[go: up one dir, main page]

EP0063735B1 - Verfahren zur Herstellung von texturierten Polyestergarnen aus Filamenten mit nicht-rundem Querschnitt und die dabei erhaltenen Garne - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von texturierten Polyestergarnen aus Filamenten mit nicht-rundem Querschnitt und die dabei erhaltenen Garne Download PDF

Info

Publication number
EP0063735B1
EP0063735B1 EP82103083A EP82103083A EP0063735B1 EP 0063735 B1 EP0063735 B1 EP 0063735B1 EP 82103083 A EP82103083 A EP 82103083A EP 82103083 A EP82103083 A EP 82103083A EP 0063735 B1 EP0063735 B1 EP 0063735B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarns
texturing
yarn
filaments
profile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP82103083A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0063735A2 (de
EP0063735A3 (en
Inventor
Karl Heinrich
Norbert Heichlinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6130467&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0063735(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0063735A2 publication Critical patent/EP0063735A2/de
Publication of EP0063735A3 publication Critical patent/EP0063735A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0063735B1 publication Critical patent/EP0063735B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0286—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist characterised by the use of certain filaments, fibres or yarns

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing textured profile yarns, in which the profile has largely been preserved, by simultaneous stretching and false-wire texturing of pre-oriented polyester yarns, and the glitter yarns obtained thereby.
  • Glitter yarns are required for special fashionable effects.
  • textured yarns are now mainly produced by simultaneous stretch texturing of fast spinning yarns. With simultaneous stretch texturing, however, the tendency of the filaments typical of false-wire texturing increases, regardless of their initial cross section, to assume a more or less hexagonal cross section, such as the z. B. by Bigler in "Melliand Textile Reports" 1969, page 85 ff.
  • threads or yarns with a high degree of pre-orientation are understood to be those which have a birefringence of more than 65 ⁇ 10-a but less than 90 ⁇ 10-a, corresponding to spinning take-off speeds of approximately 4000 to 5000 m / min.
  • the false twist applied to the yarns should be of the order of magnitude given by the Heberlein formula (see, for example, GB-PS-707859, claim 1) or even higher.
  • the simultaneous stretching false wire texturing required according to the invention is preferably carried out at room temperature without the use of a heating device.
  • the method according to the invention requires the use of spinning yarns or threads that already have a high degree of pre-orientation, which, for. B. can be described by a birefringence of over 65 x 10- 3 but under 90 x 10- 3 .
  • pre-oriented yarns are produced at spinning take-off speeds of over 4,000 to approx. 5,000 meters per minute. It has now been found that such highly oriented, but not yet fully drawn, spun threads can be converted into a weakly crimped texturing yarn with the help of false-wire texturing machines if these threads are exposed to the full false twist and a simultaneous drawing at temperatures up to 30 ° C. above the freezing temperature.
  • textured yarns are obtained which are distinguished by a slight crimp, for example that of set yarns, and in particular have no deformations in the profile of the individual filaments.
  • the missing or extremely low deformation of the profile of the individual filaments leads to the use of yarns whose individual filaments, for. B. have a sharp-edged triangular profile, to glitter yarns that are particularly in demand for fashionable effects.
  • the threads textured in this way also have low thermal shrinkage at 200 ° C.
  • the drawing and texturing temperature determines the amount of thermal shrinkage, to a lesser extent also the crimping, which can be represented numerically by the crimping.
  • the glitter effect ie the maintenance of the profile, remains in the temperature range according to the invention below about 100 ° C for polyethylene terephthalate largely independent of temperature, as can also be seen from Example 7 or Figure 4.
  • a special glitter effect i. H.
  • a particularly slight deformation of the sharp-edged profiles is observed when using spun threads or yarns, which were obtained with winding speeds of about 4,200 to 4,800 meters per minute on conventional spinning systems.
  • the method according to the invention differs fundamentally from the method described in US Pat. No. 4,173,860.
  • this procedure of the previous literature only slightly oriented yarns, e.g. B. were obtained with a winding speed of 1,000 meters per minute, stretch textured.
  • a clearly visible drawing point is formed, at which the diameter of the individual filaments is abruptly reduced and tangible drawing heat is released.
  • stretching of polyester multifilaments is only possible if a small heater is additionally used, which in turn ensures that the freezing temperature is at least exceeded, which is significantly higher for polyesters than for polyamides.
  • Such a heater is required in any case when using low-oriented yarns, since otherwise an unevenly drawn yarn, in which drawn and undrawn points alternate, is obtained.
  • the simultaneous false twist texturing method described in GB-A-852579 could also not be used as a model for the present invention since, like US-A-4173 860, it is limited only to the processing of slightly pre-oriented thread material.
  • the process described in GB-A-852 579 requires drawing at least in a ratio of 1: 2.
  • the examples are only directed to the processing of polyamide yarns in which cold drawing is possible. When this method is used, a strongly crimped yarn is obtained after the crimp has been triggered; the individual filaments have the typical deformation into hexagons. Such yarns show no or only an extremely slight glitter effect.
  • the threads or yarns do not assume temperatures which are more than 30 ° C. above the freezing temperature of the drawn polymer during simultaneous drawing and false-wire texturing. These temperatures are surely exceeded when the customary polyamide threads are drawn, forming a drawing point. As a result, deformation of the profile of the individual filaments is unavoidable in stretch texturing. The same applies accordingly to poorly oriented polyester filaments.
  • the z. B. were wound up with 1,000 or 2,000 meters per minute, do not allow to stretch evenly at temperatures below the freezing temperature.
  • the insert yarns for the drawn-filament texturing of profiled yarns have a birefringence of approximately 65 ⁇ 10-a to 90 ⁇ 10-a in order to maintain the profile well and to be low Get thermal shrink.
  • a major advantage of the method according to the invention is that for the first time a stretch texturing method could be made available which largely avoids the usual deformation of the filaments into hexagons without the formation of lint.
  • the effect of this profile maintenance leads to a significant improvement in the glitter effect in threads with triangular profiles.
  • the method according to the invention is also suitable for obtaining different types of cross sections such.
  • the crimp values of the glitter yarns produced according to the invention are in the range of the so-called set yarns, that is to say yarns which have been produced on so-called double heater false-wire texturing machines or by a separate steaming process. In contrast to this, however, no heater or only a heater with significantly lower temperatures than usual is required in the method according to the invention.
  • the method according to the invention thus surprisingly delivers yarns with little crimping and low thermal shrinkage without the use of heat or only using relatively low temperatures, which according to the prior art can only be achieved by false-wire texturing processes with a texturing heater temperature of over 200 ° C. and a similar temperature of the second set heater can be obtained, or by a steaming process of the wound-up textured yarns following the texturing.
  • the process according to the invention provides yarns by means of a simultaneous draw texturing process, the preservation of the profile of which is even better than that of yarns which are produced by separate draw and texturing processes, as can be seen from the examples.
  • This method of measurement has the advantage that, in addition to its good practical relevance, it provides readily reproducible values which summarize the change or the deformations of the profile.
  • e.g. B only small areas of individual filaments can be checked and evaluated in microscopic examinations.
  • a summary evaluation, which also takes into account deformations that do not always occur, is practically only possible via light reflection measurements on a large number of individual filaments.
  • the false-wire-textured yarn according to the invention is characterized in that its profile maintenance, represented as the maximum value of the reflection curve, is at least 65% of the value of the smooth feed yarn and its thermal shrinkage at 200 ° C. is below 20%, preferably below 10%.
  • a stretched multifilament yarn (“Kops-Ware”) made of dtex 76f24 glz polyethylene terephthalate was used as the starting yarn, the filaments of which had a well-defined triangular profile.
  • Figure 2 shows the reflection values of the starting material (curve 1) and the HE yarn obtained (curve 2), while in Figure 3, in addition to the starting material (curve 1), the reflection values of the set yarn obtained (curve 2) as a function of the angle relative to the Sample level are reproduced.
  • Polyethylene terephthalate multifilaments which had been obtained at winding speeds of 3000 to 4900 meters per minute, served as insert yarns.
  • the individual filaments each had a sharp-edged profile that corresponded to an equilateral triangle in cross section.
  • the other properties of the threads and the texturing temperature are summarized in the table below.
  • the texturing was carried out on converted stretch twisting machines which were equipped with a contact heater of 125 cm in length and had friction swirlers from Fischer AG with 3 x 3 ceramic discs of the "Kyocera" type.
  • the other process conditions, in particular the surface temperature of the texturing heater, are summarized in the table below, as are the test values of the textured threads obtained.
  • the relative reflection value, which was determined as described in Example 1, was again used to characterize the deformation of the profiles which occurred during texturing.
  • a texturing temperature of e.g. B. 160 ° C leads to the usual, highly voluminous yarns with the usual deformation of the filament cross-sections to hexagons. (See table on page 8 f.)

