DE977520C

DE977520C - Verfahren zur kontinuierlichen spaltenden Hydrierung von schwer hydrierbaren hartasphaltreichen Kohlenwasserstoffoelen

Info

Publication number: DE977520C
Application number: DEN9699A
Authority: DE
Inventors: Gyula Dipl-Ing-Chem Dr Rabo; Pal Dipl-Ing-Chem Steingaszner; Jozsef Dr Varga; Dipl-Ing-Chem Varpalota; Andras Dipl-Ing-Chem Zalai
Original assignee: Nagynyomasu Kiserleti Intezet
Current assignee: Nagynyomasu Kiserleti Intezet
Priority date: 1953-12-31
Filing date: 1954-11-07
Publication date: 1966-11-03
Also published as: BE533923A; NL98723C; US2939835A; GB778421A; FR1120530A

Description

Ziel der Erfindung ist die Überführung von hartasphaltreichen Kohlenwasserstoffölen in Motortreibstoffe durch spaltende Hydrierung bei niederen Überdrücken in einem einstufigen kontinuierlichen Verfahren. Eine solche Umwandlung bereitet bekanntlich erhebliche Schwierigkeiten, da die Asphaltstoffe als höchstmolekulare und wasserstoffarme Bestandteile des Behandlungsguts bei einer solchen Behandlung stark zur Koksbildung infolge Spaltung und Polymerisation der Spaltprodukte neigen. Dies führt in der Regel alsbald zu einer Beeinträchtigung der verwendeten Katalysatoren, auf welchen sich die Verkokungsprodukte der Asphaltstoffe ablagern, unter Umständen sogar zur Verstopfung der Reaktoren durch die Verkokungsprodukte.

Es ist bekannt (s. Walter Krönig, »Kataly tische Druckhydrierung«, S. 77&.), solche Rohstoffe mittels Hochdruckhydrierung in der Sumpfphase in Anwesenheit von im Reaktionsgut feinverteilten pulverförmigen Katalysatoren hydrierend zu spalten. Hierbei wird der Katalysator kontinuierlich zugegeben, im Abschlamm kontinuierlich aus dem Reaktionsgefäß abgeführt und der Abschlamm zum überwiegenden Teil im Kreislauf zurückgeführt.

Diese Arbeitsweise trägt wesentlich zur Überwindung der durch die Verkokung der Asphaltstoffe bedingten Schwierigkeiten bei; denn im Gegensatz zum Arbeiten mit fest angeordneten Katalysatoren kann somit laufend aktivitätsgeschädigter Katalysator durch frischen Katalysator ersetzt werden. Dieses bekannte Verfahren gestattet auch die Verwendung der schwach hydrierend wirkenden klassischen Sumpfphasenkatalysatoren, wie Silikat-, Tonerde- oder mit Eisen aktivierte Koks- oder Kohlen-

609 714/4

Staubkatalysatoren, also von verhältnismäßig wohlfeilen Katalysatoren.

Diese Sumpfphasenhydrierung wird bei ζ. Β 470 bis 490⁰ C und bei 200, 300 oder 700 at durchgeführt. Je niedriger der Wasserstoffgehalt des Rohstoffes ist, um so höher muß der Druck sein. Für 200 at Druck soll im übrigen der Vakuumrückstand des zu behandelnden getoppten Öles unter 35%, für 300 at unter 45% liegen; bei höheren Vakuumrückständen ist ein Druck von 700 at angezeigt.

Abgesehen von den bekannten Nachteilen des Arbeitens unter hohen Drücken, ist die Sumpfphasenhydrierung auch technisch unbefriedigend, weil man bei einem einmaligen Durchgang nur einen geringen Umwandlungsgrad erzielt und demgemäß der nicht umgesetzte Anteil im Kreislauf zurückgeführt werden muß, wie den Darlegungen Krönigs zu entnehmen ist.

Nach Krönig, S. 87, 88, kann man zwar auf das Arbeiten bei Drücken von 200 bis 700 at verzichten und bei etwa 70 at arbeiten, wenn man den Nachteil des Anfalls größerer Entschlammungsmengen hinnimmt und sich damit zufrieden gibt, daß der von dem Kontakt befreite Abschlamm immerhin ein erheblich weniger viskoses Heizöl darstellt.

