DE69913925T2

DE69913925T2 - Olefinpolymer-Zusammensetzung mit geringer Rauchentwicklung und daraus hergestellte Fasern, Filme oder Gewebe

Info

Publication number: DE69913925T2
Application number: DE69913925T
Authority: DE
Inventors: E. Michael STARSINIC
Original assignee: Basell Poliolefine Italia SRL
Current assignee: Basell Poliolefine Italia SRL
Priority date: 1998-06-12
Filing date: 1999-05-14
Publication date: 2004-07-22
Anticipated expiration: 2019-05-15
Also published as: KR20010021788A; BR9906526A; WO1999064507A1; ZA200000614B; EP1003811A1; AR020089A1; DE69913925D1; ATE257165T1; NO20000149D0; JP2002517587A; CA2296493A1; NO20000149L; US6172153B1; AU3860399A; CN1272863A; HUP0004858A2; EP1003811B1

Description

ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Olefinpolymere, insbesondere Polypropylen, werden durch Extrudieren des geschmolzenen Polymers durch Düsenöffnungen, wie z. B. Spinn-, Folien- oder Plattendüsen, Abschrecken des geschmolzenen Filamentes, der Folie oder der Platte, Ausrichten des Filamentes, der Folie oder der Platte und Thermofixieren des ausgerichteten Filamentes, der Folie oder der Platte, gewöhnlich zu Fasern gesponnen bzw. zu Folien oder Bögen verarbeitet, bevor sie auf eine Spule gewickelt werden. Aus einem derartigen Filament, Folie oder Platte werden üblicherweise Webstoffe und Vliesstoffe hergestellt.
Ein Problem, das mit Polyolefinen im Zusammenhang steht, die unter Benutzung von Katalysatoren vom Ziegler-Natta-Typ hergestellt werden, ist die Entwicklung von sichtbarem „Rauch" während der Vorgänge des Faserspinnens und der Folienextrusion bei der Schmelzeextrusion von Polyolefin. Der „Rauch" entwickelt sich an der Düse, und es wird angenommen, dass er flüchtige organische Verbindungen in dem Bereich von 20 bis 50 Kohlenstoffatomen enthält. Diese freigesetzten flüchtigen organischen Verbindungen kondensieren anschließend und überziehen die Ausrüstung, was bedingt durch die Ablagerungen an der Düse, die von den flüchtigen organischen Verbindungen verursacht werden, zu Problemen der Ungleichförmigkeit der Vliesstoffe führt, die aus solchen Fasern oder Folien gebildet werden. Bemühungen, den Rauch zu vermindern oder zu beseitigen, sind höchstens teilweise erfolgreich ge wesen. Das Minimieren von sowohl der Schmelztemperatur als auch der Aufenthaltszeit im Extruder bis unter bestimmte Maße kann Verarbeitungsprobleme hervorrufen. Das Entfernen der flüchtigen Bestandteile aus dem Polymerausgangsmaterial durch Erhitzen vor der Extrusion kann die Rauchentwicklung um etwa 20% verringern. Im Gegensatz dazu kann der Rauch durch die vorliegende Erfindung bis zu 86% oder mehr verringert werden.
Das Zusetzen verschiedener Zusatzstoffe in und/oder auf Olefinpolymermaterialien, um die Wärmestabilität, UV-Beständigkeit und Verarbeitbarkeit zu verbessern, ist bekannt. Z. B. ist aufgrund kleiner Mengen an Katalysatorrückständen, die in dem Olefinpolymer enthalten sind, die Einbeziehung eines Säureneutralisationsmittels in Olefinpolymerzusammensetzungen notwendig. Diese Katalysatorrückstände können die Korrosion der Fertigungseinrichtung, wie z. B. der Formoberflächen und Düsenlippen, verursachen. Die Zugabe eines geeigneten Säureneutralisationsmittels kann die Möglichkeit einer Korrosion, die durch derartige Rückstände bedingt ist, beseitigen oder zumindest verringern.
Die Auswahl des Säureneutralisationsmittels ist wichtig, da es sich auf die Gesamtacidität/-basizität einer Olefinpolymerzusammensetzung auswirken kann und die Reaktionen vieler der organischen Zusatzstoffe in der Polymerzusammensetzung beeinflussen kann. Außerdem kann sich das Säureneutralisationsmittel auf die Entformungseigenschaften des Polyolefins auswirken.
In der Praxis werden Olefinpolymermaterialien üblicherweise Metallstearate, wie z. B. von Natrium, Calcium und Zink; als ein Säureneutralisationsmittel zugegeben, wobei Calciumstearat das häufigste ist. Calciumstearat wird überwiegend benutzt, da es, außer dass es als ein Säureneutralisationsmittel wirkt, auch als ein äußeres Schmiermittel und Verarbeitungshilfsmittel dient. Um sicherzustellen, dass es als ein wirksames Säureneutralisationsmittel wirkt, ist es im Allgemeinen notwendig, das Calciumstearat in einer Menge von mindestens 500 ppm zuzugeben.
Phosphitverbindungen, einschließlich 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit], werden Polyolefinzusammensetzungen typischerweise zugegeben, um sie gegen thermischen und oxidativen Abbau zu stabilisieren. Verschiedene Formen von 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] sind bekannt. Z. B. offenbart die US-Patenschrift Nr. 5,326,802 eine betakristalline Modifikation von 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit]. Das Beispiel 6 offenbart die Stabilisierung von Polypropylen, das auch 750 ppm Calciumstearat enthält. Die US-Patentschriften Nr. 5,331,031 und 5,405,893 offenbaren eine gamma-kristalline Modifikation von 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit]. Das Beispiel 4 veranschaulicht die Stabilisierung von Polypropylen, das auch 750 ppm Calciumstearat enthält. Eine amorphe, feste Modifikation von 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] ist in der US-Patentschrift Nr. 5,276,076 offenbart. Das Beispiel 3 veranschaulicht die Stabilisierung von Polypropylen, das auch 750 ppm Calciumstearat enthält.
