EP1189731B1 - Procede et installation de fabrication de meules abrasives et meule fabriquee par ce procede - Google Patents
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- EP1189731B1 EP1189731B1 EP00949522A EP00949522A EP1189731B1 EP 1189731 B1 EP1189731 B1 EP 1189731B1 EP 00949522 A EP00949522 A EP 00949522A EP 00949522 A EP00949522 A EP 00949522A EP 1189731 B1 EP1189731 B1 EP 1189731B1
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
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-
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- B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
- B24D18/0009—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for using moulds or presses
Definitions
- the invention relates to the manufacture of abrasive wheels, and more precisely a method and an installation for manufacturing such wheels, as well as mills obtained, see GB-A-673 334, which describes the preamble of claims 1 and 7 and a wheel, of the type thin wheel, having at least one layer formed from abrasive grains and two layers not containing abrasive grains.
- the cut-off wheels generally, we have in a mold placed on a production tray, a central ring around which one Stacks layers of various materials to form the wheel; by example, a protective sheet called “paper” is deposited.
- the automatic implementation of this process is generally on a rotary table of generally circular shape with sectors are arranged as workstations; each station is equipped with several identical tools to perform the same task simultaneously on the several molds, the first task being the establishment of the ring, and the last being the unloading of the grinding wheels after pressing, this one being realized on the table.
- the rotary table can for example, to include six positions (for setting up the ring, place of the "paper”, the laying of the "fabric", the discharge of the powdery product and scraping by means of a sliding drawer tool, the installation of the second "fabric", the establishment of the second "paper”, the pressing and the unloading) and four tools per station, which requires that the table already has an area of several square meters; a bigger job specialization quickly leads to eight-station facilities, and the need to manufacture a larger quantity, to each have nine tools.
- Tasks can be spread across multiple rotating tables between which the sets being manufactured need to be transferred, and this especially as the number of layers of powdery products so tooling with drawers must be higher.
- the speed of rotation of the table is imposed by the duration of the longest task that is usually the spill of the product powder and its scraping, or pressing if it is carried out in continuity with the previous tasks.
- the object of the invention is to remedy these drawbacks and For this purpose, a method of manufacturing grinding wheels comprising an abrasive product, thin-wheel type as claimed in claim 1.
- the method comprises a step of superimpose at least two constituent layers, one of which is a slab at least from abrasive grains, and to assemble these at minus two layers of constituent.
- Constant layer means a layer comprising at least one least a material intended to constitute the grinding wheel. These materials are in particular of the type of protective sheet called “paper”, or of the type sheet of so-called “fabric” reinforcement, or of the type of a layer formed from abrasive grains comprising a coating constituted by a binder.
- slab means a constituent layer which has a consistency such as the slab can be manipulated, and in particular grasping and moved by hand or using a machine.
- At least one slab is consisting of adhesive grains coated with a binder.
- At least one slab comprises, in addition to abrasive grains coated with a binder, at least one layer component without abrasive grain, especially a reinforcing sheet, especially made from glass fibers.
- the time of passage at each post can be significantly reduced since it no longer depends on the duration spill operations of the powdery product or pressing under high pressure.
- the cake when the cake comprises at least one layer of component free of abrasive, it is first poured into the mold an abrasive product formed from abrasive grains having a coating constituted by a binder, the level of abrasive product is equalized to a desired value, then at least one further layer of abrasive-free, including a reinforcement sheet, above the level of the abrasive product and the assembly consisting of at least one sheet of reinforcement and abrasive product.
- This last variant is particularly adapted to the realization so-called "extra-thin” wheels whose thickness is, for example, less than 2 mm, or even equal to or less than 1 mm.
- This particular type of grinding wheel is generally consists of a “monolayer” grinding wheel, and asks to be made with the utmost care to avoid problems of unbalance or lack of product in certain areas of the grinding wheel which are particularly acute when producing this type of grinding wheel by traditional methods. We notes indeed that the reinforcement layers are poorly distributed in the millstone.
- first depositing the abrasive grains and then reinforcing foil and then squeezing the whole makes it possible to obtain a cake planar and parallel faces where the reinforcing sheet has been well maintained in place against the upper face of the mold during the pressing operation.
- Stacking at least one other constituent layer on said slab is with a flat reference surface and makes it possible to obtain, after pressing, the set, a grinding wheel where the reinforcing sheets are distributed in a plane way and controlled in the grinding wheel. It is then possible to manufacture "extra-thin" wheels Of 0, 5 mm or even 0.4 mm thick, or even grinding wheels monograins in the thickness.
- the invention also relates to a mill manufacturing facility comprising an abrasive product, of the type thin grinding wheel, as claimed in claim 7.
- This installation comprises in a variant at least one machine for making pancakes from grains abrasives, an assembly line including, in particular, succession on the basis of which layers intended to constitute the grinding wheel and comprising at least one slab from the manufacture of pancakes are superimposed to form a stack of layers superimposed, followed by a heating station where the stack of layers is heated, and at least one pressing machine for compressing the battery, this pressing machine being in the form of a pressing station at the end of the line assembly or following the assembly line.
- the installation comprises on the one hand a machine of manufacture of patties and, secondly, an oven and a pressing station, the pressing operations can be performed under moderate pressure.
- the manufacturing machine slab is integrated into the assembly line. It should be noted that it is also possible to make an installation with the elements arranged in line.
- the arrangement of the elements of pressing could be reversed, with the removable tray located above the mold.
- the battery to be pressed on the bottom of the mold, then the bottom of the mold and mold until the sidewalls of the mold come in contact with the underside of the tray to close the mold and to be able to start the pressing operation.
- the invention also relates to a grinding wheel comprising a product abrasive, of the type thin wheel, manufactured by the method defined above.
- This grinding wheel may comprise at least one reinforcing layer pierced with holes in which is distributed part of the abrasive product, which is formed to from abrasive grains.
- the manufacture of an abrasive wheel does not include no step of pouring on a layer of reinforcement called "fabric", a pulverulent abrasive product formed from abrasive grains but on the other hand a step of manufacturing from such abrasive grains having a coating constituted by a binder, an abrasive slab that can be used in as a constituent layer in the manufacture of the grinding wheel; for this purpose, can for example superimpose this cake to a conventional reinforcement layer itself superimposed on a layer called “paper”, and cover it with a second layer of reinforcement which is in turn covered by a "paper” for constitute a so-called “monolayer” wheel (that is to say a single layer abrasive); one can also, in order to constitute a multilayer wheel, superimpose on a reinforcement layer as many times a slab and a new reinforcement layer that this is necessary to get the features required.
- fabric a layer of reinforcement called "fabric”
- the machine 1 for making pancakes illustrated by the diagram of the FIG. 1 comprises a rotary table 10 step-by-step general circular comprising here four sectors equipped with molds, and specialized fixed workstations for performing the different tasks or manufacturing operations on the contents of the molds when these pass in front of them; thus, several patties can be simultaneously being manufactured on the table 10. It also has a table 11 rotary storage on which the slabs made on the table 10 are aligned or / and stacked before being picked up for transfer to an assembly line.
- the positions that equip the machine 1 are a spill station abrasive 12, a scraper equalizing station 13, a pressing station 14, a unloading station of the slabs 15, and a cleaning station of the table 16.
