DE69910025T2

DE69910025T2 - Verfahren zum Verpacken

Info

Publication number: DE69910025T2
Application number: DE69910025T
Authority: DE
Inventors: R. Graham PIPER; K. Ram RAMESH
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 1998-05-15
Filing date: 1999-05-13
Publication date: 2004-04-29
Anticipated expiration: 2019-05-14
Also published as: ES2204133T3; NZ507822A; AU4187199A; US6500505B2; ATE246081T1; AR015787A1; EP1085981A1; WO1999059817A1; CA2332145C; AU751578B2; CA2332145A1; DK1085981T3; US20020160129A1; DE69910025D1; EP1085981B1

Description

HINTERGRUNDINFORMATION
1. Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft allgemein thermoplastische Verpackungsmaterialien und insbesondere flexible Mehrschichtfolien.
2. Hintergrund der Erfindung
Viele Lebensmittelprodukte werden in thermoplastischen Folienverpackungen verarbeitet, indem das verpackte Produkt erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird, die beispielsweise durch Eintauchen in heißes Wasser oder Einwirkung von Wasserdampf erzeugt werden. Solche Wärmeverarbeitung wird oft als Garen (Kochen) in der Verpackung bezeichnet, und in solchen Verfahren verwendete Folien sind als Kochfolien bekannt.
Ein Lebensmittelprodukt, das in dieser Weise verpackt und verarbeitet wird, kann gekühlt, transportiert und gelagert werden, bis das Lebensmittelprodukt verbraucht oder weiter verarbeitet werden soll, beispielsweise durch Portionieren und Umverpacken zu kleineren Portionen zum Anbieten im Einzelhandel. Alternativ kann das verarbeitete Lebensmittel sofort zum Verbrauch oder zur weiteren Verarbeitung (z. B. Portionieren und Umverpacken) aus der Kochverpackung entnommen werden.
Eine Kochfolie muss in der Lage sein, der Einwirkung von ziemlich belastenden Temperaturbedingungen über längere Zeiträume zu widerstehen, während ihre Fähigkeit, das Lebensmittel zu enthalten, nicht beeinträchtigt wird. Garverfahren beinhalten in der Regel einen langen Garungszyklus. Eintauchen in heißes (d. h. etwa 55° bis 65°C) Wasser für bis zu etwa 4 Stunden ist üblich; Eintauchen in 70° bis 100°C Wasser oder Einwirkung von Wasserdampf für bis zu 12 Stunden ist nicht ungewöhnlich, obwohl die meisten Verfahren zum Garen in der Verpackung normalerweise keine Temperaturen über etwa 90°C bein halten. Während solcher längeren Zeiträume bei erhöhten Temperaturen widerstehen jegliche Nähte in einer aus einer Kochfolie gebildeten Verpackung vorzugsweise Versagen (d. h. Auseinanderziehen).
Nach dem Garungsverfahren passt sich die Folie oder Verpackung vorzugsweise, wenn nicht vollständig, dann doch mindestens im Wesentlichen, der Form des enthaltenen Lebensmittels an. Oft wird dies erreicht, indem die Folie unter Bedingungen des Garens in der Folie wärmeschrumpfen gelassen wird, um so eine enganliegende Verpackung zu bilden. Mit anderen Worten besitzt die Kochfolie wünschenswerterweise ausreichend Schrumpfenergie, so dass die zum Garen des Lebensmittelprodukts verwendete Wärmeenergiemenge auch adäquat ist, um die Verpackungsfolie so zu schrumpfen, dass sie eng um das enthaltene Produkt herum schrumpft. Alternativ kann die Kochfolienverpackung zum Schrumpfen um das enthaltene Lebensmittelprodukt gebracht werden, bevor das Verfahren des Garens in der Verpackung initiiert wird, beispielsweise indem die Verpackung vor dem Garen in eine erwärmte Umgebung gebracht wird.
Einige Kochverpackungsanwendungen stellen sehr strenge Leistungsansprüche an die Folien, die dabei zu verwenden sind. Beispielsweise sind einige Lebensmittelprodukte, die mittels Kochverpackungsverfahren verarbeitet werden, sauerstoffempfindlich. Kochfolien für diese Produkte müssen eine oder mehrere Sauerstoffbarriereschichten einschließen. Andere Kochverpackungsanwendungen erfordern, dass die Folie oder daraus hergestellte Verpackungen bedruckbar sind und jegliches darauf gedruckte Bild darauf halten können.
Eine zunehmend wichtige Anforderung von Kochverpackungsfolien ist, dass sie gute Adhäsion der Lagen untereinander aufweisen. Dies ist kompliziert, wenn eine hauptsächlich von einem Homo- oder Interpolymer von Propylen abgeleitete Schicht direkt an eine Schicht gebunden werden soll, die hauptsächlich von einem Homo- oder Interpolymer von Ethylen abgeleitet ist. Obwohl Ethylen und Propylen Homologe sind, neigen aus einem davon hergestellte Polymere dazu, nicht gut an aus dem anderen hergestellten Polymeren zu binden. Ein Versuch, dieser Neigung zu schlechter Adhäsion entgegenzuwirken, beinhaltete das Mischen eines Polymers, das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten enthält, mit dem Homo- oder Interpolymer von Ethylen, um so die Verträglichkeit der daraus hergestellten Schicht mit einer hauptsächlich aus Homo- oder Interpolymer von Propylen abgeleiteten Schicht zu erhöhen. Selbst wenn eine derart hergestellte Folie gute Adhäsion der Lagen untereinander zeigt, kann dieselbe Folie mäßige oder sogar schlechte Adhäsion der Lagen untereinander zeigen, nachdem sie orientiert worden ist.
Wenn Folien dieses Typs versiegelt werden, kann das Siegelungsverfahren außerdem zu Delaminierung zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht führen. Während des Garungsverfahrens müssen eben diese beiden Schichten die Folie mit struktureller Integrität versehen und die in der Siegelungsschicht gebildete Siegelung tragen. Die Siegelschicht muss auch in der Lage sein, den degenerativen Wirkungen von Fett und/oder fettigen Produkten zu widerstehen, auf die man während Kochverpackungsverfahren oft trifft. Es bleibt demnach ein Bedarf nach einer orientierten Folie mit guter Adhäsion der Lagen untereinander sowie Siegelbarkeit.
EP-A-0 597 502 offenbart wärmeschrumpfbare Folien, die Single-Site-katalysierte Ethylen/α-Olefin-Copolymere mit einer Dichte von mindestens 0,90 g/cm³ enthalten. Diese orientierten Folien werden als verbesserte optische Eigenschaften und Schlagfestigkeit zeigend offenbart. Die homogenen Ethylen/α-Olefin-Copolymere können entweder allein oder in einem Gemisch in einer Einschichtfolie vorhanden sein, oder können in eine oder mehrere Schichten einer Mehrschichtfolie eingeschlossen werden, die äußere Schichten aus Ethylen/Propylen-Copolymer einschließen kann.
WO-A-95/15851 offenbart eine mehrschichtige thermoplastische Streckfolienumwicklung, die eine Haftschicht, die homogenes verzweigtes Ethylenpolymer mit einer Dichte unter 0,9 g/cm³ umfasst, und eine Nicht-Haftschicht umfasst, die Propylen- oder Ethylenpolymer mit einer Dichte größer als 0,9 g/cm³ umfasst.
US-A-5 695 840 offenbart eine Mehrschichtfolie, die eine erste Schicht aus einem Gemisch aus Polypropylenhomopolymer oder -copolymer und Elastomer, und eine zweite Schicht einschließt, die an die erste Schicht gebunden ist und Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Dichte unter 0,89 g/cm³ einschließt. Die Folie wird verwendet, um flexible Beutel zum Verpacken und Verabreichen medizinischer Lösungen herzustellen.
Die vorliegende Erfindung liefert ein Verfahren zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts, bei dem

1) das Lebensmittelprodukt im Wesentlichen vollständig in eine Mehrschichtfolie eingehüllt wird;
2) die Folie an sich selbst gesiegelt wird, so dass sich ein verpacktes Lebensmittelprodukt ergibt; und
3) das verpackte Lebensmittelprodukt einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, die ausreicht, das Lebensmittelprodukt zu kochen, wobei die Mehrschichtfolie
a) eine äußere Schicht, die ein Polymer umfasst, das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten umfasst und
b) direkt an diese äußere Schicht gebunden, eine zweite Schicht umfasst, die ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von nicht mehr als 0,915 g/cm³ umfasst,

₂

Die äußere Schicht der erfindungsgemäß verwendeten Mehrschichtfolie, die Polymer umfasst, das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten aufweist, kann an sich selbst gesiegelt werden, um einen Beutel zu bilden, bei dem die äußere Schicht der Folie die Innenseitenschicht des Beutels ist.
Durchschnittsfachleute haben erkannt, dass hauptsächlich von Propylen abgeleitete Polymere und hauptsächlich von Ethylen abgeleitete Polymere dazu neigen, nicht gut aneinander zu binden. Folien, die von diesen unähnlichen Materialien abgeleitete benachbarte Schichten einschließen, können unter dem Optimalwert liegende Orientierbarkeit, schlechtere optische Eigenschaften und/oder ungleichförmige Dicken aufweisen, möglicherweise infolge der Differentialspannungen innerhalb der Schichten. Dennoch hat die Arbeit, die zu der erfindungsgemäßen Folie geführt hat, gezeigt, dass Schichten, die homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte unter etwa 0,915 g/cm³ einschließen, eine gute Bindungsfestigkeit an Schichten haben, die Propylenhomo- oder -interpolymer einschließen, dass eine Folie, die diese Schichten einschließt, gute optische Eigenschaften haben kann, und dass eine Folie, die diese Schichten einschließt, gleichförmige Dicke haben kann. In Anbetracht der Tatsache, dass bekanntermaßen die Bindungsfestigkeit der Lagen untereinander erheblich abnimmt, wenn die Molekülorientierung zunimmt (wie es geschieht, wenn eine Folie orientiert wird), ist die gute Adhäsion der Lagen untereinander, die die erfindungsgemäße orientierte Folie zeigt, sogar noch überraschender.
