JP2001054245A - モータのモールドコア - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ステータコアの外面を、モールド成形により
絶縁性樹脂で覆う構成としたものにおいて、樹脂の流動
バランスを改善して該コアの末端まで確実に充填できる
ようにする。 【解決手段】 円環状のヨーク部１２の外周部または内
周部から径方向に延出した複数個のティース部１３，１
４を有するステータコア１１に対し、その外面を絶縁性
樹脂によりモールド成形して樹脂被覆部１５を形成した
ものにあって、前記各ティース部１３，１４の径方向に
延出した端面の樹脂被覆部１５ａ，１５ｂの肉厚Ｅ，Ｆ
を異ならせた構成とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ヨーク部及びティ
ース部からなるステータコアの外面に絶縁性樹脂をモー
ルド成形により被覆してなるモータのモールドコアに関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、モータにおけるステータは、所定
形状に打ち抜かれた鋼板を多数枚積層してステータコア
を形成し、このステータコアの外面に絶縁性樹脂により
モールド成形して樹脂被覆部を形成し、その被覆された
ティース部にコイルを巻装するようにしている。図８
は、例えば上記のようにして構成されたステータコア１
の要部の横断面図にあって、該ステータコア１は、円環
状のヨーク部２及び該ヨーク部２の外周部から放射状に
延出された複数個のティース部３からなり、これらの外
面を覆うように射出成形機により絶縁性樹脂にてモール
ド成形することによって樹脂被覆部４を形成している。

【０００３】しかるに、上記樹脂被覆部４は、通常略全
面にわたり均一な肉厚とし、しかも溶融状態の絶縁性樹
脂を注入する多数個のゲート５（図中二点鎖線で示す）
は、各ティース部３に対して均等配置となるようにヨー
ク部２上に配置し、溶融樹脂の流動性の均一化を図るよ
うにして各ティース部３の端部たる延出端面まで充填す
るようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、樹脂被
覆部４の肉厚は比較的薄くて略均一のためステータコア
１の外径側であるティース部３の端部に行くに伴い流動
長も長くなり溶融樹脂の流動抵抗が大きくなって流動性
が低下し、従って、特に各ティース部３の延出端部にお
ける樹脂の充填には、図９に開示するように射出成形機
の最大射出圧力Ｘのもとでモールド成形するようにして
いる。即ち、図９は横軸を時間として充填過程を示し、
これに対応する所要圧力の特性曲線を示したもので、前
半の「イ」過程ではゲート５近傍で流動抵抗が小さいヨ
ーク部２の充填を主体とする圧力変化を示し、また、後
半の「ロ」過程では各ティース部３の延出端部における
圧力変化を示しており、この「ロ」過程では最大射出圧
力Ｘにて樹脂の充填が実行される。

【０００５】従って、上記したようにゲート５が均等配
置されていることも相俟って、各ティース部３の延出端
部への充填時期が同時に集中するため、最大射出圧力Ｘ
は各ティース部３に対応して分散し、個々のティース部
３に対しては低圧力となり末端まで完全に充填されない
おそれがある。また、これに対処するには射出圧力が大
きい大形の成形機を用意することが考えられるが、経済
的に不利であるばかりか、高圧力としたが故にステータ
コア１に思わぬ歪み変形が生じたり、図示しない成形型
の型合わせ面から多くのバリが発生したりするなどの悪
影響が懸念される。

【０００６】本発明は上記した事情に鑑みてなされたも
のであり、その目的は、ステータコアの外面を絶縁性樹
脂で覆うべくモールド成形により樹脂被覆部を形成する
ものにあって、溶融樹脂の流動バランスを改善してティ
ース部の末端まで確実に充填できるようにしたモータの
モールドコアを提供するにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のモータのステータは、円環状のヨーク
部、及びこのヨーク部の外周部または内周部から径方向
に延出した複数個のティース部を有するステータコアを
成形型内に収容し、該コアの外面を覆うように前記ヨー
ク部に配設された複数のゲートから注入充填された絶縁
性樹脂によりモールド成形して樹脂被覆部を形成したも
のにあって、前記各ティース部の径方向に延出した端面
の樹脂被覆部の肉厚を異ならせたことを特徴とする（請
求項１の発明）。

