DE69716642T2

DE69716642T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoffen

Info

Publication number: DE69716642T2
Application number: DE69716642T
Authority: DE
Inventors: David Haynes; James Kastner; Chong Lau; Edward Marmon; John Morell; Harding Primm; Gregory Triebes
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1996-12-30
Filing date: 1997-12-19
Publication date: 2003-06-12
Anticipated expiration: 2017-12-20
Also published as: AU5902698A; US5935512A; EP0948673B1; CA2274771C; WO1998029583A1; EP0948673A1; DE69716642D1; CA2274771A1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Vliesstoffe und ihre Herstellung sind Gegenstand umfassender Entwicklung, was zu einer großen Vielzahl verschiedener Materialien für zahlreiche Anwendungen geführt hat. Zum Beispiel werden Vliesstoffe mit leichtem Flächengewicht und offener Struktur in Hygieneartikeln, wie z. B. Wegwerfwindeln, als Einlagestoffe verwendet, die trockenen Hautkontakt bereitstellen, aber Fluids zu stärker absorbierenden Materialien leicht durchleiten, die ebenfalls Vliesstoffe einer anderen Zusammensetzung und/oder Struktur sein können. Vliesstoffe mit schwererem Gewicht können mit Porenstrukturen ausgeführt werden, die sie für Filtration, absorbierende und Barriereanwendungen geeignet machen, wie z. B. Hüllen für Artikel, die sterilisiert werden müssen, Wischtücher oder Schutzbekleidungsstücke für medizinische, veterinäre oder industrielle Anwendungen. Vliesstoffe mit noch schwererem Gewicht sind für Freizeit-, Landwirtschafts- und Bauanwendungen entwickelt worden. Dies sind nur einige der praktisch unbegrenzten Beispiele für Vliesstoffarten und ihre Anwendungen, die Fachleuten bekannt sind, die auch verstehen werden, dass neue Vliesstoffe und Anwendungen ständig entdeckt werden. Es sind auch verschiedene Arten und Ausrüstungen entwickelt worden, um Vliesstoffe herzustellen, die gewünschte Strukturen und Zusammensetzungen aufweisen, die für diese Anwendungen geeignet sind. Beispiele für solche Verfahren umfassen Spinnbinden, Schmelzblasen, Kardieren und andere, die nachfolgend genauer beschrieben werden. Die vorliegende Erfindung ist im Allgemeinen für Ausrüstung und Verfahren anwendbar, die allgemein vom spinngebundenen Typ sind, wie es für einen Fachmann leicht zu verstehen ist.
Spinnbindeverfahren erfordern im Allgemeinen große Mengen eines Fluids, wie z. B. Luft, das verwendet wird zum Abschrecken der geschmolzenen Filamente und zum Ziehen und Dämpfen der Filamente für eine erhöhte Festigkeit. Dieses Fluid stellt nicht nur einen Kostenfaktor dar, sondern es muss auch sorgfältig gesteuert werden, um schädliche Auswirkungen auf die Filamente und die entstehende Vliesbahn zu vermeiden. Obwohl viele Fortschritte bei Spinnbindeverfahren und -ausrüstungen erzielt worden sind, bleiben verbesserte Gleichmäßigkeit, Festigkeit, Tast- und Erscheinungseigenschaften mit höherer Effizienz begehrte Ziele.
Aus WO-A-96/17116 ist ein Spinnbalken zum Spinnen einer Mehrzahl an synthetischen Fäden in einer Spinnvorrichtung, die einen Spinnbalken umfasst, bekannt. Eine Schmelzmasse wird durch eine Schmelzmasse-Zufuhrleitung auf eine Mehrfach-Spinnpumpe verteilt und von dort durch Schmelzmasse-Verteilungsleitungen zu Spinndüsentöpfen jeder Reihe zugeführt. Ein senkrechter Strom von kühlender Luft wird gegen die Filamentfäden, die aus den Spinndüsenplatten gesponnen werden, und unter die Spinnventilplatten geblasen, wobei sich die Filamentfäden absetzen. Mittel zum Leiten des filamentbildenden Materials durch gesetzte Spinnplatten, die eine Mehrzahl an Filamenten bilden, sind bereitgestellt. Aus diesem Dokument geht nicht hervor, dass Spinnplatten bereitgestellt werden, bei denen wenigstens eine der Spinnplatten in einem Winkel bezüglich einer Linie ausgerichtet ist, die orthogonal zur Mittellinie einer zentralen Leitung gezogen ist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft verbesserte Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum Bilden von spinngebundenen Vliesstoffen. Das Verfahren und die Vorrichtung verbinden mehrfache Spinnplatten zu einer einzelnen Spinnbank oder teilen eine Spinnplatte in mehrere Bestandteile mit einem zentralen Fluidkanal. Das Fassungsvermögen von mehrfachen Spinnbänken wird durch eine effizientere und effektivere Verwendung von Fluid (üblicherweise Luft) zum Abschrecken und Ziehen und durch bessere Steuerung des Fluids erreicht, was zu verbesserten Bahneigenschaften führt. In verschiedenen Ausführungsformen kann der zentrale Kanal verwendet werden, um Abschreckfluid zu blasen, oder kann Fluid ausstoßen, das von gegenüberliegenden Seiten des Filamentvorhanges oder -bündels angewendet wird. In allen Fällen arbeiten die kombinierten Spinnplatten mit höherer Effizienz und besserer Steuerung von Faser- und Bahneigenschaften. In vorteilhaften Ausführungsformen können die Spinnplatten in einem Winkel bezüglich der Vertikalen und zueinander angeordnet werden und den natürlichen Konvektionsstrom erhöhen. Außerdem kann die Fluidgeschwindigkeit im zentralen Kanal so ausgewählt werden, dass sie eine verbesserte Leistung bereitstellt. Die Ergebnisse umfassen das Beschleunigen des Abschreckeffektes und eine Verringerung des Turbulenzeffektes, die den Bereich der Betriebsbedingungen erweitern und eine erhöhte Produktivität ermöglichen, sowie die Fähigkeit, mit einer sehr hohen Anzahl an Spinndüsenlöchern zu arbeiten, die feinere Fasern bei hohen Produktionsraten produzieren. Ein anderer Vorteil ist ein gleichmäßigeres Abschrecken durch das Bündel.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer mehrfachen Spinnplattenanordnung und eines Verfahrens der vorliegenden Erfindung und zeigt einen zentralen Kanal, der zum Ausstoßen verwendet wird, und Mittel zum Entfernen von Wachsen und ähnlichem aus dem Spinnverfahren.
Fig. 2 ist eine schematische Darstellung einer anderen Ausführungsform einer mehrfachen Spinnplattenanordnung und eines Verfahrens der vorliegenden Erfindung und zeigt einen zentralen Kanal, der für eine zweizonige Abschreckluftzufuhr verwendet wird.
Fig. 3 ist eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform von der Art, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist, und stellt den Betrieb im Ansaugmodus dar.
Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht der Art von Ausführungsform, die in Fig. 3 gezeigt ist.
Fig. 5 ist eine Ansicht einer Anordnung wie jener von Fig. 4 mit der Ausnahme, dass es Zonen von Abschreckluftzufuhr gibt und die Abschreckluft in einem kleinen Winkel zu einer Linie bereitgestellt ist, die orthogonal zum zentralen Kanal ist.
Fig. 6 ist eine Darstellung in schematischer Form einer geteilten Packenform mit Luftstrom in entgegengesetzten Richtungen entlang der Mittellinie des zentralen Kanals.
Fig. 7 ist eine Ansicht wie jene von Fig. 5 und zeigt eine noch andere Ausführungsform, die zusätzliche Flexibilität zur Bildung von Bahnstrukturen und -zusammensetzungen bereitstellt.
Fig. 8 ist eine Ansicht wie jene von Fig. 7, wobei der Faserausgang modifiziert ist, um Vorteile bei der Fasermischung und -bedienung bereitzustellen.

GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Definitionen

Wie hier verwendet bedeutet der Ausdruck "Vliesstoff oder -bahn" eine Bahn mit einer Struktur aus einzelnen Fasern oder Fäden, die ineinandergelegt sind, aber nicht in einer regelmäßigen oder erkennbaren Art und Weise, wie in einem gewirkten Stoff. Vliesstoffe oder -bahnen werden durch viele Verfahren gebildet, wie zum Beispiel Schmelzblasverfahren, Spinnbindeverfahren und Verfahren für gebundene kardierte Bahnen. Das Flächengewicht von Vliesstoffen wird üblicherweise in Unzen an Material pro Quadratyard (osy) oder Gramm pro Quadratmeter (g/m²) ausgedrückt, und die nützlichen Faserdurchmesser werden üblicherweise in Mikron ausgedrückt. (Man beachte, dass zum Umrechnen von osy auf g/m² osy mit 33,91 multipliziert werden). Wie hier verwendet bedeutet der Ausdruck "Mikrofasern" Fasern mit kleinem Durchmesser, die einen durchschnittlichen Durchmesser von nicht mehr als etwa 75 Mikron aufweisen, zum Beispiel einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 5 Mikron bis etwa 50 Mikron aufweisen, oder insbesondere können Mikrofasern einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 10 Mikron bis etwa 20 Mikron aufweisen. Ein anderer häufig verwendeter Ausdruck für den Faserdurchmesser ist Denier, das definiert ist als Gramm pro 9000 Meter einer Faser und berechnet werden kann als Faserdurchmesser in Mikron zum Quadrat, multipliziert mit der Dichte in Gramm/cm³, multipliziert mit 0,00707. Ein geringeres Denier deutet auf eine feinere Faser hin, und ein höheres Denier deutet auf eine dickere oder schwerere Faser hin. Zum Beispiel kann der Durchmesser einer Polypropylenfaser, die mit 15. Mikron angegeben ist, auf Denier umgewandelt werden durch Quadrieren, Multiplizieren des Ergebnisses mit 0,89 g/cm³ und multiplizieren mit 0,00707. Somit weist eine 15 Mikron Polypropylenfaser ein Denier von etwa 1,42 (152 · 0,89 · 0,00707 = 1,415) auf. Außerhalb der Vereinigten Staaten ist die mehr verbreitete Maßeinheit "tex", das definiert ist als Gramm pro Kilometer Faser. Tex kann als Denier/9 berechnet werden.
Wie hier verwendet bezieht sich der Ausdruck "spinngebundene Fasern" auf Fasern mit kleinem Durchmesser, die gebildet werden durch Extrudieren von geschmolzenem thermoplastischem Material als Filamente aus einer Mehrzahl an feinen, üblicherweise runden Kapillaren einer Spinndüse, wobei der Durchmesser der extrudierten Filamente dann rasch verringert wird, wie zum Beispiel in US- Patentschrift 4,340,563 an Appel et al., und US-Patentschrift 3,692,618 an Dorschner et al., US-Patentschrift 3,802,817 an Matsuki et al., US-Patentschrift 3,338,992 und 3,341,394 an Kinney, US-Patentschrift 3,502,763 an Hartman, US-Patentschrift 3,502,538 an Levy und US-Patentschrift 3,542,615 an Dobo et al. Spinngebundene Fasern sind im Allgemeinen nicht klebrig, wenn sie auf eine Sammeloberfläche abgelegt werden. Spinngebundene Fasern sind abgeschreckt und irrt Allgemeinen fortlaufend und weisen durchschnittliche Durchmesser von mehr als etwa 7 Mikron, insbesondere zwischen etwa 10 und 20 Mikron auf.
Wie hier verwendet umfasst der Ausdruck "Polymer" im Allgemeinen, ist aber nicht beschränkt auf Homopolymere, Copolymere, wie zum Beispiel Block-, Pfropf-, statistische und alternierende Copolymere, Terpolymere usw. und Mischungen und Modifikationen davon. Darüberhinaus umfasst der Ausdruck "Polymer", falls nicht speziell anders beschränkt, alle möglichen geometrischen Formen des Materials. Diese Formen umfassen, sind aber nicht beschränkt auf isotaktische, syndiotaktische und zufallsmäßige Symmetrien.
Wie hier verwendet bezieht sich der Ausdruck "Monokomponentenfaser" auf eine Faser, die aus einem oder mehreren Extrudern unter Verwendung nur eines Polymers gebildet wird. Das ist nicht so gemeint, dass Fasern ausgeschlossen sind, die aus einem Polymer gebildet worden sind, zu dem kleine Mengen an Zusatzstoffen für Farbe, antistatische Eigenschaften, Schmierung, Hydrophilität usw. hinzugefügt worden sind. Diese Zusatzstoffe, z. B. Titandioxid für Farbe, liegen im Allgemeinen in einer Menge von weniger als 5 Gewichtsprozent und noch typischer etwa 2 Gewichtsprozent vor.
Wie hier verwendet bezieht sich der Ausdruck "konjugierte Fasern" auf Fasern, die aus wenigstens zwei Polymeren gebildet werden, die aus getrennten Extrudern extrudiert werden, aber zusammen gesponnen werden, um eine Faser zu bilden. Konjugierte Fasern werden manchmal auch als Multikomponenten- oder Bikomponentenfasern bezeichnet. Die Polymere sind üblicherweise verschieden, obwohl konjugierte Fasern auch Monokomponentenfasern sein können. Die Polymere sind in im Wesentlichen konstant angeordneten, getrennten Zonen über den Querschnitt der konjugierten Fasern angeordnet und erstrecken sich kontinuierlich entlang der Länge der konjugierten Fasern. Die Form einer solchen konjugierten Faser kann zum Beispiel eine Hülle/Kern-Anordnung, in der ein Polymer von einem anderen umgeben wird, oder eine Seite-an-Seite-Anordnung oder eine "Inseln-im-Meer"-Anordnung sein. Konjugierte Fasern werden in US-Patentschrift 5,108,820 an Kaneko et al., US-Patentschrift 5,336,552 an Strack et al. und US- Patentschrift 5,382,400 an Pike et al. gelehrt. Bei Fasern aus zwei Komponenten können die Polymere in einem Verhältnis von 75/25, 50/50, 25/75 oder beliebigen anderen Verhältnissen vorliegen.