Ethylen/α-Olefin-Interpolymere, insbesondere homogene Ethylen/α-Olefin-Interpolymere, haben in der Regel relativ niedri ge Vicat-Erweichungspunkte und können bei oder nahe den Temperaturen weich werden, die bei Kochverpackungsanwendungen auftreten. Die Tatsache, dass die erfindungsgemäße Folie gute Siegelfestigkeit und Adhäsion der Lagen untereinander bei erhöhten Temperaturen aufweist, ist daher überraschend.
Zur Erläuterung der folgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung werden nachfolgend einige Definitionen gegeben. Diese Definitionen gelten hier, bis eine gegenteilige Absicht ausdrücklich angegeben wird.
"Polymer" bedeutet das Polymerisationsprodukt von einem oder mehreren Monomeren und schließt Homopolymere sowie Copolymere, Terpolymere, Tetrapolymere, usw. und Gemische und Modifikationen von beliebigen der vorhergehenden ein;
"Monomereinheit" bedeutet jenen Anteil eines Polymers, der von einem einzigen Reaktantmolekül abgeleitet ist, eine von Ethylen abgeleitete Monomereinheit hat beispielsweise die allgemeine Formel -CH₂CH₂-;
"Homopolymer" bedeutet Polymer, das im Wesentlichen aus einem einzigen Typ sich wiederholender Monomereinheit besteht;
"Copolymer" bedeutet Polymer, das von zwei Reaktanten (normalerweise Monomeren) abgeleitete Monomereinheiten einschließt, und schließt statistische, Block-, segmentierte, Pfropf- usw. Copolymere ein;
"Interpolymer" bedeutet Polymer, das von mindestens zwei Reaktanten (normalerweise Monomeren) abgeleitete Monomereinheiten einschließt, und schließt Copolymere, Terpolymere, Tetrapolymere und dergleichen ein;
"Polyolefin" bedeutet Polymer, bei dem einige Monomereinheiten von olefinischem Monomer abgeleitet sind, das linear, verzweigt, cyclisch, aliphatisch, aromatisch, substituiert oder unsubstituiert sein kann (z. B. Olefinhomopolymere, Interpolymere aus zwei oder mehr Olefinen, Copolymere von Olefin und nicht-olefinischem Comonomer, wie Vinylmonomer, und dergleichen);
"(Meth)acrylsäure" bedeutet Acrylsäure und/oder Methacrylsäure;
"(Meth)acrylat" bedeutet Acrylat und/oder Methacrylat;
"anhydridgepfropft" bedeutet, dass eine Gruppe, die einen Anhydridanteil enthält, wie er von Maleinsäure, Fumarsäure, usw. abgeleitet ist, chemisch an ein gegebenes Polymer gebunden oder mit diesem verknüpft worden ist;
"Permeabilität" (in der Verpackungsindustrie wird "Permeabilität" oft als "Durchlässigkeit" bezeichnet) bedeutet das Volumen von Gas (z. B. O₂), das einen gegebenen Querschnitt der Folie (oder Folienschicht) bei einer speziellen Temperatur und relativer Feuchtigkeit passiert, wenn gemäß einem Standardtest gemessen wird, beispielsweise ASTM D 1434 oder D 3985;
"Längsrichtung" bedeutet jene Richtung entlang der Länge einer Folie, d. h. in der Richtung der Folie, wie sie während Extrusion und/oder Beschichtung gebildet wird;
"Querrichtung" bedeutet jene Richtung quer über die Folie und senkrecht zu der Maschinenrichtung;
"freier Schrumpf" bedeutet die prozentuale Dimensionsänderung, gemessen nach ASTM D 2732, in einem 10 cm × 10 cm Folienprobestück, wenn es Wärme ausgesetzt wird;
"Schrumpfspannung" bedeutet die Kraft pro durchschnittlicher Querschnittfläche, die eine Folie in einer spezifizierten Richtung und bei einer spezifizierten erhöhten Temperatur entwickelt, wenn die Folie bei jener Temperatur zu schrumpfen versucht, während sie festgehalten wird (gemessen gemäß ASTM D 2838);
"Laminieren" bedeutet das Befestigen oder Binden (mittels beispielsweise Klebebindung, Druckbindung, Koronalaminierung und dergleichen) von zwei oder mehr separat hergestellten Fo lienartikeln aneinander, um eine Mehrschichtstruktur zu bilden; "Laminat" bedeutet ein Produkt, das durch das eben beschriebene Befestigen oder Binden hergestellt worden ist;
"direkt gebunden" bedeutet in Anwendung auf Folienschichten Adhäsion der betreffenden Folienschicht an der Zielfolienschicht ohne eine Verbindungsschicht, Klebstoff oder andere Schicht dazwischen;
"zwischen" bedeutet in Anwendung auf Folienschichten, dass die betreffende Schicht in der Mitte zweier Zielschichten angeordnet ist, unabhängig davon, ob die betreffende Schicht direkt an die Zielschichten gebunden ist oder ob die betreffende Schicht durch eine oder mehrere weitere Schichten von den Zielschichten getrennt ist;
"innere Schicht" bedeutet eine Schicht einer Folie, bei der jede ihrer Hauptoberflächen direkt an eine andere Schicht der Folie gebunden sind;
"äußere Schicht" bedeutet eine Schicht einer Folie, bei der weniger als beide ihrer Hauptoberflächen direkt an eine andere Schicht der Folie gebunden sind;
"Innenseitenschicht" bedeutet die äußere Schicht einer Folie, die relativ zu den anderen Schichten der Folie dem verpackten Produkt am nächsten liegt;
"Außenseitenschicht" bedeutet die äußere Schicht einer Folie, die relativ zu den anderen Schichten der Folie am weitesten entfernt von dem verpackten Produkt liegt;
"Barriereschicht" bedeutet eine Folienschicht mit einer niedrigen Permeabilität für ein oder mehrere Gase (z. B. O₂);
"Schutzschicht" bedeutet eine äußere Schicht und/oder innere Schicht, die Abrieb, Durchstich und anderen potentiellen Ursachen der Verringerung der Verpackungsintegrität und/oder Qualität des Aussehens widersteht;
"Verbindungsschicht" bedeutet eine innere Schicht mit dem Hauptzweck der Bereitstellung von Adhäsion der Schichten untereinander an benachbarten Schichten, die ansonsten nicht bindende Polymere einschließen;
"Massenschicht" bedeutet jede Schicht, die den Zweck der Erhöhung der Gebrauchsfestigkeit, der Zähigkeit, des Moduls, der Orientierbarkeit usw. einer Mehrschichtfolie hat, und umfasst im Allgemeinen Polymere, die im Vergleich zu anderen Polymeren in der Folie preisgünstig sind;
"Siegelschicht" (oder "Siegelungsschicht" oder "Heißsiegelschicht" oder "Versiegelungsschicht") bedeutet die äußere(n) Schicht(en), die an der Siegelung der Folie an sich selbst, einer anderen Folie derselben oder anderen Folie und/oder anderem Artikel beteiligt ist bzw. sind, der keine Folie ist, und bezieht sich

(a) in Bezug auf Verpackungen mit Flossensiegelungen im Allgemeinen auf die Innenseitenschicht, die häufig auch als Lebensmittelkontaktschicht beim Verpacken von Lebensmitteln dient (obwohl in einer Mehrschichtfolie die Zusammensetzung der anderen Schichten innerhalb von etwa 0,075 mm bis zur Oberfläche die Siegelbarkeit und Siegelfestigkeit auch beeinflussen kann) oder
(b) in Bezug auf Verpackungen mit überlappenden Siegelungen auf sowohl die Innenseiten- als auch die Außenseitenschicht der Folie.

Als Substantiv bedeutet "Siegelung" eine Bindung eines ersten Bereichs einer Folienoberfläche an einen zweiten Bereich einer Folienoberfläche (oder gegenüberliegende Folienoberflächen), die durch Erwärmen (z. B. mittels Heizstab, Heizdraht, Heißluft, Infrarotstrahlung, Ultraschallsiege lung, usw.) der Bereiche (oder Oberflächen) auf mindestens ihre jeweiligen Erweichungspunkte erzeugt worden ist;
"Koronabehandlung" oder "Koronaentladungsbehandlung" bedeutet ein Verfahren, bei dem eine oder beide Hauptoberflächen der thermoplastischen Folie dem Ionisierungsprodukt eines Gases (z. B. Luft) in enger Nähe zu der Folienoberfläche/den Folienoberflächen ausgesetzt wird bzw. werden, um so Oxidation und/oder andere Veränderungen der Folienoberfläche(n) herbeizuführen; und
"Garen" (Kochen) bedeutet das Erwärmen von Lebensmittelprodukt, wodurch eine Veränderung von einer oder mehreren der physikalischen oder chemischen Eigenschaften desselben (z. B. Farbe, Struktur, Geschmack und dergleichen) hervorgerufen wird.