- the molds generally cylindrical in shape, have a wall side 17 within which is mounted a sliding bottom 18 adapted for sliding in the vertical direction, provided with a central core 19.
- the abrasive discharge station 12 is provided at its upper part of a reservoir 121 of abrasive product consisting of abrasive grains comprising a coating constituted by a binder; at the bottom, the dumping station has a closable slot so that the product can be dumped into the mold when it is positioned under the slot, the bottom of the mold being positioned in the side wall to a depth greater than the thickness desired for the cake.
- the station equalizer 13 scrapes the product flush with the side wall 17 of the mold.
- the pressing station 14 compresses the product by means of a force of the order of a few tons (or tens of thousands of newtons), forming the slab A intended to be introduced into the assembly line which will be described in the following.
- the unloading station 15 transfers the slabs A from the table of manufacturing 10 at the storage table 11.
- the cleaning station 16 cleans the sector of the table 10 that passes in vis-à-vis, downstream of the unloading station.
- each of the four sectors of the table 10 is equipped with a single mold, there is simultaneously or almost a mold in filling course, a mold being scraped off, a cake being pressing, and a cake being unloaded from the manufacturing table.
- patties are ready to be introduced in an assembly line, it is easier to manufacture grinding wheels different dimensions and for example from “monolayer” grinding wheels to “multilayer” grinding wheels or to go from the manufacture of grinding wheels 115 mm in the manufacture of 125 mm wheels and conversely.
- the tools of the posts being not very complex, can in case of manufacturing change or breakdown, be exchanged very quickly.
- the rotary table is of relatively small dimensions (the diameter can be reduced to a value less than one meter), and the molds, used only for the manufacture of pancakes, are of low weight (less 15 kg).
- the pressing force to exert on the abrasive product to constitute the patties one by one is relatively moderate, of the order of a few tons (or tens of thousands of newtons), for about 1 second.
- the assembly line 2 illustrated by the diagram of FIG. intended for the manufacture of abrasive two-layer grinding wheels, so here in two patties.
- This conveyor comprises a conveyor 20 progressing in a closed circuit, along which are allocated specialized fixed workstations to carry out respectively the different operations of manufacture of the grinding wheel proper.
- This conveyor carries trays fixed on it, adapted for receive removable trays 201 on which, as and when scroll of the conveyor, are stacked on one another the different elements and in particular the different layers of constituents of the grinding wheels.
- the assembly line 2 comprises in succession in the direction of travel of the conveyor 20, a central ring setting station 21, a basic "paper” laying station 22, a layer laying station lower reinforcement 23, a lower slab installation station 24, a laying a central reinforcing layer 25, a top pancake setting station 26, an upper reinforcement layer installation station 27, a stationary installation station Upper “paper” 28, a heating station 29, and an unloading station and reloading 30.
- Each workstation intended to superimpose a layer of constituent has a stock of batteries each carried by a removable tray 201, and thus a short interruption in the operation of one of the posts for example due to a failure does not completely interrupt the manufacturing millstones, downstream workstations working on their stock, and upstream positions that can be ordered to increase theirs. We obtain therefore here advantageously a desynchronization of manufacturing operations.
- the heating station 29 heats the batteries P which run through it at a temperature of about 50 to 80 ° C which facilitates a slight flow of the product abrasive material constituting the slabs in the holes of the reinforcing layer, by example meshes in the case of a real fabric or the like.
- the assembly line has a certain modularity and the increase of number of layers can be done by simply adding the number of positions appropriate; for example, to make three-slab wheels, to add to the assembly line that has just been described, a station of installation of patties and a reinforcing layer setting station.
- the laying stations can be automated or manuals.
- the installation includes a pressing machine 3 in which the removable plates with their contents, leaving the heating station 29, are transferred by the unloading station and reload 30; alternatively, this pressing machine could make part of the assembly line.
- the pressing machine 3 comprises a rotary table of form circular system comprising, for example, six sectors equipped with identical cylinder passing in turn to a tray receiving location.
- Each removable tray reaching the unloading and reloading station 30 with its pounded is transferred to the cylinder press momentarily at this site, which, continuing its circular route, presses the pile on the tray and then interrupts the pressing in such a way in a disposal site, the grinding wheel produced as a result of the pressing of the still hot pile is evacuated from the press by an evacuation station and the removable tray 201 is transferred again, by the unloading station and reloading 30, on the conveyor 20.
- part of the abrasive product of each slab being distributed in the holes of the layers of reinforcement, the different layers of constituents are joined together, and after cooling the grinding wheel presents its final structure.
- the duration of the pressing step is relatively low, and as each press works only on one stack, the pressing force can remain relatively moderate (of the order of 20 tons that is, about 2.10 5 N).
- the press 31 a part of which is schematically represented on the FIG. 3 comprises a mobile upper tool comprising a mold of pressing adapted to fit at the top around the stack P of layers of components placed on the removable plate 201, during the pressing operation, and secured to a mold support 310 attached to the end of the piston of the cylinder.
- This mold comprises a bottom 311 and a sliding side wall 312 around the bottom, so that the pressing force can be applied basically at the bottom 311 of the mold and thus to avoid the deterioration of the side wall 312 thereof; preferably, the side wall 312 is in two parties in order to be able to change which of the two parts that is intended to come apply against the removable tray, in case of deterioration.
- the bottom of mold is secured to the mold support 310 by at least one device to springs which, in the absence of stress, keep the bottom of the mold at a distance of the mold support, and which, when the bottom of the mold bears against the stack, compresses to allow the mold support to bottom of the mold and transmit to him the totality of the pressing force;
- Wall side of the mold is secured in the same way to the mold support, this difference that the free end of the side wall is set back (upwards) a few millimeters from the bottom, while the distance from the mold support is approximately the same as long as neither the bottom nor the side wall is supported, that is to say as long as the springs of their respective securing devices are not compressed.
- the bottom 311 of the mold comes into contact with the pile P while the side wall 312 is not yet in contact with the removable tray 201.
- the mold support 310 pursuing its stroke, the springs compressing, the distance between the mold support and the bottom of the mold begins to diminish, and after a ruzement of some millimeters, the side wall of the mold itself comes into contact with the removable tray 201; the mold support 310 still pursuing its course, it comes into contact with the bottom 311 of the mold and the pressing force is then applied to the pile P, while the mold support is still not in contact with the side wall 312 which, being itself in contact with the plate removable 201, prevents any lateral development of the layers of the battery P.
- the cylinder is retracted upwards, the support of 310 mold goes back to the beginning of the rise of the side wall 312 mold up, while the bottom 311 of the mold is still applied against the pile P, then goes back in turn while the side wall continues its ascent.
- the pressing machine comprises in part lower a cam surface 316 traversed by a roller secured by a spacer device 314 to the support of the removable tray 201 (FIGS. 6).
- the cam surface 316 has three levels. The lower level of the Cam surface corresponds to the pressing step.
- the 314 support takes off from the machine table pressing, and the grinding wheel being at a level higher than the free end of the pin 315 can be pushed laterally towards an evacuation conveyor; when the roller, continuing its path on the cam surface 316, reaches the higher level thereof, the support 314 moves further away from the table, and the removable tray 201 itself arrives at a level higher than the end free of pin 315, and so can be transferred back to the line assembly to receive a new ring and a new stack of layers of constituents.
