DE69817263T2

DE69817263T2 - Frontscheibe für Plasma-Anzeige

Info

Publication number: DE69817263T2
Application number: DE69817263T
Authority: DE
Inventors: Shinsuke Nishinomiya-shi Ochiai; Yukio Ikeda-shi Yasunori; Satoshi Niihama-shi Honda
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-06-19
Filing date: 1998-06-18
Publication date: 2004-07-15
Anticipated expiration: 2018-06-19
Also published as: EP0886295A2; DE69817263D1; EP0886295A3; EP0886295B1; US6078139A

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm.
Beschreibung des Standes der Technik
Als flacher Bildschirm mit großer Oberfläche hat der Plasmabildschirm besonderes Interesse gefunden. Sein Schirm erzeugt jedoch elektromagnetische Wellen, die andere Geräte beeinflussen, weshalb die Wellen abgeschirmt werden müssen.
Zum Abschirmen elektromagnetischer Wellen von einem Bildschirm ist beispielsweise ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem eine Frontabdeckung, die durch Aufbringen einer elektrisch leitenden Schicht auf ein transparentes Substrat hergestellt wird, vor einer Katodenstrahlröhre angeordnet wird [Japanische Patentanmeldung (JP-B) Nr. hei7-89597; entspricht US-Patent (USP) Nr. 4.732.454].
Diese Frontabdeckung ist jedoch insofern problematisch, als eine große Vakuumbedampfungsvorrichtung erforderlich ist und das Herstellungsverfahren für die Frontabdeckung kompliziert ist, da eine elektrisch leitende Schicht für jedes transparente Substrat durch Vakuumbedampfung ausgebildet werden muss.
JP-A-07-297591 beschreibt eine transparente elektromagnetische Abschirmfolie, die nach einem Verfahren hergestellt wird, bei dem eine Haftschicht und eine Trennschicht nacheinander auf einer Seite einer Kunststofffolie ausgebildet werden und eine elektrisch leitende transparente Folie und eine transparente Schicht nacheinander auf der anderen Seite ausgebildet werden. Die Abschirmfolie soll in einem Lichtdiffusor zur Vermeidung elektromagnetischer Geräusche und elektrostatischer Induktion, die vom Gegenlicht ein s Übertragungs-LCD-Bildschirms erzeugt wird, zweckmäßig sein.
JP-A-02-271697 beschreibt ein Abschirmungsmaterial für statische Elektrizität und elektromagnetische Wellen mit einer transparenten leitenden Schicht, die auf einer Seite eines transparenten Schichtträgermaterials vorgesehen ist, einer transparenten Haftschicht, die auf der transparenten leitenden Schicht vorgesehen ist, und einem transparenten Substrat, das mittels der transparenten Haftschicht an der transparenten leitenden Schicht haftet. Das Abschirmmaterial soll zum Abschirmen statischer Elektrizität oder elektromagnetischer Wellen, die von einem Bildschirm erzeugt werden, zweckmäßig sein.
Kurze Darstellung der Erfindung
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben intensive Untersuchungen zur Entwicklung einer Frontabdeckung durchgeführt, die vom Schirm eines Plasmabildschirms erzeugte elektromagnetische Wellen effektiv abschirmen kann und nach einem relativ einfachen Verfahren hergestellt werden kann. Dadurch ist festgestellt worden, dass eine solche Frontabdeckung erhalten werden kann, indem zwei oder mehr elektrisch leitende Folien an einem transparenten Substrat angebracht werden. Die vorliegende Erfindung ist aufgrund der vorstehenden Erkenntnisse realisiert worden.
Die vorliegende Erfindung stellt somit eine Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm bereit, die ein transparentes Substrat und zwei oder mehr elektrisch leitende Folien aufweist, wobei die elektrisch leitenden Folien jeweils eine transparente Polymerfolie mit einer transparenten elektrisch leitenden Schicht auf mindestens einer Oberfläche der Folie aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass jede transparente elektrisch leitende Schicht einen Oberflächenwiderstand von 10 Ω je Flächeneinheit oder weniger hat und eine Metallschicht und dielektrische Schichten, die auf beiden Oberflächen der Metallschicht angeordnet sind, aufweist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die 1 bis 7 sind schematischen Schnittansichten von Beispielen der erfindungsgemäßen Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Die vorliegende Erfindung stellt eine Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm bereit, die ein transparentes Substrat und zwei oder mehr elektrisch leitende Folien aufweist.
Das transparente Substrat in der erfindungsgemäßen Frontabdeckung weist vorzugsweise ein Kunstharz, wie etwa ein Acrylharz, Polycarbonat, Polystyren oder Methylmethacrylat-Styren-Copolymer, auf, wobei Acrylharz besonders bevorzugt wird, da es leicht auf die vorgesehene Größe gebracht werden kann und eine ausgezeichnet Transparenz hat. Das verwendete transparente Substrat hat eine Dicke von normalerweise etwa 0,01 mm bis etwa 10 mm, vorzugsweise von etwa 0,5 mm bis etwa 10 mm. Die Größe des transparenten Substrats wird in Abhängigkeit von der Schirmgröße des Bildschirms bestimmt.
Das transparente Substrat kann weitgehend transparent sein und kann außerdem mit einem Farbstoff, Pigment usw. gefärbt sein. Die Lichtdurchlässigkeit bei Wellenlängen im Bereich von etwa 400 nm bis etwa 600 nm beträgt normalerweise etwa 50% oder mehr, vorzugsweise etwa 60% oder mehr.
Außerdem kann es ein transparentes Substrat sein, das nahe Infrarotstrahlen, die von einem Plasmabildschirm erzeugt werden, abschirmen kann. In diesem Fall ist die mittlere Lichtdurchlässigkeit bei Wellenlängen im Bereich von etwa 850 nm bis etwa 1000 nm vorzugsweise etwa 10% oder weniger.
