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Diese
Erfindung bezieht sich auf ein justierbares Fundament/einen justierbaren
Sockel (im Folgenden als justierbares Fundament bezeichnet), um eine
Maschineneinheit wenigstens in der richtigen Höhenposition an Bord eines Schiffs
auszurichten; das Fundament umfasst zueinander in der vertikalen Richtung
teleskopisch einstellbare Ausrichtelemente für jede bestimmte Befestigungshalterung
der Maschineneinheit, wobei die Ausrichtelemente sowohl hinsichtlich
einer externen lasttragenden Unterlage als auch zueinander mit Verbindungen
so starr blockierbar sind, dass die Befestigungshalterung der Maschineneinheit
an den Ausrichtelementen befestigt werden kann. Die Erfindung bezieht
sich ebenfalls auf ein Verfahren zum Aufbauen der Maschineneinheit
wenigstens in ihrer richtigen Höhenposition an
Bord eines Schiffs unter Verwendung eines Fundaments der beschriebenen
Art. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf die Befestigung
von Maschineneinheiten an Bord von Schiffen, auf deren Decks und/oder
Deckaufbauten.
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Winden
werden unter Zwischenschaltung einer Ankerwinde, die die Ankerkette
aufnimmt, zum Anheben und Ablassen des Ankers eines Schiffs, wie auch
zum Aufwickeln und Anziehen der Haltetaue eines Schiffs verwendet,
d. h. bei dem Festmachen des Schiffs. Zur Befestigung und zum Aufnahme
der auf die Winden wirkenden Anspannung sind die Winden mit nach
unten zeigenden Befestigungshalterungen versehen, und an dem Ende
dieser Grundplatten sind flache Flansche angeordnet, die mittels
eines an dem Deck angeschweißten
Fundaments an dem Schiffsdeck gesichert sind. Während des Betriebs sind die Winden
hauptsächlich
Horizontalkräften
ausgesetzt, die maximal in der Größenordnung von 6500 kN liegen,
und sehr oft Kräften
in der Größenordnung
von 300–4400
kN. Zusätzlich
zu diesen Antriebskräften, welche
quer zu den Windenachsenanordnungen verlaufen, sind die Winden aufgrund
des Windes und der Wellen beträchtlichen
zusätzlichen
Kräften
ausgesetzt, welche parallel und/oder nicht parallel zu den Antriebskräften verlaufen
können,
und demzufolge zum Beispiel parallel zu den Windenachsenanordnungen
oder in eine andere Richtung orientiert sein können. Die Winden sind an der
Schiffsdecks-Oberflächenplatte
gesichert, welche auf einige unterschiedliche Arten verstärkt sein
kann und im Allgemeinen nicht gerade, sondern gewollt sowohl geneigt als
auch konvex verläuft.
Weiter ist die Deckplatte immer etwas wellenförmig, zum Beispiel aufgrund
der darunter vorgesehenen Verstärkungen
und deren Verschweißungen
mit der Deckplatte. In der vertikalen Richtung ist für die Winden
eine hohe Aufbaugenauigkeit erforderlich, in welchem Fall die Abweichung
der effektiven Grundplatte der Installationsflansche hinsichtlich
der ebenen Oberfläche
unterhalb von 0,1 mm/m liegen muss, wobei manchmal lediglich eine
Abweichung von 0,05 mm/m erlaubt ist. Demzufolge kann die endgültige Positionierung
der Winden nur auf dem fertiggestellten Deck des Schiffs erfolgen.
Eine gleiche oder fast gleiche Aufbaugenauigkeit ist ebenfalls oft
für andere
Maschineneinheiten an Bord von Schiffen erforderlich, wie z. B. für den Ruderantrieb,
mögliche
Hilfsmaschinen und Lenkmotoren, Stabilisatorvorrichtungen und Ähnliches.
Diese sind ebenfalls aufgrund ihres Betriebs und der Effekte von
Wind und Wellen beträchtlichen Horizontalkräften ausgesetzt.
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Die
herkömmlichste
Art, eine Winde zu sichern und auszurichten, ist die Verwendung
von auf die Schiffsdeckoberfläche
geschweißten
Fundamenten, welche Fundamente aus Blechstreifen gebildet sind,
die seitlich in einer verschachtelten Weise angeordnet und an das
Deck geschweißt
sind, so dass die nach oben zeigenden Kanten dieser Streifen mit einem
ge schweißten
Trägerteil
versehen sind, welches in Größe und Form
zu dem Flansch der Winden-Befestigungshalterung korrespondiert,
und an welches Teil der Flansch in einer normalen Art mit Bolzen
befestigt wird. Alternativ kann entweder eine Blechplatte verwendet
werden, die größer ist,
als die gesamte Winde, oder es können
Blechplatten verwendet werden, die nur etwas größer als die Winden-Installationsflansche
sind, wobei die Platte/Platten so an das Deck geschweißt sind,
dass der Installationsflansch daran mit Bolzen gesichert wird. Das Trägerteil
und jeweils die Blechplatte müssen
woanders als an Bord so maschinell bearbeitet werde, dass sie bei
den Installationsflanschen eine ebene Form aufweisen, und nach dieser
maschinellen Bearbeitung müssen
sie an dem Schiffsdeck befestigt werden, weswegen es schwierig ist,
sogar nur in etwa parallele Oberflächen für die Befestigungshalterungen
einer Winde oder einer anderen Maschineneinheit zu erhalten. Da
die Winden-Befestigungsbolzen nicht in allen Fällen so ausgelegt sein können, alle
auf die Winde wirkenden Horizontalkräfte aufzunehmen – d. h.
in Bezug auf die Bolzen Scherkräfte –, muss
der Winden-Installationsflansch oft an einer Kante gestützt werden,
wodurch eine genügende Stärke der
Befestigung gegen Horizontalkräfte
gesichert wird, indem ein Gegenstück an die Installationsflanschkante
entweder an das Fundament oder jeweils an die Blechplatte oder das
Schiffsdeck geschweißt
wird. Im Fall der Blechplatten kann das Schweißen zum Beispiel die auf der
Deckplatte vorgesehene Farbschicht zerstören, welche Farbschicht dann
erneuert werden muss. Diese Zusatzarbeit führt zu beträchtlichen Extraausgaben. In
beiden Fällen muss
eines der beiden folgenden Verfahren angewandt werden, um die Winde
in der richtigen Höhe auszurichten.
Die erste Alternative ist es, die Höhen der an das Deck geschweißten Fundamente und/oder
die Höhen
der Installationsstellen der Installationsflansche an der Blechplatte
zu messen, wonach separate Füllstücke individuell
gefertigt werden, die zwischen jedem In stallationsflansch und Fundament
oder Blechplattenträger
eingesetzt werden. Dieses Verfahren ist extrem langsam, benötigt einige
Schritte der Anpassung und Herstellung, und wird demzufolge teuer.
Eine andere Alternative ist es, die Maschineneinheit, wie z. B.
eine Winde, an dem bestimmten Platz auf zubauen und sie in der richtigen Höhe abzustützen, wonach
um jeden Installationsflansch eine Gießform angebracht wird und zwischen die
Fundamente oder Blechplattenträger
und den Installationsflansch wie auch innerhalb der Form eine bestimmte
Plastikmasse eingegossen wird, die schnell verkeilt, wie es zum
Beispiel in der Patentanmeldung FI-750857 dargestellt ist. In diesem
Fall liegt das Problem in der komplizierten Art des Haltens der Maschineneinheit
in der richtigen Höhe,
der mühsamen
Herstellung der Gießform
und der Tatsache, dass es im kalten Winterwetter, zum Beispiel in
Finnland, schwierig ist, eine genügend hohe Temperatur zu erhalten,
die für
die Polymerisation der flüssigen Gießplastikmasse
benötigt
wird; ein anderer Nachteil von erstarrtem Plastik ist seine ungenügende Stärke. Demzufolge
werden in beiden Alternativen Füller
verschiedener Dicken unter den Installationsflanschen eingebracht,
wobei nur das Füllermaterial
und dessen Herstellungstechnik unterschiedlich sind. Offensichtlich
benötigen
die beschriebenen Sicherungs- und Ausrichtungsverfahren für Winden
nach dem Stand der Technik viel Zeit und führen zu hohen Kosten.