Auch ist die Benutzung von N,N-Dialkylhydroxylaminen, um Polyolefine zu stabilisieren, bekannt. So offenbart die US-Patenschrift Nr. 4,668,721, dass Hydroxylaminderivate benutzt werden können, um Polyolefinzusammensetzungen gegen Abbau zu stabilisieren, der durch Extrusion, Exposition gegenüber Verbrennungsprodukten von Erdgas, Gammastrahlung oder die Lagerung bedingt ist. Das Hydroxylaminderivat kann eine chemische Struktur besitzen, die mit einer der vierzehn Strukturformeln übereinstimmt. In dem Beispiel 21 wird mitgeteilt, dass eine Kombination aus Hydroxylamin und Calciumstearat (1.000 ppm) hinsichtlich der Vergilbungsbeständigkeit von Polypropylen, das bei 260°C verarbeitet wird, Hydroxylamin allein weit überlegen ist.
Die US-Patentschrift Nr. 4,876,300 offenbart, dass langkettige N,N-Dialkylhydroxylamine als Verfahrensstabilisatoren für Polyolefinzusammensetzungen benutzt werden können, um die Entfärbung und das Ansteigen des Schmelzindexes aufgrund der Extrusion zu minimieren. Die Beispiele 16 bis 18 und 20 veranschaulichen die Verfahrensstabilisierung von Polypropylen, das 1000 ppm Calciumstearat enthält, während das Beispiel 19 die Verfahrensstabilisierung von Polypropylen veranschaulicht, das 1000 ppm Zinkstearat enthält.
Die internationale Patentschrift Nr. WO 94/24344 offenbart ein Polypropylen, das mit einer wirksamen Menge eines ausgewählten gehinderten Amins, eines ausgewählten N,N-Dialkylhydroxylamins und eines Phosphits, das 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)]phosphit sein kann, stabilisiert ist. Die Polypropylenzusammensetzung ist frei oder im wesentlichen frei von herkömmlicherweise benutztem phenolischem Antioxidans und soll angeblich eine erhöhte Lichtstabilität, eine erhöhte Langzeitwärmestabilität und insbesondere eine erhöhte Stabilität gegenüber dem durch Gase bedingten Verblassen besitzen. Alle Formulierungen, die in den Beispielen offenbart sind, enthalten 750 ppm Calciumstearat.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine stabilisierte Olefinpolymerzusammensetzung bereitzustellen, die gute Verarbeitungskennzeichen aufweist, bei der Extrusion zu einer Faser oder einer Folie aber dennoch ein Minimum an Rauch erzeugt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verringern der flüchtigen organischen Verbindungen, die bei der Polyolefinfaser- und -folienherstellung erzeugt werden, um bis zu 86 Prozent bereitzustellen.
KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
Unter einem Gesichtspunkt betrifft die vorliegende Erfindung eine Polymerzusammensetzung, die ein Olefinpolymer umfasst, das enthält:

(i) ein Säureneutralisationsmittel, das ein anderes als ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure ist,
(ii) einen Verarbeitungshilfsstoff, der ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure umfasst, wobei das Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure in einer Höchstmenge von 200 ppm anwesend ist,
(iii) ein Stabilisatorsystem, das umfasst:
(a) ein Phosphit, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit besteht, und
(b) ein N,N-Dialkylhydroxylamin, mit der Maßgabe, dass, wenn (ii) Calciumstearat ist, dieses in einer Menge von 100 bis 200 ppm anwesend ist.

Unter einem anderen Gesichtspunkt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Olefinpolymerfaser oder -folie, das umfasst:

(A) das Einbeziehen der folgenden Zusatzstoffe in ein Olefinpolymer:
(i) eines Säureneutralisationsmittels, das ein anderes als ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure ist,
(ii) eines Verarbeitungshilfsstoffes, der ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure umfasst, wobei das Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure in einer Höchstmenge von 200 ppm anwesend ist,
(iii) eines Stabilisatorsystems, das umfasst:
(a) ein Phosphit, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit besteht, und
(b) ein N,N-Dialkylhydroxylamin, wodurch ein stabilisiertes Polyolefinpolymer hergestellt wird, mit der Maßgabe, dass, wenn (ii) Calciumstearat ist, dieses in dem stabilisierten Polyolefinpolymer in einer Menge von 100 bis 200 ppm anwesend ist, und
(B) das Extrudieren des stabilisierten Olefinpolymers durch eine Düse, wodurch eine Olefinpolymerfaser oder -folie hergestellt wird.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Es ist unerwarteterweise entdeckt worden, dass es möglich ist, eine stabilisierte Olefinpolymerzusammensetzung bereitzustellen, die gute Verarbeitungskennzeichen aufweist, bei der Extrusion zu einer Faser oder einer Folie aber dennoch ein Minimum an Rauch erzeugt. Diese Kombination wünschenswerter Eigenschaften zeigt sich durch sorgfältiges Abstimmen der Polyolefin-zusammensetzung. Erstens wird bei der vorliegenden Erfindung ein Säureneutralisationsmittel eingesetzt, das ein anderes als ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure ist. Zweitens enthält die Zusammensetzung der Erfindung eine ungewöhnlich geringe Menge an Calciumstearat, die allein unwirksam ist, um als ein Säureneutralisator zu wirken, jedoch ein wirksamer Verarbeitungshilfsstoff ist. Drittens wirkt ein Stabilisatorsystem, das ausgewählte Phosphite und ein Hydroxylamin umfasst, um den Rauch, der durch die Anwesenheit des Calciumstearats erzeugt wird, zu verringern. Die resultierende Zusammensetzung besitzt akzeptable Verarbeitungskennzeichen, die für Polyolefine typisch sind, die herkömmliche Mengen an Calciumstearat enthalten, wobei sie aber bei der Extrusion zu Fasern oder Folien bedeutend weniger Rauch erzeugt als Polyolefinzusammensetzungen, die herkömmliche Mengen an Calciumstearat enthalten.