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von texturierten Profilgarnen, bei denen das Profil weitgehend erhalten geblieben ist, durch simultanes Verstrecken und Falschdrahttexturieren von vororientierten Polyestergarnen, sowie die dabei erhaltenen Glitzergarne.
  • Für spezielle modische Effekte werden Glitzergarne gefordert, d. h. texturierte Garne, die aus Einzelfilamenten mit einem scharf ausgeprägten Profil bestehen und die nur eine relativ geringe Kräuselung aufweisen. Aus Kostengründen werden heute texturierte Garne überwiegend durch simultanes Strecktexturieren von Schnellspinngarnen hergestellt. Beim simultanen Strecktexturieren verstärkt sich aber die für das Falschdrahttexturieren typische Neigung der Filamente, unabhängig von ihrem Ausgangsquerschnitt einen mehr oder minder hexagonalen Querschnitt anzunehmen, wie das z. B. von Bigler in « Melliand Textilberichte » 1969, Seite 85 ff dargestellt wurde.
  • Beim klassischen Falschdrahttexturierverfahren, bei dem der « Texturiermaschine bereits fertig verstreckte Garne vorgelegt werden, ist beispielsweise aus der DE-B-2 101 315 bekannt, daß eine geringere Drehung und auch eine etwas verminderte Texturiertemperatur zu einem besseren Erhalt des Profils führen. Diese Maßnahmen führen jedoch beim simultanen Strecktexturieren nicht zum ERfolg, auch nicht bei Verwendung sogenannter Schnellspinngarne, wie sie z. B. in der DE-A-2 221 843 beschrieben werden.
  • Eine Ausnahme bildet das Verfahren, das in der GB-A-2 000 966 zur Herstellung von texturierten Polyesterfäden mit multilobalem Querschnitt beschrieben wurde. Bei diesem Verfahren sollen die Fadenquerschnitte während des Strecktexturiervorganges weniger als sonst üblich deformiert werden. Dazu ist es jedoch erforderlich, Zuliefergarne einzusetzen, die bereits eine sehr hohe Vororientierung aufweisen, wie sie beispielsweise durch Aufwickelgeschwindigkeiten von 5500 m/min und mehr erhältlich sind. Derartig hohe Spinn- und Wickelgeschwindigkeiten führen jedoch zu häufigen Filamentbrüchen und zur Flusenbildung. Darüberhinaus führt die in dieser Vorliteratur angewandte übliche Texturierung unter Verwendung eines Texturierheizers von z. B. 200 °C zu stark gekräuselten Garnen, deren Kräuselung gegebenenfalls durch Einsatz eines zweiten Heizers von z. B. 195 °C in einem zusätzlichen Fixierprozeß reduziert werden kann.
  • Es bestand daher immer noch die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von texturierten Profilgarnen zur Verfügung zu stellen, bei dem schnell gesponnene Polyesterfilamentgarne unter Erhaltung ihrer Profilausprägung simultan verstreckt und falschdrahttexturiert werden können, ohne daß dabei weder die bekannte und unerwünschte Deformation der Filamente zu Sechsecken noch ein Flusenbildung auftreten. Die Filamente sollen weiterhin nur eine geringe Bauschigkeit aufweisen, die etwa den sogenannten set-Garnen entspricht. Das Schrumpfvermögen dieser Garne, ausgedrückt durch den Thermoschrumpf bei 200 °C soll dabei 20 % nicht übersteigen, möglichst sogar unter 10 % liegen.
  • Überraschend wurde nun gefunden, daß es möglich ist, Filamentgarne hoher Vororientierung zu diesen gewünschten Garnen zu verarbeiten, wenn sie einer simultanen Streckfalschdrahttexturierung unterworfen werden und bei einer Temperatur verstreckt und texturiert werden, die weniger als etwa 30 °C über der Einfriertemperatur (zur Definition siehe Ludewig, « Polyesterfasern », Akademieverlag Berlin (1975), Seiten 13 und 14) der Fäden liegt.
  • Unter Fäden bzw. Garnen mit hoher Vororientierung werden bei der vorliegenden Erfindung solche verstanden, die eine Doppelbrechung von mehr als 65 x 10-a jedoch weniger als 90 x 10-a aufweisen, entsprechend Spinnabzugsgeschwindigkeiten von etwa 4000 bis 5000 m/min. Der auf die Garne aufgebrachte Falschdrall soll dabei in der Größenordnung liegen, die durch die Heberlein-Formel (vgl. z. B. GB-PS-707859, Anspruch 1) gegeben ist oder noch darüber liegen.
  • Bevorzugt erfolgt das erfindungsgemaß notwendige simultane Streckfalschdrahttexturieren ohne Einsatz einer Heizvorrichtung bei Raumtemperatur.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren setzt den Einsatz von Spinngarnen oder -fäden voraus, die bereits eine hohe Vororientierung aufweisen, die z. B. durch eine Doppelbrechung von über 65 x 10-3 jedoch unter 90 x 10-3 beschrieben werden kann. In üblichen Spinnanlagen entstehen derartig vororientierte Garne bei Spinnabzugsgeschwindigkeiten von über 4 000 bis ca. 5 000 Meter pro Minute. Es wurde nun gefunden, daß sich derartig hochorientierte, aber noch nicht vollverstreckte Spinnfäden mit Hilfe von Falschdrahttexturiermaschinen in ein schwach gekräuseltes Texturiergarn überführen lassen, wenn diese Fäden bei Temperaturen bis zu 30 °C über der Einfriertemperatur dem vollen Falschdrall und einem gleichzeitigen Verstrecken ausgesetzt werden. Unter diesen gewählten Bedingungen werden texturierte Garne erhalten, die sich durch eine geringe Kräuselung -etwa der von set-Garnen -auszeichnen und insbesondere keine Verformungen des Profils der Einzelfilamente aufweisen. Die fehlende bzw. außerordentlich geringe Deformierung des Profils der Einzelfilamente führt bei Einzatz von Garnen, deren Einzelfilamente z. B. ein scharfkantiges Dreiecksprofil aufweisen, zu Glitzergarnen, die für modische Effekte besonders gefragt sind. Die so texturierten Fäden weisen darüber hinaus einen geringen Thermoschrumpf bei 200 °C auf.