- the wheels unloaded from the pressing machine 31 are then known way, transferred to another oven to undergo annealing before to be stored for delivery.
- Some or all of the transfer operations can be manual.
- the production line illustrated in the diagram of FIG. intended for the manufacture of single-layer wheels from a slab A comprising a reinforcing sheet.
- a press 31 of the type of that described in FIG. can be used and correspond to the 550 press machine of sector 500.
- This system makes it possible to quickly change all locations X and Y, either of one sector or of all sectors of the rotary table 700 in order, for example to change the size of the locations X and Y to produce wheels of a different size.
- the production line can be manual, semi-automatic or completely automated.
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Abstract
Un produit abrasif est constitué, dans une machine de fabrication de galettes, en une couche formant galette constituée au moins à partir de grains abrasifs qui est ensuite superposée à au moins une autre couche de matériau et est assemblée à elle. L'installation comporte, outre au moins une machine de fabrication de galettes, une ligne d'assemblage (2) le long de laquelle se succèdent des postes (21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) à l'emplacement desquels les éléments destinés à constituer la meule sont superposés pour constituer une pile et un poste (29) pour chauffer cette pile, ainsi qu'au moins une machine de pressage (3) pour comprimer la pile chauffée. Une variante selon l'invention ne comprend pas de poste (29) de chauffage. La meule est du type meule mince comprenant au moins une couche de renfort percée de trous dans lesquels est réparti du produit abrasif. L'invention est utilisable pour fabriquer des meules de tronçonnage, d'usinage ou de ponçage.
Description
L'invention concerne la fabrication de meules abrasives, et plus
précisément un procédé et une installation de fabrication de telles meules, ainsi
que les meules obtenues, voir le document GB-A-673 334, qui décrit le
préambule des revendications 1 et 7 et une meule, du type meule mince,
comportant au moins une couche formée à partir de grains abrasifs
et deux couches ne contenant pas de grains abrasifs.
A l'heure actuelle, pour fabriquer les meules abrasives dites du type
« meule mince » (présentant une épaisseur de quelques millimètres), par
exemple les meules à tronçonner, généralement, on dispose dans un moule
placé sur un plateau de fabrication, une bague centrale autour de laquelle on
empile des couches des divers matériaux destinés à constituer la meule ; par
exemple on dépose une feuille de protection dite « papier » à laquelle on
superpose une feuille de renfort dite « tissu » qui est percée de trous pouvant
être définis par des mailles si la feuille présente une structure tissée, on
déverse sur la feuille de renfort un produit pulvérulent formé à partir de grains
abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant de telle sorte que ce
produit se répartisse dans les trous de la feuille de renfort et constitue en outre
une couche superposée à cette feuille de renfort, on racle la couche de produit
pulvérulent afin de réduire son épaisseur à la valeur voulue, on superpose une
deuxième feuille de renfort à la couche de produit pulvérulent, puis, si la meule
à fabriquer est du type à une seule couche d'abrasif (dite meule
« monocouche »), on superpose une deuxième feuille de protection dite
« papier » à cette feuille de renfort, et on comprime dans une presse
l'ensemble ainsi constitué, tandis que pour fabriquer une meule à plusieurs
couches d'abrasifs (dite meule « multicouches »), avant de superposer cette
deuxième feuille de protection et de comprimer, en alternance, on déverse
autant de fois une couche du produit pulvérulent et on superpose autant de fois
une feuille de renfort, que le nécessite le type de meule à fabriquer.
La mise en oeuvre automatique de ce procédé est généralement
effectuée sur une table rotative de forme générale circulaire dont des secteurs
sont aménagés en postes de travail ; chaque poste est équipé de plusieurs
outillages identiques pour effectuer la même tâche simultanément sur le
contenu de plusieurs moules, la première tâche étant la mise en place de la
bague, et la dernière étant le déchargement des meules après pressage, celui-ci
étant réalisé sur la table.
Dans des installations relativement simples qui ne sont pas destinées
à fabriquer un nombre très important de meules, la table rotative peut
comporter par exemple six postes (pour la mise en place de la bague, la mise en
place du « papier », la pose du « tissu », le déversement du produit pulvérulent
et le raclage au moyen d'un outillage à tiroir coulissant, la mise en place du
deuxième « tissu », la mise en place du deuxième « papier », le pressage et le
déchargement) et quatre outillages par poste, ce qui nécessite que la table
présente déjà une surface de plusieurs mètres carrés; une plus grande
spécialisation des postes mène rapidement à des installations à huit postes, et la
nécessité de fabrication d'une plus grande quantité, à des postes pouvant
comporter chacun neuf outillages.
Les tâches peuvent être réparties sur plusieurs tables rotatives entre
lesquelles les ensembles en cours de fabrication doivent être transférés, et cela
d'autant plus que le nombre de couches de produits pulvérulents donc
d'outillages à tiroirs doit être plus élevé.
On constate que déjà dans le cas simple d'une table rotative à six
postes de quatre outillages, on doit disposer de 24 outillages, dont le coût
individuel est très élevé.
En outre, la vitesse de rotation de la table est imposée par la durée
de la tâche la plus longue qui est généralement le déversement du produit
pulvérulent et son raclage, ou le pressage si celui-ci est effectué en continuité
avec les tâches précédentes.
De plus, l'inévitable déversement accidentel de produit pulvérulent
formé à partir de grains abrasifs, même en très faible quantité, hors du moule,
mène à une usure rapide de la table rotative et des outillages qui lui sont
associés, notamment des outillages à tiroir dont le coulissement devient
difficile ; le changement ne serait-ce que d'un seul outillage entraíne
l'immobilisation de la table rotative et ainsi l'arrêt de la fabrication.
Egalement, à chaque fois que l'on veut fabriquer des meules d'un
type différent, il est nécessaire de changer un grand nombre des outillages.
Il en résulte que le temps de « disponibilité » réel de la table
rotative, pour la fabrication des meules, est relativement faible.
De plus, l'installation est peu évolutive, car il est pratiquement
impossible d'ajouter des postes ou des outillages sur la table rotative.
En outre, le pressage devant être effectué sous haute pression sur
plusieurs ensembles simultanément, il est nécessaire de développer des efforts
très importants et ainsi d'utiliser des matériaux et des appareils à haute
résistance mécanique.
Enfin, la répartition du produit pulvérulent sur la surface du « tissu »
est difficile à maítriser, et on constate sur les meules un balourd plus ou moins
important pouvant provoquer la désintégration de la meule lors de son
utilisation à vitesse de rotation élevée.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients, et concerne à
cette fin un procédé de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du
type meule mince, tel que revendiqué dans la revendication 1. Ce procédé comprend une étape consistant à
superposer au moins deux couches de constituant dont l'une est une galette
constituée elle-même au moins à partir de grains abrasifs, et à assembler ces au
moins deux couches de constituant.
On entend par « couche de constituant », une couche comportant au
moins un matériau destiné à constituer la meule. Ces matériaux sont
notamment du type feuille de protection dite « papier », ou du type feuille de
renfort dite « tissu », ou du type d'une couche formée à partir de grains abrasifs
comportant un enrobage constitué par un liant.
On entend par « galette » une couche de constituant qui présente une
consistance telle que la galette peut être manipulée, et notamment saisie et
déplacée à la main ou à l'aide d'une machine.