Wie hier verwendet bezieht sich der Ausdruck "Bikonstituentenfasern" auf Fasern, die aus wenigstens zwei Polymeren gebildet werden, die aus dem selben Extruder als Mischung extrudiert werden. Der Ausdruck "Mischung" wird nachfolgend definiert. Bikonstituentenfasern weisen die verschiedenen Polymerkomponenten nicht in relativ konstant angeordneten einzelnen Zonen über die Querschnittsfläche der Faser angeordnet auf, und die verschiedenen Polymere sind üblicherweise nicht durchgehend entlang der gesamten Länge der Faser angeordnet, sondern bilden üblicherweise Fibrillen oder Protoffbrillen, die zufallsmäßig beginnen und enden. Bikonstituentenfasern werden manchmal als Multikonstituentenfasern bezeichnet. Fasern von dieser allgemeinen Art werden zum Beispiel in US- Patentschrift 5,108,827 an Gessner besprochen. Bikomponenten- und Bikonstituentenfasern werden auch im Lehrbuch Polymer Blends and Composites von John A. Manson und Leslie H. Sperling, Copyright 1976 by Plenum Press, einer Abteilung von Plenum Publishing Corporation aus New York, ISBN 0-306-30831-2 auf Seite 273 bis 277 besprochen.
Wie hier verwendet bedeutet der Ausdruck "Mischung", angewendet auf Polymere, ein Gemisch aus zwei oder mehreren Polymeren, während der Ausdruck "Legierung" eine Unterklasse von Mischungen bedeutet, bei der die Komponenten mischbar sind, aber kompatibilislert worden sind. "Mischbarkeit" und "Unmischbarkeit" werden definiert als Mischungen mit jeweils negativen und positiven Werten für die freie Energie des Mischens. Des Weiteren wird "Kompatibilisierung" definiert als der Vorgang des Modifizierens der Grenzflächeneigenschaften eines unmischbaren Polymergemisches, um eine Legierung herzustellen.
Wie hier verwendet umfasst "thermische Punktbindung" das Durchleiten eines Stoffes oder einer Bahn von Fasern, um zwischen einer erhitzten Kalanderwalze und einer Ambosswalze gebunden zu werden. Die Kalanderwalze ist üblicherweise, aber nicht immer, auf irgendeine Art gemustert, so dass der gesamte Stoff nicht über seine gesamte Oberfläche gebunden wird. In der Folge sind verschiedene Muster für Kalanderwalzen aus funktionellen wie auch ästhetischen Gründen entwickelt worden. Ein Beispiel für ein Muster weist Punkte auf und ist das Hansen Pennings oder "H&P"-Muster mit einer Bindungsfläche von etwa 30% mit etwa 200 Bindungen/Quadratinch, wie in US-Patentschrift 3,855,046 an Hansen und Pennings gelehrt. Das H&P-Muster weist quadratische Punkt- oder Nadelbindungsflächen auf, wobei jede Nadel eine Seitenabmessung von 0,038 Inch (0,965 mm), einen Abstand von 0,070 Inch (1,778 mm) zwischen den Nadeln und eine Bindungstiefe von 0,023 Inch (0,584 mm) aufweist. Das entstehende Muster weist eine gebundene Fläche von etwa 29,5% auf. Ein anderes typisches Punktbindungsmuster ist das expandierte Hansen und Pennings oder "EHP"-Bindungsmuster, das eine Bindungsfläche von 15% herstellt, wobei eine quadratische Nadel eine Seitenabmessung von 0,037 Inch (0,94 mm), einen Nadelabstand von 0,097 Inch (2,464 mm) und eine Tiefe von 0,039 Inch (0,991 mm) aufweist. Ein anderes typisches Punktbindungsmuster, das als "714" bezeichnet wird, weist quadratische Nadelbindungsflächen auf, wobei jede Nadel eine Seitenabmessung von 0,023 Inch, einen Abstand von 0,062 Inch (1,575 mm) zwischen den Nadeln und eine Bindungstiefe von 0,033 Inch (0,838 mm) aufweist. Das entstehende Muster weist eine gebundene Fläche von etwa 15% auf. Ein noch anderes übliches Muster ist das C-Star- Muster, das eine gebundene Fläche von etwa 16,9% aufweist. Das C-Star-Muster weist ein Querbalken - oder "Kord-" Design auf, das durch Sternschnuppen unterbrochen wird. Andere übliche Muster umfassen ein Diamantmuster mit sich wiederholenden und leicht versetzten Diamanten und ein Drahtgewebemuster, das, wie der Name schon sagt, z. B. wie ein Fenstergitter aussieht. Typischerweise variiert die prozentuelle Bindungsfläche von etwa 10% bis etwa 30% der Fläche der Stofflaminatbahn. Wie auf dem Fachgebiet gut bekannt ist, hält das Punktbinden die Laminatschichten zusammen und verleiht jeder einzelnen Schicht Einheit, da die Filamente und/odet Fasern innerhalb jeder Schicht gebunden werden.
Wie hier verwendet bedeutet der Ausdruck "Hygieneprodukt" Windeln, Trainingshöschen, absorbierende Unterhosen, Inkontinenzprodukte für Erwachsene und Frauenhygieneprodukte.
Wie hier verwendet bezieht sich der Ausdruck "Bündel", im Zusammenhang mit Fasern oder Filamenten verwendet, auf das Sammeln von Fasern oder Filamenten zu einer Gruppe oder Anordnung, die die Form oder einen im Allgemeinen linearen Vorhang oder eine rechteckige Gruppierung oder eine andere Anordnung annehmen kann, wie z. B. ein Spinnkabel oder ähnliches.