【０００８】斯かる構成によれば、その延出端面の樹脂
被覆部の肉厚を厚肉とする側のティース部に対する樹脂
の流動性が良くなり流動バランスが改善されて、ヨーク
部に設けられたゲートから注入された溶融樹脂は、該ヨ
ーク部を経てまず端面を厚肉とするティース部を充填
し、この充填が完了すると、次いで同薄肉とする側のテ
ィース部を順次充填することになる。

【０００９】従って、各ティース部の延出端面に樹脂を
充填する際に要する最も大きな射出圧力を夫々のティー
ス部別に供給して成形できるので、各ティース部の末端
である延出端面まで完全に充填でき、所望の樹脂被覆部
を確実に形成できる。

【００１０】また、請求項１記載のものにおいて、各テ
ィース部は、その延出した径方向寸法が交互に異なる配
置構成とすると共に、各延出端面の樹脂被覆部の肉厚
を、径方向寸法が小さいティース部側を厚肉とし、径方
向寸法が大きいティース部側を薄肉としたことを特徴と
する（請求項２の発明）。

【００１１】斯かる構成によれば、延出端面の樹脂被覆
部が厚肉とする側のティース部を、その延出した長さ寸
法が短い構成としたので、請求項１に加えてそれだけ樹
脂の流動長を短くできて、当該ティース部の樹脂の充填
が一層円滑にでき、従って、各ティース部間の充填時期
を時間的に大きくずらして最大射出圧力を確実に各ティ
ース部別の樹脂の充填に充てることができ、各ティース
部の末端まで一層確実に充填できる利点を有する。

【００１２】また、請求項１記載のものにおいて、各テ
ィース部の延出端部におけるティース幅を交互に異なら
せた配置構成とすると共に、これらティース部延出端面
の樹脂被覆部の肉厚を、ティース幅が大きいティース部
側を厚肉とし、ティース幅が小さいティース部側を薄肉
としたことを特徴とする（請求項３の発明）。

【００１３】斯かる構成によれば、延出端面の樹脂被覆
部を厚肉とする側のティース幅を広くしたので、請求項
１に加えてそれだけ樹脂の流動抵抗を軽減し得て、当該
ティース部の樹脂の充填が一層円滑にでき、以って上記
請求項２と略同様の作用効果が期待できる。

【００１４】そして、請求項１ないし３のいずれかに記
載のものにおいて、各ティース部延出端面の樹脂被覆部
の肉厚は、０. ３〜１. ０ｍｍの範囲に設定したことを
特徴とする（請求項４の発明）。

【００１５】斯かる構成によれば、延出端面の樹脂被覆
部の肉厚が０. ３ｍｍ未満では、樹脂の流動抵抗が大き
くて未充填部分が生じるおそれがあり、また、同肉厚が
１.０ｍｍを超えるとロータとのエアギャップが全体的
に大きくなり、モータの性能が低下するなどが懸念され
るが、上記設定範囲にすることにより実使用に好適する
モールドコアが提供できる。

【００１６】そしてまた、請求項２記載のものにおい
て、モールド成形後における各ティース部延出端面の樹
脂被覆部が形成する径寸法を、略同一寸法としたことを
特徴とする（請求項５の発明）。

【００１７】斯かる構成によれば、各ティース部が異な
る構成にあるも、その径寸法を略同一としたことによ
り、ロータとの機械的なエアギャップを均等に小さく抑
えることができるから、ロータとの間に生ずる風音を軽
減し、或いは芯だしを伴う組み込みが容易になるなどの
点で有効である。

【００１８】また、請求項１記載のものにおいて、ヨー
ク部に設けたゲートは、各ティース部のうち延出端面の
樹脂被覆部を厚肉としたティース部の近傍に配置したこ
とを特徴とする（請求項６の発明）。

【００１９】斯かる構成によれば、延出端面の樹脂被覆
部を厚肉とする側のティース部近傍に樹脂を注入するゲ
ートを配置したので、請求項１に加えてそれだけ当該テ
ィース部への樹脂の充填が一層速やかに行われ、以って
各ティース部間の充填時期をずらして最大射出圧力を有
効に利用できるなど、前記請求項２と略同様の作用効果
が期待できる。

【００２０】また、請求項３記載のものにおいて、成形
型には、内部に収容したステータコアを径方向に支持固
定すべく各ティース部延出端面に圧接する支持部を有
し、該支持部は、ティース幅が大きいティース部の延出
端面との圧接面積をティース幅が小さいものに比し大き
く設定したことを特徴とする（請求項７の発明）。