Selon un mode de réalisation de l'invention au moins une galette est
constituée de grains adhésifs enrobés par un liant.
Selon une autre variante de l'invention, au moins une galette
comprend, en plus des grains abrasifs enrobés par un liant, au moins une couche
de constituant dépourvue de grain abrasif, notamment une feuille de renfort,
notamment constituée à partir de fibres de verre.
Grâce au fait que l'on fabrique tout d'abord une galette, et que l'on
superpose ensuite les différentes couches, le temps de passage à chaque poste
ultérieur peut être notablement réduit puisqu'il ne dépend plus de la durée
d'opérations de déversement du produit pulvérulent ou de pressage sous haute
pression.
Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des
caractéristiques suivantes :
- pour fabriquer la galette, on déverse dans un moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, et on comprime le produit abrasif ;
- on pose successivement l'une sur l'autre des couches de constituant comprenant au moins une galette pour constituer une pile, puis on chauffe la pile, et ensuite on presse la pile ;
- on superpose les couches de constituant le long d'une ligne d'assemblage équipée de postes de pose des couches le long de laquelle on fait défiler les couches en superposition sous la forme de piles, et dans au moins certains postes on constitue des stocks de piles où l'on prélève une à une les piles stockées pour y superposer une nouvelle couche de constituant, et on évacue du poste la pile munie de sa nouvelle couche vers le poste suivant.
Dans une variante selon l'invention, quand la galette comprend au
moins une couche de constituant dépourvue d'abrasif, on déverse d'abord dans
le moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un
enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une
valeur voulue, on pose ensuite au moins une autre couche de constituant
dépourvue d'abrasif, notamment une feuille de renfort, au-dessus du niveau du
produit abrasif et on comprime l'ensemble constitué par au moins une feuille de
renfort et du produit abrasif.
Cette dernière variante est particulièrement adaptée à la réalisation
de meules dites « extra-minces », dont l'épaisseur est, par exemple, de moins
de 2 mm, voire égale ou inférieure à 1 mm. Ce type particulier de meule est
généralement constitué d'une meule « monocouche », et demande a être
réalisé avec le plus grand soin pour éviter des problèmes de balourd ou de
manque de produit dans certaines zones de la meule qui sont particulièrement
aigus quand on produit ce type de meule par des méthodes traditionnelles. On
note en effet souvent que les couches de renfort sont mal réparties dans la
meule. La méthode selon la variante de l'invention, où l'on produit une galette
comportant une feuille de renfort posée sur une couche d'abrasif dans un moule
pour fabriquer ladite galette, permet de s'affranchir notablement des
problèmes de balourd et de manque de produit dans certaines zones de la meule
et d'augmenter ainsi considérablement les rendements de production de meules
extra-minces.
En effet, le fait de déposer d'abord les grains abrasifs, puis une
feuille de renfort et ensuite de presser l'ensemble permet d'obtenir une galette
à faces planes et parallèles où la feuille de renfort a été bien maintenue en
place contre la face supérieure du moule pendant l'opération de pressage.
L'empilage d'au moins une autre couche de constituant sur ladite galette se fait
avec une surface de référence plane et permet d'obtenir après pressage de
l'ensemble, une meule où les feuilles de renfort sont réparties de manière plane
et maítrisée dans la meule. Il est alors possible de fabriquer des meules « extra-minces
» de 0, 5 mm voire de 0,4 mm d'épaisseur, voire même des meules
monograins dans l'épaisseur.
En outre, il est possible d'automatiser, partiellement ou en totalité
une ligne de fabrication de meules basée sur le principe de ce procédé.
L'invention concerne aussi une installation de fabrication de meules
comportant un produit abrasif, du type meule mince, telle que revendiquée dans la revendication 7. Cette installation
comporte dans une variante au moins une machine de fabrication de galettes à partir de grains
abrasifs, une ligne d'assemblage munie notamment de postes disposés en
succession à l'emplacement desquels des couches destinées à constituer la
meule et comprenant au moins une galette provenant de la machine de
fabrication de galettes sont superposées pour constituer une pile de couches
superposées, suivis par un poste de chauffage où la pile de couches est
chauffée, et au moins une machine de pressage pour comprimer la pile, cette
machine de pressage étant, sous la forme d'un poste de pressage en fin de ligne
d'assemblage ou à la suite de la ligne d'assemblage.
Grâce au fait que l'installation comporte d'une part une machine de
fabrication de galettes et, d'autre part, un four et un poste de pressage, les
opérations de pressage peuvent être effectuées sous une pression modérée.
L'installation peut également présenter une ou plusieurs des
caractéristiques suivantes :
- la machine de fabrication de galettes comporte une table de fabrication rotative équipée de moules et des postes de travail spécialisés comprenant un poste de déversement d'abrasif, un poste d'égalisation, un poste de pressage, un poste de déchargement et un poste de nettoyage, et elle comporte également une table d'entreposage pour entreposer les galettes fabriquées ; pour des raisons d'encombrement, il est possible de prévoir une installation où la machine de fabrication de galettes comporte un ou des postes, où deux ou plus opérations décrites ci-dessus sont réunies en un même poste. On choisira de préférence une machine où le poste de déversement d'abrasif et d'égalisation sont réunis, notamment pour la fabrication de meules extra-minces,
- la ligne d'assemblage comporte un convoyeur progressant en circuit fermé et portant des plateaux fixes adaptés pour recevoir des plateaux amovibles adaptés pour recevoir des piles d'éléments constituants de la meule,
- la ligne d'assemblage comporte un poste de pose de bague, des postes de pose de couche de constituant et un poste de chauffage,
- la ligne d'assemblage comporte au moins un poste comprenant un dispositif de stockage provisoire.
Il est à noter que, l'usage d'un four pour chauffer
la pile, avant le pressage, est facultatif. On a en effet constaté qu'on obtient
d'excellents résultats sur les meules produites sans opérer ce chauffage
préalable au pressage, notamment dans les cas où la pile est peu épaisse, ce qui
convient tout particulièrement pour la fabrication de meules extra-minces.
L'installation peut également présenter
une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- les éléments précédents sont disposés autour d'une table de fabrication rotative sur laquelle est fixé au moins un moule,
- la table de fabrication rotative est divisée en secteurs correspondant à des postes de travail pour des opérations consécutives, chaque secteur comprend au moins un emplacement X pour un moule et au moins un emplacement Y, sur lequel on peut disposer une ou des couches de constituant d'une meule.
Selon une variante avantageuse, la table de fabrication rotative est
divisée en plusieurs secteurs, chaque secteur correspondant respectivement aux
postes de travail où les opérations consécutives suivantes sont effectuées :
- dépose et égalisation des grains abrasifs enrobés d'un liant dans un moule situé sur un emplacement X du secteur, notamment à l'aide d'un outil, et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une couche de protection sur un emplacement Y dudit secteur,
- dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de renfort sur les grains abrasifs dans le moule et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de protection et/ou une feuille de renfort sur un emplacement Y,
- un pressage à l'aide de la machine destiné à former au moins une galette de pressage à partir des couches de constituant contenues dans au moins un moule,
- une constitution de la pile qui consiste à prendre au moins une galette d'un emplacement X pour la poser sur un emplacement Y et constituer ainsi au moins une pile formée par les couches de constituant préalablement disposées dans un emplacement Y par au moins et une galette,
- une pressage de la pile située sur l'emplacement Y pour consolider une meule à l'aide de la machine de pressage,
- évacuation de la ou des meules.