Einige Folien einschließlich vieler, die in Kochverpackungsverfahren verwendet werden, werden vor Gebrauch orientiert. Orientieren beinhaltet das Recken einer Folie bei einer erhöhten Temperatur (der Orientierungstemperatur), gefolgt von Fixieren der Folie in der gereckten Konfiguration (z. B. durch Abkühlen). Wenn eine nicht festgehaltene, nicht getemperte, orientierte Polymerfolie nachfolgend auf ihre Orientierungstemperatur erwärmt wird, findet Wärmeschrumpfung statt, und die Folie kehrt fast vollständig auf ihre ursprünglichen Abmessungen, d. h. vor der Orientierung, zurück.
Eine orientierte Folie hat ein Orientierungsverhältnis, das das Multiplikationsprodukt des Grads ist, bis zu dem die Folie in mehrere Richtungen expandiert worden ist, üblicherweise zwei zueinander senkrechten Richtungen. Expansion in Längsrichtung, mitunter als Maschinenrichtung bezeichnet, erfolgt in der Richtung, in der die Folie während der Extrusion und/oder Beschichtung gebildet wird. Expansion in Querrichtung bedeutet Expansion über die Breite der Folie und ist zu der Längsrichtung senkrecht.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG BEISPIELHAFTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die erste Schicht der erfindungsgemäß verwendeten Mehrschichtfolie schließt Polymer ein, das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten einschließt. Vorzugsweise schließt dieses Polymer von einem oder mehreren anderen Monomeren abgeleitete Monomereinheiten ein, am meisten bevorzugt von einem Monomer mit der allgemeinen Formel H₂C=CR¹R² , wobei R¹ unabhängig H oder eine C₁- bis C₆-Alkylgruppe ist und R² H, eine C₂- bis C₆-Alkylgruppe oder eine C(O)OR³-Gruppe ist, wobei R³ H oder eine C₁- bis C₆-Alkylgruppe ist. Beispiele für bevorzugte Comonomere schließen C₄- bis C₈-α-Olefine, Ethylen, ethylenisch ungesättigte Säuren und ethylenisch ungesättigte Ester ein. Brauchbare ethylenisch ungesättigte Säuren haben die allgemeine Formel CH₂=CRCOOH, wobei R Wasserstoff oder eine C₁- bis C₁₅-, vorzugsweise C₁- bis C₁₀-, insbesondere C₁- bis C₅-Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Alkoxygruppe usw. ist. Die genaue Identität der R-Gruppe ist unbedeutend, solange sie die Fähigkeit der ethylenisch ungesättigten Säure nicht stört, mit dem Propylen zu copolymerisieren. Eine bevorzugte ethylenisch ungesättigte Säure ist (Meth)acrylsäure, wobei Acrylsäure besonders bevorzugt ist. (Brauchbare ethylenisch ungesättigte Ester haben die gleiche allgemeine Formel, mit der Ausnahme, dass das Hydroxylwasserstoffatom durch eine C₁- bis C₆-Alkylgruppe ersetzt worden ist).
Bevorzugte Interpolymere schließen Propylen/C₄- bis C₈-α-Olefincopolymer (insbesondere wenn das α-Olefincomonomer 1-Buten, 1-Hexen oder 1-Octen ist, insbesondere 1-Buten) und Propylen/Ethylen-Copolymer ein. Bei diesen Copolymeren ist der von Propylen abgeleitete Monomergehalt vorzugsweise mindestens etwa 50%, insbesondere mindestens etwa 75%, bevorzugter mindestens etwa 80%, besonders bevorzugt mindestens etwa 85%, bevorzugter mindestens etwa 90%, stärker bevorzugt mindestens etwa 92,5% und am meisten bevorzugt mindestens etwa 95%.
Das Propyleninterpolymer in der äußeren Schicht hat vorzugsweise einen Schmelzpunkt von nicht mehr als etwa 155°C, insbesondere nicht mehr als etwa 150°C, bevorzugter nicht mehr als etwa 145°C und am meisten bevorzugt nicht mehr als etwa 140°C. In bestimmten bevorzugten Ausführungsformen hat das Propyleninterpolymer einen Schmelzpunkt von etwa 100°C bis etwa 150°C, bevorzugter etwa 110°C bis etwa 145°C. Das Propyleninterpolymer in der äußeren Schicht hat auch bevorzugt einen Vicat-Erweichungspunkt von mindestens etwa 80°C, insbesondere mindestens etwa 90°C, bevorzugter mindestens etwa 100°C, bevorzugt mindestens etwa 105°C, besonders bevorzugt mindestens etwa 110°C und am meisten bevorzugt mindestens etwa 115°C. Das Propyleninterpolymer kann isotaktisch, syndiotaktisch oder ataktisch sein.
Das Propyleninterpolymer der äußeren Schicht hat vorzugsweise einen Schmelzindex von etwa 0,3 bis etwa 50 g/10 Min, insbesondere etwa 1 bis etwa 20 g/10 Min, bevorzugter etwa 2 bis etwa 15 g/10 Min, besonders bevorzugt etwa 3 bis etwa 12 g/10 Min und bevorzugter etwa 4 bis etwa 10 g/10 Min. Der Schmelzindex wie hier verwendet wird bei 230°C und gemäß dem in ASTM D 1238 beschriebenen Verfahren gemessen, hier zitiert zum Zweck der Bezugnahme.
Die äußere Schicht schließt vorzugsweise mindestens etwa 20 Gew.%, insbesondere mindestens etwa 50 Gew.%, bevorzugter mindestens 70 Gew.%, besonders bevorzugt mindestens etwa 80 Gew.% und am meisten bevorzugt mindestens etwa 90 Gew.% des Propyleninterpolymers ein. Wenn jedoch die Eigenschaften der äußeren Schicht verändert oder erweitert werden sollen, kann das Propyleninterpolymer mit bis zu etwa 80 Gew.%, insbesondere bis zu etwa 50 Gew.%, bevorzugter bis zu etwa 30 Gew.%, besonders bevorzugt bis zu etwa 20 Gew.% und am meisten bevorzugt bis zu etwa 10 Gew.% von einem oder mehreren anderen Po lymeren gemischt werden. Brauchbare Mischpolymere schließen Polyolefine, Polystyrol, Polyamide, Polyester, Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer (EVOH), Polyvinylidenchlorid (PVDC), Polyether, Polyurethan, Polycarbonat und dergleichen ein, sind jedoch nicht auf diese begrenzt. Von diesen sind jene Polymere bevorzugt, die von Ethylen, Propylen und 1-Buten abgeleitete Monomereinheiten einschließen. In einigen Fällen kann die äußere Schicht vorzugsweise nur jene Polymere einschließen, die von C₂- bis C₁₂-α-Olefinen, ethylenisch ungesättigten Säuren und/oder ungesättigten Estern abgeleitete Monomereinheiten enthalten.
Die äußere Schicht hat vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,0025 bis etwa 0,1 mm, insbesondere etwa 0,005 bis etwa 0,04 mm, bevorzugter etwa 0,0075 bis etwa 0,025 mm und am meisten bevorzugt etwa 0,01 bis etwa 0,02 mm. Im Allgemeinen beträgt die Dicke der äußeren Schicht etwa 1 bis etwa 60%, vorzugsweise etwa 5 bis etwa 50%, insbesondere etwa 10 bis etwa 40 %, bevorzugter etwa 12,5 bis etwa 35% und besonders bevorzugt etwa 15 bis etwa 30% der Gesamtdicke der Mehrschichtfolie.
Die zweite Schicht schließt Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von nicht mehr als etwa 0,915 g/cm³, vorzugsweise nicht mehr als etwa 0,910 g/cm³, insbesondere nicht mehr als etwa 0,905 g/cm³ und am meisten bevorzugt nicht mehr als etwa 0,900 g/cm³ ein. Für bestimmte Anwendungen hat das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer vorzugsweise eine Dichte im Bereich von etwa 0,85 bis etwa 0,915 g/cm³, insbesondere etwa 0,871 bis etwa 0,910 g/cm³, bevorzugter etwa 0,891 bis etwa 0,908 g/cm³ und am meisten bevorzug etwa 0,895 bis etwa 0,905 g/cm³.
Homogene Ethylen/α-Olefin-Interpolymere unterscheiden sich strukturell von heterogenen Ethylen/α-Olefin-Interpolymeren dahingehend, dass sie eine relativ einheitliche Sequenzierung der Comonomere innerhalb einer Kette, eine spiegelbildliche Sequenzverteilung in allen Ketten und eine Ähnlichkeit der Kettenlängen (d. h. eine engere Molekulargewichtsverteilung) zeigen. Zudem werden homogene Interpolymere in der Regel unter Verwendung von Katalysatoren vom Single-Site-Typ (z. B. Metallocenen) anstelle von Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellt. Beispiele für kommerziell erhältliche homogene Interpolymere schließen metallocenkatalysierte lineare Ethylen/α-Olefin-Copolymere EXACT^TM (Exxon Chemical Co.; Baytown, Texas, USA), lineare Ethylen/α-Olefin-Copolymere TAFMER^TM (Mitsui Petrochemical Corp.) und langkettige verzweigte Ethylen/α-Olefin-Copolymere AFFINITY^TM und ENGAGE^TM (Dow Chemical Co.) ein.
Das in der zweiten Schicht verwendete Ethylen/α-Olefin-Interpolymer kann jene Interpolymere von Ethylen und beliebigem C₃- bis C₁₂-α-Olefin einschließen, obwohl Interpolymere von Ethylen und einem oder mehreren C₃- bis C₈-α-Olefinen bevorzugt sind. Bevorzugte Interpolymere sind jene, die von Ethylen und einem oder mehreren von Propylen, 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen abgeleitete Monomereinheiten einschließen.