【００２１】斯かる構成によれば、各ティース部を最大
射出圧力にて樹脂を充填し成形できるに伴い、この射出
圧力にてステータコアが径方向に横ずれするのを該支持
部にて効果的に阻止でき、従って、この横ずれによる所
謂ふくらみ現象を最小限に抑えることができて、ステー
タコアの端部たるティース部延出端面の樹脂被覆部を確
実に且つ適正な肉厚に形成でき、また、これによってロ
ータとのエアギャップも適正化が図れる。

【００２２】そして、請求項７記載のものにおいて、支
持部により圧接するステータコアの厚み方向寸法を、該
コア厚み２０ｍｍ以上，同コア外径１００ｍｍ以上のも
のにおいて、前記コア厚みの２０％以上に設定したこと
を特徴とする（請求項８の発明）。

【００２３】斯かる構成によれば、ステータコアの大き
さに応じた所望の支持部が得られ、従って、常に適正な
圧接面積を得て該支持部によるステータコアのふくらみ
現象を抑えるに有効であり、実使用に適ったモールドコ
アを提供できる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を示す図
１ないし図７を参照して説明する。まず、図１はステー
タコア１１の外面に絶縁性の樹脂被覆部１５をモールド
成形により形成した本構成の要部の横断平面図で、この
図１に示されたステータコア１１は、本実施例ではアウ
ターロータ形のブラシレスモータに使用されるステータ
に適用した構成を示している。しかして図１において、
ステータコア１１は、所定形状に打ち抜かれたけい素鋼
板を多数枚積層して適宜の箇所をかしめるなどして一体
化したもので、斯かるステータコア１１は、円環状をな
すヨーク部１２と、このヨーク部１２の外周部から放射
状に突出するように延出形成された詳細には後述する複
数個のティース部１３及び１４とを交互に配した構成に
ある。

【００２５】そして、斯かる構成のステータコア１１に
おけるヨーク部１２及び各ティース部１３，１４の外面
には、それらの略全面を覆うように、絶縁性樹脂による
樹脂被覆部１５がモールド成形により形成されており、
この被覆部１５の材料としては、例えば、耐熱性に優れ
た熱可塑性樹脂のポリフェニレンサルファイド（ＰＰ
Ｓ）を主成分とし、これにガラスの粉末を混合させた構
成のもので、このモールド成形手段については後述す
る。

【００２６】しかるに、本構成における上記ティース部
１３及び１４は、夫々形状を異にする二つの形態を有し
てこれらを周方向に交互に配置した構成としている。以
下、具体的に述べると、図１に示すように、まず径方向
寸法としての外径寸法Ａ1 を有するティース部１３に対
し、これに隣接するティース部１４の外径寸法Ｂ1 はや
や小さく、外径寸法Ａ1 ≫Ｂ1 の関係をなすと共に、こ
れらのティース幅Ｃ及びＤの寸法も異なり、Ｃ≪Ｄとす
る寸法関係に構成している。

【００２７】更には、上記した各ティース部１３，１４
の外方に延出された端面における樹脂被覆部１５ａ，１
５ｂの肉厚Ｅ及びＦの寸法も異なるように形成されてい
て、径小（Ｂ1 ）のティース部１４側の樹脂被覆部１５
ｂの肉厚Ｆは、他方の径大（Ａ1 ）のティース部１３の
樹脂被覆部１５ａの肉厚Ｅより厚肉に形成され、この肉
厚Ｅ≪Ｆの関係は、樹脂被覆部１５ａ，１５ｂを含めた
夫々の外径寸法Ａ2 とＢ2 とが略同寸法（Ａ2 ≒Ｂ2 ）
となるように設定されている。但し、本構成におけるこ
れら樹脂被覆部１５ａ，１５ｂの肉厚Ｅ及びＦは、０.
３〜１. ０ｍｍの範囲内にて形成されている。

【００２８】加えて、図２を参照して説明するに、図２
は図１の矢印Ｑ方向から見たティース部１３，１４の延
出端面である正面図で、夫々の端面には樹脂被覆部１５
ａ，１５ｂが形成されていない部分、即ち、内部の積層
した鋼板が一部露出した所謂コア露出部１６，１７が夫
々上下部二箇所に形成してあり、且つ幅広（Ｄ）のティ
ース部１４側のコア露出部１７の露出面積が、他方の幅
狭（Ｃ）のティース部１３側のコア露出部１６より大き
く、例えば厚み方向の寸法Ｈ1 ，Ｈ2 は夫々同寸とする
が、周方向の横幅寸法Ｊ1 ，Ｊ2 は、他方のＫ1 ，Ｋ2
より夫々大きく設定してある。

