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Kunststoffküvette
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine neuartige
Kunststoffküvette für die Zahntechnik zur Herstellung von individuell geformten
Kunststoff-Zahnkronen und anderen individuell geformten prothetischen Kunststoffprodukten.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung
eines gleichmäßig hochkondensierten, dadurch harten und spannungsfreien individuell
nach dem Abdruck am Patienten geformten Kunststoffproduktes aus dem Kunststoffmaterial
zu ermöglichen.
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Dies ist mit den bis jetzt gebräuchlichen Kautschukküvetten, die
auch als Kunststoffküvetten verwendet werden, nicht möglich, da bei ihnen das einer
beträchtlichen Schrumpfung unterliegende Kunststoffmaterial während des Polymerisationsvorgangs
nicht unter einem gleichmäßigen und genügend hohen Druck gehalten werden kann.
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Auch eine Kunststoffküvette, bei der von einem zentral gelegenen
Hohlraum aus Kunststoffmaterial mittels Schraubenstempel nachgepreßt wird (Injektionsverfahren),
liefert kein. gleichmäßig hochkondensiertes Kunststoffprodukt, da der Druck im Kunststoffmaterial
mit der Entfernung vom Schraubenstempel abnimmt.
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Um ein gleichmäßig hochkondensiertes und spannungsfreies Kunststoffprodukt
aus dem Kunststoffmaterial herstellen zu können, ist die Kunststoffküvette nach
der Erfindung so aufgebaut, daß sie erfindungsgemäß aus einem nach oben mit einem
Deckel verschließbaren Gehäuse besteht, an das sich nach unten ein Zylinder anschließt,
in dem sich ein beweg-
licher Kolben befindet, der die nach dem
Abdruck am Patienten individuell hergestellte Formhälfte aufnimmt, die sich durch
den Kolben gegen die im Gehäuse befindliche Formhälfte bewegen läßt und mit dieser
zusammen in der Kunststoffküvette eine allseits dicht verschlossene Form von veränderlichem
Volumen bildet, die die Herstellung eines gleichmäßig hochkondensierten individuell
geformten Kunststoffproduktes aus dem Kunststoffmaterial ermöglicht, da jeder Punkt
der beweglichen Formhälfte einen Druckansatzpunkt auf das zwischen den Formhälften
befindliche Kunststoffmaterial darstellt. Weitere Merkmale des Erfindungsgegenstandes
sind aus den Unteransprüchen ersichtlich.
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Die beiden in der Kunststoffküvette sich befindenden Formhälften
werden nach einem Abdruck am Patienten hergestellt. Der Abdruck wird dazu mit einem
entsprechenden Material ausgegossen. Nach Entfernen des Abdruckes erhält man die
eine Formhälfte. Auf diese Formhälfte wird der in Kunststoff zu fertigende Gegenstand
in Wachs modelliert. Diese Formhälfte mit dem Wachsmodell wird in der Kunststoffküvette
befestigt. Die andere Formhälfte wird dann durch einen Gegenguß mit Gips oder andern
dafür geeigneten Materialien hergestellt. Nach Entfernen des Wachsmodelles erhält
man dann die Form, die von den beiden Formhälften gebildet wird. Die Herstellung
der beiden Formhälften stellt Bekanntes dar.
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Nachstehend ist an Hand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des
Erfindungsgegenstandes erläutert, und zwar zeigt: Abb. I einen Schnitt nach der
Linie A-B der Fig. 2 durch die vollständige Kunststoffküvette, Abb. 2 einen in horizontaler
Richtung verlaufenden Schnitt durch die vollständige Kunststoffküvette, Abb. 3 den
sich an die Küvette anschließenden Zylinder mit dem Kolben und der darauf befindlichen
einen Formhälfte, und zwar in einer solchen Stellung, die das Einfüllen des Kunststoffmaterials
in die Küvette gestattet, Abb. 4 die Vorrichtung in gleicher Stellung wie in Abb.
3 jedoch mit der wieder aufgesetzten aber noch nicht verschlossenen Küvette, die
die andere Formhälfte enthält, und Abb. 5 die verschlossene vollständige Küvette
mit dem in die Form eingepreßten Kunststoff.
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Die Wirkungsweise der Kunststoffküvette ist dabei die folgende: Auf
dem Kolben 2 ist oberhalb der Gummi-Dichtungsmanschette IO die individuell nach
dem Abdruck am Patienten hergestellte Formhälfte g durch Aufzementieren mittels
Phosphat-Zement befestigt, das sich auch im Ausstoßkanal 8 in Höhe der Gummi-Dichtungsmanschette
IO verankert. Die Formhälfte 9 bildet zusammen mit der im Gehäuse II sich befindenden,
durch Gegenguß mit Gips oder andern dafür geeigneten Materialien hergestellte Formhälfte
I4 die Form 12 (Abb. I). Dadurch, daß die Formhälfte 9 auf dem beweglichen Kolben
2 befestigt ist, läßt sich das Volumen der allseitig dicht verschlossenen Form 12
durch Auseinander- oder Gegeneinanderbewegen der Formhälfte 9 und der Formhälfte
14 verändern. Der Kolben 2 ist nur in Richtung seiner Längsachse im Zylinder 7 beweglich.