Damit sind die Grenzen des Sumpfphasenhydrierungsverf ahrens nach Krön ig in seiner Anwendung auf asphaltreiche Kohlenwasserstofföle aufgezeigt. Erfindungsgemäß werden diese Grenzen durch einige abändernde Maßnahmen überwunden. Diese Maßnahmen bestehen einesteils darin, daß die hartasphalthaltigen öle im Gemisch mit so viel eines paraffinischen Leichtöldestillates oder Mittelöldestillates oder eines Gemisches beider bzw. eines diese enthaltenden Zusatzstoffes, daß die Menge der bis zu 350° C siedenden Anteile im Gemisch 20 bis 95%, vorzugsweise 30 bis 80% beträgt, behandelt werden. Dies ermöglicht anderenteils, die Hydrierung nicht mehr in der Sumpfphase, sondern überwiegend in der Gasphase durchzuführen, indem bei niedrigeren Drücken, nämlich bei einem passenden Druck zwischen 10 und 70 atü und bei einer 4-5 entsprechenden praktisch gleichbleibenden Temperatur zwischen 430 und 550° C gearbeitet wird. Diese erfindungsgemäße Arbeitsweise bedient sich ferner eines nur einmaligen Durchganges des gesamten Behandlungsgutes durch die Reaktionszone. So Im Gegensatz zu dem bekannten Niederdruckverfahren von Krön ig ist die Umwandlung der asphaltreichen Kohlenwasserstofföle in Motortreibstoffe unter diesen Bedingungen erheblich größer. Der paraffinische Zusatzstoff wird beim erfindungsgemäßen Verfahren praktisch unverändert wiedergewonnen und kann erneut eingesetzt werden.

Vergleichsversuche zwischen dem Niederdruckverfahren von Kr on ig und dem erfindungsgemäßen Verfahren haben gezeigt, daß der Hartasphaltgehalt eines gleichen Rohstoffes beim bekannten Verfahren zu nur etwa 40% abgebaut wird, erfindungsgemäß dagegen zu 90%· oder mehr.

Außerdem neigt das bekannte Verfahren zu Störungen durch Koksablagerungen.

Es hat sich gezeigt, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren aus dem hartasphaltreichen Rohöl oder anderem asphalthaltigem Rohstoff eine bedeutende Menge, z. B. 70 Gewichtsprozent, bis zu 350° C siedende Treibstoffdestillate gebildet werden kann, und Koks, wie oben gesagt, nur in geringen Mengen (etwa bis zu 5 %) entsteht. Der Koks ist sehr feinkörnig, haftet nicht an den Erhitzerröhren bzw. an den Reaktorwandungen und wird vom kontinuierlich ein- und ausgeführten Reaktionsgut ausgetragen.

Das dem asphalthaltigen Rohmaterial zuzusetzende Destillat niedrigeren Siedebereiches, welches nachstehend als »Zusatzstoff« bezeichnet wird, wird derart gewählt, daß es unter den gegebenen Reaktionsbedingungen zu einem überwiegenden Teil in der Dampfphase zugegen ist. Als Zusatzstoffe sind Leicht- und/oder Mittelöldestillate paraffinischer Natur, auch solche, die eine Auspflockung der Asphalte bewirken, geeignet. Die jeweils in den oben angegebenen Grenzen angewandte Menge des abbaufördernden Zusatzstoffes ist vom Asphalt- bzw. Wasserstoffgehalt, Leicht- oder Mittelölgehalt des Ausgangsmaterials bzw. davon abhängig, wie weit der Abbau der Hartasphalte getrieben werden soll.

Die Reaktionsbedingungen, insbesondere Temperatur und Druck, sind derart aufeinander abzustimmen, daß sich das Reaktionsgut im Reaktionsraum vorwiegend in der Gasphase befindet.

Die im Rohstoff vorhandenen Sauerstoff-, Schwefel- und Stickstoffverbindungen werden im Laufe des Verfahrens zum überwiegenden Teil entfernt, so z. B. der Schwefel zu 40 bis 70%·.

Als Katalysatoren sind solche von schwacher Hydrieraktivität geeignet, das sind natürliche und künstliche Silikate, Tonerde und — als besonders wirksam — aktiver Koks- oder Kohlenstaub. Als Aktivierungsmittel kommt z. B. feinverteiltes Eisenoxyd in Betracht. Mit dem ausgenützten Katalysator wird auch der obenerwähnte, aus den Asphalten entstehende feine Koksstaub entfernt.