【００２９】因みに、本実施例におけるステータコア１
１の外径寸法は１００ｍｍ以上で、厚み寸法が２０ｍｍ
以上にあって、この場合、コア露出部１６，１７の各厚
み方向寸法（Ｈ1 ＋Ｈ２）は、該コア１１の厚み寸法Ｇ
に対し２０％以上とし、不等式で示すと（Ｈ1 ＋Ｈ２）
／Ｇ＞０. ２の関係に基づき設定してある。ところで、
このコア露出部１６，１７は、モールド成形時におい
て、詳細には後述するが成形型１８（図３参照）内に該
ステータコア１１が固定支持されるために溶融樹脂が充
填されないことにより形成されるもので、即ち、成形型
１８には上記コア露出部１７に相応した形状の支持部１
９ａ，１９ｂ（図３参照）を備え、またコア露出部１６
にも図示しないがこれに相応した支持部を備えている。

【００３０】尚、上記したようにステータコア１１の外
径端部である各ティース部１３，１４の外方端面におけ
る樹脂被覆部１５ａ，１５ｂは、本来的に電気的絶縁を
施すためのものではなく、これはステータコア１１の外
径端部の錆止め及び振動防止のためにモールド成形を利
用して一体化し固定化を図ったもので、従って、上記コ
ア露出部１６，１７は電気的絶縁に関する特性に関して
特に影響を与えるものではない。

【００３１】次いで、上記したように樹脂被覆部１５を
形成したステータコア１１を得るべく、絶縁性樹脂材料
によるモールド成形手段につき、図３を参照して説明す
る。図３は、成形型１８の概略構成を示す縦断面図で、
該成形型１８内に収容されたステータコア１１にあって
は、ティース部１４の図２で示すコア露出部１７の部位
を縦断して示したもので、従って、以下斯かるティース
部１４側をモールド成形する場合を中心にして説明す
る。ここで、成形型１８は上型１８ａ及び下型１８ｂを
からなり、該上型１８ａには樹脂被覆部１５をモールド
成形する際、型内に溶融状態とした樹脂を注入するため
のゲート２０を設けており、このゲート２０は図１中に
おいては二点鎖線で示すようにヨーク部１２の周方向に
複数箇所にわたって設けられていて、本構成では上記し
た径小（Ｂ1 ）で幅広（Ｄ）の各ティース部１４の基部
に対応して配置されている。

【００３２】そして、ティース部１４の延出端面側にお
いて径方向に圧接支持する支持部１９ａ，１９ｂを、上
型１８ａ及び下型１８ｂに夫々内方に突設していて、こ
の支持部１９ａ，１９ｂ及びそのほか図示しない上下方
向における支持手段など複数箇所にわたってステータコ
ア１１は支持されて、該コア１１は成形型１８内の所定
位置に固定支持され、従って、該ステータコア１１の外
面には成形型１８の内面との間において支持部１９ａ、
１９ｂなどの圧接部位を除いて所定の空隙が形成され
る。

【００３３】このようにステータコア１１を収容した
後、前記ゲート２０から溶融状態の前記した絶縁性樹脂
が注入され、図示矢視方向に流動し隅々まで充填され、
この充填が完全に終え該樹脂が硬化することによって、
ステータコア１１の外面には樹脂被覆部１５が形成さ
れ、所謂射出成形機によるモールド成形が完了する。但
し、この成形において、前記図１にて開示したように形
状の異なる各ティース部１３と１４とは、その外方端面
における樹脂被覆部１５ａと１５ｂとにおける肉厚Ｅ，
Ｆは、Ｅ≪Ｆの関係に被覆形成され、且つその外径寸法
Ａ2 及びＢ2は略等しくＡ2 ≒Ｂ2 となる寸法関係に成
形される。

