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EP3269521B1 - Verfahren zur herstellung von holzwerkstoffplatten - Google Patents

Verfahren zur herstellung von holzwerkstoffplatten Download PDF

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Publication number
EP3269521B1
EP3269521B1 EP17164384.4A EP17164384A EP3269521B1 EP 3269521 B1 EP3269521 B1 EP 3269521B1 EP 17164384 A EP17164384 A EP 17164384A EP 3269521 B1 EP3269521 B1 EP 3269521B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cooling
ageing
boards
press
store
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17164384.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3269521A1 (de
Inventor
Jörg Jaschke
Benedikt Reehuis
Rainer Krumbach-Voß
Michael Vaeßen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
Original Assignee
Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG filed Critical Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
Publication of EP3269521A1 publication Critical patent/EP3269521A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3269521B1 publication Critical patent/EP3269521B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone

Definitions

  • the mentioned stations are known in the production process of wood-based panels. Particle boards, OSB boards, lightweight boards, multi-layer boards, HDF or MDF boards are mentioned by way of example.
  • the scatterable good scattered on the conveyor belt (essentially glued wood chips) will be referred to below as wood-based material mat.
  • wood-based material mats can have thicknesses of a few millimeters up to one meter.
  • the scattering stations are now able both in the conveying direction of the conveyor belt and in the transverse direction, the spread rate to vary over one or more in-line metered adjustable scattering stations. Several successive scattering stations allow the formation of different layers, such as cover and middle layers.
  • the conveyor belt forwards the wood-based mat to a press.
  • this press is realized for applying the supplied via the conveyor belt in a conveying direction wood mat material with pressure and heat usually by a double belt press.
  • Such devices are often used for two purposes. Once they are made by solid products of pressed chips or fibers.
  • the invention focuses on the production of particleboard or fiberboard, as for example from the EP 1 236 552 B1 is known. About the pressure and possibly a distance setting, the grit mat is thus compressed and pressed.
  • the heat supply allows to liquefy binder or to allow moisture to evaporate.
  • the produced relatively compacted mat is cut into sheets. These are often measured with regard to their geometric data and, for example, the density in order to intervene directly in terms of control technology in the spreader or the press.
  • the sheets produced are cooled and / or stored in a known manner before they are treated in a final processing, for example, ground.
  • a final processing for example, ground.
  • the manufacturer understandably wants little scrap to be scraped. It would be welcome if the grinding was only used to level the surface quality and no longer had to influence the desired geometric end plate dimensions.
  • the plates are stored after the wood material plant in defined stacks in a maturing storage for a certain period of time. During this period, the plates mature and shrink by a fraction dependent on many boundary conditions. These conditions include, for example, the humidity and temperature in the warehouse, but also at what point in the stack, the respective plate, because the lower plates undergo a significant pressure, while the overhead plates are rather unloaded. This means that the thicknesses of the individual plates in the stack are actually different.
  • the plate manufacturer usually wants to vary the dimensions of the product to be produced from time to time. In particular, different plate thicknesses are produced, but also the dimensions in length and width can vary.
  • DE10005251A1 discloses a method of producing wood-based panels according to the preamble of claim 1.
  • the object of the invention is therefore to reduce the effort in the final production of the wood-based panels. It is also the object of the invention to obtain the production accuracy in format changes.
  • the object with the features of claim 1 is achieved in particular by carrying out at least one further measurement of geometrical dimensions of the plate after the maturing process in the maturing store and by means of the difference of the measured values, a manipulated variable for the metering-adjustable spreading device and / or a setting for the press and / or a setting of the separator is determined and adjusted.
  • a setting for the press means either the pressure setting in the press or the temperature setting in the press or the distance setting in the press. These can vary in the longitudinal and transverse directions.
  • the central computer is also supplied with the parameters product type and / or storage time and / or ambient temperature and humidity in the warehouse.
  • control values are forwarded from the central computer to the spreading device or the press or the separating device.
  • the central computer which has determined the actual change of a particular format that occurs during the cooling or maturing storage, can allocate manipulated variable changes to the spreading device or the press or the separating device in the fastest way which minimizes the oversize to be abraded or cut off in the production process.