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Das
Patent FI-87,947 beschreibt ein einstellbares Installationselement
einer Maschinen-Grundplatte, das in Industriefabriken verwendet
wird, bei dem die Installationsschrauben der Maschinen-Befestigungshalterungsflansche
an einer Trägerschraube
befestigt sind, die in die Bodenplatte geschweißt wird. Die Trägerschrauben
können
erst dann an die Bodenplatte geschweißt werden, nachdem die Höhe der Maschine
eingestellt wurde, was bedeutet, dass das Schweißen an Bord eines Schiffes
die Oberflächenbehandlung
der Deckplatte und möglicherweise auch
die darunter vorgesehene Verstärkung
zerstören
würde,
d. h. die Farbschicht, welche wieder aufgebracht werden müssten. Der
beschriebene Aufbau ermöglicht
nur das Tragen des Maschinengewichts in der vertikalen Richtung,
aber er widersteht den hohen horizontalen Kräften nicht, die von Schiffswinden oder
anderen Maschineneinheiten erzeugt werden. Weiter ist der Aufbau
unter anderem aus Korrosionsgründen
nicht für
die Verwendung in Schiffen geeignet. Die Patentbeschreibung EP-0,210,354 A1 beschreibt
eine justierbare Maschineninstallationsvorrichtung, bei der unterhalb
der Flansche der Maschinenbefestigungshalterungen eine Trägerplatte
angeordnet ist, wobei die Höhe
dieser Platte mittels einer Justierschraube eingestellt werden kann,
die zwischen der Trägerplatte
und der Bodenplatte vorgesehen ist. Nachdem die Maschinenhöhe eingestellt
ist, werden flache Eisen in die Trägerplatte und die Bodenplatte
geschweißt,
so dass die Trägerplatte
und die Bodenplatte permanent aneinander gesichert sind und die
vorgenommene Höheneinstellung
nicht geändert
werden kann. Das Schweißen
der flachen Eisen an die Bodenplatte kann nur nach der Einstellung
der Maschinenhöhe
ausgeführt
werden, wodurch das Schweißen
an Bord eines Schiffs die Oberflächenbehandlung
der Deckplatte und möglicherweise
auch die darunter befindliche Verstärkung zerstören würde, d. h. die Farbschicht,
welche erneuert werden müssten.
Der beschriebene Aufbau ist nur zum Tragen des Maschinengewichts
in der vertikalen Richtung ausgelegt. In dem Patent DE-34 02 752
ist eine Maschinengrundplatte beschrieben, die in Industriefabriken
verwendet werden kann, bei der zwischen der mittels der Flansche
der Maschinen-Befestigungshalterungen
gebildeten Grundplatte und dem Installationsboden zwei Ausrichtelemente
angeordnet sind, die in einer wechselseitigen teleskopischen Weise
arbeiten, wie zum Beispiel Röhren,
Stäbe oder
Profile, sowie ein ebenes Einstellteil, das an dem Installationsflansch
befestigt werden kann. Die zu installierende Maschine wird mittels
eines Krans in der richtigen Höhe
gehalten, wonach alle drei Ausrichtteile, die bis dahin einzeln
vorgesehen wurden, zusammengeschweißt und an die Grundplatte geschweißt werden,
in welchem Fall die vorgenommene Höheneinstellung nicht geändert werden
kann. Das Schweißen
der drei Ausrichtteile an die Grundplatte kann nur ausgeführt werden,
nachdem die Höhe
der Maschine eingestellt ist, weswegen das Schweißen an Bord
eines Schiffs die Oberflächenbehandlung
der Deckplatte und möglicherweise
auch die darunter befindliche Verstärkung zerstören könnte, d. h. die Farbschicht,
welche wieder aufgebracht werden müssten.
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Demzufolge
ist es die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, ein justierbares
Fundament anzugeben, das an Bord von Schiffsdecks für Maschineneinheiten
verwendet werden kann, wie zum Beispiel für Winden und Ähnliches,
welches Fundament im Vorhinein fertiggestellt werden kann, wobei
das Fundament als solches fertig zur Verwendung für die Ausrichtung
der Maschineneinheit in einer hohen Genauigkeit wenigstens in Bezug
auf deren Höhenposition
ist. Eine andere dieser Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist
es, ein Fundament der beschriebenen Art anzugeben, welches zusätzlich zu
dem Gewicht der Maschineneinheit auch die Horizontalbelastungen
aufnehmen kann, die während
des Betriebs der Maschineneinheit und durch den Einfluss der Umgebung
erzeugt werden, und welche Belastungen über die Maschinen-Befestigungshalterungen auf
die Fundamente und weiter auf die Schiffsdeckaufbauten gerichtet
sind. Eine dritte dieser Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist
es, ein Fundament der beschriebenen Art anzugeben, welches Fundament
die Sicherung der Maschinen-Befestigungshalterungen in einer solchen
Art ermöglicht,
dass diese hinsichtlich horizontaler Kräfte unbeweglich sind, ohne
dass die Oberflächenbehandlung
des Deckaufbaus während
des Installationsvorgangs beschädigt werden
muss. Eine vierte dieser Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist
es, ein Fundament der beschriebenen Art anzugeben, welches Fundament
es ermöglicht,
auch die Ausrichtung der Maschineneinheit in den horizontalen Positionen
vorzunehmen, wenn dies nötig
ist. Eine fünfte
dieser Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist es, ein praktikables
Verfahren zur Ausführung
der Ausrichtung der Maschineneinheiten, wie zum Beispiel Winden
und Ähnliches,
die auf Schiffsdecks gesichert werden sollen, wenigstens in Bezug
auf die Höhenposition
mit so wenig und so einfachen Arbeitsschritten wie möglich und
mit der benötigten
hohen Genauigkeit anzugeben. Weiter ist es eine sechste dieser Erfindung
zugrunde liegende Aufgabe, ein Fundament der beschriebenen Art anzugeben,
welches es ermöglicht,
einzelne Teile der Maschineneinheit, die in unterschiedlichen Höhen angeordnet
sind – wie
zum Beispiel zwei Hilfsmaschineneinheiten, die an den selben Motor
angeschlossen werden sollen – so
an dem Deck zu sichern, dass die Hilfsmaschineneinheiten, zum Beispiel
eine Ankerwinde und eine Festmachwinde, mit der Motorantriebswelle
verbunden werden können,
wenn dies nötig
ist. Eine noch weitere dieser Erfindung zugrunde liegende Aufgabe
ist es, ein Fundament der beschriebenen Art und ein Verfahren anzugeben,
wodurch eine ökonomisch
vorteilhafte Sicherung und Höhenausrichtung
der Maschineneinheit sowohl an äußeren Schiffsdecks
als auch an anderen Decks ausgeführt
werden kann, wie benötigt.
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Die
zuvor beschriebenen Nachteile und Probleme werden durch das justierbare
Fundament nach der Erfindung, welches durch den kennzeichnenden
Teil des angefügten
Patentanspruchs 1 gekennzeichnet ist, und mittels des Verfahrens
zum Justieren einer Maschineneinheit, das durch die Spezifizierung
in dem kennzeichnenden Teil des angefügten Patentanspruchs 11 gekennzeichnet
ist, eliminiert und die zuvor definierten Aufgaben werden dadurch
erreicht.