Olefinpolymere von gesteuerter Rheologie werden durch Polymerisieren von Olefinmonomeren auf ein verhältnismäßig hohes gewichtsmittleres Molekulargewicht hergestellt, die dann mit Peroxid behandelt („visbroken") werden, um ihr Molekulargewicht auf einen gewünschten Mittelwert zu verringern. Alternativ können Polymere von gesteuerter Rheologie durch Einsetzen eines Ziegler-Natta-Katalysatorsystems, von dem bekannt ist, dass es für das gewünschte gewichtsmittlere Molekulargewicht sorgt, und durch Benutzen einer ausreichenden Menge eines Kettenübertragungsmittels, wie z. B. Wasserstoff, während der Polymerisation, um den gewünschten Schmelzindex zu erreichen, hergestellt werden.
Das Olefinpolymer wird durch Polymerisieren mindestens eines Mono-α-olefins, wie z. B. Ethylen, Propylen, Isobutylen, Buten-1, 3-Methyl-1-buten und 4-Methyl-1-penten gewonnen. Polyethylen, sowohl Homopolymer als auch Copolymer, kann z. B. Polyethylen von mittlerer Dichte, hoher Dichte oder lineares Polyethylen von geringer Dichte sein.
Copolymere von Mono-α-olefinen können in den gegenwärtigen Zusammensetzungen ebenfalls benutzt werden, z. B. Ethylen/Propylen-Copolymere, Propylen/Butert-1-Copolymere, Propylen/Octen-1-Copolymere, Ethylen/Buten-1-Copolymere, Ethylen/Octen-1-Copolymere sowie Ethylen/Vinylacetat-Copolymere.
Heterophasige oder schlagzähmodifizierte Olefinpolymere können in den Zusammensetzungen dieser Erfindung ebenfalls benutzt werden. Zu geeigneten heterophasigen Olefinpolymeren gehören

a) eine Olefinpolymerzusammensetzung, die umfasst:
(i) etwa 10 Gewichtsteile bis etwa 60 Gewichtsteile eines kristallinen Propylenhomopolymers, das einen isotaktischen Index von größer als 80 aufweist, oder ein kristallines Copolymer, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus (a) Propylen und Ethylen, (b) Propylen, Ethylen und einem C₄-C₈-α-Olefin und (c) Propylen und einem C₄-C₈-α-Olefin besteht, wobei das Copolymer einen Propylengehalt von größer als 85 Gew.-% und einen isotaktischen Index von größer als 85 aufweist,
(ii) etwa 5 Gewichtsteile bis etwa 25 Gewichtsteile eines Copolymers von Ethylen und Propylen oder einem C₄-C₈-α-Olefin, das bei Raumtemperatur in Xylol unlöslich ist, und
(iii) etwa 30 Gewichtsteile bis etwa 70 Gewichtsteile eines elastomeren Copolymers, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus (a) Ethylen und Propylen, (b) Ethylen, Propylen und einem C₄-C₈-α-Olefin und (c) Ethylen und einem C₄-C₈-α-Olefin besteht, wobei das Copolymer wahlweise etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-% eines Diens enthält und weniger als 70 Gew.-% Ethylen enthält und bei Raumtemperatur in Xylol löslich ist und bei 135°C in Tetrahydronaphthalin eine Grenzviskosität von etwa 1,5 bis etwa 4,0 dl/g aufweist, wobei die Summe aus (ii) und (iii), basiert auf der gesamten Olefinpolymerzusammensetzung, etwa 50 bis etwa 90%, und das Gewichtsverhältnis von (ii)/(iii) weniger als 0,4 beträgt, wobei die Zusammensetzung durch Polymerisation in mindestens zwei Stufen hergestellt wird und einen Biege-E-Modul von weniger als 150 mPa aufweist,
b) eine Olefinpolymerzusammensetzung, die umfasst:
(i) etwa 10% bis etwa 60% eines Propylenhomopolymers, das einen isotaktischen Index von größer als 80 aufweist, oder ein kristallines Copolymer, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus (a) Ethylen und Propylen, (b) Ethylen, Propylen und einem C₄-C₈-α-Olefin und (c) Ethylen und einem C₄-C₈-α-Olefin besteht, wobei das Copolymer einen Propylengehalt von größer als 85 Gew.-% und einen isotaktischen Index von größer als 85 aufweist,
(ii) etwa 20% bis etwa 60% eines amorphen Copolymers, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus (a) Ethylen und Propylen, (b) Ethylen, Propylen und einem C₄-C₈-α-Olefin und (c) Ethylen und einem C₄-C₈-α-Olefin besteht, wobei das Copolymer wahlweise etwa 0,5% bis etwa 10% eines Diens enthält und weniger als 70% Ethylen enthält und bei Raumtemperatur in Xylol löslich ist, und
(iii) etwa 3% bis etwa 40% eines Copolymers von Ethylen und Propylen oder einem C₄-C₈-α-Olefin, das bei Raumtemperatur in Xylol unlöslich ist, wobei die Zusammensetzung einen Biege-E-Modul von größer als 150, aber kleiner als 1.200 mPa, vorzugsweise von 200 bis 1.100 mPa und am stärksten bevorzugt von 200 bis 1.000 mPa aufweist, gemessen bei 23°C, einem Frequenzmaß von 1 Hz und einer Temperaturabtastung von 2°C/min, und
c) eine Olefinpolymerzusammensetzung, die umfasst:
(i) etwa 30% bis etwa 98% eines polymeren Materials, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Polypropylenhomopolymer, das einen isotaktischen Index von größer als 90 aufweist, und einem kristallinen Copolymer, das einen isotaktischen Index von Propylen von größer als 85 aufweist, und mindestens einem α-Olefin mit der Formel CH₂=CHR besteht, wobei R für H oder eine C₂-C₆-Alkylgruppe steht, wobei das α-Olefin weniger als 10 des Copolymers ausmacht, wenn R für H steht, und weniger als 20% ausmacht, wenn R für eine C₂-C₆-Alkylgruppe oder eine Kombination dieser mit R = H steht, und
(ii) etwa 2% bis etwa 70% eines elastomeren Copolymers von Propylen und einem α-Olefin mit der Formel CH₂=CHR, wobei R für H oder eine C₂-C₈-Alkylgruppe steht, wobei das α-Olefin etwa 45% bis etwa 75% des elastomeren Copolymers ausmacht, und etwa 10% bis etwa 40% des elastomeren Copolymers bei Raumtemperatur in Xylol unlöslich sind, oder ein elastomeres Copolymer von Ethylen und einem C₄-C₈-α-Olefin, das einen α-Olefin-Gehalt von etwa 15% bis etwa 60% aufweist.