  • the plates supplied to the cooling or maturing storage are identified.
  • Identifications make it possible with great certainty to be able to unambiguously assign the dimensions before and after the cooling or maturing storage of each plate.
  • Identifications may be by markings such as color markings, bar code imprints, numbering, or even RFID chips.
  • all produced plates can be verified with their associated measurement data.
  • the measurement effort is considerably reduced if, for example, the thickness or its difference in the ripening process is determined exactly at the same point on a plate.
  • the number of measuring points depends on different production parameters.
  • each plate is subjected to a predefined measuring grid in both measurements.
  • the plates supplied to the maturing warehouse are assigned to the mat section corresponding to the preceding production process.
  • the setting potential is again increased significantly.
  • the plate measurement can be used to identify how the spreading device must be corrected, for example in the transverse profile, so that the accuracy of the plate thickness across the width is particularly good after passing through the press.
  • These characteristics can be stored in the data memories or in the central computer. For a desired format or product conversion can be made to the stored characteristics and the throughput of the spreader or the pressures in the press, preferably longitudinally, but also cross profile controlled from the outset to be set. This considerably reduces the otherwise resulting rejects during format or product changes.
  • aggregates or stations of the apparatus for the production of wood-based panels 1 are outlined, which are in succession from right to left in succession.
  • a spreader 2 with three scatter stations 3a, 3b, 3c is shown in the upper row.
  • the scattering station 3a and 3c scatter a lower and an upper cover layer, the station 3b, the middle layer of a wood material mat, not shown on the conveyor belt 4.
  • the flow rate of the material to be spread, ie the wood material is by means of the indicated scattering rollers and possibly by guide and closure plates, preferably also different in the transverse profile, metered.
  • the scattered wood-based material mat is passed on the conveyor belt 4 via the illustrated Fehl thoroughlyungsability 5 to the continuous double belt press 6.
  • the wood-based mat is compressed under pressure and temperature to a solid wood material.
  • hydraulic cylinders are used, which are multiple times in the conveying direction and across and act on heatable press plates. Thickness and density profiles in the transverse and longitudinal directions can be influenced by these hydraulic cylinders.
  • the separator 7 On the double belt press follows the separator 7 in the form of a sawing station. There, the pressed wood material is cut into slabs both in the longitudinal and in the transverse direction.
  • the (circle) saws are motor-adjustable, both in their distance and in their cutting angle setting. As a result, the cutting of the plates in the 1/10 mm range can be set exactly.
  • an identification point 16 follows, in which the plates are made unambiguously assignable for later purposes, and a plate scale 8.
  • the first measuring station 9.1 follows on the right. In it at least geometrical data of the plate can be detected. These include length, width and thickness.
  • the acquired data is sent via a data line 14.1 to a data memory 11.1, stored there and / or forwarded to a central computer 12.
  • the plates are often stacked on top of each other so that the lower plates are subjected to a greater load. After maturation, the plates may thus have a very different thickness, for example.
  • a second measuring process of the geometric data after the maturing process which can take place on a second measuring station 9.2 with separate data memory 11.2 or else on the first measuring station 9.1, the geometric data are again recorded.
  • the identified plate is measured by means of a predefined measuring grid in the same places as in the first measuring process.
  • These data are also supplied to the central computer via data lines 14.1, 14.2.
  • the measured data are compared and evaluated.
  • other variables such as the product type and / or the storage time and / or the ambient temperature and humidity in the warehouse can be included in calculations.
  • the central computer determines characteristic curves for specific products or formats and can change control variables on the spreader 2, the double-belt press 6 or the separating device 7 via control lines 13.1, 13.2, 13.3.