Der Wasserstoffverbrauch des Verfahrens gemäß der Erfindung ist geringer als derjenige der üblichen Hochdruckhydrierverfahren, nämlich etwa »" ι bis 2,5%, auf das Ausgangsmaterial berechnet. Als Wasserstoffquelle können auch wasserstoffhaltige Gasgemische dienen, z. B. mit einem Gehalt von 40 bis 70 Volumprozent H₂, wie Kokereigas oder Synthesegas.

Das Verfahren gemäß Erfindung wird praktisch derart durchgeführt, daß der hartasphalthaltige Rohstoff, dessen Leicht- und Mittelölgehalt vorangehend ermittelt wird, mit dem Zusatzstoff ebenfalls bekannter Zusammensetzung vermischt und ohne irgendwelche Vorreinigung mit der berechneten Menge eines wasserstoffhaltigen Gases der oben angegebenen Art (0,2 bis 4 m³, zweckmäßig 0,5 bis 2 m³ pro Kilogramm Rohstoff) und mit dem Katalysator unter einem passenden Druck zwischen und 70 atü in den Reaktionsraum eingeführt

wird. Eine Vorraffination des Rohstoffes ist nicht erforderlich. Aus praktischen Gründen, und zwar zur Förderung der guten Vermischung der festen, flüssigen und gasförmigen Reaktionsteilnehmer, ferner zur leichten Entfernung der sich bildenden geringen feinkörnigen Koksmenge wird der Reaktionsraum vorteilhaft in Form eines vertikalen Rohrsystems ausgebildet. Das Reaktionsgut wird im Reaktionsraum auf eine dem Druck angepaßte,

ίο praktisch gleichbleidende Temperatur zwischen 430 und 550⁰ C, vorteilhaft zwischen 430 und 480⁰ C, erhitzt.

Für den Abbau der Hartasphalte reicht häufig das Arbeiten mit einem Röhrenerhitzer als Reaktionsraum aus.

Für die Behandlung eines besonders abbauwiderständige Hartasphalte enthaltenden Rohstoffes kann das aus dem Röhrenerhitzer kontinuierlich austretende Reaktionsgut noch durch nachgeschaltete, bei der vorbestimmten Temperatur gehaltene Reaktoren geleitet werden. Das entstehende Gemisch wird dann in die bekannte Trennungsvorrichtung geführt und in üblicher Weise verarbeitet.

Beispiel 1

100 kg asphalt- und schwefelreiches Rohöl vom spezifischen Gewicht (bei 6o° C) 0,924 mit einem Gehalt an

bis zu 325⁰ C siedenden

Anteilen 20,5 Gewichtsprozent

Schwefel 3,6 Gewichtsprozent

Hartasphalte 14,4 Gewichtsprozent

werden mit 100 kg Mineralöldestillat, spezifisches Gewicht (bei 25° C) 0,815, Siedegrenzen 167 bis 295° C vermischt. Charakteristische Daten des entstandenen 200-kg-Gemisches:

Spezifisches Gewicht

(25⁰C) 0,880

bis zu 325° C siedende

Anteile 61,0 Gewichtsprozent

Schwefel 1,8 Gewichtsprozent

Hartasphalte 7,2 Gewichtsprozent

Das Gemisch wird mit 4 kg eines mit Eisenoxyd aktivierten Aktivkohlenkatalysators und mit 2 m³/kg eines 70 °/o H₂ enthaltenden Gases bei einem Druck von 70 atü in einen Röhrenerhitzer eingespeist, und zwar mit einer auf das Volumen des nachgeschalteten Reaktors berechneten Raumgeschwindigkeit von 0,6 kg/Liter/Stunde und auf etwa 440⁰ C erhitzt. Das Reaktionsgut wird fortlaufend abgeführt, abgekühlt, absetzen gelassen und das abgekühlte Produkt nach Trennung vom Sediment mit den in der Mineralöltechnologie üblichen Maßnahmen in seine Anteile getrennt. Unter Rückgewinnung des ioo-kg-Zusatzstoffes entstehen aus 100 kg Ausgangsmaterial 90 kg Kohlenwasserstofföle. Hiervon sind

bis zu 350⁰ C siedende Anteile .. etwa 70 kg über 350⁰ C siedende Schweröle .. etwa 20 kg

insgesamt etwa 90 kg

Hartasphaltabbaueffekt etwa 90%

Entschwefelungseffekt etwa 6o°/o

bis zu 350⁰ C siedenden Anteilen 31,2 kg

Schwerölen, Siedegrenze über 350⁰C 60,8 kg

Beispiel 2

100 kg des Rohstoffes nach Beispiel 1 werden mit 100 kg des Petroleumdestillats nach Beispiel 1 vermischt.