Dans cette configuration de l'installation, la machine de fabrication
de galette est intégrée à la ligne d'assemblage. Il faut noter qu'il est également
possible de réaliser une installation avec les éléments disposés en ligne.
Chacune des installations décrites ci-dessus peut également présenter
une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- la machine de pressage comporte une table rotative équipée de presses à vérin comportant un outillage mobile comprenant un moule comportant un fond et une paroi latérale montée coulissante autour du fond, et un support de moule fixé au piston du vérin et auquel le fond et la paroi latérale sont solidarisés par des dispositifs à ressorts adaptés pour soumettre la pile à un effort de pressage en la faisant entourer par la paroi latérale, lors de l'extension du vérin, et pour entraíner le début de la remontée de la paroi latérale tandis que le fond est toujours contre la pile, puis la remontée du fond tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée, lors de la rétraction du vérin,
- la machine de pressage comporte des presses munies chacune d'un support pour un plateau amovible adapté pour recevoir une pile de couches de constituants de la meule, et une surface de came parcourue par des galets solidarisés chacun à un support pour élever le support en vue de l'évacuation de la meule et du rechargement du plateau amovible sur la ligne d'assemblage.
Selon une variante de l'invention, la disposition des éléments de
pressage eut être inversée, avec le plateau amovible situé au dessus du moule.
Dans cette variante, la pile à presser sur le fond du moule, puis on actionne le
fond du moule et le moule jusqu'à ce que les parois latérales du moule viennent
en contact avec la face inférieure du plateau afin de refermer le moule et de
pouvoir commencer l'opération de pressage.
L'invention concerne également une meule comportant un produit
abrasif, du type meule mince, fabriquée par le procédé défini ci-dessus.
Cette meule peut comprendre au moins une couche de renfort percée de
trous dans lesquels est répartie une partie du produit abrasif, lequel est formé à
partir de grains abrasifs.
La meule peut de plus présenter une ou plusieurs des caractéristiques
suivantes :
- elle comporte une bague centrale,
- elle comporte au moins une couche de produit abrasif, et chaque couche de produit abrasif est intercalée entre deux couches de renfort,
- son épaisseur est inférieure ou égale à 2 mm, voire inférieure ou égale à 1 mm.
Il est possible de séparer les activités de manipulation des grains
abrasifs de la zone de fabrication finale des meules. Cette installation est
particulièrement avantageuse car les grains abrasifs ne peuvent pas se disperser
dans la zone de fabrication finale des meules, ce qui permet d'obtenir des
locaux propres et également d'allonger considérablement le temps de vie des
machines en évitant de l'abrasion ou des dysfonctionnements liés aux grains
d'abrasifs qui usuellement sont répartis dans l'ensemble de l'atelier de
fabrication des meules. On peut notamment réaliser des économies importantes
car il n'est alors pas nécessaire de climatiser ni de régler finement la
température de la zone de fabrication finale, car une galette est plus stable
thermiquement que les grains abrasifs enrobés par un liant.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de
la description qui va suivre d'un procédé et d'une installation selon cette
invention ainsi que d'une meule obtenue, donnée à titre d'exemple non
limitatif et illustrée par les dessins joints dans lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique de dessus, d'une machine de fabrication de galettes adaptée pour être mise en oeuvre dans le cadre de l'invention,
- la figure 2 est une vue schématique de dessus, d'une ligne d'assemblage à laquelle est associée une machine de pressage, pour fabriquer des meules abrasives à partir des galettes fabriquées par la machine de la figure 1,
- la figure 3 est une section schématique par un plan vertical, d'une partie d'une presse équipant la machine de pressage montrée schématiquement sur la figure 2,
- les figures 4 à 6 sont des sections schématiques par un plan vertical, d'éléments de la presse dont une partie est schématisée sur la figure 3, facilitant après pressage l'évacuation des meules et le rechargement de la ligne d'assemblage, et,
- la figure 7 est une vue schématique de dessus d'une installation de fabrication de meules abrasives adaptée notamment à la variante du procédé selon l'invention où la galette A comprend au moins une couche de constituant dépourvue de grain abrasif.
Selon l'invention, la fabrication d'une meule abrasive ne comprend
pas d'étape consistant à déverser sur une couche de renfort dite « tissu », un
produit abrasif pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, mais en revanche
une étape consistant à fabriquer à partir de tels grains abrasifs comportant un
enrobage constitué par un liant, une galette abrasive que l'on peut utiliser en
tant que couche de constituant dans la fabrication de la meule ; à cette fin, on
peut par exemple superposer cette galette à une couche de renfort classique
elle-même superposée à une couche dite « papier », et la recouvrir d'une
deuxième couche de renfort que l'on recouvre à son tour par un « papier » pour
constituer une meule dite « monocouche » (c'est-à-dire à une seule couche
abrasive) ; on peut également, en vue de constituer une meule multicouches,
superposer à une couche de renfort autant de fois une galette et une nouvelle
couche de renfort que cela est nécessaire pour obtenir les caractéristiques
voulues.
La machine 1 de fabrication de galettes illustrée par le schéma de la
figure 1 comporte une table de fabrication 10 rotative pas à pas de forme
générale circulaire comportant ici quatre secteurs équipés de moules, et des
postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes
tâches ou opérations de fabrication sur le contenu des moules lorsque ceux-ci
passent en vis-à-vis d'eux ; ainsi, plusieurs galettes peuvent être simultanément
en cours de fabrication sur la table 10. Elle comporte également une table
d'entreposage 11 rotative sur laquelle les galettes fabriquées sur la table 10
sont alignées ou/et empilées avant d'en être prélevées pour être transférées à
une ligne d'assemblage.
Les postes qui équipent la machine 1 sont un poste de déversement
d'abrasif 12, un poste d'égalisation par raclage 13, un poste de pressage 14, un
poste de déchargement des galettes 15, et un poste de nettoyage de la table 16.
Les moules, de forme générale cylindrique, comportent une paroi
latérale 17 à l'intérieur de laquelle est montée un fond 18 coulissant adapté
pour coulisser en direction verticale, muni d'un noyau central 19.
Le poste de déversement d'abrasif 12 est muni à sa partie supérieure
d'un réservoir 121 de produit abrasif constitué de grains abrasifs comportant un
enrobage constitué par un liant ; à sa partie inférieure, le poste de déversement
présente une fente obturable pour que le produit puisse être déversé dans le
moule lorsque celui-ci est positionné sous la fente, le fond du moule étant
positionné dans la paroi latérale à une profondeur supérieure à l'épaisseur
désirée pour la galette.
Le produit abrasif étant déversé légèrement en excès, le poste
d'égalisation 13 racle le produit au ras de la paroi latérale 17 du moule.
Le poste de pressage 14 comprime le produit au moyen d'une force de
l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), formant alors la
galette A destinée à être introduite dans la ligne d'assemblage qui sera décrite
dans la suite.
Le poste de déchargement 15 transfère les galettes A de la table de
fabrication 10 à la table d'entreposage 11.
Le poste de nettoyage 16 nettoie le secteur de la table 10 qui passe
en vis-à-vis, en aval du poste de déchargement.