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Der
essentiellste Vorteil der Erfindung ist es, dass hierdurch das Sichern
des Fundaments für
die Schiffsmaschineneinheits-Befestigungshalterungen in einem frühen Stadium
des Herstellungsprozesses ermöglicht
wird, zum Beispiel, wenn das Schiff noch in Abschnitte unterteilt
ist, oder in anderen geeigneten Situationen, so dass das Fundament
zur gleichen Zeit, wie das Schiffsdeck und dessen Verstärkungen, oberflächenbehandelt
werden kann, wie zum Beispiel angestrichen werden kann. Der untere
Teil des Fundaments nach der Erfindung, welcher typischerweise mittels
Schweißen
an den Schiffsdeckaufbauten gesichert ist, muss an keinem Teil notwendigerweise
maschinell bearbeitet werden, nachdem er an dem Deck angeschweißt wurde,
sondern es genügt, die
oberen Teile des Fundaments zu bearbeiten, die mit den Maschineneinheits-Befestigungshalterungen verbunden
werden, was in der Fabrik erfolgt, die das Fundament herstellt.
Ein anderer Vorteil der Erfindung ist es, dass die Ausrichtung des
Flansches jeder Maschineneinheits-Befestigungshalterung in der benötigten,
vorbestimmten Höhe
durch sehr einfache Maßnahmen
ausgeführt
werden kann, während
die Fundamente die Maschineneinheit an Stelle halten, in welchem
Fall es nicht nötig
ist, die Maschineneinheit mittels einer externen Vorrichtung zu
tragen, wobei die Genauigkeit der Installation nicht durch irgendwelche
vertikalen Lücken
oder die Flexibilität des
Aufbaus beeinträchtigt
werden kann. Das Schweißen
der teleskopisch beweglichen Fundamentteile aneinander entlang einer
beträchtlichen Länge, wenn
diese geeignet abgemessen und ausgelegt sind, erzeugt einen starken
und korrosionsbeständigen
Fundamentaufbau, welcher auch andere Bedingungen der gewünschten
Benutzung erfüllt. Weiter
wird in der Ausführungsform
der Erfindung der Maschineneinheits-Installationsflansch wenn nötig an einer
Stelle unbeweglich gesetzt, indem jegliches Spiel der Sicherungsbolzen
und ihrer Löcher
eliminiert wird, so dass es bei der Installation der Maschineneinheit
nicht nötig
ist, dass das Gegenstück überhaupt
angeschweißt
werden muss, oder das Gegenstück
alter nativ an einem Punkt angeschweißt wird, wo das Schweißen die
Oberflächenbehandlung
der Deckaufbauten nicht beschädigt. Ähnlich kann
das Fundament nach dieser Erfindung immer so ausgelegt sein, dass
es hinsichtlich der darauf gerichteten Lasten ausreicht, und so,
dass die Lasten in einem genügend
großen
Bereich des Schiffsdecks verteilt sind. Ein noch anderer Vorteil
der Erfindung ist es, dass bei dem beschriebenen Fundament eine
Möglichkeit
vorgesehen werden kann, eine horizontale Platzjustierung, d. h.
Positionierung, vorzunehmen, wenn dies nötig ist, wobei diese sogar
ohne zusätzliche
Teile vorgesehen werden kann, wenn die benötigte Justierungsspanne klein
genug ist, oder indem ein Hilfsteil nach der Erfindung verwendet
wird, wenn eine große
Justierungsspanne benötigt
wird.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen
detaillierter beschrieben.
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1 zeigt eine Gesamtdarstellung
einer Kombination von Ankerwinde und Winde mit Motor, die auf einem
Schiffsdeck angeordnet werden sollen, von hinten gesehen, in der
Richtung I der 2.
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2 zeigt eine Gesamtdarstellung
einer Kombination von Ankerwinde und Winde, die auf einem Schiffsdeck
angeordnet werden sollen, von vorne gesehen, in der Richtung II
der 1.
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3 zeigt eine detaillierte
Darstellung einer ersten bevorzugten Ausführungsform des Fundaments nach
der Erfindung in einem Vertikalschnitt, entlang der Ebene III-III der 2.
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4 zeigt eine detaillierte
Darstellung einer zweiten Ausführungsform
des Fundaments nach der Erfindung in einem Vertikalschnitt, in einer
zur 3 ähnlichen
Darstellung.
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5 zeigt eine detaillierte
Darstellung einer dritten Ausführungsform
des Fundaments nach der Erfindung, das ein Gegenstück und eine
horizontale Justierung umfasst, in einem Vertikalschnitt, in einer zur 3 ähnlichen Ansicht.
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6 zeigt eine detaillierte
Darstellung einer vierten Ausführungsform
des Fundaments nach der Erfindung, das eine horizontale Justierung
umfasst, dargestellt bei den Fundaments-Justierungsschritten vor
dem Zusammenschweißen
der oberen Hülse
und unteren Hülse
des Fundaments, in einer Seitenansicht, in der Richtung IV von 1.
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7 zeigt eine detaillierte
Darstellung einer fünften
Ausführungsform
des Fundaments nach der Erfindung, von hinten dargestellt, in der
Richtung V der 2 und 8.
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8A–8C zeigen
jeweils einen horizontalen Querschnitt des in 3 gezeigten Fundaments, entlang der Ebene
X-X der 3, das Fundament der 4, entlang der Ebene XI-XI
der 4, und das Fundament
der 7, entlang der Ebene
VI-VI der 7.
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9 zeigt eine detaillierte
Darstellung einer sechsten bevorzugten Ausführungsform des Fundaments nach
der Erfindung, das ein optionales Gegenstück und Fundamentsträger umfasst,
in einer Seitenansicht, in der Richtung VII der 1, und deswegen in einer ähnlichen
Ansicht, wie das in 2 auf der
linken Seite darge stellte Fundament.
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10 stellt das in der 8 gezeigte Fundament in
einer Ansicht von oben in der Richtung VIII der 2 und 8 dar.
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11A–11D zeigen
jeweils eine erste, zweite, dritte und vierte Ausführungsform
der nur in der oberen Hülse
des Fundaments angeordneten Gegenstücke in einer Ansicht von oben,
in der Richtung IX der 5.
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12 zeigt eine detaillierte
Darstellung einer siebten bevorzugten Ausführungsform des Fundaments nach
der Erfindung, das ein Gegenstück und
eine große
horizontale Justierung umfasst, mit einer Abdeckplatte, in einem
vertikalen Querschnitt in einer ähnlichen
Ansicht wie in 5.
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13 zeigt die in 12 gezeigte Abdeckplatte
als ein separates Teil dargestellt, in einer Ansicht von oben, in
der Richtung XII der 12.
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14 zeigt eine detaillierte
Darstellung einer achten bevorzugten Ausführungsform des Fundaments nach
der Erfindung, das ein Gegenstück und
eine horizontale Justierung mit einer Abdeckplatte umfasst, in vertikalem
Querschnitt gesehen, in einer zu 5 ähnlichen
Ansicht.