Das transparente Substrat, das nahe Infrerotstrahlen abschirmen kann, kann beispielsweise durch Formen einer Harzzusammensetzung mit einer elementares Kupfer enthaltenden Verbindung und einem Copolymer, das durch Copolymerisieren eines Monomers mit einer ungesättigten Doppelbindung und eines elementares Phosphor enthaltenden Monomers gewonnen wird (diese Harzzusammensetzung ist beispielsweise in der Japanischen Offenlegungsschrift JP-A-6-118228 näher beschrieben); einer Harzzusammensetzung mit einer Kupferverbindung und einer Phosphorverbindung (diese Harzzusammensetzung ist beispielsweise in der Japanischen Patentanmeldung JP-B-62-5190 näher beschrieben); einer Harzzusammensetzung mit einer Kupferverbindung und einem Thioharnstoffderivat (diese Harzzusammensetzung ist beispielsweise in der Japanischen Offenlegungsschrift JP-A-6-73197, die dem US-Patent 5.514.740 entspricht, näher beschrieben); oder einer Harzzusammensetzung mit einer Verbindung auf Wolfram-Basis (diese Harzzusammensetzung ist beispielsweise in dem US-Patent 3.647.729 beschrieben) hergestellt werden.
Bei dem transparenten Substrat der vorliegenden Erfindung wird die Substrat-Oberfläche mindestens einer Seite, an der die elektrisch leitende Folie angebracht ist, vorher Vorzugsweise hartvergütet, sodass sich die elektrisch leitende Folie, wenn sie lange Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt wird, die von dem Plasmabildschirm erzeugt werden, nicht ohne weiteres von dem transparenten Substrat ablöst, wobei der Effekt in dem Fall bemerkenswert ist, dass das transparente Substrat ein Acrylharz aufweist.
Die hartvergütete Schicht, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann eine Schicht sein, wie sie normalerweise verwendet wird. Beispiele hierfür sind Schichten, die durch Polymerisation und Härten von polyfunktionellen Monomeren oder deren Oligomeren hergestellt werden. Beispiele für polyfunktionelle Monomere sind Monomere auf Acrylbasis, Monomere auf Siliciumbasis, Monomere auf Epoxidharzbasis und Monomere auf Melaminbasis. Dann wird ein ein oder mehr der vorgenannten polyfunktionellen Monomere oder deren Oligomere enthaltendes Hartvergütungsmittel, wie etwa ein Hartvergütungsmittel auf Siliciumbasis, ein Hartvergütungsmittel auf Epoxidharzbasis oder ein Hartvergütungsmittel auf Melaminbasis, aufgebracht, und die Schicht wird polymerisiert und gehärtet, um eine Hartvergütungsschicht auszubilden.
Als Monomer auf Acrylbasis sei beispielsweise eine polymerisierbare Verbindung, die mindestens zwei (Meth)acryloyloxygruppen im Molekül enthält, genannt.
Hier bedeutet der Begriff "(Meth)acryloyloxygruppen" sowohl Acryloyloxy- als auch Methacryloyloxygruppen, und nachstehend hat der Begriff "(Meth)" eine analoge Bedeutung, die das wahlweise Vorhandensein eines Methylsubstitutenten angibt.
Spezielle Beispiele für die polymerisierbare Verbindung sind Esterverbindungen eines mehrwertigen Alkohols mit (Meth)acrylsäure, urethanmodifizierte (Meth)acryl-Oligomere, die aus Verbindungen mit Isocyanatgruppen am Ende gewonnen werden, und (Meth)acrylsäurederivate mit Hydroxylgruppen.
Beispiele für mehrwertige Alkohole sind zweiwertige Alkohole, wie etwa Ethylenglycol, Diethylenglycol, Polyethylenglycol, Propylenglycol, Polypropylenglycol, Propandiol, Butandiol, Pentandiol, Hexandiol, Neopentylglycol, 2-Ethyl-1,3-hexandiol, 2,2'-Thiodiethanol und 1,4-Cyclohexandimethanol, und drei- oder mehrwertige Alkohole, wie Trimethylolpropan, Pentaglycerol, Glycerol, Pentaerythritol, Diglycerol, Dipentaglycerol und Dipentaerythritol.
Eine solche Esterverbindung eines mehrwertigen Alkohols mit (Meth)acrylsäure kann außerdem mit einer geringen Menge einer mehrwertigen ungesättigten Carbonsäure versetzt werden, um ein Estergemisch herzustellen, das die resultierende gehärtete Folie biegsam macht, um Rissbildung zu vermeiden.
Beispiele für die mehrwertige ungesättigte Carbonsäure sind Butandisäure, Tetrahydrophthalsäure, Phthalsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure.
Ein urethanmodifiziertes (Meth)acryl-Oligomer kann beispielsweise durch Reaktion eines (Meth)acrylsäurederivats mit einem End-Isocyanat-Polyurethan gewonnen werden, das durch Reaktion eine Polyisocyanats mit einem Oligomer mit mehreren Hydroxylgruppen erhalten wird. Als Beispiele für das Polyisocyanat können Hexamethylendiisocyanat und Isophoronisocyanat genannt werden. Beispiele für das Oligomer mit mehreren Hydroxylgruppen sind Polycaprolactondiol und Polytetramethylendiol. Beispiele für das (Meth)acrylsäurederivat sind (Meth)acrylsäure-hydroxyalkylierte Verbindungen, wie (Meth)acrylsäure-2-hydroxyethyl und (Meth)acrylsäure-2-hydroxypropyl.
Das polyfunktionelle Monomer oder dessen Oligomer wird normalerweise beispielsweise mit einem Initiator gemischt und wird dann mit einem üblichen Verfahren, wie Schleuderbeschichtung, Tauchbeschichtung, Walzbeschichtung, Gravurbeschichtung und Lackgießen, auf das transparente Substrat aufgebracht und wird dann polymerisiert und gehärtet. Außerdem kann es vor dem Auftragen mit verschiedenen Arten von Lösungsmitteln verdünnt werden, wobei das Lösungsmittel normalerweise durch das Härten nach dem Auftragen verdampft.
Für die Polymerisation und das Härten wird in Abhängigkeit von der Art des verwendeten polyfunktionellen Monomers oder dessen Oligomer ein Verfahren wie Ultraviolettstrahl-, Wärme- oder Elektronenstrahlhärten in geeigneter Weise durchgeführt.