Wie hier verwendet, bedeutet Raum- oder Umgebungstemperatur ungefähr 25°C.
Die Gesamtmenge an polymerisiertem Ethylen in (a) beträgt vorzugsweise etwa 10 bis etwa 40 Gew.-%.
Zu den C₄-C₈-α-Olefinen, die bei der Herstellung von (a) und (b) nützlich sind, gehören z. B. Buten-1, Penten-1, Hexen-1, 4-Methyl-1-penten und Octen-1.
Das Dien, wenn anwesend, ist typischerweise ein Butadien, 1,4-Hexadien, 1,5-Hexadien oder Ethylidennorbornen.
Die Propylenpolymermaterialien (a) und (b) können durch Polymerisation in mindestens zwei Stufen hergestellt werden, wobei in der ersten Stufe das Propylen oder Propylen und Ethylen oder ein α-Olefin oder Propylen, Ethylen und ein α-Olefin polymerisiert werden, um die Komponente (i) von (a) oder (b) zu bilden, und in den folgenden Stufen die Mischungen aus Ethylen und Propylen oder dem α-Olefin oder aus Ethylen, Propylen und dem α-Olefin und wahlweise einem Dien polymerisiert werden, um die Komponenten (ii) und (iii) von (a) und (b) zu bilden.
Die Polymerisation von (a) und (b) kann in der flüssigen Phase, in der Gasphase oder in der flüssiggasförmigen Phase unter Benutzung von getrennten Reaktoren durchgeführt werden, was alles entweder chargenweise oder kontinuierlich ausgeführt werden kann. Z. B. ist es möglich, die Polymerisation der Komponente (i) unter Benutzung von flüssigem Propylen als einem Verdünnungsmittel durchzuführen und die Polymerisation der Komponenten (ii) und (iii) in der Gasphase ohne Zwischenstufen, ausgenommen das teilweise Entgasen des Propylens, durchzuführen. Das bevorzugte Verfahren ist, alles in der Gasphase durchzuführen.
Die Herstellung des Propylenpolymermaterials (a) ist in den US-Patentschriften Nr. 5,212,246 und 5,409,992, die durch Bezugnahme hierin eingebunden sind, ausführlicher beschrieben. Die Herstellung des Propylenpolymermaterials (b) ist in den US-Patentschriften Nr. 3,302,454 und 5,409,992, die durch Bezugnahme ebenfalls hierin eingebunden sind, ausführlicher beschrieben.
Die Polymerzusammensetzung (c) kann durch nacheinander erfolgende Polymerisation von Monomeren in der Gegenwart von Ziegler-Natta-Katalysatoren oder durch mechanisches Abmischen der Komponenten (i) und (ii) erhalten werden. Eine derartige nacheinander erfolgende Polymerisation ist in der US- Patentschrift 5,486,419, die durch Bezugnahme hierin eingebunden ist, ausführlicher beschrieben.
Die nacheinander erfolgende Polymerisation kann auch mit einer Mischung aus Ziegler-Natta- und Metallocenkatalysatoren oder durch Benutzen eines Ziegler-Natta-Katalysators in einem Reaktor, vorzugsweise dem ersten Reaktor, und eines Metallocenkatalysators in dem (den) anderen Reaktor(en), vorzugsweise dem (den) Reaktor(en) nach dem ersten Reaktor durchgeführt werden.
Es können Mischungen der Homopolymere oder Mischungen der Olefincopolymere oder Mischungen beider benutzt werden.
Das Olefinpolymer ist vorzugsweise ein kristallines Propylenpolymer, am stärksten bevorzugt entweder ein kristallines Propylenhomopolymer, das einen isotaktischen Index von größer als 90, am stärksten bevorzugt von größer als 93 aufweist, oder ein kristallines, statistisches Copolymer von Propylen und entweder Ethylen oder einem C₄-C₁₀-α-Olefin mit einem isotaktischen Index von größer als 85. Das Propylenpolymer wird vorzugsweise durch Visbreaken auf einen Schmelzindex („MFR") von 15 bis 50 g/10 Minuten, am stärksten bevorzugt von 25 bis 38 g/10 Minuten, gemessen gemäß ASTM 1238, Bedingung L, gebracht. Derartige Propylenpolymere sind im Handel von Montell USA Inc. erhältlich.
Das Verfahren des Visbreakens eines Propylenpolymermaterials ist dem Fachmann wohlbekannt. Im allgemeinen wird es wie folgt ausgeführt: Auf Propylenpolymer in Teilchenform, z. B. als Flocke „wie polymerisiert" oder pelletisiert, wird ein den Abbau förderndes Mittel oder eine freie Radikale erzeugende Quelle, z. B. ein Peroxid in flüssiger oder Pulverform oder auf und/oder in einem Träger, z. B. Polypropylen/Peroxid-Konzentrat, absorbiert, aufgesprüht, oder es wird damit abgemischt. Das Propylenpolymer und das Peroxid oder das Propylenpolymer/Peroxid-Konzentrat werden dann in ein Mittel zum thermischen Plastifizieren oder Schmelzeabmischen und Transportieren der Mischung, z. B. in einen Extruder bei erhöhter Temperatur, eingebracht. Die Verweildauer und die Temperatur werden in Bezug auf das jeweils ausgewählte Peroxid (d. h. basierend auf der Halbwertszeit des Peroxids bei der Prozesstemperatur des Extruders) reguliert, um den gewünschten Grad an Polymerkettenabbau zu bewirken. Als Endergebnis soll die Molekulargewichtverteilung des Propylenpolymers enger gemacht sowie das Molekulargewicht insgesamt verringert und dadurch der MFR, bezogen auf das Propylenpolymer wie polymerisiert, erhöht sein. Z. B. kann ein Propylenpolymer mit einem minimalen MFR (d. h. kleiner als 1) oder ein Propylenpolymer mit einem MFR von 0,5 bis 10 g/10 Minuten durch Auswahl des Peroxidtyps, der Extrudertemperatur und der Verweilzeit im Extruder ohne übermäßiges Experimentieren durch selektives Visbreaken auf einen MFR von 15 bis 50, vorzugsweise von 25 bis 38 g/10 Minuten gebracht werden. Bei der praktischen Ausführung des Vorgangs sollte ausreichende Sorgfalt walten gelassen werden, um das Vernetzen in Gegenwart eines ethylenhaltigen Copolymers zu vermeiden; das Vernetzen wird typischerweise vermieden, wenn der Ethylengehalt des Copolymers ausreichend gering ist.