  • the plates supplied to the maturing storage can be assigned to the corresponding in the previous manufacturing process mat section. That means the ones in the stack below and those in the stack overhead plates already scattered or pressed in the manufacturing process. This results in the entirety that, for example, all plates have the predetermined same thickness.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, bei dem folgende Stationen durchlaufen werden:
    • eine dosierverstellbare Streueinrichtung zur Aufgabe von Holzwerkstoff auf ein Transportband zur Bildung einer Holzwerkstoffmatte,
    • wenigstens eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Presse, um die Holzwerkstoffmatte mit Druckbeaufschlagung zu verdichten,
    • wenigstens eine Trenneinrichtung zur Separierung der gepressten Holzwerkstoffmatte in einzelne, aufeinanderfolgende Platten,
    • eine Messstation zur Ermittlung von geometrischen Plattendaten und
    • ein Kühl- oder Reifelager, in dem die Platten unter vorgegebenen atmosphärischen Bedingungen gelagert werden, bevor sie zu einer Endverarbeitung oder einem Versand transportiert werden.
  • Die genannten Stationen sind im Herstellprozess von Holzwerkstoffplatten bekannt. Unter Holzwerkstoffplatten seien beispielhaft Spanplatten, OSB-Platten, Leichtbauplatten, Mehrschichtplatten, HDF- oder MDF-Platten genannt.
  • Das auf das Transportband gestreute streufähige Gut (im Wesentlichen beleimte Holzspäne) soll im Folgenden als Holzwerkstoffmatte bezeichnet sein. Diese Holzwerkstoffmatten können Dicken von wenigen Millimetern bis zu einem Meter aufweisen. Die Streustationen sind heutzutage in der Lage sowohl in Förderrichtung des Transportbandes als auch in Querrichtung die Streumenge über eine oder mehrere hintereinandergeschaltete dosierverstellbare Streustationen zu variieren. Mehrere hintereinandergeschaltete Streustationen ermöglichen die Bildung unterschiedlicher Schichten, beispielsweise Deck- und Mittelschichten.
  • Das Transportband leitet die Holzwerkstoffmatte weiter zu einer Presse. Bei der Erfindung wird diese Presse zur Beaufschlagung der über das Transportband in einer Förderrichtung zugeführten Holzwerkstoffmatte mit Druck und Wärme in der Regel durch eine Doppelbandpresse realisiert. Derartig ausgebildete Vorrichtungen werden häufig zu zwei Zwecken eingesetzt. Einmal werden durch sie feste Produkte aus gepressten Spänen oder Fasern erstellt. Die Erfindung konzentriert sich dabei auf die Herstellung von Span- oder Faserplatten, wie sie beispielsweise aus der EP 1 236 552 B1 bekannt ist. Über den Druck und ggf. eine Distanzeinstellung wird die Streugutmatte also verdichtet und verpresst. Andererseits erlaubt die Wärmezufuhr, Bindemittel zu verflüssigen oder Feuchtigkeit verdampfen zu lassen.
  • Nach der Presse wird die erzeugte, relativ fest verdichtete Matte in Platten geschnitten. Diese werden häufig vermessen hinsichtlich ihrer geometrischen Daten und beispielsweise der Dichte, um direkt regelungstechnisch in die Streueinrichtung oder die Presse einzugreifen.
  • Im Anschluss daran werden die erzeugten Platten in bekannter Weise gekühlt und/oder gelagert, bevor sie in einer Endverarbeitung noch behandelt, beispielsweise geschliffen werden. Dabei wünscht der Hersteller verständlicherweise wenig abzuschleifenden Ausschuss. Es wäre willkommen, wenn der Schleifabtrag lediglich zur Egalisierung der Oberflächenqualität diente und nicht mehr auch noch die gewünschten geometrischen Endplattenabmessungen beeinflussen müsste.
  • Dies ist jedoch mit den heutigen Anlagen nicht möglich. Die Platten werden nach der Holzwerkstoffanlage in definierten Stapeln in einem Reifelager über einen gewissen Zeitraum gelagert. Während dieses Zeitraums reifen die Platten und schrumpfen um einen von vielen Randbedingungen abhängigen Anteil. Zu diesen Randbedingungen gehören beispielsweise die Luftfeuchtigkeit und Temperatur im Lager, aber auch an welcher Stelle im Stapel die jeweilige Platte liegt, denn die unteren Platten erfahren eine deutliche Pressung, während die oben liegenden Platten eher unbelastet sind. Das bedeutet, dass die Dicken der einzelnen Platten im Stapel tatsächlich unterschiedlich sind.