Die Dicke der auf diese Weise auf der Oberfläche des transparenten Substrats ausgebildeten Hartvergütungsschicht ist nicht besonders beschränkt und beträgt vorzugsweise etwa 1 μm bis etwa 20 μm. Wenn die Dicke weniger als etwa 1 μm beträgt, treten leicht Interferenzstreifen auf, die von der Hartvergütungsschicht herrühren, und wenn sie mehr als etwa 20 μm beträgt, kommt es auf der Hartvergütungsschicht leicht zur Rissbildung. Zur Verbesserung des Haftvermögens zwischen dem transparenten Substrat und der Hartvergütungsschicht kann eine Haftschicht zwischen dem transparenten Substrat und der Hartvergütungsschicht vorgesehen werden.
An dem transparenten Substrat werden zwei oder mehr elektrisch leitende Folien angebracht. Die elektrisch leitende Folie wird dadurch erhalten, dass eine transparente elektrisch leitende Schicht auf mindestens eine Oberfläche einer Polymerfolie aufgebracht wird.
Die elektrisch leitende transparente Schicht weist eine aus einem Metall bestehende Schicht auf. Als Beispiele für das Metall seien Gold, Silber, Platin, Palladium, Kupfer, Titan, Chrom, Molybdän, Nickel und Zirconium genannt, und diese Metalle können allein oder in Kombination aus zwei oder mehr Metallen verwendet werden. Von diesen wird Silber bevorzugt, da mit Silber eine elektrisch leitende Folie mit einer sehr guten elektrischen Leitfähigkeit leicht herzustellen ist.
Dielektrische Schichten werden auf beide Oberflächen der aus Metall bestehenden Schicht (nachstehend als "Metallschicht" bezeichnet) aufgebracht, da durch die dielektrischen Schichten die durch die Metallschicht bedingte Reflexion des sichtbaren Lichts verringert werden kann. Beispiele für die elektrisch leitende transparente Schicht hinsichtlich des Aufbaus sind (nachstehend heißt "A/B", dass auf eine Schicht A eine Schicht B folgt):
dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht (also eine dreischichtiger Aufbau),
dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht/Metallschicht/ dielektrische Schicht (also ein fünfschichtiger Aufbau),
dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht/Metallschicht/ dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht (also ein siebenschichtiger Aufbau),
dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht/Metallschicht/ dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht (also ein neunschichtiger Aufbau),
dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht/Metallschicht/ dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht/Metallschicht/dielektrische Schicht (also ein elfschichtiger Aufbau).
Der Oberflächenwiderstand der elektrisch leitenden transparenten Schicht beträgt 10 Ω je Flächeneinheit oder weniger, vorzugsweise, 6 Ω je Flächeneinheit oder weniger, um eine ausreichende Abschirmfunktion für elektromagnetische Wellen zu erzielen.
Die elektrisch leitende transparente Schicht kann beispielsweise durch Vakuumbedampfung, Sputtern oder Ionenplattierung auf die Oberfläche einer Polymerfolie aufgebracht werden. Die Dicke der elektrisch leitenden transparenten Schicht beträgt normalerweise etwa 30 bis etwa 1000 nm, vorzugsweise etwa 50 nm bis etwa 500 nm. Wenn die Dicke weniger als 30 nm beträgt, ist die elektrische Leitfähigkeit oft unzureichend, obwohl sie von der Art des die elektrisch leitende Schicht bildenden Metalls und Metalloxids abhängt. Wenn die Dicke hingegen größer als 1000 nm ist, ist die Transparenz oft unzulänglich, und diese Tendenz ist bemerkenswert, wenn Silber verwendet wird.
Die Polymerfolie, auf der die elektrisch leitende transparente Schicht ausgebildet wird, ist nicht besonders beschränkt, wenn sie transparent ist. Im Hinblick auf einfache Handhabung, Verarbeitbarkeit und Wirischafttichkeit wird normalerweise eine Harzfolie auf Esterbasis, die hauptsächlich ein Harz auf Esterbasis, wie Polyethylenterephthalat, enthält; eine Harzfolie auf Acrylbasis, die hauptsächlich ein Harz auf Acrylbasis, wie Polymethylmethacrylat, enthält; eine Harzfolie auf Cellulosebasis, die hauptsächlich ein Harz auf Cellulosebasis, wie Triacetylcellulose, enthält; eine Folie, die ein Harz auf Olefinbasis, wie Polypropylen oder Polymethylpenten, enthält; eine Harzfolie auf Polycarbonatbasis, die hauptsächlich ein Polycarbonatharz enthält; oder eine Harzfolie auf Polyvinylchloridbasis, die hauptsächlich ein Polyvinylchloridharz enthält, verwendet. Die Dicke der Folie beträgt normalerweise etwa 20 μm bis etwa 500 μm.
Die elektrisch leitende Folie kann dadurch erhalten werden, dass sie aus einer Folie herausgeschnitten wird, die unter Verwendung einer Walzfolie als Rohpolymerfolie und einer auf die Polymerfolie kontinuierlich aufgebrachten elektrisch leitenden transparenten Schicht hergestellt wird.
Bei der erfindungsgemäßen Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm müssen zwei oder mehr elektrisch leitende Folien an dem transparenten Substrat angebracht werden. Es können auch drei oder mehr elektrisch leitende Folien angebracht werden, aber unter Berücksichtigung der Kosten und des Herstellungsverfahrens für die elektrisch leitenden Folien werden normalerweise nur zwei elektrisch leitende Folien angebracht, da das gewünschte Abschirmvermögen für elektromagnetische Wellen bereits erzielt werden kann, wenn zwei elektrisch leitende Folien angebracht werden.
Wie in den 2 bis 5 gezeigt, können zwei oder mehr elektrisch leitende Folien 4 an mindestens einer Oberfläche eines transparenten Substrats 1 angebracht werden, oder, wie in 1 gezeigt, können die Folien 4 an beiden Oberflächen des transparenten Substrats 1 angebracht werden.