【００３４】また、このように形成された樹脂被覆部１
５には、ティース部１４の両端部に突部２１が上下面に
わたり起立成形されると共に、その間を波形の溝状面２
２の形状となして図示しないコイルの巻装部を構成して
いる。更には、ティース部１４の下面側における基部寄
りには、上記コイルの渡り線を配置する溝部２３を同時
に成形している。以上、図３によりティース部１４に関
連する構成について述べたが、もう一方の形状の異なる
ティース部１３に対するモールド成形にあっても実質的
に同じで、ただ前記したように外方端面における樹脂被
覆部１５ａの肉厚Ｅとか、ステータコア１１を固定支持
するために形成されるコア露出部１６の大きさなどにお
いて異なるものである。

【００３５】しかるに、各ティース部１３，１４を覆う
べき樹脂被覆部１５のモールド成形に際して、溶融樹脂
の流動バランスの形態については次の通りである。即
ち、図４及び図５を参照して説明すると、まず図４は図
２に示した各ティース部１３，１４の特に各延出端面に
おける樹脂の充填過程を図示化し、樹脂被覆部１５ａ及
び１５ｂを形成する過程を段階的に示した作用説明図
で、上記図３に示したようにゲート２０から注入された
溶融樹脂は、ヨーク部１２の内方側から矢視方向に流れ
ティース部１３，１４の外方端部に流動するのである
が、本構成ではゲート２０がヨーク部１２のティース部
１４近傍に対応した位置に設けられていることから、樹
脂はティース部１３に比し該ティース部１４側へ流入し
易く、加えて、このティース部１４の外径寸法Ｂ1 は、
一方のティース部１３の外径寸法Ａ1 より径小で（Ａ1
≫Ｂ1 ）、所謂延出方向の寸法が短寸であると共にティ
ース幅Ｄが広く（Ｃ≪Ｄ）、更にはティース部１４の外
方端面における樹脂被覆部１５ｂの肉厚Ｆが一方の樹脂
被覆部１５ａの肉厚Ｅより厚肉（Ｅ≪Ｆ）に形成するよ
うにしており、このことはモールド成形前のステータコ
ア１１の外方端面における成形型１８との空隙が大きく
形成されることであり、従って、斯かるティース部１４
側への溶融樹脂の流動長は一方のティース部１３側に比
して短く、流動抵抗も少なく流れ易いため該ティース部
１４の末端までの樹脂の充填は速やかに実行される。

【００３６】従って、図４に充填過程を段階的に示した
ように、同図（ａ）の未充填の状態から、各ティース部
１３，１４に流入する樹脂は、ティース部１４側に逸早
く流入し、同図（ｂ）に示す如く外方端面の上下部から
充填され始め、そして同図（ｃ）に示すように完全に充
填されるに至り、樹脂被覆部１５ｂが形成される。◎し
かして、ティース部１４側への樹脂の充填を終えると、
該ティース部１４内の抵抗（圧力）は一気に高まるた
め、これまで流動長が長く且つ端面の樹脂被覆部１５ａ
も薄肉で流動抵抗が大きかったティース部１３側に樹脂
が流入し、同図（ｄ）に示すように該端面に充填され、
やがては完全に充填されることにより同図（ｅ）に示す
如く樹脂被覆部１５ａが形成されて、各ティース部１
３，１４への樹脂の充填が完了し、以ってステータコア
１１の絶縁性樹脂の被覆が完了する。

【００３７】このように、ティース部１４側と１３側と
は時間差を有して段階的に樹脂の充填が実行されること
となり、このことは溶融樹脂に付与する射出成形圧力も
大きくは二段階に分散されることになる。即ち、樹脂被
覆部１５をモールド成形するに際して、各ティース部１
３，１４への樹脂充填時において最も大きな射出圧力を
必要とするため、図５に示す成形時における射出圧力の
特性曲線において、横軸を時間とするモールド成形の後
半において最大射出圧力Ｘによる成形が２回にわたって
発生していることが理解できる。

【００３８】更に、明瞭にするため、横軸の時間に先の
図４による樹脂の充填過程を示した符号（ａ）〜（ｅ）
を付記して充当し、その相関関係を見てみると、前段の
「イ」過程では主としてヨーク部１２への充填が行わ
れ、図４の（ａ）過程に相当し、次いで「ロ」過程では
１回目の最大射出圧力Ｘを要する成形、即ち、図４の
（ｂ）及び（ｃ）に示す過程に該当し、この過程では最
初に流動性の良いティース部１４側における樹脂の充填
が主として行われることになる。更に少しの時間差を経
た「ハ」過程では２回目の最大射出圧力Ｘによる成形、
即ち、図４の（ｄ）及び（ｅ）の過程に該当し、この過
程では主にもう一方のティース部１３側への樹脂の充填
が行われるものである。