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Diese
Erfindung bezieht sich auf ein justierbares Fundament, insbesondere
zum Ausrichten von Maschineneinheiten in Schiffen, und insbesondere auf
Schiffsdecks, wenigstens in der korrekten Höhenposition HH. Wenigstens
die äußeren oder
oberen Decks von Schiffen, manchmal auch die unteren Decks, sind
ty pischerweise etwas konvex und in Richtung der Kanten geneigt,
um das darauf fallende Wasser abzuleiten. Zusätzlich hierzu können die Decks
auch in anderen Richtungen geneigt und/oder konvex sein. Schiffsdecks
und andere Deckaufbauten sind aus Metall hergestellt, typischerweise
aus Stahl, woran die in dieser Beschreibung beschriebenen Maschineneinheiten,
wie zum Beispiel Ankerwinden, Winden, Ruderantriebe, andere Stellglieder,
Hebezeug, Hilfsmaschinen, Steuermotoren, Stabilisatorvorrichtungen
und Ähnliches,
befestigt sind. Der Deckaufbau 22 in einem Schiff umfasst
typischerweise eine Oberflächenplatte
des Decks 21 und Träger 23,
welche unterhalb der Oberflächenplatte
angeordnet und daran angeschweißt
oder angenietet oder auf sonstige Weise daran befestigt sind, und
welche den Aufbau stabilisieren und versteifen. Natürlich wird
die Verwendung von ähnlichen
Trägern
unterhalb des Decks 21 angeordnet auf der Seite der Maschineneinheit
als Verstärkung
durch nichts verhindert. Jedoch ist dies auf den äußeren, offenen
Decks von Schiffen nicht gebräuchlich,
welche insbesondere die Unterlage bilden, auf deren Oberfläche die Fundamente 30 nach
dieser Erfindung befestigt werden sollen. In dieser Beschreibung
wird hauptsächlich
die Winde betrachtet, aber dieselben Prinzipien der Erfindung können natürlich auch
angewandt werden, wenn andere Maschineneinheiten auf dem Schiffsdeck
gesichert werden sollen. 1–2 stellen beispielhaft eine
Kombination von Ankerwinde und Trossenwinde dar. Die dargestellte
Maschineneinheit umfasst einen Motor M1, und eine Ankerwinde M2 und
eine Trossenwinde M3, die von dem Motor angetrieben werden, wobei
die Details dieser Baugruppen hier nicht erläutert werden müssen. Typischerweise sind
die Bodenteile der Maschineneinheit M1–M3 mit Befestigungshalterungen 20 versehen,
aber die Erfindung kann unabhängig
von dem Ort der Befestigungshalterungen an der Maschineneinheit,
sowie unabhängig
von ihrer Position und ihrer Art implementiert werden. Demzufolge
ist die folgende Beschreibung diesbezüglich nur beispielhaft und
nicht als die möglichen
Anwendungen der Erfindung beschränkend
zu sehen. Die Maschineneinheit ist mit wenigstens drei, aber allgemein
mit vier oder mehr Befestigungshalterungen 20 versehen,
die voneinander beabstandet sind, und für jede klar eigenständige Befestigungshalterung
ist ein Fundament vorgesehen, vorteilhafterweise ein Fundament nach
der Erfindung. Naturgemäß kann das
Fundament hinsichtlich des Gehäuses 31 der
Maschineneinheit in jeglicher beliebiger Art ausgestaltet sein.
Der Ort der Fundamente auf den verschiedenen Punkten des Schiffsdecks
wird entsprechend des allgemeinen Design-Prozesses bestimmt.
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Für jede bestimmte
Maschineneinheits-Befestigungshalterung 20 umfasst
ein Fundament 30 teleskopisch bewegbare Hülsen, die
zueinander vertikal verschiebbar sind, wobei die Hülsen mittels
Verbindungen 14, 15, 35a, 35b sowohl
zu dem Schiffsdeck/den Schiffsdecksaufbauten als auch zueinander
so fest sicherbar sind, dass jede der Maschineneinheits-Befestigungshälterungen
an den Hülsen
gesichert werden kann, wobei vorgesehen ist, dass an der Maschineneinheit
keine nicht benötigten
Befestigungshalterungen vorgesehen sind. Das Fundament 30 nach
der Erfindung umfasst zwei ineinander verschachtelte unterstützende Hülsen, die
in der Verschieberichtung D1 teleskopisch beweglich sind, wobei
die Verschieberichtung hauptsächlich
die vertikale Richtung ist, und wobei die beiden Hülsen eine
untere Hülse 2 oder 7 und
eine obere Hülse 1 oder 6 sind.
Die untere Hülse 2, 7 ist
zum Beispiel mittels einer Verbindungsschweißnaht 14 oder einer ähnlichen
Verbindung permanent mit dem Schiffsdecksaufbau 22 verbunden,
der die Unterlage bildet. Die untere Hülse 2, 7 ist
während
der Herstellung des Schiffsdecksaufbaus 22 vor dessen Oberflächenbehandlung
zum Beispiel mit einer Verbindungsschweißnaht 14 entweder
mit dem Schiffsdeck 21 verbunden, wie in den Zeichnungen,
oder möglicherweise
auch mit einem anderen Deckaufbau. Die unteren Hülsen sind so an den vorbestimmten
Punkten des Decks 21 be festigt, dass die unteren Hülsen 2, 7 in
der Endposition des Decks hauptsächlich
wenigstens etwas in der vertikalen Richtung von dem Deck hervorstehen.
Auf diese Weise bilden die unteren Hülsen den Strukturteil des Schiffsdecks 21.
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Hier
bedeutet die vertikale Richtung die Richtung, die parallel zu der
effektiven Richtung der Schwerkraft verläuft, oder die ungefähr in der
effektiven Richtung der Schwerkraft verläuft, welche ein wenig oder
sogar beträchtlich
von der Richtung des Decks abweichen kann, das die sichernde Unterlage bildet.
In diesem Fall kann die teleskopische Verschieberichtung D1 in Bezug
auf die Normale der Deckoberfläche,
die an dem fraglichen Punkt gebildet wird, einen kleineren Winkel
bilden. 1 zeigt die
Abweichung T der Krümmung
und/oder Neigung des Decks von der Horizontalen, wodurch ein Faktor entsteht,
der eine Justierbarkeit erforderlich macht. Abhängig von dem Betrag der Abweichung
T und der Größe des Abstandes 39 der
unteren Hülse
und der oberen Hülse
können
die unteren Hülsen 2, 7 entweder
rechtwinklig zu der Oberfläche
des Decks 21 angeordnet sein oder davon abweichen, um einen
Zustand zu erreichen, in dem die Verschieberichtungen D1, die von
den oberen Hülsen
definiert wird, die hauptsächlich
an der Maschineneinheit befestigt sind und ohne beträchtliche
Richtungsunterschiede in den unteren Hülsen platziert werden, in der
oben definierten Art genauer vertikal sein würde. Die in der nachfolgenden
Beschreibung verwendeten Begriffe „obere" und „untere" beziehen sich auf die Anordnung in Bezug
auf die oben definierte Vertikalrichtung, wobei die Vertikalrichtung
zu der teleskopischen Verschieberichtung D1 korrespondiert. Zusätzlich zu
dem Deck kann die zur Befestigung dienenden Unterlage einer einigen
Maschineneinheit M1–M3,
wie zum Beispiel einer Winde, auch eine Wand sein, in welchem Fall
eine unterschiedliche Art von Fundament verwendet werden muss. Um
die durch die Justierbarkeit nach der Erfindung erzielten Vorteile
zu erreichen, muss wenigstens ein wesentlicher Teil der Befestigungshalterungsflansche 3 der
Maschineneinheit M1–M3
nach unten ausgerichtet sein, was bedeutet, dass sie in der Vertikalrichtung
gehalten werden.
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Die
obere Hülse 1, 6 umfasst
zunächst
in ihrem oberen Teil Mittel zum Sichern der Maschineneinheit an
den Befestigungshalterungen 20, wobei die Mittel allgemein
in dem Flansch 2 vorgesehene und sich dadurch erstreckende
Bolzenlöcher
umfassen, und weiter Bolzen und Nüsse oder korrespondierende
Befestigungselemente 4, die in die Löcher der oberen Hülse eingesetzt
werden. Es existieren auch andere Arten der Befestigung, aber da
Befestigungsverfahren in dem Stand der Technik bekannt sind und
sich die Erfindung nicht darauf bezieht, wird die Befestigung hier
nicht detaillierter beschrieben. Um den Flansch 3 der Befestigungshalterungen
zu sichern, ist der obere Teil der oberen Hülse 1, 6 mit einem
horizontalen Materialstück 16 versehen
und auf dessen Oberseitenoberfläche 18 mit
einem ebenen Bereich W, dessen Größe und Form wenigstens ähnlich zu
dem Flansch 3 der Maschineneinheits-Befestigungshalterung 20 ist,
und das an die Löcher oder Ähnliches
des Befestigungselements 4 angepasst ist. Das horizontale
Materialstück 16,
das den oberen Teil der oberen Hülse 1, 6 bildet,
und die obere Hülse,
d. h. wenigstens der Bereich, der teleskopisch in die untere Hülse 2, 7 eingesetzt
ist oder in einer nachfolgend beschriebenen Weise darin eingebettet
ist, bilden ein geeignetes einheitliches vorgefertigtes Strukturelement.