  • Erschwerend kommt hinzu, dass der Plattenproduzent in der Regel ab und zu die Maße des zu fertigenden Produkts variieren will. Insbesondere werden unterschiedliche Plattendicken produziert, aber auch die Abmessungen in Länge und Breite können schwanken.
  • DE10005251A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, den Aufwand in der Endbearbeitung der Produktion der Holzwerkstoffplatten zu verringern. Es ist ferner die Aufgabe der Erfindung, die Produktionsgenauigkeit bei Formatwechseln zu erhalten.
    Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 insbesondere dadurch gelöst, dass wenigstens eine weitere Messung von geometrischen Abmessungen der Platte nach dem Reifeprozess im Reifelager erfolgt und dass mittels der Differenz der Messwerte ein Stellwert für die dosierverstellbare Streueinrichtung und/oder eine Einstellung für die Presse und/oder eine Einstellung der Trenneinrichtung ermittelt und eingestellt wird.
    Auf diese Weise können die Plattenveränderungen hinsichtlich ihrer geometrischen und physikalischen Daten, die während der Kühl- und/oder Reifelagerung auftreten bei den Stellgrößen im Bereich der Streueinrichtung und der Presse und der Trenneinrichtung berücksichtigt werden. Unter einer Einstellung für die Presse wird in diesem Zusammenhang entweder die Druckeinstellung in der Presse oder die Temperatureinstellung in der Presse oder die Distanzeinstellung in der Presse verstanden. Diese können in Längs- und Querrichtung variieren.
  • Es hat sich in Versuchen gezeigt, dass der in der Endbearbeitung zur Fertigstellung der Platten noch abzuschleifende oder beschneidende Teil der Platte um wenigstens 50% reduziert werden konnte. Ohne die rückschließende Messung nach dem Kühl- oder Reifelager mussten die Sicherheitsreserven an Materialzugabe bei Formatwechseln deutlich höher eingestellt werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nun möglich, die gestreute Menge auf das Transportband viel genauer und für die aktuelle Plattendicke vorherbestimmt einzustellen. Genauso weiß man exakter um die Resultate, die sich aus dem Pressendruck und der Pressentemperatur ergeben.
  • In vielen Fällen muss für die weitere Messung keine zweite Messstation eingerichtet sein. Zur Registrierung der Veränderung der Platte in einem Kühl- oder Reifelagerungsprozess reicht es in einigen Fällen, einmalig den Änderungswert zu ermitteln und dabei die gleiche Messstation zu verwenden wie bei der ersten Messung. Für ein spezielles gewünschtes Format kann also ein deutlich genauerer Stellwert für die dosierverstellbare Streueinrichtung und/oder die Einstellung in der Presse und/oder die Einstellung der Trenneinrichtung ermittelt werden. Der Einsatz von Messapparatur muss dabei nicht erhöht werden.
  • Auf die genauen Stellgrößen im Bereich der Streueinrichtung (beispielsweise mittels Dosierklappen oder -rädern), der Druckbeaufschlagung in der Presse (beispielsweise über Druckzylinder an Pressplatten) oder der Trenneinrichtung (beispielsweise der Sägeschnittwinkel) wird hier nicht näher eingegangen, weil diese Möglichkeiten dem Fachmann bekannt sind.
  • Es ist vorteilhaft, wenn sowohl die gemessenen Messdaten vor wie auch diejenigen nach der Kühl- oder Reifelagerung in wenigstens einem Datenspeicher abgelegt und von einem Zentralrechner verglichen und ausgewertet werden.
  • Dadurch erhält man die geometrische Veränderung eines bestimmten Formats, die sich während der Kühl- oder Reifelagerung einstellt. Diese können im Datenspeicher hinterlegt werden und bei einer wiederkehrenden gleichen Formateinstellung direkt genutzt werden.
  • Bevorzugt wird der Zentralrechner auch mit den Parametern Produkttyp und/oder Lagerzeit und/oder Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit im Lager versorgt.