Ainsi, dans le cas présent où chacun des quatre secteurs de la table
10 est équipé d'un seul moule, on a simultanément ou presque un moule en
cours de remplissage, un moule en cours de raclage, une galette en cours de
pressage, et une galette en cours de déchargement de la table de fabrication.
Grâce au fait que l'on fabrique des galettes prêtes à être introduites
dans une ligne d'assemblage, il est plus aisé de fabriquer des meules de
différentes dimensions et par exemple de passer de meules « monocouches » à
des meules « multicouches » ou encore de passer de la fabrication de meules de
115 mm à la fabrication de meules de 125 mm et inversement.
En effet, les outillages des postes étant peu complexes, peuvent en
cas de changement de fabrication ou de panne, être échangés très rapidement.
De plus, la table rotative est de relativement faibles dimensions (le
diamètre peut être réduit à une valeur inférieure à un mètre), et les moules,
qui servent uniquement à la fabrication des galettes, sont de faible poids (moins
de 15 kg).
La force de pressage à exercer sur le produit abrasif pour constituer
les galettes une à une est relativement modérée, de l'ordre de quelques tonnes
(ou dizaines de milliers de newtons), pendant environ 1 seconde.
Il en résulte que l'on peut atteindre aisément, avec une table
rotative à quatre moules, une cadence de 1000 galettes par heure.
En outre, comme le produit abrasif n'existe dans la ligne
d'assemblage que sous la forme de galettes et non plus sous forme pulvérulente,
l'usure de la ligne d'assemblage dans laquelle les couches de constituants sont
empilées est notablement réduite.
La ligne d'assemblage 2 illustrée par le schéma de la figure 2 est
destinée à la fabrication de meules à deux couches abrasives, donc ici à deux
galettes.
Elle comporte un convoyeur 20 progressant en circuit fermé, le long
duquel sont répartis des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer
respectivement les différentes opérations de fabrication de la meule
proprement dite. Ce convoyeur porte des plateaux fixés sur lui, adaptés pour
recevoir des plateaux amovibles 201 sur lesquels, au fur et à mesure du
défilement du convoyeur, sont empilés l'un sur l'autre les différents éléments
et notamment les différentes couches de constituants des meules.
Plus précisément, la ligne d'assemblage 2 comporte en succession
dans le sens de défilement du convoyeur 20, un poste de pose de bague centrale
21, un poste de pose de « papier » de base 22, un poste de pose de couche de
renfort inférieure 23, un poste de pose de galette inférieure 24, un poste de
pose de couche de renfort centrale 25, un poste de pose de galette supérieure
26, un poste de pose de couche de renfort supérieure 27, un poste de pose de
« papier » supérieur 28, un poste de chauffage 29, et un poste de déchargement
et rechargement 30.
Chaque poste de travail destiné à superposer une couche de
constituant dispose d'un stock de piles portées chacune par un plateau amovible
201, et ainsi une interruption de courte durée du fonctionnement de l'un des
postes par exemple due à une panne n'interrompt pas totalement la fabrication
des meules, les postes de travail situés en aval travaillant sur leur stock, et les
postes en amont pouvant être commandés pour augmenter le leur. On obtient
donc ici avantageusement une désynchronisation des opérations de fabrication.
Le poste de chauffage 29 chauffe les piles P qui le parcourent à une
température de 50 à 80°C environ ce qui facilite un léger écoulement du produit
abrasif constituant les galettes dans les trous de la couche de renfort, par
exemple les mailles dans le cas d'un véritable tissu ou analogue.
Comme chaque poste effectue une seule opération de superposition,
la ligne d'assemblage possède une certaine modularité et l'augmentation du
nombre de couches peut être effectuée par le simple ajout du nombre de postes
approprié ; par exemple, pour fabriquer des meules à trois galettes, il suffit
d'ajouter à la ligne d'assemblage qui vient d'être décrite, un poste de pose de
galettes et un poste de pose de couche de renfort.
Dans le cas où les couches de renfort ou « tissus » sont livrées
revêtues de la couche « papier », les deux postes immédiatement successifs
respectivement de pose de « papier » et de pose de « tissu » (ou inversement)
sont remplacés par un poste unique.
On peut noter que les postes de pose peuvent être automatisés ou
manuels.
A la suite de la ligne d'assemblage 2, l'installation comporte une
machine de pressage 3 dans laquelle les.plateaux amovibles avec leur contenu,
sortant du poste de chauffage 29, sont transférés par le poste de déchargement
et rechargement 30 ; en variante, cette machine de pressage pourrait faire
partie de la ligne d'assemblage.
La machine de pressage 3 comporte une table rotative de forme
générale circulaire comportant par exemple six secteurs équipés de presses à
vérin identiques passant tour à tour à un emplacement de réception de plateau.
Chaque plateau amovible parvenant au poste de déchargement et rechargement
30 avec sa pilé est transféré à la presse à vérin se trouvant momentanément à
cet emplacement, qui, en poursuivant son parcours circulaire, presse la pile
chaude se trouvant sur le plateau puis interrompt le pressage de telle sorte
qu'en un emplacement d'évacuation, la meule réalisée par suite du pressage de
la pile encore chaude soit évacuée de la presse par un poste d'évacuation et le
plateau amovible 201 soit transféré à nouveau, par le poste de déchargement et
rechargement 30, sur le convoyeur 20. Par suite du pressage, une partie du
produit abrasif de chaque galette étant répartie dans les trous des couches de
renfort, les différentes couches de constituants sont solidarisées, et après
refroidissement la meule présente sa structure définitive.
Comme le produit abrasif était déjà sous la forme de galettes, la
durée de l'étape de pressage est relativement faible, et comme chaque presse
travaille seulement sur une pile, la force de pressage peut rester relativement
modérée (de l'ordre de 20 tonnes c'est-à-dire environ 2.105N).
La presse 31 dont une partie est représentée schématiquement sur la
figure 3 comporte un outillage supérieur mobile comprenant un moule de
pressage adapté pour s'emboíter par le haut autour de la pile P de couches de
constituants placée sur le plateau amovible 201, lors de l'opération de pressage,
et solidarisé à un support de moule 310 fixé à l'extrémité du piston du vérin. Ce
moule comporte un fond 311 et une paroi latérale 312 montée coulissante
autour du fond, afin que la force de pressage puisse être appliquée
essentiellement au fond 311 du moule et ainsi d'éviter la détérioration de la
paroi latérale 312 de celui-ci ; de préférence, la paroi latérale 312 est en deux
parties afin de pouvoir changer celle des deux parties qui est destinée à venir
s'appliquer contre le plateau amovible, en cas de détérioration. Le fond du
moule est solidarisé au support de moule 310 par au moins un dispositif à
ressorts qui, en l'absence de sollicitation, maintient le fond du moule à distance
du support de moule, et qui, lorsque le fond du moule est en appui contre la
pile, se comprime pour permettre au support de moule de s'appliquer contre le
fond du moule et lui transmettre la totalité de l'effort de pressage ; la paroi
latérale du moule est solidarisée de la même manière au support de moule, à
cette différence près que l'extrémité libre de la paroi latérale est en retrait
(vers le haut) de quelques millimètres par rapport à celle du fond, tandis que la
distance qui la sépare du support de moule est approximativement identique
tant que ni le fond ni la paroi latérale n'est en appui, c'est-à-dire tant que les
ressorts de leurs dispositifs de solidarisation respectifs ne sont pas comprimés.