  • Bei einer vorgegebenen Vororientierung der Einsatzgarne innerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs legt die Verstreck- und Texturiertemperatur dann noch die Höhe des Thermoschrumpfes fest, in geringerem Umfang auch die Kräuselung, die zahlenmäßig durch die Einkräuselung dargestellt werden kann. Die Glitzerwirkung, d. h. die Profilerhaltung bleibt im erfindungsgemäßen Temperaturbereich unterhalb von etwa 100 °C bei Polyethylenterephthalat weitgehend temperaturunabhängig, wie auch aus Beispiel 7 bzw. Figur 4 zu ersehen ist.
  • Eine besondere Glitzerwirkung, d. h. eine besonders geringe Verformung der scharfkantigen Profile wird bei Einsatz von Spinnfäden oder -garnen beobachtet, die mit Aufwickelgeschwindigkeiten von etwa 4 200 bis 4 800 Meter pro Minute auf herkömmlichen Spinnanlagen erhalten wurden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich grundlegend von dem in der US-A-4173 860 beschriebenen Verfahren. Bei diesem Verfahren der Vorliteratur werden nur gering orientierte Garne, die z. B. mit einer Aufwickelgeschwindigkeit von 1 000 Meter pro Minute erhalten wurden, strecktexturiert. Bei dem Verstrecken derartiger Garne bildet sich ein deutlich sichtbarer Verstreckpunkt aus, bei dem der Durchmesser der Einzelfilamente sprunghaft verringert wird und eine fühlbare Verstreckwärme frei wird. Besonders darauf hingewiesen sei, daß nach dieser Vorliteratur ein Verstrecken von Polyestermultifilamenten nur möglich ist, wenn zusätzlich ein kleiner Heizer eingesetzt wird, der wiederum wenigstens für eine hinreichende Überschreitung der Einfriertemperatur sorgt, die bei Polyestern deutlich höher als bei Polyamiden liegt. Ein derartiger Heizer wird bei dem Einsatz niedrigorientierter Garne in jedem Fall benötigt, da sonst ein ungleichmäßig verstrecktes Garn, in dem verstreckte und unverstreckte Stellen sich abwechseln, erhalten wird.
  • Auch das in der GB-A-852579 beschriebene simultane Falschdrahttexturierverfahren konnte als Vorbild für die vorliegende Erfindung nicht benutzt werden, da es wie die US-A-4173 860 nur auf die Verarbeitung von gering vororientiertem Fädenmaterial beschränkt ist. Das in der GB-A-852 579 beschriebene Verfahren fordert eine Verstreckung wenigstens im Verhältnis 1 : 2. Darüberhinaus sind die Beispiele nur auf die Verarbeitung von Polyamidgarnen gerichtet, bei denen ein Kaltverstrecken möglich ist. Bei der Anwendung dieses Verfahrens wird ein stark gekräuseltes Garn nach dem Auslösen der Kräuselung erhalten, die Einzelfilamente weisen die typische Deformation zu Sechsecken auf. Derartige Garne zeigen keine oder nur eine außerordentlich geringfügige Glitzerwirkung.
  • Entscheidend für das erfindungsgemäße Verfahren ist, daß die Fäden bzw. Garne beim simultanen Verstrecken und Falschdrahttexturieren nicht Temperaturen annehmen, die mehr als 30 °C über der Einfriertemperatur des verstreckten Polymeren liegen. Diese Temperaturen werden bei der Verstreckung der üblichen Polyamidfäden unter Ausbildung eines Verstreckpunktes mit Sicherheit überschritten. Als Folge davon sind bei der Strecktexturierung Deformationen des Profils der Einzelfilamente unvermeidlich. Das gleiche gilt entsprechend für wenig orientierte Spinnfäden aus Polyestern. Hier kommt jedoch als weiterer negativer Effekt noch hinzu, daß sich gering orientierte Polyesterfäden, die z. B. mit 1 000 oder 2 000 Meter pro Minute aufgewickelt wurden, nicht bei Temperaturen unterhalb der Einfriertemperatur gleichmäßig verstrecken lassen. Wie nachfolgend noch in den Beispielen im einzelnen gezeigt werden kann, ist es erforderlich, daß die Einsatzgarne für die Streck-Faischdrahttexturierung von Profilgarnen eine Doppelbrechung von etwa 65 X 10-a bis 90 x 10-a aufweisen, um eine gute Profilerhaltung und einen geringen Thermoschrumpf zu erhalten.
  • Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß erstmals ein Strecktexturierverfahren zur Verfügung gestellt werden konnte, das ohne Flusenbildung die übliche Verformung der Filamente zu Sechsecken weitestgehend vermeidet. Die Wirkung dieser Profilerhaltung führt zu einer deutlichen Verbesserung des Glitzereffektes bei Fäden mit Dreiecksprofilen. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich aber ebenso zum Erhalt von andersartigen Querschnitten z. B. multilobalen Querschnitten mit Antiglitzerwirkung, wie sie in der US-A-38 46 969 beschrieben werden.
  • Die Kräuselwerte der erfindungsgemäß hergestellten Glitzergarne liegen im Bereich der sogenannten set-Garne, also von Garnen, die auf sogenannten Doppelheizer-Falschdrahttexturiermaschinen oder durch einen getrennten Dämpfprozeß hergestellt worden sind. Im Gegensatz dazu ist jedoch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kein Heizer oder nur ein Heizer mit wesentlich geringeren Temperaturen als sonst üblich erforderlich.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren liefert also überraschenderweise ohne die Anwendung von Wärme oder nur unter Anwendung von relativ geringen Temperaturen Garne mit geringer Einkräuselung und geringem Thermoschrumpf, die nach dem Stand der Technik nur durch Falschdrahttexturierprozesse mit einer Temperatur des Texturierheizers von über 200 °C und einer ähnlichen Temperatur des zweiten set-Heizers erhalten werden, oder durch einen an das Texturieren anschließenden Dämpfprozeß der aufgespulten texturierten Garne. Darüber hinaus liefert das erfindungsgemäße Verfahren durch einen simultanen Strecktexturierprozeß Garne, deren Profilerhaltung sogar besser ist als die von Garnen, die durch getrennte Streck- und Texturierverfahren hergestellt werden, wie aus den Beispielen zu ersehen ist.
  • Die folgenden Beispiele zeigen den Vergleich des erfindungsgemäßen texturierten Profilgarns mit klassischen HE- und set-Garnen, sowie die Abgrenzung des beanspruchten Bereichs der Vororientierung und der Streck- und Texturiertemperatur an Hand der Parameter Einkräuselung, Thermoschrumpf und Glitzerwirkung.
  • Als Kenngrößen werden dabei die Einkräuselung EK nach DIN 53 840 angegeben, sowie der Kräuselschrumpf bei 120 °C als relative Veränderung der Garnlängen unter einer Vorlast von 0,01 cN/tex vor und nach der Hitzebehandlung von 120 °C der Thermoschrumpf bei 200 °C als relative Längenänderung unter einer Vorlast von 0,02 cN/tex vor und nach einer Hitzebehandlung bei 200 °C, sowie die Glitzerkurve nach Knopp als Maß für die Profilerhaltung, wie im folgenden beschrieben :
    • Die Glitzerkurven wurden mit Hilfe eines Zeiss-Gonio-meters GP2 bestimmt, die genaue Meßmethode ist von Knopp in den « Lenzinger Berichten •, Folge 36, Februar 1974, Seiten 160-167 beschrieben. Zur eigentlichen Untersuchung werden parallel aufgewickelte Profilfäden unter einem Beleuchtungswinkel von 45° untersucht und die Intensität des reflektierten Lichts in Abhängigkeit vom Winkel gegenüber der Probenebene aufgenommen.
  • Diese Meßmethode hat den Vorteil, daß sie neben ihrer guten Praxisbezogenheit gut reproduzierbare Werte liefert, die summarisch die Veränderung bzw. die Verformungen des Profils wiedergeben. Im Gegensatz dazu können z. B. bei mikroskopischen Untersuchungen stets nur kleine Bereiche von Einzelfilamenten geprüft und ausgewertet werden. Eine summarische Auswertung, die auch nicht ständig auftretende Verformungen mit berücksichtigt, ist praktisch nur über Lichtreflexionsmessungen an einer größeren Zahl von Einzelfilamenten möglich.
  • Entsprechende Reflexionsmessungen wurden sowohl an den Ausgangsgarnen als auch an den daraus hergestellten texturierten Garnen durchgeführt. Die erhaltenen Meßkurven sind in den Figuren 2-4 wiedergegeben.
  • Die Werte sind in willkürlichen Einheiten angegeben, 100 Skalenteile entsprechen dem Reflexionswert der zum Meßgerät gehörenden polierten Schwarzglasplatte unter einem Winkel von 45°, dem sogenannten Schwarzstandard. Figur 1 zeigt die Reflexionswerte dieses Schwarzstandards in Abhängigkeit vom Winkel gegenüber der Probenebene.
  • Der Maximalwert der Reflexion der gemessenen Garne unter einem Winkel von 45° wurde auch in die Tabellen mit aufgenommen.
  • Das erfindungsgemäße falschdrahttexturierte Garn ist dadurch gekennzeichnet, daß seine Profilerhaltung, dargestellt als Maximalwert der Reflexionskurve, mindestens 65 % des Wertes des glatten Zulierfergarnes beträgt und sein Thermoschrumpf bei 200 °C unter 20 %, bevorzugt unter 10 % liegt.
    • Beispiel 1 - Vergleichsbeispiel
  • Als Ausgangsgarn diente ein verstrecktes multifiles Garn (« Kops-Ware •) aus Polyethylenterephthalat dtex 76f24 glz, dessen Filamente ein gut ausgeprägtes Dreieckprofil aufwiesen.