Die zweite Schicht schließt vorzugsweise mindestens 20 Gew.%, insbesondere mindestens etwa 50 Gew.%, besonders bevorzugt mindestens etwa 70 Gew.%, bevorzugter mindestens etwa 80 Gew.% und am meisten bevorzugt mindestens etwa 90 Gew.% von einem oder mehreren Ethylen/α-Olefin-Interpolymeren ein. Wenn jedoch die Eigenschaften der äußeren Schicht verändert oder erweitert werden sollen, kann das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit bis zu etwa 80 Gew.%, insbesondere bis zu etwa 50 Gew.%, bevorzugter bis zu etwa 30 Gew.%, besonders bevorzugt bis zu etwa 20 Gew.% und am meisten bevorzugt bis zu etwa 10 Gew.% von einem oder mehreren anderen Polymeren gemischt werden. Brauchbare Mischpolymere schließen Polyolefine, Polystyrol, Polyamide, Polyester, EVOH, PVDC, Polyether, Polyurethan, Polycarbonat und dergleichen ein, sind jedoch nicht auf diese begrenzt. Bevorzugt unter diesen sind jene Polymere, die von Ethylen, Propylen und 1-Buten abgeleitete Monomereinheiten einschließen.
Das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer der zweiten Schicht hat vorzugsweise einen Schmelzindex von etwa 0,3 bis etwa 50 g/10 Min, insbesondere etwa 0,4 bis etwa 20 g/10 Min, bevorzugter etwa 0,5 bis etwa 10 g/10 Min, besonders bevorzugt etwa 0,6 bis etwa 5 g/10 Min und bevorzugter etwa 0,7 bis etwa 3 g/10 Min (gemessen in der gleichen Weise wie oben beschrieben, jedoch bei einer Temperatur von 190°C).
Die zweite Schicht hat vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,001 bis etwa 0,1 mm, insbesondere etwa 0,0025 bis etwa 0,025 mm und am meisten bevorzugt etwa 0,005 bis etwa 0,018 mm. Die Dicke der zweiten Schicht beträgt vorzugsweise etwa 5 bis etwa 50%, insbesondere etwa 10 bis etwa 45%, bevorzugter etwa 12,5 bis etwa 40%, besonders bevorzugt etwa 15 bis etwa 35%, besonders bevorzugt etwa 17 bis etwa 25% und am meisten bevorzugt etwa 20 bis etwa 25% der Gesamtdicke der Mehrschichtfolie.
Die Dicke der äußeren Schicht, die das Propyleninterpolymer einschließt, ist vorzugsweise mindestens etwa 50%, insbesondere mindestens etwa 75%, bevorzugter mindestens etwa 90 und am meisten bevorzugt mindestens etwa 100% der Dicke der zweiten Schicht.
Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie kann auch eine Sauerstoffbarriereschicht mit niedriger Permeabilität für Sauerstoff, vorzugsweise einer Sauerstoffpermeabilität von nicht mehr als etwa (in ansteigender Reihenfolge der Bevorzugung) einschließen: 150 cm³/m²·atm·24 h, 125 cm³/m²·atm·24 h, 100 cm³/m²·atm·24 h, 75 cm³/m²·atm·24 h, 50 cm³/m²·atm·24 h, 30 cm³/m²·atm·24 h, 20 cm³/m²·atm·24 h und 10 cm³/m²·atm·24 h. Eine solche O₂-Barriereschicht hat vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,001 bis etwa 0,05 mm, insbesondere etwa 0,00125 bis etwa 0,0125 mm, bevorzugter etwa 0,002 bis etwa 0,0075 mm und am meisten bevorzugt etwa 0,0025 bis etwa 0,005 mm. Die Dicke ei ner solchen Barriereschicht beträgt vorzugsweise etwa 1 bis etwa 60%, insbesondere etwa 2,5 bis etwa 50%, bevorzugter etwa 3 bis etwa 40%, besonders bevorzugt etwa 4 bis etwa 30 %, besonders bevorzugt etwa 5 bis etwa 25% und am meisten bevorzugt etwa 5 bis etwa 15% der Gesamtdicke der Mehrschichtfolie. Eine solche O₂-Barriereschicht kann ein oder mehrere der folgenden Polymere einschließen: EVOH, PDVC, Polyalkylencarbonat, Polyamid und Polyester, von den genannten ist EVOH mit etwa 32 bis etwa 44 Mol.% von Ethylen abgeleiteten Monomereinheiten besonders bevorzugt.
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie kann auch eine oder mehrere andere Schichten einschließen, vorzugsweise eine bis vier weitere Schichten. Solche Schicht(en) kann bzw. können als innere oder äußere Schichten dienen und können als Massenschichten, Schutzschichten, usw. klassifiziert werden. Eine solche Schicht kann ein oder mehrere Polymere einschließen, die von mindestens einem aus C₂- bis C₁₂-α-Olefin, Styrol, Amiden, Estern und Urethanen abgeleitete Monomereinheiten einschließen. Von diesen sind Homo- und Interpolymere bevorzugt, die von Ethylen, Propylen und 1-Buten abgeleitete Monomereinheiten einschließen, besonders bevorzugt Ethyleninterpolymer, wie beispielsweise Ethylen/C₃- bis C₈-α-Olefin-Interpolymer, Ethylen/ethylenisch ungesättigter Ester-Interpolymer (z. B. Ethylen/Butylacrylat-Copolymer), Ethylen/ethylenisch ungesättigte Säure-Interpolymer (z. B. Ethylen/(Meth)acrylsäure-Copolymer) und Ethylen/Vinylacetat-Interpolymer. Bevorzugte Ethylen/Vinylacetat-Interpolymere sind jene, die etwa 2,5 bis etwa 27,5 Gew.%, vorzugsweise etwa 5 bis etwa 20 Gew.%, bevorzugter etwa 5 bis etwa 17,5 Gew.% von Vinylacetat abgeleitete Monomereinheiten einschließen. Ein solches Polymer hat vorzugsweise einen Schmelzindex von etwa 0,3 bis etwa 50, insbesondere etwa 0,5 bis etwa 20, besonders bevorzugt etwa 0,7 bis etwa 10, bevorzugter etwa 0,9 bis etwa 5 und am meisten bevorzugt etwa 1 bis etwa 3.
In einer Ausführungsform kann die erfindungsgemäß verwendete Folie eine Schicht einschließen, die mindestens teilweise von Polyester und/oder Polyamid abgeleitet ist. Wenn ein Polyester eingeschlossen ist, hat er vorzugsweise einen Schmelzpunkt von etwa 130° bis etwa 260°C, insbesondere etwa 150° bis etwa 255°C, bevorzugter etwa 170 bis etwa 250°C, besonders bevorzugt etwa 180° bis etwa 245°C, besonders bevorzugt etwa 200° bis etwa 240°C und am meisten bevorzugt etwa 210° bis etwa 235°C. Beispiele für geeignete Polyester schließen amorphe (Co)polyester, Poly(ethylen/terephthalsäure) und Poly(ethylen/naphthalat) ein, obwohl für bestimmte Anwendungen Poly(ethylen/terephthalsäure) bevorzugt sein kann, bei dem mindestens etwa 75 Mol.%, insbesondere mindestens etwa 80 Mol.%, bevorzugter mindestens etwa 85 Mol.% und am meisten bevorzugt mindestens etwa 90 Mol.% seiner Monomereinheiten von Terephthalsäure abgeleitet sind.
Wenn eine solche Schicht Polyamid einschließt, kann das Polyamid ein oder mehrere von Polyamid 6, Polyamid 9, Polyamid 10, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 66, Polyamid 610, Polyamid 612, Polyamid 6I, Polyamid 6T, Polyamid 69, Interpolymere, die aus beliebigen der Monomeren hergestellt sind, die zur Herstellung von zwei oder mehreren der vorhergehenden Homopolymere verwendet worden sind, und Gemische aus beliebigen der vorhergehenden Homo- und/oder Interpolymere einschließen. Das Polyamid hat vorzugsweise einen Schmelzpunkt von etwa 130° bis etwa 270°C, insbesondere etwa 135° bis etwa 260°C, bevorzugter etwa 140° bis etwa 250°C, besonders bevorzugt etwa 160° bis etwa 245°C, bevorzugter etwa 180° bis etwa 240°C und am meisten bevorzugt etwa 190° bis etwa 235°C.
Solche Schichten haben vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,0125 bis etwa 1 mm, insbesondere etwa 0,025 bis etwa 0,5 mm und am meisten bevorzugt etwa 0,05 bis etwa 0,25 mm. Die Dicke beträgt vorzugsweise etwa 1 bis etwa 70%, insbesondere etwa 5 bis etwa 60%, bevorzugter etwa 10 bis etwa 50%, besonders bevorzugt etwa 15 bis etwa 45% und am meisten bevorzugt etwa 25 bis etwa 40%, bezogen auf die Gesamtdicke der Mehrschichtfolie.
Wenn eine O₂-Barriereschicht (oben beschrieben) und eine zusätzliche Schicht wie eben beschrieben in eine erfindungsgemäße Mehrschichtfolie eingeschlossen werden, ist die O₂-Barriereschicht vorzugsweise zwischen der zweiten Schicht und der zusätzlichen Schicht angeordnet.