Ainsi, lors de l'extension du vérin vers le bas, le fond 311 du moule
arrive en contact avec la pile P tandis que la paroi latérale 312 n'est pas encore
en contact avec le plateau amovible 201. Le support de moule 310 poursuivant
sa course, les ressorts se comprimant, la distance entre le support de moule et
le fond du moule commence à diminuer, et après un rapprochement de quelques
millimètres, la paroi latérale du moule arrive elle-même en contact avec le
plateau amovible 201 ; le support de moule 310 poursuivant encore sa course, il
arrive en contact avec le fond 311 du moule et l'effort de pressage est alors
appliqué à la pile P, alors que le support de moule n'est toujours pas en contact
avec la paroi latérale 312 qui, étant elle-même en contact avec le plateau
amovible 201, empêche tout épanouissement latéral des couches de la pile P.
Après le laps de temps souhaité, le vérin est rétracté vers le haut, le support de
moule 310 remonte entraínant le début de la remontée de la paroi latérale 312
du moule vers le haut, tandis que le fond 311 du moule est toujours appliqué
contre la pile P, puis remonte à son tour tandis que la paroi latérale poursuit sa
remontée.
Comme l'essentiel des pièces mobiles est en partie haute de la
presse, les risques de détérioration provoqués par des grains d'abrasifs détachés
accidentellement de la meule sont réduits.
En vue de faciliter l'évacuation des meules de la machine de pressage
et le rechargement de la ligne d'assemblage par les plateaux amovibles 201,
enfilés autour d'une broche 315 portée par la table de la machine de pressage
et traversant le support 314, la machine de pressage comporte en partie
inférieure une surface de came 316 parcourue par un galet solidarisé par un
dispositif d'entretoisement au support 314 du plateau amovible 201 (figures 4 à
6). La surface de came 316 présente trois niveaux. Le niveau inférieur de la
surface de came correspond à l'étape de pressage. Lorsque le galet parvient au
niveau intermédiaire, le support 314 décolle de la table de la machine de
pressage, et la meule étant à un niveau supérieur à l'extrémité libre de la
broche 315 peut être poussée latéralement vers un convoyeur d'évacuation ;
lorsque le galet, poursuivant son trajet sur la surface de came 316, parvient au
niveau supérieur de celle-ci, le support 314 s'éloigne davantage de la table, et
le plateau amovible 201 arrive lui-même à un niveau supérieur à l'extrémité
libre de la broche 315, et ainsi peut être transféré à nouveau sur la ligne
d'assemblage en vue de recevoir une nouvelle bague et une nouvelle pile de
couches de constituants.
Les meules déchargées de la machine de pressage 31 sont ensuite, de
manière connue, transférées dans un autre four pour y subir un recuit avant
d'être stockées en vue de leur livraison.
Cette installation permet comme dans l'exemple décrit ci-dessus la
fabrication de meules plates, mais également la fabrication de meules à moyeu
déporté.
Certaines ou la totalité des opérations de transfert notamment entre
la machine 1 de fabrication de galettes et la ligne d'assemblage 2, dans les
postes de la ligne d'assemblage, ou entre la ligne d'assemblage et la machine
de pressage 3, peuvent être manuelles.
Il résulte également de la conception de l'installation qui vient d'être
décrite, que sa fiabilité est très supérieure à celle des installations connues ; de
plus, l'encombrement de l'installation est relativement faible, et par exemple
pour la production d'environ un millier de meules par heure, l'emprise au sol de
l'installation reste inférieure à une centaine de mètres carrés.
Par suite de la modularité de l'installation, il est possible de changer
de type de meule en une quinzaine de minutes, et de diamètre de meule en une
trentaine de minutes.
De même, il est possible d'associer plusieurs machines de fabrication
de galettes à la ligne d'assemblage de manière à pouvoir faire face rapidement
aux défaillances éventuelles, ou à fournir des galettes à deux postes ou plus de
pose de galettes dans le cas de la fabrication de meules multicouches, ou à
préparer la fabrication, enchaínée très rapidement, d'un deuxième type de
meule.
La ligne de fabrication illustrée sur le schéma de la figure 7 est
destinée à la fabrication de meules monocouches à partir d'une galette A
comprenant une feuille de renfort.
Elle comporte une table de fabrication rotative 700, qui tourne dans
le sens de la flèche F, divisée en plusieurs secteurs 100, 200, 300, 400, 500, 600,
chaque secteur comprenant un emplacement X et un emplacement Y
correspondant à un poste de travail où les opérations suivantes sont effectuées
de manière consécutive dans le sens de rotation de la flèche F et peuvent l'être
simultanément dans le temps :
- le secteur 100 comprend une machine 150 de dépose et d'égalisation de grains abrasifs revêtus d'un liant pour remplir un moule 170 situé sur un emplacement X, et un moyen 160 de préhension et de dépose d'une couche de protection pour déposer ladite couche sur un emplacement Y,
- le secteur 200 comprend un moyen de préhension et de dépose d'une feuille de renfort au-dessus des grains abrasifs dans le moule 170 situé sur un emplacement X et d'une autre feuille de renfort sur la couche de protection préalablement déposée sur un emplacement Y. Sur la figure, cette opération est assurée à titre d'exemple par un opérateur 250,
- le secteur 300 comprend une machine de pressage 350 destinée à comprimer les couches de constituant comprises dans le moule 170 pour former une galette A,
- le secteur 400 comprend des moyens 450 pour saisir la galette A de la position X et la superposer aux couches de constituant préalablement disposées à l'emplacement Y pour constituer une pile P,
- le secteur 500 comprend une machine de pressage 550 pour comprimer la pile P située sur l'emplacement Y et former ainsi une meule,
- le secteur 600 comprend des moyens 650 d'évacuation de la meule.
Il faut noter qu'une presse 31 du type de celle décrite en figure 3
peut être utilisée et correspondre à la machine de pressage 550 du secteur 500.
On peut utiliser avantageusement une presse de ce type avec le
plateau 201 situé au-dessus du moule 31 et déposer la pile P sur le fond du
moule 311, le bord du moule 312 est alors mis au contact du plateau 201 et le
pressage peut s'effectuer.
Il est possible de disposer plusieurs emplacements de type X et Y par
segment de manière à augmenter le nombre de meules produits en même temps
sur la table rotative 700. On peut notamment utiliser des « cassettes »
amovibles sur lesquelles on trouve un ou des emplacements X et/ou Y et qui
sont disposées sur la table rotative 700.
Ce système permet de changer rapidement l'ensemble des
emplacements X et Y, soit d'un secteur, soit de l'ensemble des secteurs de la
table rotative 700 afin, par exemple de changer la dimension des emplacements
X et Y pour produire des meules d'une taille différente.
La ligne de fabrication peut être manuelle, semi-automatique ou
complètement automatisée.
La constance des caractéristiques des meules fabriquées est
remarquable en termes de régularité d'épaisseur et de balourd.