Eine Drehung des Kolbens 2 um seine Längsachse wird dadurch verhindert, daß die
Bodenplatte I, die mit dem Kolben 2 fest verbunden ist, einen Führungsbolzen 4 trägt,
der in einer entsprechenden Führung 6 im Zylinder 7 geführt wird.
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Zum Einbringen des Kunststoffmaterials in die Form I2, die von der
Formhälfte g und der Formhälfte I4 gebildet wird, werden der Deckel I3 und das Gehäuse
II vom Zylinder 7 abgenommen (Abb. 3), und durch Drehen der Distanzstellmutter 3,
die auf dem Gewinde 5 des Zylinders 7 läuft und sich gegen die Bodenplatte I abstützt,
wird der Kolben 2 mit der auf ihm befestigten Formhälfte g in den Zylinder hineingezogen.
Darauf wird in den dadurch entstandenen Raum I6 (Abb. 3), der durch den Zylinder
7 und die Formhälfte g gebildet wird, das Kunststoffmaterial eingebracht. Alsdann
wird das Gehäuse 11 mit der Formhälfte 14 auf dem Zylinder 7 befestigt (Abb. 4)
und die Distanzstellmutter 3 aus der Stellung in Abb. 3 in die Stellung der Abb.4
zurückgedreht. Das Kunststoffmaterial befindet sich damit in der Form 12 (Abb. 4).
Durch Druck auf die Bodenplatte I wird der Kolben 2 mit der darauf befestigten Formhälfte
g und dem sich darüber befindenden Kunststoffmaterial gegen die Formhälfte 14 bewegt.
Durch den in der Formhälfte 14 angelegten Überschußkanal 15 wird ein größerer Überschuß
an Kunststoffmaterial herausgedrückt. Nach Entfernen dieses Überschusses wird der
Überschußkanal 15 durch den Deckel 13 verschlossen (Abb. 5). Das Kunststoffmaterial
befindet sich nun in der allseitig dicht verschlossenen Form 12 (Abb. 5). Die Stellung
des Kolbens 2 ist nach Herausdrücken des Überschusses eine Zwischenstellung der
in den Abb. I und 4 dargestellten Kolbenstellungen.
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Das Kunststoffmaterial in der Form I2 (Abb. 5) ist bei der sich nun
anschließenden Polymerisation einer beträchtlichen Schrumpfung unterworfen. Durch
Druck auf die Bodenplatte I (Abb. 5) bewegt sich der Kolben 2 mit der Formhälfte
g entsprechend der Schrumpfung des Kunststoffmaterials aus der in Abb. 5 gezeigten
Stellung in die Stellung, die der Kolben in Abb. I einnimmt.
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Vom Kolben 2 und der Formhälfte g wird ein gleichmäßiger Druck auf
das in der Form 12 sich befindende Kunststoffmaterial ausgeübt, da jeder Punkt der
beweglichen Formhälfte g einen Druckansatzpunkt auf das Kunststoffmaterial darstellt.
Nach Beendigung der Polymerisation wird durch Öffnen der Kunststoffküvette das der
Form 12 entsprechende Kunststoffprodukt aus der im Gehäuse II sich befindenden Formhälfte
14 entnommen.
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Bedingt durch die Schwierigkeit der Volumenbestimmung individueller
Formen und der Schrumpfung des Kunststoffmaterials ist es nicht möglich die notwendige
Menge an Kunststoffmaterial in der Form 12 (Abb. 5) genau vorauszubestimmen, weshalb
es vorteilhaft ist mit einem geringen Überschuß an Kunststoffmaterial zu arbeiten,
um sicher zu gehen, daß sich nicht zu wenig Kunststoffmaterial in der Form befindet.
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Dadurch wird aber ein Kunststoffprodukt von nicht genau vorausbestimmbaren
Abmessungen erhalten, was sich jedoch durch eine nachträgliche mechanische Bearbeitung
abändern läßt.
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Die erfindungsgemäße Kunststoffküvette findet zur Herstellung von
individuell geformten prothetischen Kunststoffprodukten, vor allem in der Zahnheilkunde
Anwendung.
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Der wesentliche Fortschritt der erfindungsgemäßen Kunststoffküvette
liegt darin, daß die beiden Formhälften, die in der Kunststoffküvette eine absolut
dicht verschließbare Form von veränderbarem Volumen bilden, in gleichem Maße wie
die Schrumpfung des Kunststoffmaterials vor sich geht gegeneinander bewegt werden
können, wobei jeder Punkt der beweglichen Formhälfte einen Druckansatzpunkt auf
das zwischen den Formhälften sich befindende Kunststoffmaterial darstellt, was ein
gleichmäßig hochkondensiertes und spannungsfreies Kunststoffprodukt von annähernd
vorausbestimmbaren Abmessungen ergibt.