Das bedeutet, dass die obere Hülse
und ihr horizontales Materialelement 16 entweder aus einem
einheitlichen Materialstück
oder aus mehreren Stücken
gebildet sind, oder vor dem Zusammenstellen des Fundaments durch
Schweißen
oder anderweitig an die Unterseite der Maschineneinheit befestigt
sind, zum Beispiel aus einer röhrenförmigen oberen
Hülse und
aus einem Materialelement 16, die mittels einer Verbindungs schweißnaht 17 verbunden
sind. Auf diese Weise ist die obere Hülse 1, 6 ein
Teil, das fertiggestellt ist, bevor das Fundament unter der Winde
befestigt wird. In der in 14 gezeigten
Ausführungsform
umfasst die obere Hülse 1 in
ihren unteren Teilen eine Führung 9, durch
die das Schraubenelement 5 eingeführt wird, und die das untere
Ende 28 des Schraubenelements hält. Die Führung 9 ist zum Beispiel
mittels radialer Halterungen 10 an den Wänden der
oberen Hülse befestigt.
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Die
obere Hülse 1, 6 nach
der Erfindung umfasst ein durch deren oberen Teil verlaufendes vertikales
Schraubenelement oder -elemente 5, oder ein Element oder
einen Aufbau, das/der in einer ähnlichen
Weise funktioniert, wie das Schraubenelement, wobei sich der Aufbau
oder die Aufbauten von der Außenseite
P1 der oberen Hülse
in die Innenseite P2 der unteren Hülse und in Richtung des Deckaufbaus 22 erstreckt/erstrecken.
Das Schraubenelement und/oder die Schraubenelemente 5 umfassen
Höhenjustierschrauben,
die durch das Gewindeloch 26 verlaufen, das in dem horizontalen
Materialelement 16 der oberen Hülse vorgesehen ist, und an
ihrem oberen Kopf eine Griffstelle 27 für einen Schraubenschlüssel aufweisen.
Die Griffstelle 27 muss zur Drehung R freiliegen, wenn
die obere Hülse 1, 6 eingebaut
und in die untere Hülse 2, 7 eingesetzt
ist, und wenn die. Maschineneinheit, wie zum Beispiel eine Winde,
an den Flanschen 3 des horizontalen Materialelements 16 der
oberen Hülse
gesichert ist. Das untere Ende 28 der Schraubenelemente 5 wird
frei drehbar gegen den von der unteren Hülse 2, 7 definierten
Bereich gehalten, hauptsächlich
gegen die parallel zu dem Deck 21 verlaufende Oberfläche, zum
Beispiel durch das Deck selbst, oder durch ein Gegenstück 12,
das zum Beispiel mittels Schweißen an
dem Deck befestigt ist. Die Drehung R der Höhenjustierschraube um ihre
Mittelachse 29 hebt oder senkt die obere Hülse in Bezug
auf die untere Hülse in
der Verschieberichtung D1. Jedes Fundament 30 kann mehrere Höhenjustierschrauben
umfassen, aber momentan wird es als vorteilhafte Alternative betrachtet,
jedes Fundament mit nur einer Höhenjustierschraube
zu versehen.
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Weiter
umfasst die obere Hülse 1, 6 des
Fundaments 30 nach der Erfindung, wenn dies nötig ist, in
der Umgebung ihrer Kante an einem Punkt, in dem die Kante 33 des
Flansches 3 der Befestigungshalterung befestigt wird, wenn
die Maschineneinheits-Befestigungshalterung an der oberen Hülse befestigt ist,
wenigstens einen Gegenvorsprung 19, der sich von dem planen
Bereich W nach oben ausdehnt. Der plane Bereich W der oberen Hülse ist
dafür vorgesehen,
die untere Oberfläche
des Flansches 3 der Befestigungshalterung 20 aufzunehmen
und so den Flansch 3 und den Teil des Gewichts F3 der Maschineneinheit
abzustützen,
der auf das Fundament fällt. Um
zu verhindern, dass sich die Maschineneinheit M1–M3 nach dem Aufbau und der
Ausrichtung verschiebt oder lockert, insbesondere in Fällen, in
denen sie einer hohen Antriebskraft F1 ausgesetzt ist, wird der
Flansch schon während
der Montage gegen den Gegenvorsprung 19 angeordnet. In
dieser Ausführungsform
wird die Kante 33 des Befestigungshalterungs-Flansches 3 gegen
die Kante 34 des Gegenvorsprungs gehalten. 3 und 4 zeigen
Ausführungsformen
ohne den Gegenvorsprung und 5 und 11A zeigen Ausführungsformen
mit einem Gegenvorsprung 19, welcher geeignet ist, zum
Beispiel die Winden-Antriebskraft F1 aufzunehmen, da er den Flansch
der Befestigungshalterung 20 nur an einer Kante 33 hält. 11B zeigt einen Gegenvorsprung 19,
der den Flansch 2 an zwei Kanten 33 hält, 11C zeigt einen Gegenvorsprung 19,
der den Flansch 3 an drei Kanten 33 hält, und 11D zeigt einen Gegenvorsprung 19,
der den Flansch an vier Kanten 33 hält. Auf diese Weise verhindern
die in 11B–11D gezeigten Gegenvorsprünge auch, dass
sich der Flansch in andere horizontale Richtungen verschiebt, d.
h. aufgrund der Kräfte
F2. Die unterschiedlichen Fundamente 30, die an ein und derselben
Maschineneinheit vorgesehen sind, können unterschiedliche Arten
von Gegenvorsprüngen
umfassen, oder ein Teil der Fundamente kann mit Gegenvorsprüngen versehen
sein, während
ein anderer Teil nicht damit versehen ist.