  • Die textilen Werte dieses Garnes sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt. Dieses Ausgangsgarn wurde einer Falschdrahttexturiermaschine der Firma Barmag AG vom Typ FK 5 vorgelegt und daraus einmal ein hochelastisches Texturiergarn (HE-Garn) unter Verwendung nur eines Heizers und zum anderen ein set-Garn unter Verwendung von 2 Heizern hergestellt. Die weiteren Arbeitsbedingungen sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt worden. Als Drallgeber diente ein Barmag Friktionsdrallgeber, der aus 3 Sätzen von je 3 Scheiben aus Sinterkeramik bestand.
  • Den Werten dieser Tabelle kann entnommen werden, daß in beiden Fällen ein leichte Überlieferung des Garnes auf dem ersten Heizer und während des Texturierens erfolgte, die Fäden also auf keinen Fall noch verstreckt wurden. Beim set-Verfahren wurde in üblicher Weise eine weitere Überlieferung des Garnes während der Behandlung in dem zweiten Heizer durchgeführt. Zur Charakterisierung der Drallerteilung wurde das D/Y-Verhältnis angegeben, d. h. der Quotient aus der Umfangsgeschwindigkeit der Drallgeberscheiben (D von « disc •) und der Lineargeschwindigkeit des Garnes (Y von « yarn •). Ein weiterer angegebener Verfahrensparameter ist die Spannung der Fäden vor dem Drallgeber (Fi) und nach dem Drallgeber (F2). Als Maßeinheit für diese Spannungsmessungen wurde (cN) gewählt.
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
  • Aus der Tabelle und den Figuren 2 und 3 ist ersichtlich, daß bei der Texturierung auch bereits verstreckter Garne der Reflexionswert bei 45° um mehr als 40 % abnimmt gegenüber dem nichtgekräuselten Material. Figur 2 zeigt die Reflexionswerte des Ausgangsmaterials (Kurve 1) und des erhaltenen HE-Garnes (Kurve 2), während in Figur 3 neben dem Ausgangsmaterial (Kurve 1) die Reflexionswerte des erhaltenen set-Garnes (Kurve 2) in Abhängigkeit vom Winkel gegenüber der Probenebene wiedergegeben sind.
    • Beispiele 2-6 Vororientierungsreihe
  • Die folgenden Beispiele zeigen den Einfluß der Vororientierung auf die entscheidenden Kenngrößen Profilausprägung/Glitzerwirkung und 200 °C-Thermoschrumpf.
  • Als Einsatzgarne dienten Polyethylenterephthalat-Multifilamente, die mit Aufwickelgeschwindigkeiten von 3000 bis 4900 Meter pro Minute erhalten worden waren. Die Einzelfilamente wiesen jeweils ein scharfkantiges Profil auf, das im Querschnitt einem gleichseitigen Dreieck entsprach. Die weiteren Eigenschaften der Fäden und die Texturiertemperatur sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt.
  • Die Texturierung erfolgte an umgebauten Streckzwirnmaschinen, die mit einem Kontaktheizer von 125 cm Länge ausgerüstet waren sowie Friktionsdrallgeber der Firma Fischer AG mit 3 x 3 Keramikscheiben vom Typ « Kyocera aufwiesen. Die weiteren Verfahrensbedingungen, insbesondere auch die Oberflächentemperatur des Texturierheizers sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt worden, genauso wie die Prüfwerte der erhaltenen texturierten Fäden. Zur Charakterisierung der beim Texturieren auftretenden Deformation der Profile diente wiederum der relative Reflexionswert, der wie im Beispiel 1 beschrieben bestimmt wurde.
  • Aus der Tabelle ist ersichtlich, daß die Reflexionswerte im Maximum, d. h. bei einem Winkel von 45°, mit steigender Doppelbrechung der Einsatzgarne zunehmen. Besonders gute Werte wurden zwischen 4000 und 4900 Meter pro Minute Abzugsgeschwindigkeit entsprechend einer Doppelbrechung von 65 bis 85 x 10--3 erhalten.
  • Der Thermoschrumpf sinkt dagegen mit zunehmender Orientierung der Einsatzgarne und sinkt im erfindungsgemäßen Vororientierungsbereich auf Werte unter 10% bei einer Doppelbrechung von über 75 x 10-3.
    (Siehe Tabelle Seite 6 f.)
    Figure imgb0003
    • Beispiel 7 - Temperaturreihe
  • Ausgangsgarne gemäß Beispiel 5 wurden simultan strecktexturiert, wobei die Temperatur des Texturierheizers zwischen Raumtemperatur, d. h. ohne Heizer, und 160 °C verändert wurde. Die Ergebnisse der Reflexionswert-Bestimmungen sind in der Figur 4 wiedergegeben. Kurve 1 zeigt dabei die Reflexionswerte der vororientierten Einsatzgarne, Kurven 2-5 die der daraus hergestellten texturierten Garne : Kurve 2 ohne Heizer - Kurve 3 bei 80 °C - Kurve 4 bei 100 °C und Kurve 5 bei 160 °C. Hieraus ist deutlich ersichtlich, daß der Reflexionswert unter einem Winkel von 45° als Maß für die Profilerhaltung bei normaler Strecktexturierung auf etwa die Hälfte des Wertes für glattes, nicht texturiertes Garn absinkt. Bei Texturierheizertemperaturen bis zu etwa 100 °C ergeben sich dagegen Werte von etwa 75 % dieses Normalwertes. Die Wahl der Texturiertemperaturen kann dann innerhalb der Grenzen der Erfindung entsprechend dem gewünschten Thermoschrumpf gewählt werden. Eine Texturiertemperatur von z. B. 160 °C führt zu den gewohnten, stark voluminösen Garnen mit der gewohnten Verformung der Filamentquerschnitte zu Sechsecken.
    (Siehe Tabelle Seite 8 f.)
    Figure imgb0004