TESTVERFAHREN

Faserfestigkeitstest: Faserfestigkeit wird bestimmt durch Dividieren der Reißlast in Gramm durch Denier und ist ein Maß für die Festigkeit einer Faser pro Querschnittsfläche. Festigkeit ist ein wichtiges Maß für die Eignung einer Faser für viele Anwendungen, die einer Belastung und/oder anderen Festigkeitsanforderungen unterliegen. Reißlast wird gemäß ASTM D3822 (Modifiziert) unter Verwendung eines Syntech Tesile Tester, erhältlich von Syntech, Inc. aus Stoughton, MA, bestimmt und misst die maximale Festigkeit einer Faser, wenn sie einer konstanten Dehnungsrate unterworfen wird. Eine zwei Inch lange Faserprobe wird im Tester eingeklammert, wobei ein Inch Trennung zwischen den Klammern gelassen wird. Die Klammern werden bei einer Geschwindigkeit von 30,5 cm (12 Inch) pro Minute getrennt und die Last oder maximale Kraft am Reißpunkt, ausgedrückt in Gramm, wird als Reißlast gemessen.

BESCHREIBUNG

Es ist auch möglich, andere Materialien mit dem Polymer zu mischen, das verwendet wird, um ein Vlies gemäß dieser Erfindung herzustellen, wie z. B. Fluorkohlenstoffchemikalien, um chemisches Abweisungsvermögen zu verbessern, die zum Beispiel irgendwelche von jenen sind, die in US-Patentschrift 5,178,931 gelehrt werden, brandhemmende Mittel für eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Feuer und/oder Pigmente, um jeder Schicht die selbe oder verschiedene Farben zu geben. Brandhemmende Mittel und Pigmente für spinngebundene und schmelzgeblasene thermoplastische Polymere sind auf dem Fachgebiet bekannt und sind interne Zusatzstoffe. Ein Pigment liegt, wenn es verwendet wird, im Allgemeinen in einer Menge von weniger als 5 Gewichtsprozent der Schicht vor, während andere Materialien in einer Gesamtmenge von weniger als 25 Gewichtsprozent vorliegen können.
Der Stoff dieser Erfindung kann in einem mehrlagigen Laminat verwendet werden. Ein Beispiel für ein mehrlagiges Laminat ist eine Ausführungsform, bei der einige der Schichten spinngebunden sind und manche schmelzgeblasen sind, wie z. B. ein spinngebunden/schmelzgeblasen/spinngebunden (SMS)-Laminat, wie in US-Patentschrift 4,041,203 an Brock et al., US-Patentschrift 6,169,706 an Collier et al. und US-Patentschrift 4,374,888 an Bornslaeger offenbart. Ein solches Laminat kann hergestellt werden durch aufeinanderfolgendes Ablegen zuerst einer spinngebundenen Stoffschicht, dann einer schmelzgeblasenen Stoffschicht und zuletzt einer anderen spinngebundenen Schicht auf ein sich bewegendes Bildeband und anschließendes Binden des Laminates auf eine nachfolgend beschriebene Weise. Als Alternative können die Stoffschichten einzeln hergestellt werden, in Rollen gesammelt und in einem getrennten Bindeschritt kombiniert werden. Solche Stoffe weisen üblicherweise ein Flächengewicht von etwa 0,1 bis 12 osy (6 bis 400 g/m²) oder insbesondere von etwa 25,4 bis etwa 102 g/m² (etwa 0,75 bis etwa 3 osy) auf.
Spinngebundene Vliesstoffe werden im Allgemeinen auf irgendeine Weise gebunden, wenn sie hergestellt werden, um ihnen eine ausreichende strukturelle Einheit zu verleihen, um die Belastungen einer weiteren Verarbeitung zu einem fertigen Produkt auszuhalten. Bindung kann auf mehrere Arten erreicht werden, wie z. B. durch hydraulische Verschlingung, Vernadeln, Ultraschallbindung, Klebebindung, Steppbindung, Durchluftbindung und Wärmebindung.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wird eine Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Wie gezeigt sind Spinnpacken 10, die identisch sein können, aber nicht unbedingt müssen, durch eine Leitung 12 getrennt. Wie Fachleute wissen, können die Spinnpacken 10 mit der selben oder verschiedenen Polymerzusammensetzungen beschickt werden. Im letzteren Fall kann eine geschichtete Struktur erreicht werden, wobei die Eigenschaften der jeweiligen Schichten in Abhängigkeit vom Polymer und/oder den Zusatzstoffen, die in jedem verwendet werden, variieren. Faserbündel 14, 16 treten aus den Spinnpacken in die Abschreckzone 18. Vorteilhafterweise bildet die untere Oberfläche 20 der Spinnpacken 10 einen Winkel α mit der Horizontale oder sonst bezüglich einer Linie, die orthogonal zur Mittellinie des zentralen Kanals gezogen ist, um zu helfen, das heiße Ausstoßfluid (Luft), das durch die Faserbündel 14, 16 getreten ist, nach oben zur Leitung 12 zu leiten. Dieser Winkel kann zum Beispiel im Bereich von einem kleinen Winkel von etwa 1º bis etwa 25º und insbesondere im Bereich von etwa 1º bis etwa 10º sein. Ebenso sind die Seiten 22, 24 der Abschreckzone vorteilhafterweise in einem kleinen Winkel von etwa 1º bis etwa 20º, vorteilhafterweise etwa 1º bis etwa 10º nach innen gebildet, um zu helfen, Luft zu leiten und einen im. Verhältnis konstanten Abstand zwischen der Abschreckluft und dem Faserbündel für ein gleichmäßigeres Abschrecken aufrecht zu erhalten. Abschreckluft wird von beiden Seiten aus den Leitungen 26, 28 in einer Richtung zugelassen, die parallel oder fast parallel zur Spinnplatte ist, obwohl das Strömungsmuster aus Gründen der Übersichtlichkeit