【００３９】このようにヨーク部１２及び各ティース部
１３，１４に樹脂被覆部１５を形成することにより所定
の外面が絶縁性樹脂にて被覆されたステータコア１１
は、樹脂の硬化後に成形型１８から取り出されることに
よって一連のモールド成形が完了し、しかる後、各ティ
ース部１３，１４の巻装部に、図示しないコイルを巻装
することにより、アウターロータ形のモータのステータ
として構成されることになる。

【００４０】上記した本実施例によれば、次のような作
用効果を得ることができる。まず、各ティース部１３及
び１４を異なる形状とし、モールド成形時における溶融
樹脂の流動性に差を生ずるように、ティース部１４側に
対応するゲート２０の配置、径方向に延出した寸法であ
る外径寸法Ｂ1 の径小化、及びその延出端面たる外方端
面の樹脂被覆部１５ｂの肉厚Ｆを厚肉化してなるティー
ス部１４は、一方のティース部１３に比して溶融樹脂の
流動性が良くなり、ゲート２０から注入された溶融樹脂
はヨーク部１２を充填した後、まずティース部１４側に
充填され、次いでもう一方のティース部１３側に充填さ
れるようになる。従って、図４及び図５にて述べたよう
に、各ティース部１４と１３とに二分して夫々に最大の
射出圧力Ｘをかけて成形可能となり、一般に比較的薄肉
の樹脂被覆部１５となし、且つ流動長が長くて流動抵抗
が大きく成形が困難とされる各ティース部１３，１４に
対して完全にその末端まで確実に充填できる。

【００４１】尚、本構成において、各ティース部１３，
１４の外径寸法Ａ1 ，Ｂ1 をＡ1 ≫Ｂ1 の関係となるよ
うに異ならせたことにより、マグネットを使用したこの
種ブラシレスモータでは音，振動等の所謂コキング現象
の改善に繋げることが可能となり好都合である。その
上、各ティース部１３，１４の外方端面における樹脂被
覆部１５ａ、１５ｂの各肉厚Ｅ，ＦについてＥ≪Ｆの関
係にして径小（Ｂ1 ）なティース部１４側の外径寸法Ｂ
2 を、径大（Ａ1 ）なティース部１３側の外径寸法Ａ2
と略等しいＡ2 ≒Ｂ2 の関係としたので、図示しないア
ウターロータとの機械的なエアギャップを均等に小さく
抑えることができ、ロータとの間に生ずる風音を軽減
し、或いは芯だしを伴う組み込みが容易にできる利点を
有する。

【００４２】また、本構成では上記端面の樹脂被覆部１
５ａ、１５ｂの肉厚Ｅ，Ｆを、０.３〜１. ０ｍｍの範
囲内にて設定したが、これは０. ３ｍｍ未満では成形時
における溶融樹脂の流動抵抗が大きく末端での流れを一
層悪くして完全な充填が困難となったり、或いは射出圧
力をより高める必要が生じたりし、また、１. ０ｍｍを
超えた肉厚とした場合には、ロータとの電気的なエアギ
ャップが全体的に大きくなり性能が低下することになる
ため、実使用に供するには各肉厚Ｅ，Ｆは０.３〜１.
０ｍｍの範囲内とすることが好ましい。

【００４３】そしてまた、各ティース部１３，１４のテ
ィース幅Ｃ，Ｄは、Ｃ≪Ｄの寸法関係とすると共に、図
２に示したようにこの幅広（Ｄ）のコア露出部１７の露
出面積を大きくしている。これは、成形型１８における
ステータコア１１を固定支持する支持部１９ａ及び１９
ｂによる圧接面積に応じて決定される大きさで、本構成
ではステータコア１１の積層鋼板の周方向の幅寸法Ｊ1
，Ｋ1 を異ならせた構成に基づき大きさを定めてい
る。従って、斯かる支持部１９ａ，１９ｂは、成形型１
８内においてステータコア１１を径方向の外方側に移動
しないよう極力広い範囲で固定支持した構成にある。