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Die
teleskopisch justierbare obere Hülse 1, 6 umfasst
zwei voneinander beabstandete Wände 25a2 , 25b2 und
eine Wand 25c2 , die transversal
zu den anderen beiden Wände
verläuft,
oder alternativ nur zwei Wände,
zum Beispiel in einer L- oder T-Form, und in ähnlicher Weise umfasst die
untere Hülse 2, 7 wenigstens
zwei voneinander beabstandete Wände 25a1 , 25b1 und
eine Wand 25c1 , die transversal
zu den anderen beiden Wänden
verläuft, wobei
wenigstens die Wände
der inneren Hülse 1, 7 im
Wesentlichen parallel zu der teleskopischen Verschieberichtung D1
verlaufen. Jede Wand 25a1 , 25b1 , 25c1 der
unteren Hülse
steht der korrespondierenden Wand 25a2 , 25b2 , 25c2 der
oberen Hülse
gegenüber,
d. h. die Wände
liegen paarweise nebeneinander. Diese Art von Ausführungsform
ist in den 7 und 8C dargestellt. Vorteilhafterweise
bilden die Wände
in der oberen Hülse
eine umschlossene Rahmenwand 25d2 und
in der unteren Hülse
eine umschlossene Rahmenwand 25d1 ,
wie in den 3–4 und 8A–8B dargestellt. Jetzt bilden
die Rahmenwände 25d1–2 der
oberen Hülse
und der unteren Hülse
röhrenförmige Profile
und die Form ihres Querschnitts kann dreiecksförmig, rechteckig, quadratisch,
kreisförmig,
oval oder ähnlich
sein. In 8A und 8B sind nur quadratische
röhrenförmige Profile dargestellt,
aber die in vertikalen Querschnitten abgebildeten Ausführungsformen
können
beliebige der oben angegebenen Formen darstellen. Auch in diesem
Fall sind wenigstens die Wände 25d2 der inneren Hülse 1, 7 notwendigerweise
parallel zu der teleskopischen Verschieberichtung D1, wohingegen
die Wände 25d1 der äußeren Hülse 2, 6 auch
in anderen Positionen angeordnet sein können, wie in 14 gezeigt. Neben der Verwendung von
geeigneten Rohrrohlingen, die hauptsächlich verwendet werden, wenn
die unteren und oberen Hülsen
einen runden Querschnitt aufweisen, können die Rahmenwände 25d1–2 zum
Beispiel durch das Verschweißen
von geeigneten Blechelementen hergestellt werden, in welchem Fall
geeignete winkelförmige
Röhrenprofilelemente
für die
untere Hülse 2, 7 und
die obere Hülse 1, 6 des
Fundaments erhalten werden. Die röhrenförmigen Profile können aus
parallelen Wänden
gebildet werden, zunächst
zumindest für
die innere Hülse, aber
auch für
die äußere Hülse 2, 6,
wie es in 3–6 und 12 gezeigt ist, oder alternativ aus Wänden, die
in Richtung des Decks 21 auseinandergezogen sind, wie in 14. Die äußere Hülse, in diesem Fall die untere
Hülse,
korrespondiert zu einer Keilform, die entweder symmetrisch oder
asymmetrisch sein kann, und/oder die Wände können gebogen sein. Die untere
Hülse 2 entsprechend
der 14 ist dahingehend
vorteilhaft, dass sie die Lasten auf einen weiteren Bereich des
Decks verteilt. Wie schon beschrieben wurde, wird die untere Hülse zusammen mit
der Herstellung des Decks fertig gestellt, um einen Teil des Decks
zu bilden, um diese die obere Hülse
aufzunehmen, die innerhalb oder um die untere Hülse angeordnet ist, und die
obere Hülse
wird fertig gestellt, um an der Maschineneinheits-Befestigungshalterung
befestigt zu werden, damit diese innerhalb oder um die untere Hülse aufgebaut
werden kann, so dass sie sich zueinander in einer teleskopischen
Verschieberichtung D1 bewegen können.
Unabhängig von
dem Herstellungsverfahren sind die röhrenförmigen Profile, welcher Ausdruck
sich auf alle möglichen Formen
der unteren Hülse
und der oberen Hülse
bezieht, die die Form einer umschlossenen Rahmenwand aufweisen,
am vorteilhaftesten wenigstens auf äußeren Schiffsdecks, da die
fertiggestellten Fundamente mit ihnen geschlossen und relativ glatt
ausgeführt
werden, in welchem Fall das Risiko von Korrosion nur gering ist.
Die Rahmenwände
der oberen Hülse
und der unteren Hülse,
welche Wände
allgemein mit dem Bezugszeichen 25 versehen sind, sind
so ausgelegt, dass sie Dimensionen aufweisen, die Kräfte F1, F2
eines bestimmten Betrags in verschiedenen Horizontalrichtungen aufzunehmen,
die durch die Verwendung der Maschineneinheit und durch Wind und
Wellen hervorgerufen werden, wie auch natürlich die Kraft F3, die durch
das Gewicht der Maschineneinheit bewirkt wird. In 4 sind die transversalen Abmessungen
A6 der oberen Hülse 6 in Richtung
des Decks größer, als
die korrespondierenden transversalen Abmessungen A7 der unteren
Hülse 7,
in welchem Fall sich die obere Hülse
auf der unteren Hülse
bewegt. Als eine Alternative können
die transversalen Abmessungen A1 der oberen Hülse 1 in der Richtung
des Decks kleiner sein, als die korrespondierenden transversalen
Abmessungen A2 der unteren Hülse 2,
in welchem Fall sich die obere Hülse innerhalb
der unteren Hülse
bewegt, wie in 3 und 5–7 dargestellt.
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Zwischen
der oberen Hülse
und der unteren Hülse
befindet sich entweder ein kleiner oder ein großer Abstand 39; in
dem ersten Fall ist die Größe wenigstens
0,5 mm, vorteilhafterweise innerhalb des Bereichs von 1 mm–5 mm, wodurch
die Justierung oder Ausrichtung der Höhenpositionen HH der oberen
Hülse 1, 6 mittels
eines Schraubenelements 5 ermöglicht wird, wie es zuvor beschrieben
wurde, ohne dass ein starker Widerstand zwischen den Hülsen auftritt.
Als ein Ergebnis der teleskopischen Aufnahme der unteren Hülse 2, 7 und
der oberen Hülse 1, 6 erlaubt
ein so kleiner Abstand auch, dass die freie Kante der äußeren Hülse 2 oder 6 und
die äußere Oberfläche der
inneren Hülse 1 oder 7 nach
der Ausrichtung des Fundaments 30, d. h. nachdem die Höhenjustierung
ausgeführt
wurde, direkt mittels einer geschlossenen Schweißnaht 15 miteinander
verbunden werden. Um dies auszuführen,
werden die Hülsenoberflächen so
angeordnet, dass sie geeignet miteinander verschweißt werden
können.
In einer anderen Alternative ist der Abstand zwischen der oberen
Hülse und
der unteren Hülse
wenigstens 4 mm, aber typischerweise innerhalb des Bereichs von
5 mm–20
mm, obwohl der Abstand 39 auch auf die Größe von 50
mm oder sogar 100 mm ausgedehnt werden kann, wenn dies nötig ist,
wie es in 12–13 gezeigt ist. In diesem
Fall wird um die innere Hülse 1 oder 7 ein
Bund 32 verwendet, dessen äußere Abmessungen K1 größer als
der äußere Durchmesser
K2 der äußeren Hülse 2 oder 6 und
die Größe der Lücke 39 zusammen
ist, und dessen innere Abmessungen K3 nahe an der äußeren Durchmesser
K4 der inneren Hülse 1 oder 7 ist,
d. h. um eine Lücke
von wenigstens 0,3 mm, aber nicht mehr als 5 mm größer als
dieser. Vor dem Aufbau der Hülsen
in einer ineinander verschachtelten Weise wird der Bund 32 frei
beweglich um die innere Hülse
angeordnet und nach der gegenseitigen Höhenpositionierung, d. h. der
Justierung der Hülsen,
wie auch nach der horizontalen Ausrichtung D2, wird der Bund mittels
geschlossener Schweißnähte 35a und 35b sowohl
an die innere Hülse 1, 7 als
auch die äußere Hülse 2, 6 geschweißt, wie
in 14 dargestellt. Auch
in diesem Fall wird ein geschlossenes Fundament der oben beschriebenen
Art erhalten, da sich der Bund während
der horizontalen Ausrichtung zusammen mit der inneren Hülse bewegt,
aber kontinuierlich von der äußeren Hülse abfällt, und
auf diese Weise einen dazwischen gelassenen großen Abstand bedeckt, und gegen
die freie Kante der äußeren Hülse angeordnet
ist oder angeordnet werden kann. Daraus folgend ist der Bund an
der Entfernung von nur einem kleinen Abstand angeordnet, der für das Verschweißen beider
Hülsen
benötigt
wird, wodurch diese beiden geschlossenen Schweißnähte ausgeführt werden können. Die
Hülse 32 kann
auch mit einer geschlossenen Schweißnaht 35b an die Platte 8 geschweißt werden,
die an der oberen Kante der unteren Hülse 2, 7 vorgesehen
ist, welche Platte von der Kante der unteren Hülse hervorsteht und so breit
ist, dass die äußere Kante 11 des
Bundes sich unabhängig
von der Position des Bundes immer auf der Platte befindet, wie in 12 dargestellt. Die Platte 8 ist
in der unteren Hülse
im Zusammenhang mit deren Herstellung angeordnet und bildet ein Strukturteil
der unteren Hülse;
demzufolge bedeutet das Ausführen
einer geschlossenen Schweißnaht
in der unteren Hülse
sowohl ein Schweißen
an diese Platte als auch an die Hülse ohne die Platte. Durch das
Ausführen
dieses Verfahrens kann das Schweißen immer in einer flach aneinanderstoßenden Position
ausgeführt
werden. Die geschlossene Schweißnaht 35a ist
von derselben Art wie schon zuvor beschrieben.