Um die elektrisch leitende Folie an dem transparenten Substrat anzubringen, kann beispielsweise ein Klebstoff wirkungsvoll eingesetzt werden. Als Beispiele für den Klebstoff können Klebstoffe auf Acrylbasis oder auf Kautschukbasis genannt werden. Zum Anbringen wird der Klebstoff beispielsweise auf eine Oberfläche einer elektrisch leitenden Folie aufgetragen, dann wird die elektrisch leitende Folie an einem transparenten Substrat angebracht, und dann werden beide beispielsweise mit einer Walzenpressverbindungs-Klebemaschine oder diskontinuierlich arbeitenden Klebemaschine durch Pressen verbunden. Wenn die elektrisch leitende Folie an dem transparenten Substrat so angebracht wird, dass die elektrisch leitende transparente Schicht der Folie nach außen zeigt, kann der Klebstoff zweckmäßigerweise auf die Oberfläche der elektrisch leitenden Folie auf der Seite aufgetragen werden, die der Seite gegenüberliegt, auf die die elektrisch leitende transparente Schicht aufgebracht wird.
In dieser Patentbeschreibung bedeuten die Begriffe "nach außen" und "nach innen" "nach außen zum transparenten Substrat" bzw. "nach innen zum transparenten Substrat".
Wenn zwei elektrisch leitende Folien 4 an einer Oberfläche des transparenten Substrats 1 angebracht werden, kann, wie in 2 gezeigt, eine elektrisch leitende Folie 4 an dem transparenten Substrat 1 so angebracht werden, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 nach außen zeigt, und daran kann eine weitere elektrisch leitende Folie 4 so angebracht werden, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 nach innen zeigt, oder eine elektrisch leitende Folie 4 kann, wie in 3 gezeigt, an dem transparenten Substrat 1 so angebracht werden, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 nach innen zeigt, und daran kann eine weitere elektrisch leitende Folie 4 so angebracht werden, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 ebenfalls nach innen zeigt. Oder die elektrisch leitende Schicht 4 kann, wie in 4 gezeigt, an einem transparenten Substrat 1 so angebracht werden, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 nach innen zeigt, und daran kann eine weitere elektrisch leitende Folie 4 so angebracht werden, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 nach außen zeigt.
Außerdem kann, wie in 5 gezeigt, die elektrisch leitende Folie 4 an dem transparenten Substrat 1 so angebracht werden, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 nach außen zeigt, und daran kann eine weitere elektrisch leitende Folie 4 so angebracht werden, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 ebenfalls nach außen zeigt.
Bei der in 2 oder 3 gezeigten Frontabdeckung sind beide elektrisch leitenden transparenten Schichten 3 im Inneren der Struktur der Frontabdeckung mittels eines Klebstoffs angebracht, und daher kann die Frontabdeckung nicht ohne weiteres von den elektrisch leitenden Schichten geerdet werden. Hingegen ist bei der in 4 oder 5 gezeigten Frontabdeckung mindestens eine elektrisch leitende transparente Schicht außen angebracht, und auf dieser ist kein Klebstoff, sodass die Frontabdeckung leichter als bei der in 2 oder 3 gezeigten Frontabdeckung über die elektrisch leitende Schicht geerdet werden kann und daher bevorzugt wird.
Wenn eine oder mehr elektrisch leitende Folien an einer Oberfläche des transparenten Substrats angebracht werden, können ein oder mehr elektrisch leitende Folien außerdem an seiner anderen Oberfläche angebracht werden.
Wenn eine elektrisch leitende Folie 4 an jeder Oberfläche des transparenten Substrats 1 angebracht wird, können die elektrisch leitenden Folien 4 so angebracht werden, das zwei elektrisch leitende transparente Schichten 3 der elektrisch leitenden Folien 4 nach innen zeigen, wie in 6 gezeigt. Vorzugsweise wird jedoch mindestens eine elektrisch leitende Folie 4 so angebracht, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 der elektrisch leitenden Folie 4 nach innen zeigt, und eine elektrisch leitende Folie 4 wird so angebracht, dass die elektrisch leitende transparente Schicht 3 der elektrisch leitenden Folie 4 nach außen zeigt, wie in 7 gezeigt. Besser wird eine elektrisch leitende Folie 4 an jeder Seite des transparenten Substrats 1 so angebracht, dass jede, elektrisch leitende transparente Schicht 3 der elektrisch leitenden Folien 4 nach außen zeigt, wie in 1 gezeigt, da die in 7 oder 1 gezeigte Frontabdeckung leichter als bei der in 6 gezeigten Frontabdeckung geerdet werden kann.
Bei der erfindungsgemäßen Frontabdeckung beträgt unter dem Aspekt des Abschirmvermögens für von einem Plasmabildschirm erzeugte elektromagnetische Wellen der Abstand "d" der elektrisch leitenden transparenten Schichten, die auf die einzelnen elektrisch leitenden Folien aufgebracht sind, vorzugsweise 0,5 mm oder mehr, besser 2 mm oder mehr und am besten 2,5 mm bis 10 mm.
Wenn, wie in den 1, 6 und 7 gezeigt, die elektrisch leitenden Folien an beiden Oberflächen des transparenten Substrats angebracht werden, ist der Abstand "d" im Wesentlichen mindestens gleich der Dicke des transparenten Substrats plus der Dicke der elektrisch leitenden Schicht und beträgt normalerweise etwa 0,01 mm bis etwa 10 mm, vorzugsweise etwa 0,5 mm bis etwa 10 mm. Wenn, wie in den 2 bis 5 gezeigt, die elektrisch leitenden Folien an einer Oberfläche des transparenten Substrats angebracht werden, insbesondere wenn eine elektrisch leitende Folie so an einer Oberfläche des transparenten Substrats angebracht wird, dass die elektrisch leitende transparente Schicht nach außen zeigt, und an der ersten elektrisch leitenden Folie eine weitere elektrisch leitende transparente Folie so angebracht wird, dass die elektrisch leitende transparente Schicht der letzteren Folie nach außen zeigt, wie in 5 gezeigt, ist der Abstand "d" im Wesentlichen gleich der Dicke der Polymerfolie, die aus der anzubringenden elektrisch leitenden Folie besteht, und beträgt normalerweise etwa 20 μm bis etwa 500 μm. Daher werden in Anbetracht des Abschirmvermögens für elektromagnetische Wellen die elektrisch leitenden Folien vorzugsweise an beiden Oberflächen eines transparenten Substrats mit einer Dicke von etwa 2 mm oder mehr angebracht.
Auf diese Weise wird die erfindungsgemäße Frontabdeckung erhalten, und bei dieser Frontabdeckung können an den elektrisch leitenden Folien weitere Folien, wie etwa Antireflexionsfolien, Nah-Ihfrarot-Abschirmfolien und Oberflächenschutzfolien, angebracht werden.
Eine Antireflexionsfolie ist eine Folie, die dadurch erhalten wird, dass auf eine transparente Folie eine Antireflexionsschicht aufgebracht wird. Die Antireflexionsfolie ist eine Folie mit einer schlechten elektrischen Leitfähigkeit, und ihr Oberflächenwiderstand beträgt normalerweise mehr als 50 Ω je Flächeneinheit. Beispiele für diese Antireflexionsschicht sind Schichten, die eine Substanz mit einer niedrigen Brechzahl aufweisen, wie Magnesiumfluorid oder Siliciumoxid, und Mehrlagenschichten mit einer Kombination aus einer Schicht, die eine Substanz mit einer hohen Brechzahl, wie Titanoxid, Tantaloxid, Zinnoxid, Indiumoxid, Zirconiumoxid oder Zinkoxid, aufweist, mit einer Schicht, die eine Substanz mit einer niedrigen Brechzahl aufweist. Bei der Antireflexionsfolie kann Aluminiumoxid zwischen die Antireflexionsschicht und die transparente Folie geschichtet werden. Bei Verwendung von Aluminiumoxid kann die Antireflexionsfolie wie folgt aufgebaut sein:
Siliciumoxidschicht/Magnesiumfluoridschicht/Aluminiumoxidschicht/transparente Folie.
Die als Antireflexionsfolie verwendete Folie ist nicht besonders beschränkt, wenn sie transparent ist. Im Hinblick auf einfache Handhabbarkeit, Verarbeitbarkeit und Wirtschaftlichkeit wird normalerweise eine Folie, die hauptsächlich ein Harz auf Esterbasis, wie Polyethylenterephthalat, enthält; eine Folie, die hauptsächlich ein Harz auf Acrylbasis, wie Polymethylmethacrylat, enthält; eine Folie, die hauptsächlich ein Harz auf Cellulosebasis, wie Triacetylcellulose, enthält; eine Folie, die hauptsächlich ein Harz auf Olefinbasis, wie Polypropylen oder Polymethylpenten, enthält; eine Folie, die hauptsächlich ein Polycarbonatharz enthält; oder eine Folie, die hauptsächlich ein Polyvinylchloridharz enthält, verwendet. Die Dicke der Folie beträgt normalerweise etwa 20 bis etwa 500 μm. Vorzugsweise wird die Oberfläche der Folie zur Erhöhung der Härte der Oberfläche hartvergütet. Die Hartvergütung wird in der vorstehend beschriebenen Weise durchgeführt.
Die Antireflexionsschicht kann auf der Folie beispielsweise durch Vakuumbedampfung, Sputtern und Ionenplattierung ausgebildet werden. Ihre Dicke wird in Abhängigkeit vom Antireflexionseffekt bestimmt und beträgt normalerweise etwa 100 nm bis etwa 500 nm.
Auf der Oberfläche der Antireflexionsfolie kann außerdem eine Fleckenunempfindlichkeitsschicht ausgebildet werden. Die Fleckenunempfindlichkeitsschicht kann auf einfache Weise, beispielsweise durch Auftragen einer Lösung aus einem Haftmittel auf Fluor- oder Siliciumbasis, auf die Antireflexionsfolie und anschließendes Trocknen ausgebildet werden.
Die Antireflexionsfolie kann beispielsweise unter Verwendung eines Klebstoffs an der elektrisch leitenden Folie angebracht werden. Beispiele für Klebstoffe sind Klebstoffe auf Acryl- oder Kautschukbasis. Die Antireflexionsfolie kann in der gleichen Weise an der elektrisch leitenden Folie angebracht werden, wie die elektrisch leitende Folie an dem transparenten Substrat angebracht wird.
Außerdem kann zum Schützen der elektrisch leitenden Folie beispielsweise eine hartvergütete Folie an der elektrisch leitenden Folie als Oberflächenschutzfolie angebracht werden.
Die Oberflächenschutzfolie kann beispielsweise mittels eines Klebstoffs an der elektrisch leitenden Folie angebracht werden. Als Selbstkleber können beispielsweise Selbstkleber auf Acryl- oder Kautschukbasis genannt werden. Die Oberflächenschutzfolie kann in der gleichen Weise angebracht werden, wie die elektrisch leitende Folie an dem transparenten Substrat angebracht wird.
Die erfindungsgemäße Frontabdeckung eignet sich hervorragend als Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm, da sie die vom Schirm des Plasmabildschirms erzeugten elektromagnetischen Wellen effektiv abschirmen kann und auf einfache Weise hergestellt werden kann.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung näher. Es wurden folgende Bewertungsverfahren angewendet.
(1) Lichtdurchlässigkeit:
Die Lichtdurchlässigkeit der Frontabdeckung wurde in dem Bereich von 400 nm bis 1000 nm mit einem automatisch aufzeichnenden Spektralphotometer Modell 330, hergestellt von Hitachi, Ltd., bestimmt.
(2) Oberflächenreflexion:
Die Oberflächenreflexion der Frontabdeckung wurde mit einem Einfallswinkel von 15 Grad in dem Bereich von 300 nm bis 800 nm mit einem automatisch aufzeichnenden Spektralphotometer Modell MPS-2000, hergestellt von Shimadzu Corporation, bestimmt.
(3) Sichtbarkeit:
Die Frontabdeckung wurde an der Vorderseite eines 20-Zoll-Plasmabildschirms angebracht und der Schirm wurde durch die Frontabdeckung betrachtet. Dabei wurden die Farb- und Randunterschiede des Bilds vor und nach Anbringung der Frontabdeckung ermittelt.
(4) Abschirmleistung für elektromagnetische Wellen:
Die Beständigkeit gegen elektromagnetische Wellen wurde mit einem Abschirmmaterialbewertungssystem Modell R 2547 (hergestellt von Advantest Corporation), bestimmt, und die Abschirmleistung der Frontabdeckung gegen elektromagnetische Wellen wurde nach der folgenden Gleichung berechnet. Je höher dieser Wert, umso höher ist das Abschirmvermögen für elektromagnetische Wellen der Frontabdeckung.
Abschirmleistung für elektromagnetische Wellen (dB) = 20log₁₀(X₀/X), wobei X₀ die Beständigkeit gegen elektromagnetische Wellen für den Fall ist, dass die Frontabdeckung nicht installiert ist, und X die Beständigkeit gegen elektromagnetische Wellen für den Fall ist, dass die Frontabdeckung installiert ist.
(5) Abschirmleistüng für Iah-Infrarotstrahlen (ferngesteuerte Prüfung):
Ein Plasmabildschirm (Modell PDS 1000, hergestellt von Fujitsu General Co., Ltd.), an den die Frontabdeckung angebracht worden war, wurde in einem geneigten Winkel von 15 Grad zur Frontabdeckung senkrecht zu und vor einem Haushalts-Fernsehgerät in einem Abstand von 10 m aufgestellt, und ein Bild wurde gezeigt. Ein Fernsteuersignal (Signal-Wellenlänge: 950 nm) wurde an das Fernsehgerät von einer Stelle in einem Winkel von 15 Grad in Gegenrichtung zum Plasmabildschirm geneigt, vor und in einem Abstand von 3 m vom Fernsehgerät gesendet, um zu überprüfen, dass das Fernsehgerät normal reagiert. Dann wurde der Plasmabildschirm nahe an das Haushalts-Fernsehgerät gebracht, um den Abstand zwischen dem Plasmabildschirm und dem Fernsehgerät für den Fall zu messen, dass das Fernsehgerät nicht mehr normal gesteuert werden kann.
Wenn vom Bildschirm erzeugte nahe Infrarotstahten nicht abgeschirm werden, kann keine normale Fernsteuerung bewirkt werden, und es ist keine Reaktion zu erkennen oder es kommt zu einer Fehlfunktion. Je kürzer der Abstand ist, bei dem die normale Fernsteuerung verloren geht, umso besser ist das Abschirmvermögen der Frontabdeckung für nahe Infrarotstrahlen.
(6) Hochtemperaturbeständigkeitsprüfung:
Die Frontabdeckung wurde in einen Ofen mit 80°C gegeben und nach 1000 Stunden wieder herausgenommen, und dann wurde die Änderung des Aussehens der Frontabdeckung visuell beobachtet.
Bezugsbeispiel 1 (Beispiel für die Herstellung des transparenten Substrats)
In ein Hartvergütungsmittel auf Acrylbasis, Koei M 101, hergestellt von Koei Chemical Industries Ltd., das mit einem Lösungsmittelgemisch aus Xylen, Ethylacetat und Ethylenglycolmonobutylether (Mischungsverhältnis 3 : 1 : 1) verdünnt worden war, sodass der Gehalt der festen Komponente 40% betrug, wurde ein transparentes Substrat, SUMIPEX E, mit einer Größe von 600 mm × 400 mm und einer Dicke von 4 mm, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., getaucht und das Substrat wurde mit einer Geschwindigkeit von 30 cm/Minute angehoben, um das Hartvergütungsmittel auf beide Seiten des transparenten Substrats aufzubringen. Das Lösungsmittelgemisch wurde verdampft, und auf beiden Seiten des transparenten Substrats wurde durch Bestrahlung mit einer 120-W-Metallhalogenlampe UB 0451, hergestellt von AI GRAPHIC, aus einer Entfernung von 20 cm über 10 Sekunden eine Hartvergütungsschicht ausgebildet.
Bezugsbeispiel 2 (weiteres Beispiel für die Herstellung eines transparenten Substrats)
In 100 Masseteile eines Gemischs aus 45 Masse-% Methylmethacrylat, 25 Masse-% Isobornylmethacrylat und 30 Masse-% Polyethylenglycoldimethacrylat, bei dem die mittlere relative Molekülmasse des Polyethylenglycols 200 betrug, wurden 4 Masseteile einer elementares Phosphor enthaltenden Verbindung, die durch Formel (1) CH₂=C(CH₃)COO-CH₂CH(CH₃)O-P(O)(OH)₂ (1)dargestellt ist, und 10 Masseteile einer elementares Phosphor enthaltenden Verbindung, die durch Formel (2) [CH₂=C(CH₃)COO-CH₂CH(CH₃)O]₂P(O)-OH (2)dargestellt ist, sowie 5 Masseteile wasserfreies Kupferbenzoat als elementares Kupfer enthaltende Verbindung und 0,5 Masseteile t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat als Radikalkettenpolymerisationsinitiator gegeben und gelöst.
Diese Lösung wurde in eine Polymerisationszelle mit einer 3 mm dicken Dichtungsmanschette aus Polyvinylchlorid und zwei Glasplatten von 620 mm × 420 mm × 10 mm gegeben und 12 Stunden bei 50°C und dann weitere 2 Stunden bei 100°C zur Durchführung der thermischen Polymerisation erwärmt, um ein transparentes Substrat zu erhalten, das die Form einer Platte mit einer Größe von 660 mm × 100 mm und einer Dicke von 3 mm und ein Abschirmvermögen für nahe Infrarotstrahlen hatte. In ein Hartvergütungsmittel auf Urethanacrylatbasis, Koei hard M 101, hergestellt von Koei Chemical Industries Ltd., das mit einem Lösungsmittelgemisch aus Xylen, Ethylacetat und Ethylenglycolmonobutylether (Mischungsverhältnis 3 : 1 : 1) verdünnt worden war, sodass der Gehalt der festen Komponente 40% betrug, wurde das vorstehend erhaltene transparente Substrat getaucht, und das Substrat wurde mit einer Geschwindigkeit von 30 cm/Minute angehoben, um das Hartvergütungsmittel auf beide Seiten des transparenten Substrats aufzubringen. Das Lösungsmittelgemisch wurde verdampft, und auf beiden Seiten des transparenten Substrats wurde durch Bestrahlung mit einer 120-W-Metallhalogenlampe UB 0451, hergestellt von AI GRAPHIC, aus einer Entfernung von 20 cm über 10 Sekunden eine Hartvergütungsschicht ausgebildet.
Bezugsbeispiel 3 (Beispiel für die Herstellung einer Antireflexionsfolie)
Es wurden eine Indiumoxid-Zinnoxid-Schicht (ITO-Schicht), eine Siliciumoxidschicht, eine ITO-Schicht und eine Siliciumoxidschicht nacheinander in dieser Reihenfolge durch Gleichstrom-Magnetronsputtern auf eine Polyethylenterephthalat-Folie (nachstehend als PET-Folie bezeichnet) mit einer Dicke von 188 μm, hergestellt von Toyobo Co., Ltd. (Handelsname: ESTER FILM), zur Ausbildung einer Antireflexionsschicht aufgebracht, um eine Antireflexionsfolie zu erhalten.
Eine fluorhaltige Verbindung mit einer relativen Zahlenmittel-Molekülmasse von etwa 5000, die durch Formel (3) C₃F₇-(OCF₂CF₂CF₂)₂₄-O(CF₂)₂-[{CH₂CH-Si-(OCH₃)₃}p]-H (3)dargestellt ist, wobei "p" eine ganze Zahl ist und der Mittelwert von p 2,0 ist, wurde mit Tetradecafluorohexan verdünnt, um eine Lösung zu erhalten, bei der die Konzentration der vorgenannten fluorhaltigen Verbindung 0,1 Masse-% beträgt.
Eine Maskierungsfolie wurde an der der Oberfläche der Antireflexionsschicht der vorstehend erhaltenen Antireflexionsfolie gegenüberliegenden Oberfläche angebracht, und dann wurde die Antireflexionsfolie in die vorstehend erhaltene Lösung getaucht und mit einer Geschwindigkeit von 15 cm/Minute angehoben, um die beiden Oberflächen der Folie zu beschichten. Danach wurde die Folie einen Tag bei Raumtemperatur zur Verdunstung des Lösungsmittelgemischs stehen gelassen, um eine Fleckenunempfindlichkeitsschicht auf der Antireflexionsschicht auszubilden.
Beispiel 1
An jeder Seite des im Bezugsbeispiel 1 erhaltenen transparenten Substrats wurde eine elektrisch leitende Folie ALTAIR XIR, hergestellt von US Southwall Technologies Corp., mit einer Größe von 600 mm × 400 mm angebracht, die aus mehreren elektrisch leitenden transparenten Schichten, wie etwa Silberschichten, mit einem Oberflächenwiderstand von 3,2 Ω je Flächeneinheit, wie in 1 gezeigt, bestard. Dann wurde an jeder Selte der Folie die im Bezugsbeispiel 3 erhaltene Antireflexionsfolie angebracht, um eine Frontabdeckung zu erhalten. Das Anbringen der elektrisch leitenden Folien und der Antireflexionsfolien erfolgte durch Walzenpressverbindung mittels eines Klebstoffs.
Diese Frontabdeckung hatte eine durchlässige gebrochen gelblich-hellblaue Farbe und ein bemerkenswert gutes Aussehen, und die Hintergrundreflexion war beachtlich gering. Wenn diese Frontabdeckung vor einem Plasmabildschirm angebracht war, war ihre Sichtbarkeit ausgezeichnet. Außerdem konnte bei der ferngesteuerten Prüfung das Haushalts-Fernsehgerät so lange normal gesteuert werden, bis sich der Abstand zwischen dem Plasmabildschirm und dem Haushalts-Fernsehgerät auf 1,0 m verkürzt hatte. Die Bewertungsergebnisse für die Lichtdurchlässigkeit, Oberflächenreflexion, Abschirmleistung für elektromagnetische Wellen und Hochtemperaturbeständigkeitsprüfung sind in den Tabellen 1 bis 4 angegeben.
Vergleichsbeispiel 1
An einer Seite des im Bezugsbeispiel 2 erhaltenen transparenten Substrats wurde eine elektrisch leitende Folie ALTAIR XIR, hergestellt von US Southwall Technologies Corp., angebracht, und an jeder Seite der elektrisch leitenden Folie wurde die im Bezugsbeispiel 3 erhaltene Antireflexionsfolie angebracht, um eine Frontabdeckung zu erhalten. Das Anbringen der elektrisch leitenden Folie und der Antireflexionsfolien erfolgte durch Walzenpressverbindung mittels eines Klebstoffs.
Diese Frontabdeckung hatte eine durchlässige gebrochen gelblich-hellblaue Farbe und ein sehr gutes Aussehen, und die Hintergrundreflexion war beachtlich gering. Wenn diese Frontabdeckung vor einem Plasmabildschirm angebracht war, war ihre Sichtbarkeit ausgezeichnet. Außerdem konnte bei der ferngesteuerten Prüfung das Haushalts-Fernsehgerät so lange normal gesteuert werden, bis sich der Abstand zwischen dem Plasmabildschirm und dem Haushalts-Fernsehgerät auf 1,3 m verkürzt hatte. Die Bewertungsergebnisse für die Lichtdurchlässigkeit, Oberflächenreflexion, Abschirmleistung für elektromagnetische Wellen und Hochtemperaturbeständigkeitsprüfung sind in den Tabellen 1 bis 4 angegeben.