  • Genauso bevorzugt ist es, wenn man neben dem Produkttyp auch den Zusammenhang mit allen ermittelten Produktionsparametern und den Umgebungseinflüssen wie auch der Umgebungstemperatur oder der Luftfeuchtigkeit in den Bereichen der Produktion im Zentralrechner berücksichtigt.
  • Diese Parameter haben Einfluss auf die Plattenveränderung und können somit vom Zentralrechner mit zur Auswertung der Stellgrößen der Streueinrichtung oder der Presse oder der Trenneinrichtung berücksichtigt werden.
  • Es ist von Vorteil, wenn aus dem Zentralrechner Stellwerte an die Streueinrichtung oder die Presse oder die Trenneinrichtung weitergeleitet werden.
  • Der Zentralrechner, der die tatsächliche Veränderung eines bestimmten Formats, die sich während der Kühl- oder Reifelagerung einstellt, ermittelt hat, kann der Streueinrichtung oder der Presse oder der Trenneinrichtung Stellgrößenveränderungen auf dem schnellsten Wege zuweisen, die das abzuschleifende oder abzuschneidende Übermaß im Herstellprozess minimieren.
  • Bevorzugt werden die der Kühl- oder Reifelagerung zugeführten Platten identifiziert.
  • Die Identifizierung erlaubt es, mit großer Sicherheit die Abmessungen vor und nach der Kühl- oder Reifelagerung jeder Platte eindeutig zuordnen zu können. Identifizierungen können durch Markierungen, beispielsweise Farbmarkierungen, Bar-Code-Aufdrucke, Durchnummerierungen oder sogar durch RFID-Chips erfolgen. Zudem könne alle produzierten Platten mit ihren zugeordneten Messdaten verifiziert werden.
  • Vorzugsweise wird bei Platten vor und nach der Kühl- oder Reifelagerung an den gleichen Stellen ihre Dicke gemessen.
  • Der Messaufwand wird erheblich reduziert, wenn beispielsweise genau an der gleichen Stelle einer Platte die Dicke bzw. deren Differenz im Reifeprozess ermittelt wird. Die Anzahl der Messstellen ist allerdings von verschiedenen Produktionsparametern abhängig.
  • Um eine gute Genauigkeit über die gesamte Länge und Breite der Platten zu bekommen ist es bevorzugt vorgesehen, dass jede Platte in beiden Messungen einem vordefinierten Messraster unterworfen wird.
  • Mit Vorteil ist vorgesehen, dass die dem Reifelager zugeführten Platten dem im vorangehenden Herstellungsprozess korrespondierenden Mattenabschnitt zugeordnet werden.
  • Auf diese Weise wird das Stellpotenzial noch einmal erheblich erhöht. Wird beispielsweise die Mattendicke im Verfahren nach der Streueinrichtung bereits zusätzlich ermittelt, so kann im Folgenden durch die Plattenvermessung erkannt werden wie die Streueinrichtung zum Beispiel im Querprofil korrigiert werden muss, damit nach Durchlauf durch die Presse die Genauigkeit der Plattendicke über die Breite besonders gut ist.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn aufgrund der Differenzmessungen Stellgrößen-Kennlinien für jedes Format und/oder jedes Produkt angelegt werden.
  • Diese Kennlinien können in den Datenspeichern oder im Zentralrechner hinterlegt werden. Bei einer gewünschten Format- oder Produktumstellung kann auf die hinterlegten Kennlinien zurückgegriffen werden und der Durchsatz durch die Streueinrichtung oder die Drücke in der Presse, vorzugsweise längs-, aber auch querprofilgesteuert von vornherein eingestellt werden. Damit wird der sonst entstehende Ausschuss bei Format- oder Produktumstellungen deutlich verringert.
  • Die Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die einzige Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt eine schematische, stark vereinfachte Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten. Anhand der einzelnen Stationen wird das erfindungsgemäße Herstellverfahren erläutert.
  • In drei übereinanderliegenden Reihen sind Aggregate bzw. Stationen der Vorrichtung zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten 1 skizziert, die in der Realität nacheinander von rechts nach links durchlaufen werden.