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Wenn
nötig,
können
zumindest zwischen der unteren Hülse 2, 7 und
dem umgebenden Deck 21 eine oder mehrere untere Stützen 40a–40c vorgesehen
sein, die mittels vorgefertigter Verbindungsschweißnähte 42 permanent
daran befestigt sind, wobei die unteren Stützen einen Strukturteil der
unteren Hülse
und des betroffenen Schiffsdecks bilden, ähnlich zu der unteren Hülse 2, 7.
In alleiniger Verwendung bildet diese Art von unterer Stütze eine
geneigte Verstärkung,
die die Last auf einen größeren Bereich
verteilt und als solche bekannt ist. Wenn es ausgehend von den oberen
Hülsen 1, 6 nötig ist,
stehen nach der Erfindung eine oder mehrere obere Stützen 13a–13c vorteilhafterweise
so weit ab, wie das horizontale Materialelement. Nach der Erfindung sind
die unteren Stützen 40a–40c und
die oberen Stützen 13a–13c im
Wesentlichen parallel zu der teleskopischen Verschieberichtung D1
ausgerichtet und nebeneinander liegend angeordnet und sind dadurch
in der Verschieberichtung D1 so ausgestaltet, dass sie sich in der
Verschieberichtung des Decks unabhängig von der teleskopischen
Verschieberichtung und der Anordnung der obere Hülse in jedem Fall in einer
verschachtelten Weise ausdehnen. Um dies zu realisieren, werden
sowohl die unteren Stützen
als auch die oberen Stützen
aus einem geeigneten Blechmaterial gefertigt, an den äußeren Kanten des
Fundaments und seitwärts
gegen das Deck 21 angeordnet und zum Beispiel daran verbindungsangeschweißt 42.
Diese Bereiche der unteren Stütze 40a–40c und
der oberen Stütze 13a–13c,
die als ein Ergebnis der teleskopischen Verschachtelung angepasst
sind, sind nach der Ausrichtung der oberen Hülse dazu geeignet, mittels
einer Stützschweißnaht 41 oder
Stützschweißnähten 41 zusammengeschweißt zu werden.
Die Verwendung der oberen Stütze 13a–13c bewirkt
deutliche zusätzliche
Stabilisierung und Steifigkeit der oberen Hülse 1, 6 in
allen Fällen,
indem die geneigte Verstärkung
so weit ausgedehnt wird, wie die obere Hülse oder ihr Oberteil. Ein
besonderer Vorteil wird erhalten, wenn als Verlängerung der oberen Kante der
oberen Stütze 13a und/oder 13b und/oder 13c und
gleichzeitig der Kante des planaren Bereichs W der oberen Oberfläche 18 des
Materialelements 16 ein Gegenvorsprung 19 angeordnet
ist, wie es deutlich in den 9–10 gezeigt ist. Jetzt werden
die auf die Maschineneinheit M1–M3
gerichteten Lasten neben der Aufnahme über zusammengeschweißte Hülsen auch
direkt über
die obere Stütze
und die untere Stütze
von einem großen
Bereich des Decks 21 aufgenommen.
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In
Vorbereitung der horizontalen Ausrichtung der Maschineneinheit D2
umfasst das Fundament auch Mittel zur horizontalen Ausrichtung,
welche Mittel zusammen mit einem Abstand 39 verwendet werden,
der eine horizontale Verschiebung der oben beschriebenen Art erlaubt.
Die Mittel zur horizontalen Ausrichtung können zunächst horizontale Justierschrauben 37 umfassen,
die durch die äußere der Hülsen 2 oder 6 der
ineinander verschachtelten unteren Hülse oder oberen Hülse durch
die dadurch verlaufenden Gewindelöcher verlaufen. Der zuvor beschriebene
Bund 32 ist bei seiner Verwendung im Zusammenhang mit in
der beschriebenen Art angeordneten Justierschrauben geeignet. Zweitens
können die
Mittel zur horizontalen Justierung aus ineinander verschachtelten
Ansätzen 36,
die an der Oberfläche der äußeren der
Hülsen 2 oder 6 der
unteren Hülse oder
der oberen Hülse
befestigt sind, wobei die Ansätze
von der freien Kante der äußeren Hülse, entweder
der unteren Hülse
oder der oberen Hülse,
entsprechend der Länge
der inneren der Hülsen 1 oder 7 hervorstehen,
und aus horizontalen Justierschrauben 38 bestehen, die
in Gewindelöcher
eingeführt sind,
die die Ansätze 36 durchlaufen.
Ein Fundament 30 umfasst wenigstens drei horizontale Justierschrauben,
die in Richtungen angeordnet sind, die zu den radialen Positionen
korrespondieren. Allgemein ist die Anzahl der horizontalen Justierschrauben
vier und in jedem Fall wird die Justierung durch sie ausgeführt, indem
die auf einer Seite oder Seiten des Fundaments befindlichen Justierschrauben
angezogen und die gegenüberliegenden
Justierschrauben losgedreht werden, in welchem Fall die obere Hülse 1, 6 in
Bezug auf die untere Hülse 2, 7 in
der Horizontalrichtung D2 verschoben wird. Die horizontalen Justierschrauben 37, 38,
wie zum Beispiel die Schrauben, die die äußere Hülse direkt durchlaufen, können nach
der Justierung an ihrer Stelle verbleiben oder auch entfernt werden,
um eine glattere Oberfläche
des Fundaments zu erhalten.
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Mögliche Ansätze 36 und
die sich darin befindlichen Schrauben sind vorteilhafterweise so
angeordnet, dass sie entfernt werden können und entfernt werden. Die
Löcher
von entfernten horizontalen Justierschrauben 37 und die
von den entfernten Ansätzen
hinterlassenen Aperturen werden durch Füllschweißnähte geschlossen, nachdem die
untere Hülse
und die obere Hülse
wenigstens teilweise mit einer geschlossenen Schweißnaht 15, 35a, 35b zusammengeschweißt sind.
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Die
Fundamente 30 der zuvor beschriebenen Art sind an den Schiffsdecksaufbauten
und Maschineneinheiten in einer solchen Weise gesichert, wie es
nachfolgend beschrieben wird, und die Fundamente werden justiert
und mittels Schweißnähten entsprechend
der folgenden Beschreibung arretiert. Im Zusammenhang mit der Herstellung
des Schiffsdecksaufbaus, wie zum Beispiel eines Schiffsabschnitts
oder -elements, oder im Zusammenhang mit der Herstellung auf dem
Schiff, werden die unteren Hülsen 2, 7 des
Fundaments 30 vor der Oberflächenbehandlung an durch den
Ort der Befestigungshalterungen 20 der Maschineneinheit,
wie zum Beispiel einer Winde, bestimmte Punkte durch Verbindungsschweißnähte 14 so
angeschweißt,
dass sie in ihrer endgültigen
Position des Decks wenigstens etwas hauptsächlich in der vertikalen Richtung
hervorstehen. In dem Fall, dass in dem Fundament eine untere Stütze und/oder
eine obere Stütze
benötigt
werden, werden die unteren Stützen 40a–40c durch
Verbindungsschweißnähte 42 sowohl
an die äußere Oberfläche der
unteren Stützen 2, 7 als
auch an das Deck 21 des Schiffs geschweißt, und
zwar im Zusammenhang mit der Herstellung des Schiffsdecksaufbaus vor
der Oberflächenbehandlung,
d. h. im gleichen Abschnitt, wie die Sicherung der unteren Hülsen. Danach
erfolgen die Oberflächenbehandlung
des Schiffsdecks, eines Deckelements oder eines Schiffsbereichs
und gleichzeitig die Oberflächenbehandlung
von möglichen
unteren Stützen
A-40c, zum Beispiel mit geeigneten Farben. Die oberen Kanten der
unteren Hülse
und der unteren Stützen
können ohne
Oberflächenbehandlung
belassen werden oder sie können
von der aufgebrachten Oberflächenbehandlung
bereinigt werden, um eine hohe Qualität für die geschlossenen Schweißnähte und
Stützschweißnähte zu sichern.
Da die geschlossenen Schweißnähte und
Stützschweißnähte später mit
einer Distanz/Distanzen H1, H2 von dem Schiffsdeck 21 ausgeführt werden,
können
sie die Schiffsdecks-Oberflächenbehandlung
an keinem Ort beschädigen.
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Die
oberen Hülsen 1, 6 werden
mittels Befestigungselementen 4 an die Höhenflansche 3 der
Maschineneinheits-Befestigungshalterungen 20 befestigt
und die oberen Hülsen
werden ausgerichtet zu den unteren Hülsen 2, 7 in
einer mit diesen verschachtelten Weise aufgebaut. Naturgemäß ist es möglich, in
einer umgekehrten Reihenfolge vorzugehen, d. h. zunächst die
oberen Hülsen
in den unteren Hülsen
zu installieren und danach die Maschineneinheit an den oberen Hülsen zu
befes tigen. In diesem Zustand weist die obere Hülse typischerweise keine Oberflächenbehandlung
auf, wie zum Beispiel Farbe, aber sie kann ebenfalls oberflächenbehandelt
sein, und die Maschineneinheit M1–M3 wird in einer vorläufigen Position
auf das Schiffsdeck gesetzt. Danach werden die Flansche der Maschineneinheits-Befestigungshalterungen
in die vorbestimmten Höhen
HH justiert, indem die in die oberen Hülsen geschraubten Schraubenelemente 5 gedreht
werden, was verständlich
ist, da die Schraubenelemente hinsichtlich des Schiffsdecks 21 an
einem festen Punkt gehalten werden, in welchem Fall die Schraubenelemente
an ihrem Platz verbleiben, während
sie rotieren, wodurch die oberen Hülsen in der teleskopischen
Verschieberichtung D1 nach oben und unten verschoben werden, wie
es benötigt
ist, ohne sich zu drehen. Die nicht drehende Ausgestaltung der oberen
Hülse ergibt
sich aus der Tatsache, dass diese an dem Befestigungshalterungsflansch
befestigt ist. Wenn es nötig
ist, werden die Flansche 3 der Maschineneinheits-Befestigungshalterungen
in der horizontalen Richtung D2 an die vorbestimmten Punkte gesetzt,
indem die mit Gewinden versehenen horizontalen Justierschrauben 37 oder 38 durch
die äußeren Hülsen 2, 6 oder
durch deren mögliche
Verlängerungen 36 gedreht
werden, so dass diese Schrauben in einer zuvor in dieser Beschreibung
beschriebenen Weise in die äußere Oberfläche der
Hülsen 1, 7 eindringen.
Umfasst der Aufbau diese Verlängerungen 36,
so werden sie vor dem Aneinanderschweißen der oberen Hülse und
der unteren Hülse
entfernt. In der Praxis müssen
diese Justierungen natürlich
einige Male und möglicherweise
in einer unterschiedlichen Reihenfolge ausgeführt werden, um eine gewünschte Genauigkeit
für die
Orte der Maschineneinheitsteile M1, M2, M3 zueinander und zu anderen
Zielen, die nicht in der Zeichnung dargestellt sind, zu erhalten.
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Nachfolgend
werden die obere Hülse 1, 6 und
die untere Hülse 2, 7 entlang
der freien Kante der äußeren Hülse 2 oder 6 zusammengeschweißt, d. h. es
wird zwischen der freien Kante und der äußeren Oberfläche der
inneren Hülse 1 oder 7 eine
geschlossene Schweißnaht
erzeugt. In dem Fall, dass das Fundament 30 einen Bund 32 umfasst,
werden eine weitere geschlossene Schweißnaht 35a zwischen der äußeren Oberfläche des
Bundes und der äußeren Oberfläche der
inneren Hülse 1, 7 und
eine andere geschlossenen Schweißnaht 35b zwischen
der äußeren Oberfläche des
Bundes 32 und der äußeren Oberfläche der äußeren Hülse 2 oder 6 oder
der Verlängerung
der äußeren Hülse ausgeführt. Auf
diese Weise wird eine genaue vertikale Position erhalten, um sowohl
das vertikale Gewicht F3 der Maschineneinheit und die horizontalen
Kräfte
F1, F2 für
jeden Sicherungspunkt der Maschineneinheit, z. B. für die Befestigungshalterungen,
effektiv aufzunehmen. Nachdem die obere Hülse und die untere Hülse zusammengeschweißt wurden,
wird die Oberfläche und/oder
Kante der oberen Stütze 13a–13c,
die möglicherweise
mit der oberen Hülse 1, 6 verbunden
ist, mittels einer Stützschweißnaht 41 an
die Oberfläche und/oder
Kante der unteren Stütze 40a–40c und/oder
an die Kante angeschweißt.
Diese Art von Anordnung nach der Erfindung ist sehr vorteilhaft,
da sich die geschlossenen Schweißnähte 15 oder 35a, 35b und
die Stützschweißnaht 41 in
einer Entfernung eines ersten und jeweils eines zweiten Intervalls
H1, H2 von der oberen Oberfläche
des Decks 21 befinden, in welchem Fall die Oberflächenbehandlung
der Deckaufbauten 22 in keinem Fall aufgrund der durch das
Schweißen
verursachten Hitze beschädigt
wird. Demzufolge ist es ausreichend, dass nach dem Zusammenschweißen der
oberen Hülse
und der unteren Hülse
und nach dem Aneinanderschweißen
möglicher
unterer Stützen
und oberer Stützen
nur die obere Hülse
mit ihren oberen Trägerelementen
oberflächenbehandelt
wird – es
sei denn, sie wurden schon früher
oberflächenbehandelt – wie auch
die geschlossene Schweißnaht 15, 35a, 35b zwischen den
Hülsen
und die mögliche
Stützschweißnaht 41 und
die Bereiche des Fundaments 30, die benachbart zu diesen
Schweiß nähten angeordnet
sind.
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Als
eine am meisten vorteilhafte Ausführungsform für das Fundament 30 wird
ein Fundament betrachtet, bei dem die untere Hülse 2, 7 und
die untere Hülse 1, 6 mit
umschlossenen Rahmenwänden 25d1–2 versehen
sind, die obere Hülse 1, 6 ohne Öffnungen
mit ihrem horizontalen Materialelement 16 verbunden ist,
und der gesamte von der unteren Hülse und der oberen Hülse zusammen
definierte Raum von den Schweißnähten 15; 35a, 35b,
von anderen Arten von Schweißnähten, wie
zum Beispiel Dichtschweißnähten der
horizontalen Justierschraubenkanten oder -löcher oder mittels beliebiger
anderer Mittel geschlossen ist. Es ist dienlich, die freie Kante
der äußeren Hülse 2, 6 mit
einer Apertur zu versehen, die das Eindringen der inneren Hülse 1, 7 ermöglicht,
wobei die Apertur im Falle der 14 von dem
Schiffsdeck 21 weg gerichtet ist, bei welcher Apertur die
geschlossenen Schweißnähte 15; 35a, 35b zwischen
den Hülsen
ausgeführt
wird. Der Rest der äußeren Hülse kann
in einer sehr freien Weise ausgeführt sein, ohne die Stärke des
Fundaments zu stören,
so lange die äußere Hülse Raum
für die
Bewegung der inneren Hülse
in der teleskopischen Verschieberichtung D1 und für eine mögliche Justierung in
der horizontalen Richtung D2 aufweist. Auf diese Weise können die
ineinander verschachtelten Hülsen entweder ähnliche
oder unterschiedliche Formen aufweisen.