Claims (3)

1. Verfahren zum Herstellen texturierter Multifilamentgarne mit profilierten, einen unrunden Querschnitt auf weisenden Einzelfilamenten, deren fadenbildende Substanz aus hochmolekularen Polyestern besteht, durch Streckfalschdrahttexturieren von schnellgesponnenen Zuliefergarnen, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuliefergarne, die eine Vororientierung entsprechend einer Doppelbrechung von mehr als 65 x 10-a jedoch weniger als 90 x 10-3 aufweisen, bei Drallzahlen, die etwa den üblichen Werten gemäß der Heberleinformel
Figure imgb0005
entsprechen oder noch darüber liegen, simultan streckfalschdrahttexturiert werden, wobei die Garne nicht mehr als auf 30 °C über die Glasumwandlungstemperatur des Polymeren erhitzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das simultane Strecktexturieren ohne Einsatz einer Heizvorrichtung bei Raumtemperatur erfolgt.
3. Falschdrahttexturiertes Garn aus Polyesterfilamenten mit Dreiecksprofil, dadurch gekennzeichnet, daß seine Profilerhaltung, dargestellt als Maximalwert der Reflektionskurve, mindestens 65 % der Wertes des glatten Zuliefergarnes beträgt und sein Thermoschrumpf bei 200 °C unter 20 %, bevorzugt unter 10% liegt.
EP82103083A 1981-04-18 1982-04-10 Verfahren zur Herstellung von texturierten Polyestergarnen aus Filamenten mit nicht-rundem Querschnitt und die dabei erhaltenen Garne Expired EP0063735B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3115759 1981-04-18
DE19813115759 DE3115759A1 (de) 1981-04-18 1981-04-18 "verfahren zur herstellung von texturiertem profilgarn und die dabei erhaltenen garne"