nur auf einer Seite gezeigt ist. Wie gezeigt wird ein Teil der Abschreckluft nach oben durch die Leitung 12 ausgestoßen, während der Rest zusammen mit den Faserbündeln zur Faserzieheinheit gezogen wird. Die Temperatur der Abschreckluft wird gesteuert, um die gewünschten Fasereigenschaften zu erhalten. Zum Beispiel ist für die Bildung einer spinngebundenen Polypropylenbahn die Abschreckluft vorteilhafterweise im Bereich von etwa 5ºC bis etwa 25ºC. Wie gezeigt stellt die Anordnung der Erfindung die Vorteile einer Mehrfachbank-Herstellung in einer einzelnen Form bereit und erlaubt die Verwendung eines einzelnen zentralen Fluidflusses für beide Bündel. Wenn gewünscht kann eine Gebläseunterstützung bereitgestellt werden, um abgasgeladene Luft durch die Oberseite entfernen zu helfen. Außerdem kann es in Abhängigkeit von der Notwendigkeit einer erhöhten Strömungsstabilität, erstrebenswert sein, einen Ausgleichsschlitz zwischen der Spinnplattenoberfläche und der Abschreckleitung zum Beispiel mit einer Breite von etwa 2,54 cm bis etwa 7,62 cm (etwa 1 Inch bis etwa 3 Inch) bereitzustellen.
Fig. 1 stellt in schematischer Form auch ein vorteilhaftes Mittel dar, um sicherzustellen, dass Abfälle, wie z. B. kondensiertes Öl oder Wachs, weg vom Spinnbindesystem fließen, was insbesondere in einigen Anwendungen mit hohen und mittleren Lochdichten von Nutzen ist. Wie gezeigt sind die Spinnpacken 10 durch die Leitung 12 getrennt, die mit der Leitung 30 verbunden ist, die in einem abwärts gerichteten Winkel ausgerichtet ist, um sämtliche Kondensate zu ziehen. Eine oder beide Leitungen 12 und 30 können isoliert sein, um Wärmeverlust in den Spinnpacken zu minimieren. Diese Leitung kann rechteckig sein, wenn sie die Spinnbindevorrichtung verlässt und bei der Muffe 32 zu einem Kreis oder ähnlichem geformt werden. Die Leitung 30 führt zum Kondensator 34, der durch Kühlwasser oder ähnliches durch Rohre 36, 38 gekühlt werden kann. Die entwachste Luft wird dann z. B. durch ein Gebläse durch den Kanal 39 entzogen. Falls erforderlich können Mittel, die herkömmlicherweise für solche Zwecke verwendet werden, eingesetzt werden, um die Kondensate (Wachse) weg vom Spinnbindesystem und durch den Kondensator zu ziehen. Bei sehr hohen Lochdichten können andere Mittel für den Abgasausstoß erforderlich sein.
Fig. 2 ist eine ähnliche Darstellung einer zweiten Ausführungsform, wo die Abschreckluft in die Mitte und Ausstoßströme durch die Seiten nach außen gebracht werden. Wie gezeigt sind die Spinnpacken 100 an gegenüberliegenden Seiten des Kanals oder der Leitung 112 angeordnet. Abschreckluft kann nach unten zwischen den Spinnplatten 100 in einem einzelnen Strom (oder Zone) zugeführt werden, wobei der Luftraum zwischen den Filamentbündeln 120, 122 so zusammengedrückt wird, dass ermöglicht wird, dass Luft nach außen durch jedes Filamentbündel gezogen wird. In dieser Ausführungsform kann die Leitung 112 vorteilhafterweise durch das Trennelement 114 in Zuführzonen 116, 118 geteilt werden, wodurch das Abschreckfluid jeweils durch die Bündel 120, 122 geleitet wird. Bei sehr hohen Lochdichten und einem hohen zentralen Luftstrom wird jede Interaktion des Stromes von den Seiten minimiert. Perforierte Platten oder Gitter 124, 126 können bereitgestellt werden, um den Fluidstrom zu steuern und seine Gleichmäßigkeit zu erhöhen. Wenn sie verwendet werden, können diese Platten vorteilhafterweise einen graduierten offenen Bereich aufweisen, um den Fluidstrom weiter zu steuern. In dieser Ausführungsform sind Abgasausstoßleitungen 128, 130 an den gegenüberliegenden Seiten der Bündel 120, 122 angeordnet, um einen Teil des Abschreckfluids aufzunehmen. Der Rest des Abschreckfluids wird zu den Filamentbündeln gezogen und trägt oder wird von ihnen zur Faserziehzone 148 gezogen fast wie in Fig. 1. Diese Anordnung stellt die Vorteile der Anordnung von Fig. 1 bereit und kann zusätzlich die Steuerung von Abschreckfluid, das auf die getrennten Bündel angewendet wird, erlauben. Ein zusätzlicher Vorteil ist, dass jeder Rauch warm gehalten werden kann, bis er eine gewünschte Stelle erreicht, um Öle abzusetzen.
Fig. 3 stellt eine Ausführungsform dar, die auf einem Ansaugmodus arbeitet, wo der vertikale Luftstrom, der durch den Kanal 212 gezogen wird, Abschreckluft aus der Umgebung durch die Faserbündel 220, 222 von den Spinnpacken 200 zum Eingang der Zieheinheit 230 ansaugt. In dieser Anordnung sind erhöhte Lochzahlen pro Inch Düsenbreite gezeigt worden, sowie ein höherer Durchsatz und bessere Spinnlinienstabilität. Zum Beispiel ist das Spinnen von mindestens 320 Löchern pro Inch möglich mit verringerten Abschrecklufterfordernissen und verringerten Erfordernissen bezüglich der Verfahrenssteuerungsausrüstung. Andere Variationen gehen hervor, wie z. B. die Verwendung der geteilten Zieheinheit, um die Trennung der Vorhänge zu erhalten, um sie in einem geschichteten Aufbau der selben oder verschiedener Fasern abzulegen.
Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht der Anordnung von Fig. 3. Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform mit Abschreckluftzonen 441-444, 446-449 plus Ausstoß 440, 445 -Ausrichtung in einem Winkel "β" zur Horizontalen oder sonst bezüglich einer Linie, die orthogonal zur Mittellinie der zentralen Leitung gezogen ist. Dieser Winkel kann im Bereich von einem kleinen Winkel von etwa 1º bis etwa 25º, vorteilhafterweise etwa 1º bis etwa 15º zum Beispiel und insbesondere zwischen etwa 1º und etwa 5º sein und kann zum Beispiel durch Schwenken der Spinnplatte oder durch Formen der Spinnplattenoberfläche erreicht werden. Während der Abstand zwischen den Spinnpacken variiert werden kann, wird davon ausgegangen, dass die meisten Vorgänge mit einem Abstand im Bereich von einem kleinen Abstand von etwa weniger als 2,54 cm bis etwa 50,8 cm (etwa weniger als ein Inch bis etwa 20 Inch) und insbesondere im Bereich von etwa weniger als 2,54 cm bis etwa 10,2 cm (etwa weniger als ein Inch bis etwa 4,0 Inch), vorteilhafterweise bis zu etwa 3,8 cm (etwa 1,5 Inch) stattfinden. Andere Parameter für die Anordnung sind im Allgemeinen in herkömmlichen Bereichen in Abhängigkeit von der allgemeinen Ausrüstungsform und den gewünschten Betriebsbedingungen. Zum Beispiel stellt ein vertikaler Abschreckluftstrom von etwa 30,5 m/min bis etwa 305 m/min (etwa 100 ft/min bis etwa 1000 ft/min) zum Beispiel ausreichende Ansaugung für ein erstrebenswertes Maß an Wärmeübertragung bereit.
Fig. 6 stellt in schematischer Form eine Anordnung dar, die mit mehreren Spinnplatten oder mit einer einzelnen Spinnplatte verwendet werden kann, bei der ein Teil blockiert oder offen gelassen wird für das Durchtreten von Fluid, wo keine Fasern gebildet werden. Die Spinnplattenbereiche 710, 712 geben Filamentbündel 714, 716 aus, die durch die zentrale Leitung 718 getrennt sind. Die Düse 720, die mit einer Abschreckfluidquelle verbunden ist, leitet die Abschreckung nach oben und/oder nach unten durch die Öffnungen 722, 724. Abschreckluft kann angesaugt und/oder von den Seiten 726, 728 durch die Bündel 714, 716 hinein geblasen werden, wie gezeigt. Auf diese Weise kann ein besonders ökonomisches System erreicht werden durch Modifikation einer bestehenden Spinnplatte. Außerdem kann der relative Strom in jede Richtung leicht gesteuert werden durch die Auswahl von Ausführungsparametern der Düse 720 und der Öffnungen 722, 724.
Fig. 7 stellt eine Ausführungsform wie jene von Fig. 5 dar mit der Ausnahme, dass das zentrale Abschreckmittel und das Faserziehmittel modifiziert sind, um mehr Flexibilität bei der Bildung verschiedener Strukturen und Zusammensetzungen bereitzustellen. In diesem Fall nehmen Abgasausstoßkästen 810 und 812 einen Teil des Fluids vom zentralen Abschreckkasten 814 sowie von den seitlichen Abschreckkästen 816, 818, 820, 822, 824 und 826 auf. Der geteilte Spinnpacken 828 umfasst die Packen 830 und 832, die die selben oder verschiedene Polymere aus den selben oder getrennten Quellen aufnehmen können und getrennte Filamentbündel 834, 836 bilden. Diese Bündel 834, 836 sind so gerichtet, dass sie die Zieheinheit 838 spalten, damit sie einen Ziehschlitz 840, 842 für jedes Bündel aufweist. Von den getrennten Ziehschlitzen können die Filamente nacheinander auf die Bildeoberfläche 844 geleitet werden entweder als Bahn 850 einer Anhäufung von Schichten der selben Art von Filamenten, oder als Alternative können verschiedene Arten von Filamenten nacheinander abgelegt werden durch die Wahl von anderen Spinnzusammensetzungen für die Spinnpacken 830, 832 oder anderen Spinnbedingungen, die verschiedene Fasereigenschaften herstellen können, wie zum Beispiel Kräuselung oder Festigkeit. Wie in Fig. 8 gezeigt, kann eine Bahn aus gemischten Filamenten gebildet werden, indem die Ausgänge 852, 854 der Zieheinheit 846 so gerichtet werden, dass die austretenden Filamente sich vor dem Ablegen auf die Bildeoberfläche 860 mischen. Alle Möglichkeiten, die mit Bezug auf Schichten von Filamenten beschrieben worden sind, können verwendet werden, um Gemische von Filamenten zu bilden. Wie für Fachleute ebenfalls klar ist, können auch verschiedene Behandlungen, Zusatzstoffe und Filamentformen in den getrennten Bündeln verwendet werden. Wie auch klar ist, können mehr als zwei Bündel gebildet werden, die jeweils auf irgendeine der beschriebenen Arten gleich oder verschieden sein können.
Herkömmliche Konstruktionsmaterialien können verwendet werden, und sonst herkömmliche Spinnplatten können in der Anordnung der Erfindung verwendet, werden. Außerdem ist die Erfindung für Multikomponenten- und Bikonstituenten- Spinnbindesysteme anwendbar und umfasst sämtliche Polymere, die verarbeitet werden können, um spinngebundene Bahnen zu bilden. Jeder der bekannten Bindungsschritte für spinngebundene Bahnen, wie z. B. Wärmebindung, Klebebindung, Vernadeln, hydraulische Verschlingung und ähnliches kann verwendet werden im Zusammenhang mit der Verbesserung der vorliegenden Erfindung. In jedem Fall führt die Erfindung zu einer höheren Effizienz und einer besseren Steuerung der Fasern und Bahneigenschaften.