【００４４】ところで、本構成の如きモールド成形時に
おいて、樹脂を注入充填する射出圧力によりステータコ
ア１１を構成する積層鋼板の一部が径方向に若干移動す
る、所謂横ずれ現象を起すことは避けられない。即ち、
内方側のヨーク部１２上にゲート２０が配置されること
から、射出圧力は該ゲート２０近傍のヨーク部１２から
各ティース部１３，１４の延出方向たる外方端部に向け
て付勢され、その結果、例えば図６及び図７に示すよう
に内方側では外方に向ってへこみ、そして外方端部では
ふくらみ現象として現われる。このふくらみ現象は、径
方向の固定支持する支持部１９ａ，１９ｂの圧接面積が
小さいほど顕著に現われ、斯かる場合には、例えば図６
に示すように外方端面における厚み方向の範囲Ｌ1 で示
す多くの積層鋼板が横ずれを起し、そして樹脂が未充填
となり樹脂被覆部１５として適正に形成されず外方に突
出して大きく露出した構成となってしまう。

【００４５】しかるに本願構成では、幅広（Ｄ）のティ
ース部１４を利用して支持部１９ａ，１９ｂによる圧接
面積を極力大きく設定している。結果、他のティース部
１３も含めて図７に示すように厚み方向における支持部
１９ａ，１９ｂの大きさに応じた寸法Ｈ1 ，Ｈ2 （図２
を参照）に相当する範囲において積層鋼板の横ずれを阻
止するに有効となり、従って、ステータコア１１が横ず
れを生ずる範囲Ｌ2 は小さく、実使用上許容される範囲
内の小さなふくらみ現象に抑えることができ、該端面に
おける各樹脂被覆部１５ａ，１５ｂも樹脂の充填が確実
にできて適正な肉厚Ｅ，Ｆを確保でき、所望する本来の
錆止め効果を得ると共に、ステータコア１１の外径端部
を該樹脂被覆部１５ａ，１５ｂにより有効に収束固定化
できるので該端部が振動等を起す不具合も有効に防止で
きる。

【００４６】このようにふくらみ現象を防止する上で
は、支持部１９ａ，１９ｂが圧接するところの厚み方向
の寸法Ｈ１，Ｈ2 が重要であることから、ステータコア
１１の大きさに応じた寸法設定が必要であり、例えば、
本実施例に謂うステータコア１１の外径寸法Ａ1 が１０
０ｍｍ以上で、同厚み寸法Ｇが２０ｍｍ以上の場合で
は、上記支持部１９ａ、１９ｂが圧接する厚み方向のト
ータル寸法（Ｈ1 ＋Ｈ2 ）が、ステータコア１１の厚み
寸法Ｇの２０％未満では圧接支持が不十分で先の図６で
示した如く当該ふくらみ現象による変形が大きくて実使
用に供し難く、よって本構成の如く厚み寸法Ｇの２０％
以上とすることによって、即ち、（Ｈ1 ＋Ｈ2 ）/ Ｇ＞
０. ２の不等式に示す条件設定を満足することにより、
当該ふくらみ現象を有効に防止し図７に示した如く最小
限の変形に抑えることができる。このことは図示しない
ロータとの適正なエアギャップを確保するに上において
も極めて有効であると共に、逆にコア露出部１６，１７
が大きくなり過ぎてステータコア１１の端部の錆止めと
か、振動防止に支障を起さないようにする意味でも重要
なことである。

【００４７】また、上記理由から厚み方向寸法Ｈ1 ，Ｈ
2 が大きいほど効果的であることがわかるが、図２で示
したように周方向の幅寸法Ｊ1 ，Ｊ2 もこれに比例して
大きくし、ステータコア１１の支持部１９ａ，１９ｂと
圧接する部位の機械的強度を向上することが、ふくらみ
現象を抑制するのにより好ましく、それだけティース部
１４の外方端面における樹脂の充填が確実に行われ、適
正な樹脂被覆部１５ｂを形成することができる。このこ
とは、もう一方のティース部１３に対しても同様に言え
ることは勿論である。

【００４８】尚、本実施例ではアウターロータ形モータ
に使用のステータに適用して説明したが、これに限らず
インナーロータ形のモータにおけるステータにも適用で
きるもので、この場合、形状の異なる各ティース部は、
円環状のヨーク部の内周部から内方に延出された構成と
なり、従って、各ティース部の延出端面は内方端部に位
置するなど、上記実施例とは配置構成が異なるものの略
同様の作用効果が期待できるものである。その他、本発
明は上記し図面に示された実施例に限定されるものでは
なく、実施に際して種々変更して実施できるものであ
る。