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0063735A2 EP0063735A2 (de) 1982-11-03
EP0063735A3 EP0063735A3 (en) 1984-04-11
EP0063735B1 true EP0063735B1 (de) 1986-07-09

Family

ID=6130467

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP82103083A Expired EP0063735B1 (de) 1981-04-18 1982-04-10 Verfahren zur Herstellung von texturierten Polyestergarnen aus Filamenten mit nicht-rundem Querschnitt und die dabei erhaltenen Garne

Country Status (3)

Country Link
US (1) US4487011A (de)
EP (1) EP0063735B1 (de)
DE (2) DE3115759A1 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3225964A1 (de) * 1982-07-10 1984-01-12 Hoechst Ag, 6230 Frankfurt Verfahren zum herstellen eines texturierten mischgarnes
US4712366A (en) * 1985-12-28 1987-12-15 Nippon Ester Co., Ltd. Denier-mixed composite yarn, denier-mixed special thick and thin yarn, false twist yarn and denier-mixed shrinkage-mixed composite yarn
US5579629A (en) * 1989-03-23 1996-12-03 Rhone-Poulenc Viscosuisse S.A. Method of producing a friction texturized polyester filament yarn and yarn made thereby
FR2659669B1 (fr) * 1990-03-16 1992-06-12 Rhone Poulenc Fibres Fil a aspect file de fibres a base de polyamide.
FR2677376B1 (fr) * 1991-06-07 1994-04-01 Rhone Poulenc Fibres Procede pour l'obtention de fils polyamides avec une meilleure productivite.
US5471828A (en) * 1993-05-04 1995-12-05 Wellman, Inc. Hot feed draw texturing for dark dyeing polyester