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie kann auch eine oder mehrere Verbindungsschichten einschließen. Solche Schichten können einen relativ hohen Verträglichkeitsgrad mit in O₂-Barriereschichten verwendeten Polymeren (z. B. EVOH oder Polyamid) sowie mit in anderen Nicht-Barriereschichten verwendeten Polymeren (z. B. Polyolefinen) haben. Wenn eine solche Verbindungsschicht vorhanden ist, ist sie vorzugsweise auf einer oder beiden Hauptseiten der O₂-Barriereschicht angeordnet, insbesondere direkt an eine oder beide Hauptseiten der O₂-Barriereschicht gebunden. Eine solche Verbindungsschicht kann eine Dicke von etwa 0,00125 bis etwa 0,05 mm haben, insbesondere etwa 0,0015 bis etwa 0,025 mm, insbesondere etwa 0,0025 bis etwa 0,01 mm und am meisten bevorzugt etwa 0,003 bis etwa 0,008 mm. Solche Verbindungsschichten können ein oder mehrere Polymere einschließen, die Monomereinheiten enthalten, die von mindestens einem von C₂- bis C₁₂-α-Olefin, Styrol, Amid, Ester und Urethan abgeleitet sind, vorzugsweise ein oder mehrere aus anhydridgepfropftem Ethylen/α-Olefin-Interpolymer, anhydridgepfropftem Ethylen/ethylenisch ungesättigter Ester-Interpolymer und anhydridgepfropftem Ethylen/ethylenisch ungesättigte Säure-Interpolymer.
Vorzugsweise umfasst die erfindungsgemäß verwendete Folie insgesamt 2 bis 20 Schichten; insbesondere 2 bis 12 Schichten, insbesondere 2 bis 9 Schichten, bevorzugter 3 bis 8 Schichten.
Verschiedene Kombinationen von Schichten können zur Bildung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien verwendet werden. Hier werden zu veranschaulichenden Zwecken nur 2- bis 7-schichtige Ausführungsformen gezeigt; die erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien können jedoch auch mehr Schichten einschließen. Nachfolgend werden einige Beispiele für bevorzugte Kombinationen gegeben, in denen Buchstaben zur Bezeichnung von Folienschichten verwendet werden:
A/B, A/B/A, A/B/C, A/B/D, A/B/E, A/B/C/D, A/B/C/E, A/B/E/E', A/B/D/E, A/B/D/C, A/B/C/B/A, A/B/C/D/A, A/B/E/B/A, A/B/C/D/E, A/B/C/E/D, A/B/D/C/D, A/B/D/C/E, A/B/D/E/C, A/B/D/E/E', A/B/E/C/E, A/B/E/C/D, A/B/E/D/D', A/B/E/D/E,
wobei
A eine Schicht bedeutet, die ein Polymer einschließt, das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten einschließt (wie oben beschrieben);
B eine Schicht bedeutet, die homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte bis zu etwa 0,915 g/cm³ (wie oben beschrieben) umfasst;
C eine Schicht bedeutet, die Polymer mit niedriger Permeabilität für Sauerstoff (wie oben beschrieben) einschließt;
D und D' Schichten bedeuten, die ein oder mehrere Polymere einschließen, die von mindestens einem aus C₂- bis C₁₂-α-Olefin, Styrol, Amid, Ester und Urethan abgeleitete Monomereinheiten einschließen; und
E und E' Schichten bedeuten, die Polyester oder Polyamid einschließen.
Natürlich können eine oder mehrere Verbindungsschichten in beliebigen der obigen Strukturen verwendet werden. Außerdem haben benachbarte Schichten verschiedene Zusammensetzungen.
Unabhängig von der Struktur der erfindungsgemäß verwendeten Mehrschichtfolie können ein oder mehrere konventionelle Verpackungsfolienadditive darin eingeschlossen werden. Beispiele für Additive, die eingebracht werden können, schließen Antiblockiermittel, Antibeschlagmittel, Gleitmittel, Färbungsmittel, Aromastoffe, antimikrobielle Mittel, Fleischkonservierungsmittel und dergleichen ein, sind jedoch nicht auf diese begrenzt. (Dem Durchschnittsfachmann sind zahlreiche Beispiele für jedes der vorhergehenden bekannt.) Wenn die Mehrschichtfolie mit hohen Geschwindigkeiten verarbeitet werden soll, ist möglicherweise das Einschließen von einem oder mehreren Antiblockiermitteln in und/oder auf eine oder beide äußeren Schichten der Folienstruktur bevorzugt. Beispiele für brauchbare Antiblockiermittel für bestimmte Anwendungen sind Maisstärke und Keramikmikrokugeln.
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie zeigt vorzugsweise einen ausreichenden Young-Modul, um so normale Handhabungs- und Verwendungsbedingungen auszuhalten. Sie hat vorzugsweise einen Young-Modul von mindestens etwa 200 MPa, insbesondere mindestens etwa 230 MPa, bevorzugter mindestens etwa 260 MPa, besonders bevorzugt mindestens etwa 300 MPa, am meisten bevorzugt mindestens etwa 330 MPa, bevorzugter mindestens etwa 360 MPa und am meisten bevorzugt mindestens etwa 400 MPa. (Der Young-Modul wird gemäß ASTM D 882 gemessen, auf deren Lehre hier Bezug genommen wird.)
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie zeigt vorzugsweise eine Schrumpfspannung in mindestens einer Richtung von mindestens etwa 0,33 MPa, insbesondere mindestens etwa 0,67 MPa. Die Folie zeigt vorzugsweise eine Schrumpfspannung von etwa 0,67 bis etwa 3,5 MPa, insbesondere etwa 1 bis etwa 3,3 MPa, bevorzugter etwa 1,25 bis etwa 3,1 MPa, besonders bevorzugt etwa 1,5 bis etwa 3 MPa, bevorzugt etwa 1,6 bis etwa 2,9 MPa und am meisten bevorzugt etwa 1,75 bis etwa 2,75 MPa.
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie ist wärmeschrumpfbar. Insbesondere ist die Folie biaxial orientiert und wärmeschrumpfbar. Bei 85°C hat sie vorzugsweise einen gesamten freien Schrumpf von etwa 5 bis etwa 150%, insbesondere etwa 10 bis etwa 125%, besonders bevorzugt etwa 15 bis etwa 100%, bevorzugter etwa 20 bis etwa 90%, besonders bevorzugt etwa 30 bis etwa 85%, bevorzugter etwa 35 bis etwa 80%, stärker bevorzugt etwa 40 bis etwa 80% und am meisten bevorzugt etwa 45 bis etwa 80%.
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie ist vorzugsweise sequentiell oder biaxial orientiert (vorzugsweise mindestens etwa 2 : 1, insbesondere mindestens etwa 2,5 : 1 und am meisten bevorzugt mindestens 3 : 1 in mindestens einer Richtung), insbesondere biaxial orientiert. Orientierung beinhaltet das anfängliche Abkühlen einer extrudierten Folie zu einem festen Zustand (durch beispielsweise Quenchen mit kaskadierendem Wasser oder gekühlter Luft), gefolgt von erneutem Erwärmen der Folie auf ihren Orientierungsbereich und Recken derselben. Die Reckstufe kann auf vielerlei Weise bewirkt werden, wie durch beispielsweise Techniken mit "geblasener Blase" oder "Spannrahmen", die beide Fachleuten wohl bekannt sind. Nachdem die Folie erwärmt und gereckt worden ist, wird die Folie rasch gequencht, während sie in ihrer gereckten Konfiguration gehalten wird, um so die orientierte Molekülkonfiguration zu fixieren oder festzusetzen. Eine orientierte Folie kann getempert werden, um den freien Schrumpf in einer oder mehreren Richtungen zu verringern oder vollständig zu beseitigen.
Die Messung der optischen Eigenschaften von Kunststofffolien einschließlich der Messung von Gesamtdurchlassung, Trübung, Klarheit und Glanz ist detailliert bei Pike, LeRoy "Optical Properties of Packaging Materials", Journal of Plastic Film & Sheeting, Band 9, Nr. 3, Seiten 173 bis 80 (Juli 1993) erläutert. Trübung ist speziell ein Maß für das durchgelassene Licht, das mehr als 2,5° von der Achse des einfallenden Lichts gestreut ist. Sie wird mit einem Messgerät ähnlich dem Messgerät für Gesamtlichtdurchlassung gemessen, mit der Ausnahme, dass es eine Lichtfalle enthält, um mit weniger als 2,5° ge streutes Licht sowie regulär durchgelassenes Licht zu absorbieren. Es ist üblich, zuerst das gesamte durchgelassene Licht zu messen, indem die Lichtfalle weggelassen und dann das Messgerät auf 100 gesetzt wird. Dann wird die Lichtfalle das mit weniger als 2,5° gestreute Licht (plus regulär durchgelassenes Licht) absorbieren gelassen, und Trübung wird als Prozentsatz des gesamten durchgelassenen Lichts abgelesen. Es sei darauf hingewiesen, dass der Nenner hier gesamtes durchgelassenes Licht (I_s + I_r) ist, nicht einfallendes Licht (I_i), wie bei der Messung des gesamten durchgelassenen Lichts.
Die Trübung einer speziellen Folie wird ermittelt, indem sie gemäß 1990 Annual Book of ASTM Standards, Abschnitt 8, Band 08.01, ASTM D 1003, "Standard Test Method for Haze and Luminous Transmittance of Transparent Plastics", Seiten 358 bis 63, analysiert wird. Trübungsergebnisse können unter Verwendung von Instrumenten wie beispielsweise einem XS 211 HAZEGARD^TM System (Gardner/Neotex Instrument Division; Silver Spring, Maryland, USA) erhalten werden, das eine Mindestprobengröße von etwa 6,5 cm² benötigt.
Die erfindungsgemäß verwendete Folie hat vorzugsweise eine Trübung von weniger als etwa 20%, insbesondere weniger als etwa 15%, bevorzugter weniger als etwa 10%, besonders bevorzugt weniger als etwa 7,5% und am meisten bevorzugt weniger als etwa 5%.