Claims (22)
- Procédé de fabrication d'une meule, du type meule mince, par pressage d'au moins une couche formée à partir de grains abrasifs et deux couches ne contenant pas de grains abrasifs qui encadrent la meule caractérisé en ce queon forme une couche de grains abrasifs directement dans un moule (17, 170) en l'absence de couche de renfort sous-jacente,éventuellement on dépose sur cette couche de grains abrasifs une couche de renfort,on presse la ou les couches pour former une galette (A)on retire la galette du mouleon assemble la galette (A) avecsoit une ou deux autre(s) couche(s) de renfort, de manière à ce que deux couches de renfort encadrent la meule,soit au moins une autre galette (A) et au moins une ou deux autre(s) couche(s) de renfort de manière à ce que deux couches de renfort encadrent la meule,on presse l'ensemble.
- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une galette (A) comprend au moins une couche de constituant dépourvue de grains abrasifs, notamment une feuille de renfort.
- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que , pour fabriquer la galette (A), on déverse dans un moule (17, 170) un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, et on comprime le produit abrasif.
- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que pour fabriquer la galette (A), on déverse dans un moule (17, 170) un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, on dépose au moins une autre couche de constituant dépourvue de grain abrasif, notamment une feuille de renfort et on comprime le tout.
- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on pose successivement l'une sur l'autre des couches de constituant comprenant au moins une galette (A) pour constituer une pile (P), puis on chauffe la pile, et ensuite on presse la pile.
- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on superpose les couches de constituant le long d'une ligne d'assemblage (2) équipée de postes de pose des couches (22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) le long de laquelle on fait défiler les couches en superposition sous la forme de piles (P), et dans au moins certains postes on constitue des stocks de piles où l'on prélève une à une les piles stockées pour y superposer une nouvelle couche de constituant, et on évacue du poste la pilé munie de sa nouvelle couche vers le poste suivant.
- Installation de fabrication de meules, du type meule mince, par pressage d'au moins une couche formée à partir de grains abrasifs et deux couches ne contenant pas de grains abrasifs qui encadrent la meule caractérisée en ce qu'elle comporte au moinsun poste (100, 200) de remplissage d'un moule (170) par la ou les couches de constituant à partir desquels on forme une galette (A),une machine (350) de pressage de la ou des couche(s) de constituant contenue(s) dans le moule (170) pour former ladite galette (A),un poste d'assemblage (400) destiné à former une pile (P) de couches superposées à partir d'au moins une galette (A) et d'au moins une autre couche de constituant,une machine de pressage (550) pour comprimer la pile (P) et former la meule.
- Installation selon la revendication 7, caractérisee en ce qu'elle comporte une ligne d'assemblage (2) munie de postes (22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) disposés en succession à l'emplacement desquels des couches destinées à constituer la meule sont superposées pour constituer la pile (P) de couches superposées, suivis par un poste de chauffage (29) où la pile de couches est chauffée.
- Installation selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisée en ce qu' elle comporte une machine (1) de fabrication de galettes qui comporte une table de fabrication rotative (10) équipée de moules et des postes de travail spécialisés comprenant un poste de déversement d'abrasif (12), un poste d'égalisation (13), un poste de pressage (14), un poste de déchargement (15) et un poste de nettoyage (16), et elle comporte également une table d'entreposage (11) pour entreposer les galettes fabriquées.
- Installation selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que la ligne d'assemblage (2) comporte un convoyeur (20) progressant en circuit fermé et portant des plateaux fixes adaptés pour recevoir des plateaux amovibles (201) adaptés pour recevoir des piles (P) d'éléments constituants de la meule.
- Installation selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que la ligne d'assemblage (2) comporte un poste de pose de bague (21), des postes de pose de couche de constituant (22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) et un poste de chauffage (29).
- Installation selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisée en ce que la ligne d'assemblage (2) comporte au moins un poste comprenant un dispositif de stockage provisoire.
- Installation selon une des revendications 7 a 12, caractérisée en ce que les éléments (100, 200, 350, 400, 550) sont disposés autour d'une table de fabrication rotative (700) sur laquelle est fixé au moins un moule (170).
- Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que la table de fabrication rotative (700) est divisée en secteurs (100, 200, 300, 400, 500, 600) correspondant à des postes de travail pour des opérations consécutives, et en ce que chaque secteur comprend au moins un emplacement (X) pour un moule (170) et au moins un emplacement (Y), sur lequel on peut disposer une ou des couches de constituant d'une meule.
- Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comprend une table de fabrication rotative (700) divisée en plusieurs secteurs (100, 200, 300, 400, 500, 600), chaque secteur correspondant respectivement aux postes de travail où les opérations consécutives suivantes sont effectuées :dépose et égalisation des grains abrasifs enrobés d'un liant dans un moule (170) situé sur un emplacement (X) du secteur (100), notamment à l'aide d'un outil (150), et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une couche de protection, sur un emplacement (Y) dudit secteur,dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de renfort sur les grains abrasifs dans le moule (170) et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de protection et/ou une feuille de renfort sur un emplacement (Y),pressage à l'aide de la machine de pressage (350) destiné à former au moins une galette (A) à partir des couches de constituant contenues dans au moins un moule (170),constitution de la pile (P) qui consiste à prendre au moins une galette (A) d'un emplacement (X) pour la poser sur un emplacement (Y) et constituer ainsi au moins une pile formée par les couches de constituant préalablement disposées dans un emplacement (Y) et par au moins une galette (A),pressage de la pile (P) située sur l'emplacement (Y) pour consolider une meule à l'aide de la machine de pressage (550),évacuation de la ou des meules.
- Installation selon l'une des revendications 7 à 15, caractérisée en ce que la machine de pressage (3, 550) comporte une table rotative équipée de presses (31) à vérin comportant un outillage mobile comprenant un moule comportant un fond (311) et une paroi latérale (312) montée coulissante autour du fond, et un support de moule (310) fixé au piston du vérin et auquel le fond et la paroi latérale sont solidarisés par des dispositifs à ressorts adaptés pour soumettre la pile (P) à un effort de pressage en la faisant entourer par la paroi latérale, lors de l'extension du vérin, et pour entraíner le début de la remontée de la paroi latérale tandis que le fond est toujours contre la pile, puis la remontée du fond tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée, lors de la rétraction du vérin.
- Installation selon l'une des revendications 8 à 16, caractérisée en ce que la machine de pressage (3, 550) comporte des presses (31) munies chacune d'un support (314) pour un plateau amovible (201) adapté pour recevoir une pile (P) de couches de constituants de la meule, et une surface de came (316) parcourue par des galets solidarisés chacun à un support (314) pour élever le support en vue de l'évacuation de la meule et du rechargement du plateau amovible (201) sur la ligne d'assemblage (2).
- Meule, du type meule mince, comportant au moins une couche formée à partir de grains abrasifs et deux couches ne contenant pas de grains abrasifs encadrant la meule, ladite meule étant fabriquée par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.
- Meule selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une couche de renfort percée de trous dans lesquels est répartie une partie du produit abrasif lequel est formé à partir de grains
- Meule selon la revendication 18 ou 19, caractérisée en ce qu'elle comporte une bague centrale.
- Meule selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une couche de produit abrasif, et chaque couche de produit abrasif est intercalée entre deux couches de renfort.
- Meule selon l'une des revendications 18 à 21, caractérisée en ce que son épaisseur est inférieure ou égale à 2 mm, voire inférieure ou égale à 1 mm.
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