Das Gemisch wird bei 445 ° C unter einem Druck von 15 atü, sonst jedoch unter den im Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen aufgearbeitet.

Nach Rückgewinnung des ioo-kg-Zusatzstoffes erhält man aus 100 kg Ausgangsmaterial 90 kg Kohlenwasserstofföle, hiervon

85 bis zu 350⁰ C siedende Anteile 45,9 kg

über 350⁰ C siedendes Schweröl 44,1 kg

insgesamt 90,0 kg

Hartasphaltabbaueffekt 90% _go

Entschwefelungseffekt 46%

Beispiel 3

100 kg eines bituminösen hartasphaltreichen Vakuumdestillationsrückstandes folgender Charak- ⁹S teristik:

Spezifisches Gewicht .. 0,993

Erweichungspunkt .... 54° C

Hartasphaltgehalt .... 11,2 Gewichtsprozent

Schwefelgehalt 0,6 Gewichtsprozent

werden mit 100 kg des im Beispiel 1 beschriebenen Petroleumdestillates vermischt. Das entstehende Gemisch vom spezifischen Gewicht 0,904 enthält

bis zu 325 ° C

destillierbare Anteile 50,0 Gewichtsprozent

Schwefel 0,3 Gewichtsprozent

Hartasphalt 5,6 Gewichtsprozent

Das Gemisch wird bei 430 bis 440⁰ C und 70 atü, sonst in der im Beispiel 1 beschriebenen Einrichtung und unter im Wesen identischen Reaktionsbedingungen behandelt.

Nach Rückgewinnung des Zusatzstoffes erhält man aus 100 kg Bitumen 92 kg Kohlenwasserstofföle mit

insgesamt 92,0 kg

Hartasphaltabbaueffekt 60%

Entschwefelungseffekt 22%

Koksablagerungen im Röhrenerhitzer und im Reaktor waren praktisch nicht vorhanden.

B e i s ρ i e 1 4

Als Ausgangsstoff werden iookg des Rohöles nach Beispiel ι verwendet, vermischt mit dem gleichen Petroleumdestillat im Verhältnis von ι : i.

ίο Das Gemisch wird nach Zusatz von 2 Gewichtsprozent Aktivkohlenstaubkatalysator vorgewärmt und in einem Röhrenerhitzer ohne Anschluß eines Reaktors mit einem 70 °/o H₂ enthaltenden Gases unter einem Druck von 70 atü bei 475 ° C behandelt, wobei die Raumgeschwindigkeit pro Liter 6 kg/Stunde beträgt.

Man erhält aus dem ioo-kg-Ausgangsstoff (nach Rückgewinnung des Zusatzstoffes) 94 kg Kohlenwasserstofföle, bestehend aus

bis zu 3 5 o° C siedenden Anteilen über 350⁰ C siedenden Schwerölen

60 kg 34kg

insgesamt 94 kg

Hartasphaltabbaueffekt 70%

Entschwefelungseffekt 50%

Beispiel 5

100 Gewichtsteile eines Braunkohlenschwelteeres vom spezifischen Gewicht 0,971 mit 35,5 Gewichtsprozent bis zu 325⁰C übergehenden Anteilen, einem Schwefelgehalt von 2,67 Gewichtsprozent und einem Hartasphaltgehalt von 6,8 % werden mit 100 Gewichtsteilen des Petroleumdestillates nach Beispiel 1 vermischt. Man erhält hierbei 200 Gewichtsteile eines Gemisches vom spezifischen Gewicht 0,895 mit 67,8 Gewichtsprozent bis zu 325° C siedenden Anteilen, einem Schwefelgehalt von 1,34 Gewichtsprozent und einem Hartasphaltgehalt von 3,4 Gewichtsprozent.

Das Gemisch wird nach Beispiel 1 aufgearbeitet. Nach Rückgewinnung des Zusatzstoffes erhält man 90 Anteile eines Produktes mit 59 Gewichtsteilen bis zu 350⁰ C siedenden Anteilen und 31 Gewichtsteilen über 350⁰ C siedenden Schwerölen.