Der Begriff "Gleichförmigkeit der Dicke" bezieht sich hier auf einen prozentualen Wert, der aus der Formel Ut = 100 – [(tmax – tmin)/tmax] × 100]erhalten wird, wobei U_t die Gleichförmigkeit der Dicke (berechnet als Prozentsatz) ist, T_max die gemessene Maximaldicke ist und t_min die gemessene Minimaldicke ist. Die Maximal- und Minimaldicken werden ermittelt, indem eine Anzahl von Dickemessun gen (z. B. 10) in regelmäßigen Distanzintervallen entlang der gesamten Querrichtung einer Folienprobe vorgenommen werden, wobei die höchsten und niedrigsten Dickenwerte als Maximalbeziehungsweise Minimaldickewerte aufgezeichnet werden und die Gleichförmigkeit der Dicke (als Prozentwert) unter Verwendung der obigen Formel berechnet wird. Eine Gleichförmigkeit der Dicke von 100% steht für eine Folie mit perfekter Gleichförmigkeit, d. h. ohne messbare Dickenunterschiede. Eine Folie, bei der t_min der Folie mit 45% von t_max der Folie gemessen wird, hat eine Gleichförmigkeit der Dicke von nur 45%.
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie hat vorzugsweise eine Gleichförmigkeit der Dicke von mindestens 30%, insbesondere mindestens 40%, bevorzugter mindestens 50%, besonders bevorzugt mindestens 60%, insbesondere mindestens 70 %, bevorzugter mindestens 80% und am meisten bevorzugt mindestens 85%.
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie kann jede beliebige gewünschte Gesamtdicke haben, solange die Folie die gewünschten Eigenschaften, z. B. optische Eigenschaften, Modul, Siegelfestigkeit, usw. für den speziellen Verpackungsvorgang liefert, für den die Folie verwendet wird. Die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie hat vorzugsweise eine Gesamtdicke von etwa 0,0075 bis etwa 0,25 mm, insbesondere etwa 0,0125 bis etwa 0,125 mm, bevorzugter etwa 0,025 bis etwa 0,1 mm, besonders bevorzugt etwa 0,0375 bis etwa 0,09 mm und am meisten bevorzugt etwa 0,045 bis etwa 0,075 mm.
Die erfindungsgemäß verwendete Mehrschichtfolie wird bestrahlt und gegebenenfalls koronabehandelt. Die erstere Technik beinhaltet das Einwirken von Strahlung wie Koronaentladungs-, Plasma-, Flammen-, Ultraviolett-, Röntgen-, γ-Strahlungs-, β-Strahlungs- und Hochenergieelektronenbehandlung auf die Folie, wobei jede hiervon die Oberfläche der Folie ändern kann und/oder Vernetzung zwischen Molekülen der darin enthaltenen Polymere herbeiführen kann. Die Verwendung von ionisie render Strahlung zum Vernetzen von in einer Folienstruktur vorhandenen Polymeren ist in US-A-4 064 296 (Bornstein et al.) offenbart. Es wird angenommen, dass Bestrahlung die Adhäsion der Schichten untereinander verstärkt, indem das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer der zweiten Schicht (das ein sehr weiches Material mit niedrigem Modul ist) vernetzt wird, um die Siegelbarkeit der Folie zu verbessern, um Kantenreißen zu verringern und der Folie ausreichende strukturelle Integrität und Siegelfestigkeit zu verleihen, um die Bedingungen des Garens in der Verpackung besser zu überstehen.
Falls es gewünscht oder erforderlich ist, die Adhäsion an einem umhüllten Fleischprodukt zu verbessern, kann die gesamte oder ein Teil der Folie korona- und/oder plasmabehandelt werden. Korona/Plasma-Behandlung beinhaltet, dass Folienmaterial in die Nähe eines O₂- oder N₂-haltigen Gases (z. B. Umgebungsluft) gebracht wird, die ionisiert worden ist. Es können verschiedene Formen der Plasmabehandlung verwendet werden, die Durchschnittsfachleuten bekannt sind, um eine äußere Oberfläche eines thermoplastischen Folienmaterials einer Koronabehandlung zu unterziehen. Beispielhafte Techniken sind beispielsweise in US-A-4 120 716 (Bonet) und US-A-4 879 430 (Hoffmann) beschrieben. Unabhängig davon, ob die erfindungsgemäße Folie koronabehandelt ist oder nicht, hat mindestens ihre Innenseitenschicht (d. h. Proteinkontaktschicht) vorzugsweise eine Oberflächenenergie von mindestens etwa 0,032 J/m², insbesondere mindestens etwa 0,034 J/m², bevorzugter mindestens etwa 0,036 J/m², besonders bevorzugt mindestens etwa 0,038 J/m², bevorzugter mindestens etwa 0,40 J/m², besonders bevorzugt mindestens etwa 0,042 J/m² und am meisten bevorzugt mindestens etwa 0, 044 J/m².
In einer anderen Ausführungsform, insbesondere wenn die Folie mit Produkten aus vollständigem Muskel verwendet werden soll, ist die Lebensmittelkontaktschicht vorzugsweise relativ unpolar. In solchen Anwendungen kann das Bereitstellen einer Lebensmittelkontaktschicht mit niedriger Oberflächenenergie erwünscht sein, um das Abreißen von Strängen des vollständigen Muskelprodukts zu verhindern, wenn die Folie von dem Produkt abgezogen wird. In solchen Fällen ist die Oberflächenenergie der betreffenden Schicht vorzugsweise weniger als etwa 0,034 J/m², insbesondere weniger als etwa 0,032 J/m² und am meisten bevorzugt weniger als etwa 0,030 J/m².
Die erfindungsgemäß verwendete Folie kann Garen für mindestens zwei Stunden, ohne Delaminierung oder Versagen der Siegelung zu zeigen, bei mindestens 65°C, insbesondere mindestens etwa 70°C, bevorzugter mindestens etwa 75°C, besonders bevorzugt mindestens etwa 80°C und am meisten bevorzugt mindestens etwa 85°C aushalten. Die Folie kann vorzugsweise Garen bei den genannten Temperaturen für mindestens etwa 3 Stunden, insbesondere mindestens etwa 5 Stunden und am meisten bevorzugt mindestens etwa 8 Stunden aushalten. Das gegarte Produkt ist vorzugsweise Fleisch.
Aus der erfindungsgemäß verwendeten Folie kann vorzugsweise ein Beutel gefertigt werden, indem ihre äußere Schicht, die Propyleninterpolymer einschließt, an sich selbst gesiegelt wird, wodurch diese Schicht die Innenseitenschicht des Beutels wird. Der Beutel kann ein Beutel mit Endsiegelung, ein Beutel mit Seitensiegelung, ein Beutel mit L-Siegelung (d. h. über den Boden und entlang einer Seite gesiegelt, oben offen) oder eine Tasche (d. h. an drei Seiten gesiegelt, oben offen) sein. Es können zusätzlich überlappende Siegelungen verwendet werden.
Die Folie kann zum Verpacken einer Vielfalt von Produkten verwendet werden, obwohl sie optimalerweise zum Verpacken proteinhaltiger Lebensmittelprodukte verwendet werden kann, speziell Fleischprodukten. Beispiele für Fleischprodukte, die verpackt werden können, schließen Geflügel (z. B. Pute oder Hühnchenbrust), Mortadella, Braunschweiger Wurst, Rind, Schwein und vollständige Muskelprodukte ein, wie Roastbeef.
Das gerade beschriebene Verpacken kann erfolgen, indem zuerst ein Beutel aus der Folie (wie unmittelbar beschrieben) gebildet wird, das Produkt in den Beutel eingebracht wird, dann die offene Seite des Beutels versiegelt wird. Alternativ kann die Folie im Wesentlichen vollständig um das Produkt herum gewickelt und dann heißgesiegelt werden, um eine Packung zu bilden. Da der Beutel oder die Verpackung aus wärmeschrumpfbarer Folie gefertigt ist, kann die Folie um das Produkt herum schrumpfen, wenn es Wärme ausgesetzt wird. Wenn das verpackte Produkt ein Lebensmittelprodukt ist, kann es gegart werden, indem der gesamte Beutel oder die gesamte Packung für eine ausreichende Zeit erhöhter Temperatur ausgesetzt wird, um den gewünschten Garungsgrad zu bewirken.
Die Aufgaben und Vorteile dieser Erfindung werden des Weiteren durch die folgenden Beispiele illustriert. Die speziellen Materialien und deren Mengen sowie andere Bedingungen und Details, die in diesen Beispielen genannt sind, sollen nicht als diese Erfindung unnötigerweise einschränkend angesehen werden.
BEISPIELE
Beispiel 1
Eine coextrudierte Mehrschichtfolie in Form eines Schlauches mit einer Breite im flachgelegten Zustand von etwa 9,5 cm wurde hergestellt. Aus dem Schlauch hergestellte Folie hatte eine Struktur wie nachfolgend gezeigt (wobei sich die erste Schicht auf der Innenseite des Schlauchs befindet und die letzte Schicht sich an der Außenseite des Schlauchs befindet):
A/B/T/C/T/D
wobei
A eine 0,104 mm (4,1 mil) äußere Schicht war, die aus ELTEX^TM P KS 409 Propylen/Ethylen-Copolymer mit einem Ethylenmonomergehalt von 3,2% hergestellt war, mit einem Schmelzpunkt von 134°C (Solvay Polymers; Brüssel, Belgien); und
B eine 0,102 mm (4,0 mil) Schicht war, die aus EXACT^TM 3128 homogenem Ethylen/Buten-Copolymer mit einer Dichte von 0,902 g/cm³ (Exxon Chemical Co.) hergestellt war;
C eine 0,033 mm (1,3 mil) O₂-Barriereschicht war, die aus EVAL^TM LC-E 105A Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer hergestellt war (Eval Co. of America; Lisle, Illinois, USA);
D eine 0,165 mm (6,5 mil) Schicht war, die aus einem Gemisch aus 80 Gew.% PE 5269T Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetat-Monomergehalt von 6,5% (Chevron Chemical Co.; Houston, Texas, USA) und 20 Gew.% FORTIFLEX^TM T60-119 Polyethylen hoher Dichte (Solvay Polymers, Inc.; Deer Park, Texas, USA) hergestellt war; und
jedes T eine 0,030 mm (1,2 mil) Verbindungsschicht war, die aus TYMOR^TM 1203 anhydridgepfropftem LLDPE (Morton International; Chicago, Illinois, USA) hergestellt war.