BEISPIELE

Die Erfindung wird mit Bezugnahme auf besondere Ausführungsformen davon beschrieben. Allerdings sind, wie Fachleute verstehen werden, diese Beispiele nur zu Veranschaulichungszwecken, und die Erfindung ist nicht darauf beschränkt. Die Erfindung wird durch die Ansprüche, die hieran angeschlossen sind, definiert, und sämtliche Äquivalente fallen in den Umfang des beanspruchten Gegenstandes.

Beispiel 1

Die Ausrüstung wurde angeordnet, wie allgemein in Fig. 4 dargestellt. In diesem Fall wurden die Spinnplatten mit Reihen von Löchern mit einem Durchmesser von 0,4 mm bei 320 Löchern pro Inch Spinnplattenbreite ausgeführt, und für alle drei offenen Reihen waren zwei Reihen blockiert für eine Betriebsbedingung von 192 Löchern pro Inch. Das verwendete Polymer war Polypropylen (Shell E5D47 von Union Carbide) mit einer Schmelzfließrate von. 34 und enthielt 2 Gewichtsprozent TiO&sub2; Füllstoff. Der Extruder wurde mit sieben Temperaturzonen betrieben, die beim Ausgang von etwa 176º bis etwa 238ºC (etwa 350ºF bis etwa 460ºF) variierten. Der Durchsatz erfolgte bei einer Geschwindigkeit von etwa 0,5 Gramm pro Loch pro Minute (ghm), und die Zieheinheit wurde mit einem Ladedruck von etwa 34,5 kPa (etwa 5 psi) betrieben. Die Bildeoberfläche wurde mit einer Fertigungsgeschwindigkeit von etwa 155 m/min (etwa 510 Fuß pro Minute (fpm)) betrieben, wodurch ein Flächengewicht von etwa 24,0 g/m² (etwa 0,72 Unzen pro Quadratyard (osy)) mit einem Fasertex von etwa 0,17 (Denier von etwa 1,5) bereitgestellt wurde. Diese Bahn wurde mit einem Drahtgewebemuster gebunden unter Verwendung von gemusterten Stahlwalzen bei Temperaturen von etwa 152ºC (etwa 305ºF) für die gemusterte Walze und etwa 149ºC (etwa 300ºF) für die Ambosswalze. Bei diesem Beispiel variierte in den Abschreckzonen 1-4 die Luftgeschwindigkeit von etwa 52 m/min, 47 m/min, 44 m/min bis 43 m/min (etwa 170 Fuß pro Minute (fpm), 155 fpm, 145 fpm bis 140 fpm) und in Abschreckzone 5-8 variierte die Luftgeschwindigkeit von etwa 55 m/min, 49 m/min, 44 m/min bis 43 m/min (etwa 180 fpm, 160 fpm, 145 fpm bis 140 fpm) unter Verwendung von Abschreckluft bei einem Temperatursollwert von etwa 13ºC (etwa 55ºF). Dieser Sollwert wurde für alle Beispiele verwendet. Wie Fachleute verstehen werden, ist wegen der hohen Temperatur des Schmelzgutes die genaue Temperatur der Abschreckluft nicht entscheidend und hängt mit der Einschätzung von Faktoren wie Kosten und Abschreckkapazität zusammen. Der Luftstrom durch den zentralen Kanal erfolgte bei einer Geschwindigkeit von 91 m/min (300 fpm) Luft bei einer Temperatur von etwa der selben Temperatur. Der Ausstoß erfolgte bei einer Fließgeschwindigkeit von 30 m/min (100 fpm).

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei die Spinnplatten nur eine Reihe für 3 offene Reihen blockiert hatten, wodurch 240 Löcher pro Inch Maschinenbreite bereitgestellt wurden. In diesem Fall waren die Abschreckkästen jeweils in einem Winkel von etwa 4º von der Horizontalen ausgerichtet, wie in Fig. 5 gezeigt. Der Durchsatz war etwa 0,46 ghm bei etwa 48 kPa (etwa 7 psi), wodurch Fasern von etwa 0,2 tex (etwa 1,68 dpf) hergestellt würden. In diesem Fall wurden die Abschreckzonen 1-4 und 5-8 bei identisch variierenden Luftstromgeschwindigkeiten von etwa 55 m/min, 55 m/min, 49 m/min bis 46 m/min (etwa 180 fpm, 180 fpm, 160 fpm bis 150 fpm) betrieben, und die zentrale Luft hatte eine Geschwindigkeit von etwa 122 m/min (etwa 400 fpm).