Beispiel 2
Eine Frontabdeckung wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass eine PET-Folie mit einer Dicke von 50 μm, hergestellt von Toyobo Co., Ltd., die hartvergütet worden war, anstelle der Antireflexionsfolie verwendet wurde. Diese Frontabdeckung wurde vor einem Plasmabildschirm so angebracht, dass die Seite mit der elektrisch leitenden Schicht als zeigender Bildschirm diente. Diese Frontabdeckung hatte eine durchlässige gebrochen hellblaue Farbe und ein sehr gutes Aussehen. Außerdem konnte bei der ferngesteuerten Prüfung das Haushalts-Fernsehgerät so lange normal gesteuert werden, bis sich der Abstand zwischen dem Plasmabildschirm und dem Haushalts-Fernsehgerät auf 1,0 m verkürzt hatte. Die Bewertungsergebnisse für die Lichtdurchlässigkeit, Oberflächenreflexion, Abschirmleistung für elektromagnetische Wellen und Hochtemperaturbeständigkeitsprüfung sind in den Tabellen 1 bis 4 angegeben.
Beispiel 3
An jeder Seite eines transparenten Substrats, das eine Acrylharzplatte SUMIPEX mit einer Größe von 200 mm × 200 mm und einer Dicke von 3 mm, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., war, wurde die elektrisch leitende Folie ALTAIR XIR mit einer Größe von 200 mm × 200 mm so angebracht, dass jede elektrisch leitende transparente Schicht der elektrisch leitenden Folien nach außen zeigte, wie in 1 gezeigt, um eine Frontabdeckung zu erhalten. Das Anbringen der elektrisch leitenden Folien erfolgte durch Walzenpressverbindung mittels eines Klebstoffs. Die Bewertungsergebnisse für die Abschirmleistung für elektromagnetische Wellen und die Hochtemperaturbeständigkeitsprüfung sind in den Tabellen 3 und 4 angegeben.
Beispiel 4
An einer Seite des im Beispiel 3 verwendeten transparenten Substrats wurden zwei elektrisch leitende Folien ALTAIR XIR so angebracht, dass beide elektrisch leitende transparente Schichten der elektrisch leitenden Folien nach außen zeigten, wie in 5 gezeigt, um eine Frontabdeckung zu erhalten, wobei die näher am Substrat befindliche elektrisch leitende transparente Schicht eine Größe von 200 mm × 200 mm und die obere elektrisch leitende transparente Schicht eine Größe von 190 mm × 190 mm hatte. Die exponierte Oberfläche der dem Substrat näheren elektrisch leitenden transparenten Schicht war auf der Frontabdeckung jeweils in einer Breite von 5 mm an der Peripherie zu sehen, da die dem Substrat nähere elektrisch leitende transparente Schicht größer als die andere obere Schicht war. Das Anbringen der elektrisch leitenden Folien erfolgte durch Walzenpressverbindung mittels eines Klebstoffs. Die Bewertungsergebnisse für die Abschirmleistung für elektromagnetische Wellen und die Hochtemperaturbeständigkeitsprüfung sind in den Tabellen 3 und 4 angegeben.
Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3
Tabelle 4

Claims

Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm, die ein transparentes Substrat (1) und zwei oder mehr elektrisch leitende Folien (4) aufweist, wobei jede elektrisch leitende Folie (4) eine transparente Polymerfolie (2) mit einer elektrisch leitenden transparent Schicht (3) an mindestens einer Oberfläche der Polymerfolie aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass jede elektrisch leitende transparente Schicht (3) einen Oberflächenwiderstand von 10 Ω je Flächeneinheit oder weniger hat und eine Metallschicht und dielektrische Schichten, die auf beide Oberflächen der Metallschicht aufgebracht sind, aufweist.
Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede elektrisch leitende transparente Schicht (3) einen Oberflächenwiderstand von 6 Ω je Flächeneinheit oder weniger hat.
Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr elektrisch leitende Folien (4) auf einer Seite des transparenten Substrats (1) vorhanden sind.
Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm nach Anspruch 3, wobei jede der elektrisch leitenden Folien (4) die transparente Polymerfolie (2) mit der elektrisch leitenden transparenten Schicht (3) auf einer Oberfläche der Polymerfolie aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste elektrisch leitende Folie (4) auf einer Seite des transparenten Substrats (1) so ausgerichtet ist, dass ihre elektrisch leitende transparente Schicht (3) in Bezug auf das transparente Substrat nach außen weist, und dass eine zweite elektrisch leitende Folie (4), die auf der ersten elektrisch leitenden Folie (4) liegt, so ausgerichtet ist, dass ihre elektrisch leitende transparente Schicht (3) in Bezug auf das transparente Substrat (1) nach außen weist.
Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine elektrisch leitende Folie (4) auf jeder Seite des transparenten Substrats (1) vorhanden ist.
Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm nach Anspruch 5, wobei jede der elektrisch leitenden Folien (4) die transparente Polymerfolie (2) mit der elektrisch leitenden transparenten Schicht (3) auf einer Oberfläche der Polymerfolie aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitenden Folien (4) auf beiden Seiten des transparenten Substrats (1) so ausgerichtet sind, dass ihre elektrisch leitenden Schichten in Bezug auf das transparente Substrat nach außen weist.
Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der elektrisch leitenden transparenten Schicht (3) jeder elektrisch leitenden Folie (4) auf einer Seite des transparenten Substrats (1) und der elektrisch leitenden transparenten Schicht (3) jeder elektrisch leitenden Folie (4) auf der gegenüberliegenden Seite des transparenten Substrats (1) 0,5 mm oder mehr beträgt.
Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die außerdem eine Hartvergütungsschicht auf mindestens einer Oberfläche des transparenten Substrats (1) auf der Seite des transparenten Substrats, auf der mindestens eine elektrisch leitende Folie (4) vorhanden ist, aufweist.
Plasmabildschirmgerät mit einer Frontabdeckung für einen Plasmabildschirm nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Verfahren zum Abschirmen gegen elektromagnetische Strahlung, die von einem Plasmabildschirm erzeugt wird, das das Anbringen einer Frontabdeckung für den Plasmabildschirm, die in einem der Ansprüche 1 bis 8 definiert ist, vor dem Plasmabildschirm umfasst.