  • In der oberen Reihe ist eine Streueinrichtung 2 mit drei Streustationen 3a, 3b, 3c gezeigt. Die Streustation 3a und 3c streuen eine untere und eine obere Deckschicht, die Station 3b die Mittelschicht einer nicht dargestellten Holzwerkstoffmatte auf das Transportband 4. Die Durchsatzmenge des Streugutes, also des Holzwerkstoffs, ist mittels der angedeuteten Streuwalzen und ggf. durch Leit- und Verschlussbleche, vorzugsweise auch im Querprofil unterschiedlich, dosierbar.
  • In der zweiten Reihe wird die gestreute Holzwerkstoffmatte auf dem Transportband 4 über die dargestellte Fehlschüttungsaufnahme 5 zur kontinuierlichen Doppelbandpresse 6 geleitet. In dieser wird die Holzwerkstoffmatte unter Druck- und Temperaturbeaufschlagung zu einem festen Holzwerkstoff verdichtet. Zur Verdichtung werden beispielsweise im Einzelnen nicht dargestellte Hydraulikzylinder eingesetzt, die in Förderrichtung und quer dazu mehrfach vorhanden sind und auf beheizbare Pressplatten wirken. Dicken- und Dichteprofile in Quer- und Längsrichtung sind durch diese Hydraulikzylinder beeinflussbar.
  • Auf die Doppelbandpresse folgt die Trenneinrichtung 7 in Form einer Sägestation. Dort wird der gepresste Holzwerkstoff sowohl in Längs- als auch in Querrichtung zu Platten gesägt. Die (Kreis-)Sägen sind motorisch verstellbar, sowohl in ihrem Abstand als auch in ihrer Schnittwinkeleinstellung. Dadurch kann der Zuschnitt der Platten im 1/10 mm-Bereich genau eingestellt. Optional folgt nach der Trenneinrichtung 7 eine Identifizierungsstelle 16, in der die Platten für spätere Zwecke eindeutig zuordenbar gemacht werden, und eine Plattenwaage 8.
  • In der dritten Reihe folgt rechts die erste Messstation 9.1. In ihr können zumindest geometrischen Daten der Platte erfasst werden. Dazu gehören Länge, Breite und Dicke. Die erfassten Daten werden über eine Datenleitung 14.1 in einen Datenspeicher 11.1 gesendet, dort abgelegt und/oder an einen Zentralrechner 12 weitergeleitet.
  • Im Anschluss wird die Platte gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren in ein Kühl- und/oder Reifelager 10 verbracht. In den Lagerplätzen liegen die Platten häufig aufeinander gestapelt, so dass die unteren Platten einer größeren Belastung ausgesetzt sind. Nach der Reifung können die Platten also beispielsweise eine durchaus unterschiedliche Dicke aufweisen.
  • In einem zweiten Messvorgang der geometrischen Daten nach dem Reifeprozess, der auf einer zweiten Messstation 9.2 mit separatem Datenspeicher 11.2 oder aber auf der ersten Messstation 9.1 erfolgen kann, werden wiederum die geometrischen Daten aufgenommen. Die identifizierte Platte wird dabei mittels eines vordefinierten Messrasters an den gleichen Stellen wie im ersten Messvorgang ausgemessen. Auch diese Daten werden dem Zentralrechner über Datenleitungen 14.1, 14.2 zugeführt. Im Zentralrechner werden die Messdaten verglichen und ausgewertet. Zusätzlich können weitere Größen, wie beispielsweise der Produkttyp und/oder die Lagerzeit und/oder die Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit im Lager in Berechnungen mit einfließen. Der Zentralrechner ermittelt Kennlinien für bestimmte Produkte oder Formate und kann über Steuerleitungen 13.1, 13.2, 13.3 Stellgrößen an der Streueinrichtung 2, der Doppelbandpresse 6 oder der Trenneinrichtung 7 verändern.
