）が短くなる。逆に肉厚が
厚すぎると、ブッシュのばね定数が低くなる。

【００５７】そして、このときの成形条件は、下記の如
くとする。

【００５８】まず、本体ゴム部２６の射出成形時におい
ては、射出材料温度：１５０〜１７０℃、型締め時間
（９０％加硫時間）：１．５〜３．０min とする。

【００５９】続いて、上型を置き換えて、摺動ゴム部２
４の射出成形時においては、射出材料温度：１５０〜１
７０℃、型締め時間（９０％加硫時間）：１．５〜３．
０min とする。

【００６０】こうして、成形したブッシュは、後述の試
験例で示す如く、本体ゴム部と摺動ゴム部との間に十分
な架橋接着強度を有するとともに、本体ゴム部の変形も
ない。

【００６１】

【試験例】以下、本発明の効果を確認するために行なっ
た試験例について説明する。

【００６２】加硫特性（ｔ₉₀ーｔ₅₀）が表１に示す各数
値（min ）を示すように調整した表２に示す第一ゴム配
合物を用いて第一ゴム成形体を射出成形した（１００mm
□×３．０mmｔ）。＜加硫促進剤の種類・量が実施例・
比較例同じ。＞そして、ｔ₅₀、ｔ₉₀、ｔ₁₃₅ の各加硫時
間経過後に、表４に示す第二ゴム配合物を用いて第二ゴ
ム成形体（１００mm□×３．０mmｔ）を第一ゴム成形体
上に射出成形して、加硫型成形をした。加硫条件は、そ
れぞれ、下記の通りとした。

【００６３】第一ゴム成形体の射出成形…射出材料温
度：１６０℃、型締め時間（９０％加硫時間）：２．５
min とする。

【００６４】第二ゴム成形体の射出成形…射出材料温
度：１６０℃、型締め時間（９０％加硫時間）：２．５
min とする。

【００６５】そして、上記で得た各試験体（ゴム積層
体）について、８０℃雰囲気中における１８０°剥離試
験試験（JIS K 6301、引張速度：５０mm／min ）及び圧
縮永久歪み試験（JIS K 6301、熱処理条件：１００℃×
７０ｈ）を行なった。 それらの結果を示す表１に及び
図６から下記のことが分かる。

【００６６】本発明の要件を満足する各実施例は全て、
ｔ₉₀経過後に第二ゴム成形体を成形しても、良好な接着
強度（ゴム破壊：Ｒ）を示すことが分かる。

【００６７】特に、ＤＭを含むチアゾール系と架橋性粘
着剤としてフェノールポリスルフィドを用いた実施例２
はｔ₉₀経過後に第二ゴム成形体を成形しても、良好な接
着強度を示すことが分かる。

【００６８】なお、比較例２に対して実施例１−３、及
び、比較例１に対して実施例４・５は、それぞれ加硫促
進剤の種類（前者：チアゾール系、後者：スルフェンア
ミド系）・量が同じであるのに加硫特性（ｔ₉₀−ｔ₅₀）
が異なるのは、それぞれ架橋性粘着剤が加硫遅延作用を
奏するものと推定される。そして、実施例１−３におい
て、架橋性粘着剤の量が増大しているにもかかわらず加
硫特性が変化しないのは、少量の配合（０．５ phr）で
その加硫遅延作用が飽和に達するものと推定される。

【００６９】また、図７に実施例２（本発明）と比較例
１（従来例）の加硫特性曲線をモデル的に示す。

【００７０】

【００７１】

【表１】

【００７２】

【表２】

【００７３】

【表３】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用するスタビライザブッシュの取り
付け態様斜視図

【図２】本発明を適用するスタビライザブッシュの横断
面図及び縦断面図

【図３】図２のスタビライザブッシュを製造工程におけ
る各金型の概略断面図

【図４】各種チアゾール類における加硫トルク曲線を示
すグラフ図

【図５】各種スルフェンアミド類における加硫トルク曲
線を示すグラフ図

【図６】フェノールポリスルフィドの添加量と接着性及
び圧縮永久歪み（ＣＳ）との関係を示すグラフ図

【図７】本発明（実施例１）と従来例（比較例１）にお
ける加硫トルク曲線をモデル的に示すグラフ図

【符号の説明】

１２、１２Ａ スタビライザブッシュ ２４ 摺動ゴム部 ２６ 本体ゴム部

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｌ 61/06 Ｃ０８Ｌ 61/06 81/04 81/04 Ｆ１６Ｆ 15/08 Ｆ１６Ｆ 15/08 Ｋ //(Ｃ０８Ｌ 7/00 (Ｃ０８Ｌ 7/00 81:04） 81:04） (72)発明者 横井 宏 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 波多野 克也 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 Ｆターム(参考） 3J048 AA01 BA19 BD04 DA06 EA17 3J059 AD04 AD06 BA42 BA43 BC06 BC19 BD07 EA05 EA13 GA05 4F071 AA10B AA11B AA41A AA63A AC13A AE03A AF27 AH07 CA02 CA06 CA07 CD03 4J002 AC001 AC011 CC032 CN022 EV326 FD156 FD342 GM00

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硫黄加硫系の第一ゴム配合物で成形され
   る本体ゴム部と、硫黄加硫系の滑剤を含有する第二ゴム
   配合物で前記本体ゴム部の内側に成形される摺動ゴム部
   とを備えたスタビライザブッシュであって、 前記第一ゴム配合物が、加硫特性（JIS K 6300 : キュ
   ラストメータ）において、 ｔ₉₀（９０％加硫時間）−ｔ₅₀（５０％加硫時間）≧
   １．５min の要件を満たすとともに架橋性粘着剤を含有するもので
   あることを特徴とする車両用スタビライザブッシュ。
2. 【請求項２】 前記架橋性粘着剤がフェノールホルムア
   ルデヒド樹脂であることを特徴とする請求項１記載の車
   両用スタビライザブッシュ。
3. 【請求項３】 前記架橋性粘着剤がフェノールポリスル
   フィド樹脂であることを特徴とする請求項１記載の車両
   用スタビライザブッシュ。
4. 【請求項４】 前記第一ゴム配合物のゴムポリマーが天
   然ゴム（ＮＲ）系であり、フェノールポリスルフィド樹
   脂としてアルキルフェノールポリスルフィド樹脂を使用
   する場合の架橋性粘着剤の配合量は０．２５〜５ phrで
   あることを特徴とする請求項３記載の車両用スタビライ
   ザブッシュ。
5. 【請求項５】 前記第一ゴム配合物及び前記第二ゴム配
   合物におけるゴムポリマーがＮＲ系であるとともに、前
   記第一ゴム配合物における加硫促進剤がベンゾチアゾー
   ルスルフィド化合物であることを特徴とする請求項１、
   ２、３又は４記載の車両用スタビライザブッシュ。
6. 【請求項６】 硫黄加硫系の第一ゴム配合物で本体ゴム
   部を成形後、硫黄加硫系の滑剤を含有する第二ゴム配合
   物で前記本体ゴム部の内側に摺動ゴム部を成形し、本体
   ゴム部に対して摺動ゴム部を共架橋させて製造するスタ
   ビライザブッシュの製造方法において、 前記第一ゴム配合物として、加硫特性（JIS K 6300 :
   キュラストメータ）において、 ｔ₉₀（９０％加硫時間）−ｔ₅₀（５０％加硫時間）≧
   １．５min の要件を満たすとともに架橋性粘着剤を含有するものを
   使用することを特徴とする車両用スタビライザブッシュ
   の製造方法。
7. 【請求項７】 前記架橋性粘着剤がフェノール樹脂系で
   あることを特徴とする請求項６記載の車両用スタビライ
   ザブッシュの製造方法。
8. 【請求項８】 前記架橋性粘着剤がフェノールポリスル
   フィド樹脂であることを特徴とする請求項７記載の車両
   用スタビライザブッシュの製造方法。
9. 【請求項９】 前記第一ゴム配合物のゴムポリマーが天
   然ゴム（ＮＲ）系であり、フェノールポリスルフィド樹
   脂としてアルキルフェノールポリスルフィド樹脂を使用
   する場合の架橋性粘着剤の配合量は０．２５〜５ phrで
   あることを特徴とする請求項８記載の車両用スタビライ
   ザブッシュの製造方法。
10. 【請求項１０】 前記第一ゴム配合物及び前記第二ゴム
    配合物におけるゴムポリマーがＮＲ系であるとともに、
    前記第一ゴム配合物における加硫促進剤がベンゾチアゾ
    ールスルフィド化合物であることを特徴とする請求項
    ６、７、８又は９記載の車両用スタビライザブッシュの
    製造方法。
11. 【請求項１１】 硫黄加硫系の第一ゴム配合物で本体ゴ
    ム部を成形後、該本体ゴム部の加硫時間９０％が経過
    後、硫黄加硫系の滑剤を含有する第二ゴム配合物で前記
    本体ゴム部の内側に摺動ゴム部を成形し、前記本体ゴム
    部に対して摺動ゴム部を共架橋させて製造するスタビラ
    イザーブッシュの製造方法において、前記第一ゴム配合
    物として、加硫特性（JIS K 6300: キュラストメータ）
    において、 ｔ₉₀（９０％加硫時間）−ｔ₅₀（５０％加硫時間）≧
    １．５min の要件を満たすとともに架橋性粘着剤を含有するものを
    使用することを特徴とする車両用スタビライザブッシュ
    の製造方法。
12. 【請求項１２】 硫黄加硫系の第一ゴム配合物で成形さ
    れる本体ゴム部と、硫黄加硫系の滑剤を含有する第二ゴ
    ム配合物で前記本体ゴム部の成形後に積層して成形され
    る摺動ゴム部とを備えたゴム積層体であって、 前記第一ゴム配合物が、加硫特性（JIS K 6300 : キュ
    ラストメータ）において、 ｔ₉₀（９０％加硫時間）−ｔ₅₀（５０％加硫時間）≧
    １．５min の要件を満たすとともに架橋性粘着剤を含有するもので
    あることを特徴とするゴム積層体。