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB852579A (en) * 1957-03-26 1960-10-26 British Nylon Spinners Ltd Improvements in or relating to yarn and its manufacture
US3091912A (en) * 1957-04-19 1963-06-04 Leesona Corp Method of processing stretch yarn and yarns produced thereby
GB890053A (en) * 1959-07-03 1962-02-21 British Nylon Spinners Ltd Improvements in or relating to crimped yarn
US3529323A (en) * 1965-06-23 1970-09-22 Monsanto Co Apparatus for producing yarn having individually and permanently twisted filaments
GB1142617A (en) * 1965-07-16 1969-02-12 Ici Ltd Improvements in or relating to processes for yarn crimping
GB1098545A (en) * 1965-09-10 1968-01-10 Ici Ltd Low-torque, multifilament compact yarn
US3936999A (en) * 1970-04-06 1976-02-10 Teijin Ltd. False twist-crimped polyester yarns production
US3797221A (en) * 1970-04-06 1974-03-19 Teijin Ltd False twist-crimped polyester yarns and process for their production
US3695026A (en) * 1970-08-06 1972-10-03 Fiber Industries Inc Flange false twist textured nylon
DE2211843A1 (de) * 1972-03-11 1973-09-20 Hoechst Ag Verwendung unverstreckter polyaethylenterephthalatfaeden
DE2259434A1 (de) * 1972-12-05 1974-06-06 Bayer Ag Verfahren zur simultanstrecktexturierung von endlosgarnen
DE2336509B2 (de) * 1973-07-18 1976-09-23 Barmag Barmer Maschinenfabrik Ag, 5600 Wuppertal Verfahren zur herstellung eines gebauschten und gekraeuselten multifilgarnes
US4173860A (en) * 1975-03-03 1979-11-13 Mcklveen John R Textured synthetic fiber yarn and process for making same
US4041689A (en) * 1975-11-11 1977-08-16 E. I. Du Pont De Nemours And Company Multilobal polyester yarn
CA1124021A (en) * 1977-12-12 1982-05-25 James E. Bromley Multilobed feed yarn for texturing

Also Published As

Publication number Publication date
DE3115759A1 (de) 1982-11-04
EP0063735A2 (de) 1982-11-03
EP0063735A3 (en) 1984-04-11
US4487011A (en) 1984-12-11
DE3271922D1 (en) 1986-08-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2510361C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Polyamidgarnes
DE2747803C2 (de)
DE2857033C1 (de) Polyesterzufuehrgarn fuer Strecktexturierung
DE69610642T2 (de) Polyesterkabel
DE69608565T2 (de) Polyesterkabel
DE2747690A1 (de) Hochleistungs-polyesterfilamentgarn
DE2159662A1 (de) Garne mit unregelmäßigem Titer auf der Basis von Polyestern
DE3026934A1 (de) Selbstkraeuselbare polyamidfasern und ihre herstellung
DE69222439T2 (de) Verfahren zum texturieren eines gezwirnten multifilamentgarnes und ein verfahren zur teppichherstellung
EP0206097B1 (de) Garn für verformbare Flächengebilde und Verfahren zur Herstellung des Garns
DE3125254C2 (de)
DE2907535A1 (de) Wie-gesponnenes multifilamentgarn
EP0063735B1 (de) Verfahren zur Herstellung von texturierten Polyestergarnen aus Filamenten mit nicht-rundem Querschnitt und die dabei erhaltenen Garne
DE2241718B2 (de) Verfahren zur herstellung von texturiertem polyestergarn
DE2322600B2 (de) Polyester-Bikomponentengarne vom Seite-an-Seite-Typ und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE2200064A1 (de) Spinnstrecktexturierverfahren zur herstellung texturierter faeden
DE2238499A1 (de) Polyestergarn und seine herstellung und verwendung
DE3882703T2 (de) Gleichmässig gefärbtes, gemischtes falschzwirngarn.
DE2831868A1 (de) Verfahren zur herstellung eines synthetischen crepegarns
DE2839672A1 (de) Flachgarn bzw. kabel
EP0569891B1 (de) Garn sowie Verfahren zur Herstellung eines Garnes
DE69114691T2 (de) Verbundgarn aus kurzen und langen Fasern und Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung.
EP0287604B2 (de) Verfahren zur herstellung eines glatten polyesterfadens und polyesterfaden hergestellt nach dem verfahren
DE2211843A1 (de) Verwendung unverstreckter polyaethylenterephthalatfaeden
DE3887339T2 (de) Falsches zwirngarn ähnlich dem kammgarn.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE FR GB IT NL

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI NL

17P Request for examination filed

Effective date: 19840514

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI NL

ITF It: translation for a ep patent filed
REF Corresponds to:

Ref document number: 3271922

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19860814

ET Fr: translation filed
PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

26 Opposition filed

Opponent name: ENKA AG

Effective date: 19870319

NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

Opponent name: ENKA AG

PLBN Opposition rejected

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009273

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: OPPOSITION REJECTED

27O Opposition rejected

Effective date: 19890802

NLR2 Nl: decision of opposition
ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19920309

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19920430

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19930430

Ref country code: CH

Effective date: 19930430

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19931101

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19960313

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19960325

Year of fee payment: 15

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19970410

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19970410

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19971231

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20000616

Year of fee payment: 19

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010430

APAH Appeal reference modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCREFNO