DE819729C - Vorrichtung zur Messung von pulsierenden, hydraulisch erzeugten Kraeften - Google Patents

Description

Die in der Werkstoff-Forschung bekannten Verfahren, Werkstoffe bei wechselnder Belastung zu prüfen, sind infolge der geforderten hohen Lastwechselzahl, die für die Bestimmung der -Wechsel' festigkeit notwendig ist, sehr langwierig. Man ist daher bestrebt, die Frequenz der Wechsel zu erhöhen, um die Versuchsdauer abzukürzen. Hierdurch entstehen neben Schwierigkeiten rein maschinenbaulicher Art solche, bei der Messung der auftretenden Kräfte. Während man bei den mechanischen Erzeugern von Wechselkräften kleinerer Größe, z. B. den durch umlaufende, exzentrische Massen betätigten sogenannten Schwingern, in der Lage ist, die auftretenden Kräfte durch verhältnismäßig einfache Rechnungen zu ermitteln, müssen die Kräfte bei hydraulisch wirkenden Maschinen zuverlässig gemessen werden, da eine geringe Längenänderung des Versuchskörpers die Stellung des Arbeitskolbens und somit die Höhe des Arbeitsdruckes bzw. der erzeugten Kraft ändert.

Die Arbeitsweise der bisher hierfür verwendeten Meßgeräte besteht darin, daß das Gerät in Form eines Manometers über einen mit dem Kolbenhub der Pumpe synchron laufenden Antrieb mittels eines Absperrorgans jeweils im Augenblick des Höchstdruckes im Arbeitszylinder kurzfristig an diesen angeschlossen wird. Hierdurch erhält das Gerät bei jedem Arbeitshub einen Druckstoß, dessen Höhe gemessen wird. Diese Anordnung hat die folgenden hauptsächlichen Nachteile: i. ist keine einwandfreie Gewähr dafür gegeben, daß der im Arbeitszylinder auftretende Höchstdruck tatsächlich gemessen wird, da durch Montageungenauigkeiten oder mechanische Einflüsse zeitliche Differenzen zwischen Messung und auftretendem Höchstdruck eintreten können, die die Messung fälschen, und

2. stellt die Trägheit der Flüssigkeitssäule zwischen dem an der Pumpe angeordneten Absperrorgan und dem auf dem Schaltbrett befestigten Manometer, die während des Meßvorganges einen sehr kurzfristigen Druckstoß erhält, einen Faktor dar, der von der Arbeitsfrequenz abhängig ist und sich sowohl bei Druckanstieg als auch bei Druckabfall in der Messung als Fehler bemerkbar macht.

Nach der Erfindung werden nur diese Nachteile

to der bekannten Meßanordnung dadurch beseitigt, daß zur Messung von pulsierenden, hydraulisch erzeugten Kräften ein Manometer über ein Rückschlagventil an den Arbeitszylinder angeschlossen und am Manomdtermeßraum eine Leckyorrichtung angebracht ist, um ein Folgen der Anzeige auch bei sinkendem Druck zu erreichen. Hierdurch ist das Manometer auf einfache Weise ebenfalls von dem pulsierenden Druckverlauf im Arbeitszylinder abgeschlossen und mißt nur, jedoch sehr zuverlässig, die auftretenden Druckspitzen. Die Flüssigkeitssäule in der Meßleitung unterliegt denselben Druckschwankungen wie der Arbeitszylinder und ist keinen plötzlich auftretenden Druckstößen ausgesetzt. Da das über ein Rückschlagventil an den

as Arbeitszylinder angeschlossene Manometer jedoch nur den Höchstdruck anzeigt, ist, um auch einen im Laufe des Versuches auftretenden Abfall des jeweiligen Höchstdruckes zu messen, erfindungsgemäß am Manometerraum zwischen Rückschlagventil und Manometerfeder eine Leckvorrichtung vorgesehen, die einen bestimmten Druckabfall in der Zeiteinheit einzustellen gestattet.

Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Das die Druckspitzen im Arbeitszylinder messende Manometer 1 ist an ein T-Stück 2 angeschlossen, dessen durchgehender Zweig 3 über ein Rückschlagventil 4 mit der zum Arbeitszylinder führenden Meßleitung 5 in Verbindung steht. Die zwischen dem Meßraum 6 des Manometers und dem Rückschlagventil 4 abzweigende Leitung 7 des T-Stückes ist als Leckölablauf ausgebildet. Sie ist mit einem Nadelventil 8 versehen, das je nach Einstellung am Handrad 9 mehr oder weniger Lecköl durch die Leitung 10 abfließen läßt. Für die Regulierung der Pumpenfüllung bei Formänderungen des Versuchskörpers ist ein Kontaktpaar 11 am Manometer 1 angebracht, das von dem Zeiger 12 betätigt wird und über einen Servomotor den Arbeitsdruck und iomit die erzeugte Kraft konstant hält.

Der durch die Pumpe pulsierend erzeugte Höchstdruck im Arbeitszylinder wirkt auch in der Meßleitung 5 und über das Rückschlagventil 4 in dem j Meßraum 6, wo er den Zeiger 12 des Manometers 1 betätigt. Das Rückschlagventil gestattet aber nur einen bestimmten Höchstdruck zu messen. Fällt der Druck im Arbeitszylinder ab, dann schließt das Rückschlagventil, während der Druck über ihm, im Meßraum 6, konstant bleibt. Wird aber am letzteren eine Leckvorrichtung vorgesehen, dann kann ein bestimmter Druckabfall in der Zeiteinheit in diesem Raum hervorgerufen werden. Bei gleichbleibendem oder steigendem Höchstdruck wird der dadurch bewirkte Leckverlust von der Meßleitung 5 aus sofort wieder aufgefüllt. Bei sinkendem Höchstdruck im Arbeitszylinder wird dagegen der Druck im Manometer durch den Leckverlust so lange abfallen, bis er unter den Druck in der Meßleitung gesunken ist, und von dieser aus mit dem nun wirksamen Höchstdruck die Auffüllung des Manometerraumes und die hierdurch veranlaßte richtige Anzeige am Manometer erfolgt. Je nach Einstellung der Leckmenge durch Verstellung des Nadelventils 8 am Handrad 9 kann die damit zu bewirkende Nachregulierung des Druckes in kleineren oder größeren Zeitabständen erfolgen.

Claims (2)

1. Patentansprüche:

   ϊ. Vorrichtung zur Messung von pulsierenden, hydraulisch erzeugten Kräften, dadurch gekennzeichnet, daß ein Manometer (1) über ein Rückschlagventil (4) an den Arbeitszylinder angeschlossen und am Manometermeßraum (6) eine Leckvorrichtung (7,10) angebracht ist, um ein Folgen der Anzeige auch bei sinkendem Druck zu erreichen.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leckvorrichtung (7, 10) durch ein Nadelventil (8, 9) o. dgl. regelbar ist.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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