Jedes der Harze (oder im Fall von Schicht D Gemisch von Harzen) wurde separat zwischen etwa 190° und etwa 260°C durch eine Ringdüse extrudiert, die auf ungefähr 215°C geheizt worden war. Der resultierende extrudierte Mehrschichtschlauch wurde mit Wasser gekühlt und flachgelegt.
Der Schlauch wurde durch einen oszillierenden Strahl einer elektronischen Vernetzungseinheit geführt, wo er eine Gesamtdosis von 105 kGy enthielt. Nach Bestrahlung wurde das flachgelegte Band etwa 20 Sekunden durch ein Heißwasserbad (das auf einer Temperatur von etwa 96° bis etwa 99°C gehalten wurde) geführt. Der erwärmte Schlauch wurde zu einer Blase aufgeblasen (wodurch er orientiert wurde), wonach er eine Breite in flachgelegtem Zustand von etwa 28 cm und eine Gesamtdicke von etwa 0,058 mm hatte. Die Blase war stabil, und die optischen Eigenschaften und das Aussehen der Folie waren gut. Wenn das Folienschlauchmaterial etwa 10 Sekunden gemäß dem in ASTM D2732-83 beschriebenen Verfahren in heißes Wasser (85°C) getaucht wurde, wurde ermittelt, dass es etwa 20% freien Schrumpf in Längsrichtung und etwa 30% freien Schrumpf in Querrichtung hatte.
Das resultierende Schlauchmaterial wurde durch Siegeln über den flachgelegten Schlauch mit einem geheizten Siegelstab in Beutel umgewandelt. Diese Beutel wurden mit Wasser und 0,1 Gew.% Mineralöl gefüllt und an einem Ende zugeklemmt, um Packungen zu produzieren. Die Folienschicht, die sich in Kontakt mit der Wasser-Mineralöl-Mischung befand (Kontaktschicht), war die oben mit A bezeichnete Schicht.
Die Packungen wurden 2 bis 12 Stunden in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit gegart, die auf einer Temperatur von etwa 82° bis etwa 93°C gehalten wurde. Nach dem Abkühlen wurden die Packungen auf Lecks untersucht. Es stellte sich heraus, dass keine der Siegelungen versagt hatte. Visuelle und mikroskopische Untersuchungen der Packungen zeigten, dass die Folie gute Adhäsion der Lagen untereinander hatte, die Folie den Belastungen der Heißsiegelung widerstand, die Folie und die Heißsiegelung den Belastungen der Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit widerstand und die Folie und die Heißsiegelung chemischem Angriff durch das Mineralöl widerstanden. (Mikroskopische Untersuchungen beinhalteten das Schneiden der Proben durch die Siegelbereiche an mehreren Stellen, nachfolgendes Untersuchen der Querschnitte mit einem Standardmikroskop unter Verwendung des Modus mit reflektiertem Licht mit 200-facher Vergrößerung).
Beispiel 2
Eine coextrudierte Mehrschichtfolie in Form eines Schlauchs mit einer Breite im flachgelegten Zustand von etwa 9,5 cm wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Folie hatte eine Struktur wie unten gezeigt (wobei sich die erste Schicht an der Innenseite des Schlauchs befand und die letzte Schicht an der Außenseite des Schlauchs befand):
A/B₁/T/C/T/D
, wobei
A, C, D und T die gleichen wie in Beispiel 1 waren, und
B₁ eine 0,102 mm (4,0 mil) Schicht war, die aus SLX 9103 homogenem Ethylen/Hexen/Buten-Terpolymer mit einer Dichte von 0,901 g/cm³ gefertigt war (Exxon Chemical Co.).
Der Schlauch wurde wie in Beispiel 1 beschrieben verarbeitet, um eine orientierte Folie mit der gleichen Dicke und flachgelegten Breite wie die Folie in Beispiel 1 herzustellen. Diese Folie wurde in Beutel umgewandelt, mit einer Wasser-Mineralöl-Mischung gefüllt, versiegelt und wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde gefunden, dass keine der Siegelungen versagt hatte.
Beispiel 3
Eine coextrudierte Mehrschichtfolie in Form eines Schlauchs mit einer Breite im flachgelegten Zustand von etwa 9,5 cm wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Folie hatte eine Struktur wie nachfolgend gezeigt (wobei sich die erste Schicht an der Innenseite des Schlauchs befand und die letzte Schicht an der Außenseite des Schlauchs befand):
A/B₂/T/C/T/D
, wobei
A, C, D und T die gleichen wie in Beispiel 1 waren, und
B₂ eine 0, 102 mm (4, 0 mil) Schicht war, die aus SLX 9092 homogenem Ethylen/Hexen-Copolymer mit einer Dichte von 0,895 g/cm³ gefertigt war (Exxon Chemical Co.).
Der Schlauch wurde wie in Beispiel 1 beschrieben verarbeitet, um eine orientierte Folie mit der gleichen Dicke und flachgelegten Breite wie die Folie in Beispiel 1 herzustellen. Diese Folie wurde in Beutel umgewandelt, mit einer Wasser-Mi neralöl-Mischung gefüllt, versiegelt und wie in Beispiel 1 getestet. Es wurde gefunden, dass keine der Siegelungen versagt hatte.
Vergleichsbeispiel 1
Proben von kommerziell erhältlichen Beuteln wurden geformt, gefüllt und der gleichen hohen Temperatur und hohen Feuchtigkeit und Einwirkung von Mineralöl ausgesetzt, wie in Beispiel 1 beschrieben ist. Die zweite Schicht dieser Beutel (entsprechend Schicht B, B₁ beziehungsweise B₂ in den Folien der Beispiele 1 bis 3) schloss ein Gemisch aus 70% Ethylen/Vinylacatat-Copolymer mit 6,5% Vinylacetat-Monomergehalt und 30% Ethylen/Propylen-Copolymer mit 20% Propylenmonomergehalt ein. Alle anderen Schichten der Folie hatten die gleichen Dicken, Zusammensetzungen und Positionen wie die Folien der Beispiele 1 bis 3. Die Dicke der zweiten Schicht dieser Folie war auch die gleiche wie die Dicken der zweiten Schichten in der Folie der Beispiele 1 bis 3.
Beutel dieses Typs sind seit mehreren Jahren insbesondere zum Garen von Fleischprodukten verwendet worden. In einigen Anwendungen versagte dieser Typ des gesiegelten Beutels infolge von Siegelungsversagen beim Umhüllen des Produkts, wenn er als Teil des Garens Bedingungen mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit ausgesetzt wurde. (Andere beobachtete Versagenstypen schlossen gerissene Beutelwände und Nadelstichlöcher in den Siegelungen ein.)
Beispiel 4
Mit Beuteln, die aus in den Beispielen 1 bis 3 beschriebenen Folien hergestellt waren, wurden Garungstests durchgeführt und mit den Ergebnissen identischer Garungstests mit den kommerziellen Beuteln verglichen. Das Folienschlauchmaterial wurde an einem Ende heißgesiegelt, mit einer Mischung aus 0,1 Mineralöl-in-Wasser-Lösung gefüllt, an dem anderen Ende zugeklemmt, um Packungen zu bilden. Vierundzwanzig dieser Packun gen wurden drei Stunden auf etwa 93°C erwärmt, während 60 etwa 12 Stunden auf etwa 82°C erwärmt wurden.
Die Ergebnisse dieser Tests sind in der unmittelbar folgenden Tabelle 1 zusammengestellt.
Tabelle 1
Die Daten aus Tabelle 1 zeigen, dass Folien, bei denen die zweite Schicht (d. h. die Schicht neben der äußeren Schicht, die Polymer einschließt, das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten einschließt) homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von nicht mehr als etwa 0,915 g/cm³ einschloss, das Garen überstanden, belastbare Siegelungen aufwiesen und nicht delaminierten, wenn sie harten Temperatur- und chemischen Bedingungen ausgesetzt wurden. Dies steht im Gegensatz zu kommerziell erhältlichen Folien, bei denen die zweite Schicht ein 70/30 (bezogen auf das Gewicht) Gemisch aus Ethylen/Vinylacetat-Copolymer und Ethylen/Propylen-Copolymer einschloss, selbst wenn das Ethylen/Propylen-Copolymer der zweiten Schicht gut an dem in der ersten Schicht verwendeten Propylencopolymer band.
Beispiel 5
Für die nicht orientierten Schläuche und die daraus hergestellten orientierten Folien der Beispiele 1 bis 3 sowie Vergleichsbeispiel 1 wurde die Bindungsfestigkeit der Lagen untereinander bewertet. Es war für die Schläuche und Folien der Beispiele 1 bis 3 nicht möglich, Delaminierung an der Grenzfläche zwischen der ersten und zweiten Schicht (d. h. Schichten A und B) zu initiieren oder aufrechtzuerhalten.
Das nicht-orientierte Material aus Vergleichsbeispiel 1 konnte nur delaminiert werden, nachdem Lösungsmittel zum Initiieren des Abschälens verwendet wurde, und nur mit großer Mühe, d. h. durch Anwenden einer Kraft von 37,8 N. Die orientierte Folie aus Beispiel 1 wurde leichter delaminiert und schälte mit einer Kraft von nur 0,62 N.
Dies zeigt, dass eine erfindungsgemäße Folie ihre gute Adhäsion der Lagen untereinander nach der Orientierung behält, während zuvor erhältliche Folien, obwohl sie vor der Orientierung gute Adhäsion der Lagen untereinander haben, nach der Orientierung schlechtere Adhäsion der Lagen untereinander aufweisen.
Vergleichsbeispiel 2
Eine coextrudierte Mehrschichtfolie in Form eines Schlauchs mit einer Breite in flachgelegtem Zustand von etwa 9,5 cm wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Folie hatte eine Struktur wie nachfolgend gezeigt (wobei die erste Schicht auf der Innenseite des Schlauchs war und die letzte Schicht an der Außenseite des Schlauchs war):
A/B₃/T/C/T/D
, wobei
A, C, D und T die gleichen wie in Beispiel 1 waren, und
B₃ eine 0,102 mm (4,0 mil) Schicht war, die aus ELITE^TM 5400 homogenem Ethylen/Octen-Copolymer mit einer Dichte von 0,916 g/cm³ hergestellt war (Dow Chemical Co.).
Der Schlauch wurde wie in Beispiel 1 beschrieben verarbeitet, um eine orientierte Folie mit der gleichen Dicke und Breite in flachgelegtem Zustand wie die Folie von Beispiel 1 herzustellen. Diese Folie wurde in zehn Beutel umgewandelt, die wie in Beispiel 1 mit einer Wasser-Mineralöl-Mischung gefüllt, versiegelt und getestet wurden. Vier der versiegelten Packungen leckten infolge von Versagen der Siegelungen, wenn sie etwa 2 Stunden auf etwa 93°C erwärmt wurden.
Dies zeigt, dass nicht alle homogenen Ethylen/α-Olefin-Interpolymere die gewünschten Merkmale der erfindungsgemäßen Folie ergaben. Stattdessen ergaben nur jene mit Dichten von nicht mehr als etwa 0,915 g/cm³ die gewünschten Ergebnisse.
Verschiedene Modifikationen und Änderungen, die von dem Umfang dieser Erfindung nicht abweichen, sind Fachleuten offensichtlich. Diese Erfindung soll durch die hier beschriebenen beispielhaften Ausführungsformen nicht unnötig eingeschränkt werden.

Claims

Verfahren zum Verpacken eines Lebensmittelprodukts, bei dem: 1) das Lebensmittelprodukt im Wesentlichen vollständig in eine Mehrschichtfolie eingehüllt wird; 2) die Folie an sich selbst gesiegelt wird, so dass sich ein verpacktes Lebensmittelprodukt ergibt; und 3) das verpackte Lebensmittelprodukt einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, die ausreicht, das Lebensmittelprodukt zu kochen, wobei die Mehrschichtfolie a) eine äußere Schicht, die ein Polymer umfasst, das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten umfasst und b) direkt an diese äußere Schicht gebunden, eine zweite Schicht umfasst, die ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von nicht mehr als 0,915 g/cm³ umfasst, wobei die Folie orientiert ist, einen freien Schrumpf bei 85°C von mindestens 5% in mindestens einer Richtung hat und das homogene Ethylen/α-Olefin-Interpolymer durch Strahlung vernetzt ist, um die Adhäsion zwischen den Schichten soweit zu erhöhen, dass die zweite Schicht nach 2 Stunden Eintauchen in Wasser von 65°C nicht von der ersten Schicht delaminiert.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten umfassende Polymer außerdem von H₂C=CR¹R² abgeleitete Monomereinheiten umfasst, wobei unabhängig R¹ H oder eine C₁- bis C₆-Alkylgruppe ist und R² H, eine C₂- bis C₆-Alkylgruppe oder eine C(O)OR³-Gruppe ist, in der R³ H oder eine C₁- bis C₆-Alkylgruppe ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten umfassende Polymer mindestens einen von einem Schmelzpunkt von nicht mehr als 155°C und einem Vicat-Erweichungspunkt von mindestens 80°C hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, bei dem die äußere Schicht zu mindestens 80 Gew.-% das von Propylen abgeleitete Monomereinheiten umfassende Polymer umfasst.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer der zweiten Schicht eine Dichte von mindestens 0,85 g/cm³ hat.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer der zweiten Schicht ein langkettenverzweigtes Interpolymer ist.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem das Ethylen/α-Olefin-Interpolymer der zweiten Schicht von einem C₃- bis C₈-α-Olefin abgeleitete Monomereinheiten umfasst.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die zweite Schicht außerdem bis zu 80 Gew.-% von einem oder mehreren anderen Polymeren umfasst.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die Mehrschichtfolie außerdem eine Sauerstoffbarriereschicht umfasst.
Verfahren nach Anspruch 9, bei dem die Sauerstoffbarriereschicht mindestens eins von Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer, Poly(vinylidenchlorid), Polyalkylencarbonat, Polyamid und Polyester umfasst.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die Mehrschichtfolie außerdem eine dritte Schicht umfasst, die ein von mindestens einem von C₂- bis C₁₂-α-Olefin, Styrol, Amid, Ester und Urethan abgeleitete Monomereinheiten umfassendes Polymer umfasst.
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die dritte Schicht ein von mindestens einem von Ethylen, Propylen und 1-Buten abgeleitete Monomereinheiten umfassendes Polymer umfasst.
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem die dritte Schicht mindestens eins von einem Polyester und einem Polyamid umfasst.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem das Polyamid von Polyamid 6, Polyamid 9, Polyamid 10, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 66, Polyamid 610, Polyamid 612, Polyamid 6I, Polyamid 6T, Polyamid 69 und Interpolymeren, die aus den Monomeren hergestellt wurden, die an der Herstellung von zwei oder mehr der vorangehenden beteiligt sind, abgeleitete Monomereinheiten umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, bei dem die Mehrschichtfolie außerdem eine ein von mindestens einem von C₂- bis C₁₂-α-Olefin, Styrol, Amid, Ester und Urethan abgeleitete Monomereinheiten umfassendes Polymer umfassende Schutzschicht umfasst.
Verfahren nach Anspruch 15, bei dem die Schutzschicht ein von einem oder mehreren von Polyamid 6, Polyamid 9, Polyamid 10, Polyamid 11, Polyamid 12, Polyamid 66, Polyamid 610, Polyamid 612, Polyamid 6I, Polyamid 6T, Poly amid 69 und Interpolymeren, die aus den Monomeren hergestellt sind, die an der Herstellung von zwei oder mehr der vorangehenden beteiligt sind, abgeleitete Monomereinheiten umfassendes Polyamid umfasst.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die äußere Schicht der Mehrschichtfolie eine erste äußere Schicht und die zweite Schicht eine erste innere Schicht ist, wobei die Folie weiter umfasst: eine zweite äußere Schicht und außerdem zwischen den ersten und zweiten äußeren Schichten angeordnet eine zweite innere Schicht, die eine Sauerstoffbarriereschicht ist, und eine dritte innere Schicht, wobei die zweite innere Schicht zwischen den ersten und dritten inneren Schichten angeordnet ist und die Folie gegebenenfalls außerdem eine oder beide einer Verbindungsschicht zwischen den ersten und zweiten inneren Schichten und einer Verbindungsschicht zwischen den zweiten und dritten inneren Schichten umfasst.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die Mehrschichtfolie einen freien Schrumpf von insgesamt 5 bis 150% bei 85°C hat.
Verfahren nach Anspruch 18, bei dem die Mehrschichtfolie einen freien Schrumpf von insgesamt 10 bis 125% bei 85°C. hat.
Verfahren nach Anspruch 19, bei dem die Mehrschichtfolie einen freien Schrumpf von insgesamt 15 bis 100% bei 85°C hat.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die Vernetzung die Adhäsion zwischen den Schichten soweit erhöht, dass die zweite Schicht nach 2 Stunden Eintauchen in Wasser von 80°C nicht von der ersten Schicht delaminiert.
Verfahren nach Anspruch 21, bei dem die Vernetzung die Adhäsion zwischen den Schichten soweit erhöht, dass die zweite Schicht nach 3 Stunden Eintauchen in Wasser von 85°C nicht von der ersten Schicht delaminiert.
Verfahren nach Anspruch 22, bei dem die Vernetzung die Adhäsion zwischen den Schichten soweit erhöht, dass die zweite Schicht nach 3 Stunden Eintauchen in Wasser von 93°C nicht von der ersten Schicht delaminiert.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die zweite Schicht der Mehrschichtfolie ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von nicht mehr als 0,910 g/cm³ umfasst.
Verfahren nach Anspruch 24, bei dem die zweite Schicht ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von nicht mehr als von 0,891 bis 0,908 g/cm³ umfasst.
Verfahren nach Anspruch 24, bei dem die zweite Schicht ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von nicht mehr als von 0,905 g/cm³ umfasst.
Verfahren nach Anspruch 26, bei dem die zweite Schicht ein homogenes Ethylen/α-Olefin-Interpolymer mit einer Dichte von nicht mehr als 0,900 g/cm³ umfasst.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die Mehrschichtfolie bestrahlt wurde, indem sie einer hochenergetischen Elektronenbehandlung ausgesetzt wurde, um Vernetzung zu induzieren und die Adhäsion zwischen den Schichten zu steigern.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die ein von Propylen abgeleitete Monomereinheiten umfassendes Polymer umfassende äußere Schicht der Mehrschichtfolie so an sich selbst gesiegelt wird, dass sich ein Beutel bildet und die äußere Schicht die innere Schicht dieses Beutels ist.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem das Lebensmittelprodukt ein Fleischprodukt ist.