  • Mit hoher Effizienz können die dem Reifelager zugeführten Platten dem im vorangehenden Herstellungsprozess korrespondierenden Mattenabschnitt zugeordnet werden. Das bedeutet, dass die im Stapel unter und die im Stapel oben liegenden Platten bereits im Herstellverfahren anders gestreut oder gepresst werden können. Dies ergibt in der Gesamtheit, dass beispielsweise alle Platten die vorgegebene gleiche Dicke haben.
  • Alle diese Maßnahmen bewirken, dass in der Endbearbeitungsstation, in diesem einer Schleifanlage 15, keine nennenswerten Übermaße mehr abgeschliffen werden müssen. Vielmehr wird die Oberfläche nur noch egalisiert, weil die geometrischen Abmessungen der Platte mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bereits im Vorfeld sehr genau eingestellt worden sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten
    2
    Streueinrichtung
    3a, 3b, 3c
    Streustation
    4
    Transportband
    5
    Fehlschüttungsaufnahme
    6
    Presse, kontinuierliche Doppelbandpresse
    7
    Trenneinrichtung, Sägestation
    8
    Waage
    9.1, 9.2
    Messstation
    10
    Kühl- und/oder Reifelager
    11.1, 11.2
    Datenspeicher
    12
    Zentralrechner
    13.1, 13.2, 13.3
    Steuerleitungen
    14, 1, 14.2
    Datenleitung
    15
    Endbearbeitungsstation, Schleifanlage
    16
    Identifizierungsstelle
    17
    Lagerplatz

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, bei dem folgende Stationen durchlaufen werden:
    - eine dosierverstellbare Streueinrichtung (2) zur Aufgabe von Holzwerkstoff auf ein Transportband (4) zur Bildung einer Holzwerkstoffmatte,
    - wenigstens eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Presse (6), um die Holzwerkstoffmatte mit Druckbeaufschlagung zu verdichten,
    - wenigstens eine Trenneinrichtung (7) zur Separierung der gepressten Holzwerkstoffmatte in einzelne, aufeinanderfolgende Platten,
    - eine Messstation (9.1) zur Ermittlung von geometrischen Plattendaten und
    - ein Kühl- oder Reifelager (10), in dem die Platten unter vorgegebenen atmosphärischen Bedingungen gelagert werden, bevor sie zu einer Endverarbeitungsstation (15) oder einem Versand transportiert werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine weitere Messung von geometrischen Abmessungen der Platte nach dem Reifeprozess im Kühl- oder Reifelager (10) erfolgt und dass mittels der Differenz der Messwerte ein Stellwert für die dosierverstellbare Streueinrichtung (2) und/oder eine Einstellung für die Presse (6) und/oder eine Einstellung der Trenneinrichtung (7) ermittelt und eingestellt wird.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die gemessenen Messdaten vor wie auch diejenigen nach der Kühl- oder Reifelagerung in wenigstens einem Datenspeicher (11.1, 11.2) abgelegt und von einem Zentralrechner (12) verglichen und ausgewertet werden.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zentralrechner (12) auch mit den Parametern Produkttyp und/oder Lagerzeit und/oder Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit im Kühl- und/oder Reifelager (10) versorgt wird.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass man den Zusammenhang mit Produktionsparametern, wie der Umgebungstemperatur oder der Luftfeuchtigkeit im Zentralrechner (12) berücksichtigt.
  5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Zentralrechner (12) Stellwerte an die Streueinrichtung (2) oder die Presse (6) oder die Trenneinrichtung (7) weitergeleitet werden.
  6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die der Kühl- oder Reifelagerung zugeführten Platten identifiziert werden.
  7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei Platten vor und nach der Kühl- oder Reifelagerung an den gleichen Stellen ihre Dicke gemessen wird.
  8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Platte in beiden Messungen einem vordefinierten Messraster unterworfen wird.
  9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Kühl- oder Reifelager (10) zugeführten Platten dem im vorangehenden Herstellungsprozess korrespondierenden Mattenabschnitt zugeordnet werden.
  10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der Differenzmessungen Stellgrößen-Kennlinien für jedes Format und/oder jedes Produkt angelegt werden.
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