【００４９】

【発明の効果】本発明は以上の説明から明らかなよう
に、円環状のヨーク部の外周部または内周部から径方向
に延出した複数個のティース部を有するステータコア
に、その外面を絶縁性樹脂によりモールド成形して樹脂
被覆部を形成したものにあって、前記各ティース部の径
方向に延出した端面の樹脂被覆部の肉厚を異ならせたこ
とにより、この延出端面の樹脂被覆部の肉厚を厚肉とす
る側のティース部に対する樹脂の流動性が良くなり流動
バランスが改善されることに伴い、ヨーク部に設けられ
たゲートから注入された溶融樹脂は、該ヨーク部を経て
まず端面を厚肉とするティース部を充填した後、同薄肉
とする側のティース部を順次充填することになる。従っ
て、径方向に延出された各ティース部に樹脂を充填する
際に要する最も大きな射出圧力を夫々のティース部別に
有効に供給して成形できるので、ティース部の末端まで
完全に充填でき、特に大形の成形機を用意することなく
確実に所望の樹脂被覆部を形成できるモータのモールド
コアを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す要部の横断平面図

【図２】図１の矢印Ｑ方向から見たコア外方端面の正面
図

【図３】成形型の概略構成を示す縦断側面図

【図４】コア外方端面における樹脂の充填過程を示す作
用説明図

【図５】樹脂の充填過程と成形機の射出圧力との相関関
係を示した図

【図６】樹脂被覆部で覆ったステータコアの要部の縦断
側面図

【図７】異なる態様の図６相当図

【図８】従来例を示す図１相当図

【図９】図５相当図

【符号の説明】

１１はステータコア、１２はヨーク部、１３，１４はテ
ィース部、１５は樹脂被覆部、１６，１７はコア露出
部、１８は成形型、１９ａ，１９ｂは支持部、及び２０
はゲートを示す。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円環状のヨーク部、及びこのヨーク部の
   外周部または内周部から径方向に延出した複数個のティ
   ース部を有するステータコアを成形型内に収容し、該コ
   アの外面を覆うように前記ヨーク部に配設された複数の
   ゲートから注入充填された絶縁性樹脂によりモールド成
   形して樹脂被覆部を形成したものにあって、前記各ティ
   ース部の径方向に延出した端面の樹脂被覆部の肉厚を異
   ならせたことを特徴とするモータのモールドコア。
2. 【請求項２】 各ティース部は、その延出した径方向寸
   法が交互に異なる配置構成とすると共に、各延出端面の
   樹脂被覆部の肉厚を、径方向寸法が小さいティース部側
   を厚肉とし、径方向寸法が大きいティース部側を薄肉と
   したことを特徴とする請求項１記載のモータのモールド
   コア。
3. 【請求項３】 各ティース部の延出端部におけるティー
   ス幅を交互に異ならせた配置構成とすると共に、これら
   ティース部延出端面の樹脂被覆部の肉厚を、ティース幅
   が大きいティース部側を厚肉とし、ティース幅が小さい
   ティース部側を薄肉としたことを特徴とする請求項１記
   載のモータのモールドコア。
4. 【請求項４】 各ティース部延出端面の樹脂被覆部の肉
   厚は、０. ３〜１.０ｍｍの範囲に設定したことを特徴
   とする請求項１ないし３のいずれかに記載のモータのモ
   ールドコア。
5. 【請求項５】 モールド成形後における各ティース部延
   出端面の樹脂被覆部が形成する径寸法を、略同一寸法と
   したことを特徴とする請求項２記載のモータのモールド
   コア。
6. 【請求項６】 ヨーク部に設けたゲートは、各ティース
   部のうち延出端面の樹脂被覆部を厚肉としたティース部
   の近傍に配置したことを特徴とする請求項１記載のモー
   タのモールドコア。
7. 【請求項７】 成形型には、内部に収容したステータコ
   アを径方向に支持固定すべく各ティース部延出端面に圧
   接する支持部を有し、該支持部は、ティース幅が大きい
   ティース部の延出端面との圧接面積をティース幅が小さ
   いものに比し大きく設定したことを特徴とする請求項３
   記載のモータのモールドコア。
8. 【請求項８】 支持部により圧接するステータコアの厚
   み方向寸法を、該コア厚み２０ｍｍ以上，同コア外径１
   ００ｍｍ以上のものにおいて、前記コア厚みの２０％以
   上に設定したことを特徴とする請求項７記載のモータの
   モールドコア。