Die Polyolefinzusammensetzung enthält einen Verarbeitungshilfsstoff, der ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure umfasst, das in einer Höchstmenge von 200 ppm anwesend ist. Calcium stearat ist bevorzugt, vorzugsweise in einer Menge von 125 bis 175 ppm.
Die Polymerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält auch ein Säureneutralisationsmittel, das ein anderes als ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure ist, insbesondere Metallstearate und besonders Calciumstearat. Fettsäuren weisen typischerweise 4 bis 22 Kohlenstoffatome mit einer endständigen Carboxylgruppe (COOH) auf. Typische Metalle sind diejenigen der Gruppen IA und IIA des Periodensystems.
Zu geeigneten Säureneutralisationsverbindungen für die Benutzung in der vorliegenden Erfindung gehören Zeolithstrukturen (Hydrotalcit, sowohl natürliches als auch synthetisches), Aluminiumsilikat, Calciumcarbonat, Natriumbenzoat und Oxide und Hydroxide der Metalle der Gruppen IA und IIA. Calciumlactat, Calciumhydroxid, Calciumoxid oder Mischungen davon sind am stärksten bevorzugt. Hydrotalcit, das typischerweise 3. bis 10 Gew.-% Calciumstearat enthält, basiert auf dem Gewicht von Hydrotalcit, kann eingesetzt werden, wenn sein Calciumstearatbeitrag beim Einstellen der Menge an Calciumstearat, die in der Polyolefinzusammensetzung vorhanden ist, berücksichtigt wird.
Eine wirksame Menge des Säureneutralisationsmittels wird in Abhängigkeit von der Acidität des Polyolefins und dem Äquivalentgewicht des Säureneutralisationsmittels von 200 bis 2.000 ppm des Polymers, vorzugsweise von 200 bis 1.000 ppm des Polymers reichen. Im Falle des Polypropylens reicht eine bevorzugte Menge eines Säureneutralisationsmittels, wie z. B. Calciumlactat, von 200 bis 300 ppm des Polymers.
Die Anmelder wünschen nicht, durch eine Theorie der Erfindung gebunden zu sein. Es wird gegenwärtig angenommen, dass das Säureneutralisationsmittel beim Neutralisieren von Säuren, die in dem Polymer anwesend sind, allein oder gemeinsam mit der nicht herkömmlich geringen Menge an Calciumstearat wirken kann. Insbesondere kann die wirksame Menge des Säureneutralisationsmittels von dem Äquivalentgewicht des gewählten spezifischen Säureneutralisationsmittels zusammen mit der Menge an Verarbeitungshilfsstoff Calciumstearat, die in dem Polymer anwesend ist, abhängen.
Somit kann das Calciumstearat eine doppelte Aufgabe besitzen, indem es (1) als ein Verarbeitungshilfsstoff dient und (2) gemeinsam mit dem Säureneutralisationsmittel wirkt und Säuren, die in der Polymerzusammensetzung enthalten sind, neutralisiert. Entscheidend ist, dass die Menge an Calciumstearat selbst nicht ausreicht, um die Säuren, die in der Polymerzusammensetzung anwesend sind, vollständig zu neutralisieren.
Der Phosphitstabilisator kann entweder 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] oder Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit sein. Beide Verbindungen sind im Handel erhältlich. Die Herstellung von 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] ist in der US-Patentschrift Nr. 4,318,845 offenbart, deren Offenbarung in ihrer Gesamtheit durch Bezugnahme hierin eingebunden ist.
Das N,N-Dialkylhydroxylamin muss eine Hydroxylgruppe besitzen, die an das Stickstoffatom gebunden ist, und entspricht vorzugsweise der Formel: R₁R₂NOH wobei R₁ und R₂ unabhängig voneinander C₁-C₃₆-Alkyl ist, das unsubstituiert oder mit Hydroxyl substituiert ist. Zu veranschaulichenden Hydroxylaminen, welche die obige Formel erfüllen, gehören N,N-Distearylhydroxylamin und Di(hydrierter Talg)amin.
Ein typisches Di(hydrierter Talg amin weist die folgende Verteilung von Alkylsubstituenten auf:
Das Di(hydrierter Talg amin, das aus tierischen Quellen stammt, kann hinsichtlich der spezifischen Verteilung von Alkylsubstituenten wohl in einem gewissen Maße variieren, jedoch enthält das Di(hydrierter Talg amin größere Mengen an N,N-Dihexadecylamin, N,N-Dioctadecylamin und N-Hexadecyl-N-octadecylamin. Die einzelnen Komponenten der Mischung können durch Destillation unter hohem Vakuum getrennt werden.
Für die Zwecke dieser Erfindung besteht jedoch keine Notwendigkeit, eine solche Trennung durchzuführen, und das Hydroxylamin, das aus dem Di(hydrierter Talg amin hergestellt ist, ist eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Die langkettigen N,N-Dialkylhydroxylamine können durch eine Anzahl von Verfahren hergestellt werden. Zu diesen gehören (a) die Oxidation des entsprechenden sekundären Amins mit wässrigem Wasserstoffperoxid, um das gewünschte N,N-Dialkylhydroxylamin direkt zu bilden, (b) die Addition des sekundären Amins an eine alpha,beta-ungesättigte Verbindung, wie z. B. ein Alkylacrylat, um ein Michael-Additionsprodukt zu bilden, das wiederum unter Benutzung von wässrigem Wasserstoffperoxid zu dem entsprechenden tertiären Aminoxid oxidiert wird, und gefolgt von der Eliminierung der alpha,beta-ungesättigten Verbindung durch die Cope-Reaktion, um das N,N-Dialkylhydroxylamin zu ergeben, (c) die doppelte Umsetzung eines Alkylhalogenids mit einem Hydroxylamin in der Gegenwart von Alkali, wie z. B. Natriumamid, und (d) die Reaktion eines Amins mit einer Peroxidverbindung, wie z. B. Benzoylperoxid, gefolgt von der Verseifung des gebildeten Zwischenproduktes zu dem gewünschten Hydroxylaminderivat.