Hartasphaltabbaueffekt 68%

Entschwefelungseffekt 45 %

Beispiel 6

100 kg des hartasphalt- und schwefelhaltigen

Rohöls nach Beispiel 1 werden mit 100 kg eines schweren Gasöls folgender Charakteristik versetzt:

Spezifisches Gewicht

(25⁰C) 0,856

Siedegrenzen 180 bis 440 C

bis zu 325⁰ C

destillierbar 40 Gewichtsprozent

Das entstehende 200-kg-Gemisch vom spezifischen Gewicht (25 ° C) 0,900 enthält

bis zu 325° C

destillierbare Anteile 30,0 Gewichtsprozent

Schwefel 2,4 Gewichtsprozent

Hartasphalte 7,2 Gewichtsprozent

Das Gemisch wird in einem Röhrenerhitzer und in zwei in Reihe nachgeschalteten Reaktoren aufgearbeitet, wobei die Temperatur im ersten Reaktor 430⁰ C, im zweiten 445° C beträgt. In der Einrichtung wird ein Wasserstoff-Gas-Gemisch mit 70% H₂-Gehalt zirkuliert, und zwar 2 m³/kg Reaktionsgut, Druck = 70 atü, Raumgeschwindigkeit 0,6 kg/ Liter/Stunde; als Katalysator werden 2 Gewichtsprozent mit Eisenoxyd aktivierter Aktivkohlenstaub verwendet.

Nach Rückgewinnung des Zusatzstoffes werden aus 100 kg Mineralöl 92 kg Kohlenwasserstofföle folgender Zusammensetzung erhalten:

bis zu 350⁰ C siedende Anteile 58,4 kg

über 350⁰ C siedende Schweröle 33,6 kg

insgesamt 92,0 kg

Hartasphaltabbaueffekt 95 °/o

Entschwefelungseffekt 50⁰/o

Erfindungsgemäß wird unter anderem von einer Maßnahme Gebrauch gemacht, die in der Hydriertechnik in anderem Zusammenhang bereits bekannt ist, nämlich von der Mitverwendung von Zusatzölen. So beschreibt die USA.-Patentschrift ¹ 937 554 die katalytische Auf hydrierung schwerer Kohlenwasserstoffdestillate in flüssiger Phase bei 300 bis 450⁰ C und bei einem Druck von mindestens 10 at unter milden, eine Spaltung vermeidenden Bedingungen, wobei die Viskosität des Behandlungsguts mit einem Asphaltlösungsmittel, vorzugsweise einem mehrkernigen hydroaromatischen Kohlenwasserstoff, herabgesetzt wird. Wie ersichtlich, besteht mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lediglich Übereinstimmung darin, daß ein Zusatzöl verwendet wird; im übrigen aber sind die Zielsetzung und demgemäß die Arbeitsbedindüngen, besonders auch die zuzusetzenden öle, hinsichtlich ihrer Eigenschaften andere.

Die britische Patentschrift 420 235 beschreibt im Gegensatz hierzu ein Hydrierverfahren unter Mitverwendung von Zusatzölen, bei welchem das Behandlungsgut gekrackt wird. Die Hydrierung ist hierbei nur insofern von Bedeutung, als sie dem durch die Molekülverkleinerung bedingten Wasserstoffbedarf genügt. Die hierfür benötigten geringen Mengen Wasserstoff werden nach diesem Verfahren nun nicht als Fremdwasserstoff eingeführt, sondern von dem wasserstoffreichen Zusatzöl geliefert. Dieses dient als Wasserstoffdonator, das Spaltgut ist der Wasserstoffakzeptor, und auch hier sind somit die Aufgabe und ihre Lösung anders als gemäß Erfindung. Bei dem erfindungsgemäßen Ver-

fahren wirkt das Zusatzöl nicht als Wasserstoffdonator, sondern wird praktisch unverändert zurückgewonnen.