Eine wirksame Menge des Stabilisatorsystems wird typischerweise von 250 bis 2.000 ppm des Polymers reichen, wobei eine bevorzugte Menge 700 bis 1.500 ppm des Polymers ist. Das Stabilisatorsystem kann 10 bis 80% N,N-Dialkylhydroxylamin und 90 bis 20% Phosphit enthalten.
Das Stabilisatorsystem der vorliegenden Erfindung kann auch mindestens eine andere Stabilisatorverbindung enthalten. Z. B. kann aus Gründen der Wirtschaftlichkeit eine andere Phosphitverbindung als teilweiser Ersatz für die Stabilisatorverbindungen vom Typ des primären Phosphits benutzt werden. Der Erfinder hat jedoch entdeckt, dass ein solcher Austausch nur teilweise erfolgen kann (d. h. zu ungefähr 50%); der vollständige Ersatz der Stabilisatorverbindungen vom Typ des primären Phosphits wird die Raucherzeugung bedeutend erhöhen. Zu geeignetem teilweisem Ersatz für Phosphit gehören Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit und 2,4,6-Tri-tert-butylphenyl-2-butyl-2-ethyl-1,3-propan-diolphosphit.
Das Stabilisatorsystem kann bei geringer oder ohne nachteilige Auswirkung auf die Raucherzeugung auch herkömmliche Stabilisatorverbindungen umfassen. Z. B. kann dem Stabilisatorsystem ein Lichtstabilisator vom Typ des gehinderten Amins (HALS) zugegeben werden. Zu geeigneten HALS gehören Poly[6-[(1,1,3,3-tetramethylbutyl)amino-s-triazin-2,4-yl]2,2,6,6-tetramethyl-4-piperindyl)imino]hexamethylen[(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino] und 1,3,5-Triazin-2,4,6-triamin-N,N''-[1,2-ethandylbis[N-(3-[4,6-bis-(butyl-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)amin]propyl-[N,N-dibutyl-N,N-bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl). In ähnlicher Weise können phenolische Stabilisatoren, wie z. B. Tetrakis[methylen(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)]methan und Tetrakis[methylen-3-(3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxy-phenyl)propionat]methan zugegeben werden, um die thermische Stabilität zu erhöhen.
Die stabilisierte Polyolefinzusammensetzung kann je nach Zweckmäßigkeit für die beabsichtigte Anwendung der Zusammensetzung weitere Zusatzstoffe enthalten. Zu solchen Zusatzstoffen gehören Antistatikmittel, Flammenschutzmittel, Antiblockmittel, Schmiermittel, Pigmente, optische Aufheller, Keimbildungsmittel und Läuterungsmittel.
Die Komponenten des Stabilisatorsystems können in jeder herkömmlichen Weise, wie z. B. durch Trockenmischen des Stabilisatorsystems direkt mit den Polymerpellets, mittels Trommelmischern und Henschel-Mischern in das Olefinpolymer eingebunden werden. Lösungen, Emulsionen oder Aufschlämmungen des Stabilisatorsystems können auf die Polymergranulate aufgesprüht oder diesen zugemischt werden. Z. B. können die Stabilisatorkomponenten gemäß dem Verfahren der US-Patentschrift Nr. 5,141,772, deren Offenbarung in ihrer Gesamtheit hierin eingebunden ist, in einem Wirbelbett auf Granulate des Olefinpolymers aufgezogen werden. Die Stabilisatorkomponenten können auch mittels eines Banbury-Mischers, eines Brabender-Mischers, einer Mischwalze oder eines Schneckenextruders mit dem geschmolzenen Polymer abgemischt werden.
Das Stabilisatorsystem kann dem Olefinpolymer auch in der Form einer Vormischung gemäß den herkömmlichen Techniken zugegeben werden, die in der US-Patentschrift Nr. 5,236,962 abgehandelt sind, deren Offenbarung durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit hierin einbezogen ist.
Die stabilisierte Polyolefinzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist insbesondere zur Herstellung zu einer Faser oder einer Folie unter Benutzung herkömmlicher Techniken und Vorrichtungen geeignet. Im spezielleren kann das stabilisierte Olefinpolymer bei herkömmlichen Temperaturen (d. h. 210 bis 280°C) durch eine Düse extrudiert, abgeschreckt, teilweise oder vollständig ausgerichtet und thermofixiert werden, bevor es auf eine Spule gewickelt wird oder zur Spinnvlies- oder Schmelzblasfaser und schließlich zu Webstoffen und Vliesstoffen weiterverarbeitet wird.
Wie hier benutzt, bedeutet der Ausdruck „Vliesstoffbahn" eine Bahn, die eine Struktur von einzelnen Fasern oder Fäden aufweist, die zwischengelegt sind, jedoch nicht in einer erkennbaren Weise, wie in einer gewirkten Bahn. Vliesstoffbahnen sind durch viele Verfahren, wie z. B. durch Schmelzblasverfahren, Spinnvliesverfahren und Bonded-Carded-Web-Verfahren, gebildet worden. Das Basisgewicht von Vliesstoffbahnen wird gewöhnlich in Unzen des Materials pro Quadratyard (osy) oder in Gramm pro Quadratmeter (g/m²) angegeben, und die nützlichen Faserdurchmesser werden gewöhnlich in Mikrometern angegeben.
Wie hier benutzt, bezieht sich der Ausdruck „Spinnvliesfasern" auf Fasern von kleinem Durchmesser, die durch Extrudieren von geschmolzenem thermoplastischem Material aus mehreren feinen, gewöhnlich runden Kapillaren einer Spinndüse zu Filamenten gebildet werden, wobei der Durchmesser der extrudierten Filamente dann schnell verkleinert wird, wie z. B. gemäß den US-Patenten Nr. 4,340,563, 3,692,618, 3,802,817, 3,338,992, 3,341,394, 3,502,763 und 3,542,615. Spinnvliesfasern sind im Allgemeinen nicht klebrig, wenn sie auf einer aufnehmenden Oberfläche abgelegt werden. Spinnvliesfasern sind im Allgemeinen kontinuierlich und weisen mittlere Durchmesser (aus einer Probe von mindestens 10) von mehr als 7 Mikrometern, insbesondere zwischen etwa 10 und 20 Mikrometer auf.
Wie hier benutzt, bedeutet der Ausdruck „Schmelzblasfasern" Fasern, die gebildet werden durch Extrudieren eines geschmolzenen thermoplastischen Materials durch mehrere feine, gewöhnlich runde Düsenkapillaren als geschmolzene Fäden oder Filamente in konvergierende, gewöhnlich heiße Hochgeschwindigkeitsgasströme (z. B. Luftströme), welche die Filamente aus geschmolzenem thermoplastischen Material schwächen, um ihren Durchmesser zu verringern, was bis zu einem Mikrofaserdurchmesser erfolgen kann. Danach werden die Schmelzblasfasern von dem Hochgeschwindigkeitsgasstrom befördert und auf einer aufnehmenden Oberfläche abgelegt, um eine Bahn aus zufällig verteilten Schmelzblasfasern zu bilden. Ein derartiges Verfahren ist in der US-Patentschrift Nr. 3,849,241 offenbart. Schmelzblasfasern sind Mikrofasern, die kontinuierlich oder diskontinuierlich sein können, weisen im Allgemeinen einen mittleren Durchmesser von weniger als 10 Mikrometern auf und sind im Allgemeinen klebrig, wenn sie auf einer aufnehmenden Oberfläche, abgelegt werden. Die US-Patentschrift Nr. 5,667,562 offenbart die Herstellung von Filtermedien aus Fasern, die auf Polypropylen basieren, unter Benutzung eines Spinnvliesverfahrens und ist durch Bezugnahme hierin eingebunden.
Eine besonders bevorzugte Harzzusammensetzung umfasst 250 ppm Calciumlactat als ein Säureneutralisationsmittel, 150 ppm Calciumstearat als einen Verarbeitungshilfsstoff und die Kombination aus 400 ppm 2,2',2''-Nitrilo-triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit, 800 ppm N,N-Di(stearyl)hydroxyl-amin und 500 ppm Tetrakis[methylen(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)]methan als ein Stabilisierungsmittel.
BEISPIELE
Diese Beispiele sind nur zum Zwecke der Veranschaulichung gegeben und sollten nicht als die Natur oder den Umfang der Erfindung, die hierin offenbart ist, in irgendeiner Weise einschränkend aufgefasst werden.
Die chemischen Identitäten der Produkte, die in den untenstehenden Formulierungen benutzt werden, sind wie folgt:
Olefinpolymer
PF-305, Polypropylenpolymer, im Handel von der Montell USA Inc. erhältlich.
Phosphit
Irgafos 12, 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit], im Handel von der Ciba Specialty Chemicals Corporation erhältlich.
Hydroxylamin
FS-042, N,N-Di(stearyl)hydroxylamin, im Handel von der Ciba Specialty Chemicals Corporation erhältlich.
Gehindertes phenolisches Antioxidans
Irganox 1076, Octadecyl-3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, im Handel von der Ciba Specialty Chemicals Corporation erhältlich.
Sonstige
Pationic 1240 Calciumlactat, im Handel von der American Ingredients Company erhältlich.
DHT-4A, Hydrotalcit, im Handel von der Kyowa Chemicals Industry Co., Ltd. erhältlich.
Beispiel I
Drei Probeformulierungen wurden auf der Basis eines Polypropylenausgangsmaterials hergestellt, das aus einer gewerblich hergestellten Polypropylen-Flocke hergestellt wurde, die einen Gehalt an bei Raumtemperatur xylollöslichen Stoffen von 4,0% und einen anfänglichen MFR von 1,5 g/10 Minuten, gemessen gemäß ASTM 1238, Bedingung L, aufweist, und durch Visbreaken auf einen angestrebten MFR von 38 g/10 Minuten gebracht wurde.
Die Probeformulierungen wurden dann in einem Kokneader-Extruder zusammengemischt und pelletisiert. Die Raucherzeugung wurde durch Extrudieren von 10-Pound-Proben jeder Formulierung mit einer Geschwindigkeit von 10 Pound/Stunde bei 260°C durch einen Faserextruder von 1,25 Zoll und Abschrecken unter gemäßigten Bedingungen gemessen. Die flüchtigen organischen Verbindungen wurden von dem entwickelten Rauch gemessen und aufgezeichnet, der von der Düsenöffnung über ein Vakuumsystem zu einer Probenkammer gesaugt wurde, wo ein Laser-Teilchenzähler die Konzentration an flüchtigen Teilchen in Milligramm pro Kubikmeter maß. Die Ergebnisse wurden mit einem Bandschreiber aufgezeichnet. Die Probeformulierungen und deren Rauchmessungen sind unten aufgelistet.
Tabelle 1
Die Untersuchung der Tabelle I veranschaulicht die drastische Verminderung der Erzeugung von flüchtigen organischen Verbindungen, welche die vorliegende Erfindung aufweist. Insbesondere erzielte die Probe I-2 der Erfindung im Vergleich zu der Kontrollprobe PF-305, die eine herkömmliche Menge an Calciumstearat und 1.000 ppm gehindertes phenolisches Antioxidans enthält, eine Verminderung der Erzeugung von flüchtigen organischen Verbindungen von 86%, und im Vergleich zu einer Kontrollprobe I-1, die eine herkömmliche Menge an Calciumstearat und dieselben Stabilisatorzusatzstoffe wie die Formulierung der Erfindung enthält, eine Verminderung von 42%.