Bezüglich des Behandlungsgutes einschließlich der Mitverwendung eines Verdünnungsmittels kommt das sogenannte Tieftemperaturhydrierverfahren (TTH-Verfahren) nach der österreichischen Patentschrift 157 no der erfindungsgemäßen Arbeitsweise am nächsten. Auch hier sollen asphalthaltige Öle derart hydrierend behandelt werden, daß die Asphaltstoffe hierbei keine Schwierigkeiten bereiten; auch hier können dabei Verdünnungsmittel der erfindungsgemäß verwendeten Siedebereiche in etwa gleichen Mengen mitverwendet werden, jedoch müssen die Zusatzöle im Gegensatz zu den erfindungsgemäß verwendeten auf die Asphaltstoffe lösend wirken. Der Hauptunterschied des TTH-Verfahrens gegenüber der erfindungsgemäßen Arbeitsweise liegt darin, daß ersteres die asphalthaltigen Ausgangsstoffe lediglich für eine Krackbehandlung derart vorbereiten will, daß die Asphaltstoffe keine Störungen mehr verursachen. Demgemäß soll bei niedrigeren Temperaturen, als sie erfindungsgemäß angewendet werden, in mehreren Stufen, unter gezielter, schrittweiser Verschärfung der Hydrierungsbedingungen in flüssiger Phase an das Behandlungsgut Wasserstoff angelagert werden.

Bei dem bekannten Verfahren soll die Behandlungstemperatur zwischen 270 und 420⁰ C, zweckmäßig unterhalb 400⁰ C liegen und während eines erheblichen Teiles der Behandlung 380⁰ C nicht überschreiten. Für die Behandlung von Hartasphalte in wesentlichen Mengen enthaltenden Roh-Stoffen ist dieses bekannte Verfahren überhaupt nicht geeignet, denn es wird ausdrücklich auf solche Ausgangsstoffe beschränkt, die Asphalte von verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht (weniger als 800) enthalten. Ausgangsstoffe, die diesen Bedingungen nicht entsprechen, weil sie Asphaltstoffe von höherem Molekulargewicht enthalten, müssen laut Patentschrift einer Vorraffination unterworfen werden, um sie für die Tieftemperaturhydrierung zugänglich zu machen.

+5 Das TTH-Verfahren stellt somit einen ziemlich umständlichen Weg dar, um die durch im Behandlungsgut vorhandene Asphaltstoffe bedingten Schwierigkeiten bei der spaltenden Hydrierung auf dem Wege einer Vorbehandlung zu beheben. An diese müßte sich erst die eigentliche hydrierende Spaltung, z. B. als Mitteltemperaturhydrierung, anschließen, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer Stufe sofort und sogar beim Vorliegen von Hartasphalten erzielt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren bringt somit einen erheblichen technischen Fortschritt gegenüber dieser bekannten Arbeitsweise mit sich, welche bis jetzt die fortschrittlichste Lösung des Problems der Aufarbeitung asphalthaltiger Rohprodukte war.

Claims

PATENTANSPRUCH:

Verfahren zur kontinuierlichen spaltenden Hydrierung von schwer hydrierbaren hartasphaltreichen Kohlenwasserstoffölen von der Art der Roherdöle, der Teere oder ihrer Destillationsrückstände durch Hindurchleiten des Behandlungsgutes zusammen mit schwach hydrierend wirkenden Silikat-, Tonerde- oder aktivierten Koks- oder Kohlenstaub-Katalysatoren und mit Wasserstoff oder wasserstoffreichen Gasen aus fremder Quelle unter erhöhtem Druck durch eine über 430⁰ C heiße Hydrierzone, dadurch gekennzeichnet, daß die spaltende Hydrierung der asphaltreichen Kohlenwasserstofföle in einmaligem Durchgang im Gemisch mit so viel eines paraffinischen Leichtöldestillates oder Mittelöldestillates oder eines Gemisches beider bzw. eines diese enthaltenden Zusatzstoffes, daß die Menge der bis zu 350⁰ C siedenden Anteile im Gemisch 20 bis 95%, vorzugsweise 30 bis 80% beträgt, bei einem solchen Druck zwischen 10 und 70 atü und bei einer solchen praktisch gleichbleibenden Temperatur zwischen 430 und 550⁰ C durchgeführt wird, daß die asphaltreichen Kohlenwasserstofföle unter Rückgewinnung des paraffinischen Zusatzstoffes in überwiegender Gasphase auf Motortreibstoffe gespalten werden.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Österreichische Patentschrift Nr. 157 110;
französische Patentschrift Nr. 919 118;
USA.-Patentschriften Nr. 1 937 554, 1 932673;
britische Patentschrift Nr. 420 235;
Kr on ig, »Katalytische Bruchhydrierung«, 1950, S. 105 bis 110.

© 609 706/365 10.56 (609 714/4 10.66)