Weitere Merkmale, Vorteile und Ausführungsformen der Erfindung, die hierin offenbart ist, werden dem Durchschnittsfachmann nach dem Lesen der vorangehenden Offenbarungen leicht offensichtlich. In dieser Hinsicht können, obwohl spezifische Ausführungsformen der Erfindung in beträchtlichen Einzelheiten beschrieben worden sind, Varianten und Abänderungen dieser Ausführungsformen verwirklicht werden, ohne den Umfang der Erfindung, wie beschrieben und gemäß den Ansprüchen, zu verlassen.

Claims

Polymerzusammensetzung, die ein Olefinpolymer umfaßt, das enthält: (i) ein Säureneutralisationsmittel, das ein anderes als ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure ist, (ii) einen Verarbeitungshilfsstoff, der ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure umfaßt, wobei das Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure in einer Höchstmenge von 200 ppm anwesend ist, (iii) ein Stabilisatorsystem, das umfaßt: (a) ein Phosphit, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit besteht, und (b) ein N,N-Dialkylhydroxylamin, mit der Maßgabe, daß, wenn (ii) Calciumstearat ist, dieses in einer Menge von 100 bis 200 ppm anwesend ist.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Säureneutralisationsmittel mindestens ein Glied ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Hydrotalciten, Aluminiumsilikat und Oxiden und Hydroxiden von Gruppe-II-Metallen besteht.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Säureneutralisationsmittel aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Calciumlactat, Calcium hydroxid, Calciumoxid und Mischungen dieser besteht.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Verarbeitungshilfsstoff Calciumstearat in einer Menge von 100 bis 200 ppm umfaßt.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 4, wobei das Calciumstearat in einer Menge von 125 bis 175 ppm anwesend ist.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Phosphit 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] ist.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das N,N-Dialkylhydroxylamin der Formel R₁R₂NOH entspricht, wobei R₁ und R₂ unabhängig voneinander C_1-36-Alkyl sind, das unsubstituiert oder mit Hydroxyl substituiert ist.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 7, wobei das N,N-Dialkylhydroxylamin N,N-Distearylhydroxylamin ist.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 7, wobei das N,N-Dialkylhydroxylamin Di(hydrierter Talg)hydroxylamin umfaßt.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Stabilisatorsystem in einer Menge von 250 bis 2.000 ppm Polymer anwesend ist.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 10, wobei das Stabilisatorsystem in einer Menge von 700 bis 1.500 ppm Polymer anwesend ist.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Stabilisatorsystem 10 bis 80% N,N-Dialkylhydroxylamin und 90 bis 20% Phosphit umfaßt.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, die ferner umfaßt: (c) mindestens eine andere Stabilisatorverbindung, wobei der andere Stabilisator mindestens ein Glied umfaßt, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Phenol, einem gehinderten Amin und einem Phosphit, das ein anderes als 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] oder Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit ist, besteht.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 13, wobei die andere Stabilisatorverbindung 2,4,6-Tri-tert-butylphenyl-2-butyl-2-ethyl-1,3-propandiolphosphit ist.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 13, wobei die andere Stabilisatorverbindung ein gehindertes Amin ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Poly[6-[(1,1,3,3-tetramethyl-butyl)amino-s-triazin-2,4-yl]2,2,6,6-tetramethyl-4-piperindyl)imino]hexamethylen[(2,2,6,6-tetramethyl-4-piper idyl)imino] und 1,3,5-Triazin-2,4,6-triamin-N,N''-[1,2-ethandylbis[N-(3-[4,6-bis-(butyl-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)amin)propyl-[N,N-dibutyl-N,N-bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl) besteht.
Polyolefinzusammensetzung nach Anspruch 13, wobei die andere Stabilisatorverbindung ein Phenol ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Tetrakis[methylen(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)]methan und Tetrakis[methylen-3-(3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxy-phenyl)propionat]methan besteht.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Olefinpolymer entweder ein kristallines Propylenhomopolymer, das einen isotaktischen Index von größer als 90 aufweist, oder ein kristallines, statistisches Copolymer von Propylen und entweder Ethylen oder einem C₄-C₁₀-1-Olefin ist.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Olefinpolymer ein Polypropylen ist, das dem Visbreaking unterworfen wurde und das, gemessen gemäß ASTM 1238, Bedingung L, einen Schmelzindex von 15 bis 50 g/10 Minuten aufweist.
Polymerzusammensetzung nach Anspruch 18, wobei der Schmelzindex, gemessen gemäß ASTM 1238, Bedingung L, 25 bis 38 g/10 Minuten beträgt.
Verfahren zum Herstellen einer Olefinpolymerfaser oder -folie, das umfaßt: (A) das Einbeziehen der folgenden Zusatzstoffe in ein Olefinpolymer: (i) eines Säureneutralisationsmittels, das ein anderes als ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure ist, (ii) eines Verarbeitungshilfsstoffes, der ein Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure umfaßt, wobei das Metallsalz einer gesättigten oder ungesättigten Fettsäure in einer Höchstmenge von 200 ppm anwesend ist, (iii) eines Stabilisatorsystems, das umfaßt: (a) ein Phosphit, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus 2,2',2''-Nitrilo[triethyl-tris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-1,1-biphenyl-2,2'-diyl)phosphit] und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit besteht, und (b) ein N,N-Dialkylhydroxylamin, wodurch ein stabilisiertes Polyolefinpolymer hergestellt wird; mit der Maßgabe, daß, wenn (ii) Calciumstearat ist, dieses in dem stabilisierten Polyolefinpolymer in einer Menge von 100 bis 200 ppm anwesend ist, und (B) das Extrudieren des stabilisierten Olefinpolymers durch eine Düse, wodurch eine Olefinpolymerfaser oder -folie hergestellt wird.
Faser, die gemäß dem Verfahren nach Anspruch 20 hergestellt ist.
Folie, die gemäß dem Verfahren nach Anspruch 20 hergestellt ist.
Gewebe, das mehrere Fasern nach Anspruch 21 umfaßt.
Gewebe nach Anspruch 23, wobei das Gewebe ein Vliesstoff ist, der unter Benutzung eines Spinnvlies- oder Schmelzblasverfahrens hergestellt ist.