Beispiel 3

Beispiel 2 wurde wiederholt mit keine blockierten Reihen für eine Lochdichte von 320 Löchern pro Inch. Das Bindungsmuster wurde auf ein EHP-Muster mit Quadraten von 0,037 Inch (0,94 mm) pro Seite und 0,097 Inch (2, 464 mm) Nadelabstand variiert, was eine prozentuelle Bindungsfläche von etwa 15 ergab. Die Abschreckzonen 1-4 wurden bei Luftgeschwindigkeiten von etwa 128 m/min, 59 m/min, 47 m/min (etwa 420 fpm, 195 fpm, 155 fpm) bis 45 m/min (147 fpm) und die Zonen 5-8 bei etwa 160 m/min, 58 m/min, 49 m/min bis 45 m/min (etwa 526 fpm, 190 fpm, 160 fpm bis 147 fpm) betrieben, und der zentrale Luftstrom wies etwa 155 m/min (etwa 507 fpm) auf. Der Winkel der Abschreckkästen wurde von 4º auf 3º von der Horizontalen verändert, und es wurde kein Ausstoß bereitgestellt. In diesem Fall wurde eine Bahn von etwa 27 g/m² (etwa 0,8 osy) aus Fasern mit einem Denier von etwa 2,1 hergestellt. In diesem Fall ist festgestellt worden, dass innerhalb der probierten Bereiche verbesserte Ergebnisse eher bei höheren Luftströmen von den Seiten erreicht wurden, wobei niedrigere zentrale Luftströme nützlich wären. Insbesondere für diese höheren Lochdichten werden seitliche Luftströme von wenigstens etwa 152 m/min (etwa 500 fpm) für vorteilhaft erachtet. Wie Fachleute verstehen werden, wird, wenn der Luftstrom erhöht wird, ein Punkt erreicht, wo ein Scheren der Filamente auftritt. In allen Fällen der Erfindung war es möglich, herkömmliche maximale Lochdichten von etwa 184 Löchern pro Inch zu überschreiten, wodurch feinere Fasern möglich wurden, während die erwünschten Festigkeitseigenschaften erhalten blieben.
Faserfestigkeitsergebnisse bei Fasern, die gemäß der Erfindung hergestellt wurden, liegen im Allgemeinen im Bereich von Ergebnissen, die mit herkömmlichen Verfahren und Ausrüstung erreicht werden. Zum Beispiel wiesen Fasern, die wie in den vorangehenden Beispielen hergestellt wurden, Festigkeitsergebnisse im Bereich von etwa 1,56 Gramm pro Denier bis etwa 2,33 Gramm pro Denier auf im Vergleich zu den Ergebnissen herkömmlicher Fasern mit ähnlicher Zusammensetzung von etwa 1,5 Gramm pro Denier bis etwa 4,5 Gramm pro Denier. Daher werden feste Fasern gemäß der Erfindung sogar bei diesen hohen Lochdichten erreicht.
Somit wurde gemäß der Erfindung ein verbessertes Spinnbindeverfahren, eine verbesserte Ausrüstung und entstehende behandelte Vliesstoffe und Produkte, die diese beinhalten, bereitgestellt, die die oben beschriebenen Vorteile bereitstellen. Obwohl die Erfindung durch spezielle Ausführungsformen veranschaulicht worden ist, ist sie nicht darauf beschränkt und soll alle Äquivalente abdecken, die in den Umfang der Ansprüche fallen.

Claims

1. Vorrichtung zum Bilden fortlaufender Filamente zum Bilden von Vliesstoffen, umfassend:

a. eine oder mehrere Quellen an filamentbildendem Material, das in einem spinnbaren Zustand ist;

b. eine oder mehrere Spinnplatten, die jeweils zum Aufnehmen des filamentbildenden Materials ausgebildet sind;

c. Mittel zum Leiten des filamentbildenden Materials durch die Spinnplatten, welche eine Mehrzahl an Filamentbündel bilden;

d. eine zentrale Leitung zwischen den Filamentbündeln; und

e. Mittel zum Leiten eines Fluids durch die zentrale Leitung, um die Filamente zu berühren; die Verbesserung, wobei die Mittel a-e eine integrale Spinnbank umfassen, ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Spinnplatten unter einem Winkel α bezüglich einer Linie, die orthogonal zu der Mittellinie der zentralen Leitung gezogen ist, orientiert ist.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei der Winkel α bezüglich einer Linie, die orthogonal zu der Mittellinie der zentralen Leitung gezogen ist, in einem Bereich von etwa 1º bis etwa 25º liegt.

3. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, wobei die Fluidleitmittel Fluid mit einer Geschwindigkeit im Bereich von wenigstens etwa 152 m/min. in die Richtung des filamentbildenen Materials bereitstellen, und wobei Mittel zum Ansaugen von Fluid durch die Filamente entlang des geleiteten Fluids bereitgestellt sind.

4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, wobei die Mittel zum Leiten von Fluid Luftleitmittel umfassen, und wobei die Mittel zum Ansaugen von Fluid Luftansaugmittel umfassen.

5. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, wobei die Fluidleitmittel Mittel zum Leiten von Fluid durch die Filamente von gegenüberliegenden Seiten in die zentrale Leitung umfassen.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, wobei die gegenüberliegenden Fluidleitmittel zusätzliches Fluid durch die zentrale Leitung ansaugen.

7. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, wobei die Leitmittel eine Mehrzahl an Zonen umfassen, die angepaßt sind, Fluid mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bereitstellen.

8. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, enthaltend Ausstoßmittel umfassend Mittel zum Entfernen von Kondensaten und Rückständen.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, wobei die Leitmittel auf gegenüberliegenden Seiten der Filamente bezüglich zueinander in die Richtung des Fluidflusses der zentralen Leitung versetzt sind.

10. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, wobei Mittel zum Verringern des Unterschieds in der Entfernung zwischen den Fluidleitmitteln und den Filamentbündeln bereitgestellt sind.

11. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei der Winkel durch Schwenkmittel, die mit den Spinnplatten assoziiert sind, erhalten wird.

12. Vorrichtung gemäß Ansprüch 1, wobei der Winkel durch die Form der Spinnplatte erhalten wird.

13. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, ferner enthaltend eine Ziehzone umfassend eine Mehrzahl an Ziehschlitzen, wobei jeder dieser wenigstens ein Faserbündel erhält und solche Fasern zieht und die gezogenen Fasern auf eine Bildeoberfläche leitet.

14. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, wobei die Ziehschlitze in einem Winkel angeordnet sind, um bei oder vor dem Erreichen der Bildeoberfläche ein Mischen der Faserbündel zu verursachen.

15. Verfahren zum Bilden fortlaufender Filamente zum Bilden von Vliesstoffen umfassend die Schritte des:

a. Bereitstellens eines filamentbildenden Materials, welches sich in einem spinnbaren Zustand befindet;

b. Extrudieren des filamentbildenden Materials zu Filamenten durch eine oder mehrere Spinnplatten innerhalb einer integralen Spinnbank, die eine Mehrzahl an Filamentbündel bildet;

c. Trennen der Bündel durch eine zentrale Leitung, die angeordnet ist, so dass wenigstens eine oder mehrere der Spinnplatten unter einem Winkel α bezüglich einer Linie, die orthogonal zu der Mittellinie der zentralen Leitung gezogen ist, orientiert ist.

d. Leiten von Fluid durch die zentrale Leitung in die Richtung der Filamentextrusion und Halten der Filamente; und

e. Sammeln der Filamente.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15, enthaltend den Schritt des separaten Ziehens der Bündel vor dem Sammeln der Filamente.

17. Verfahren gemäß Anspruch 16, enthaltend den zusätzlichen Schritt des Mischens der gezogenen Bündel vor dem. Sammeln der Filamente.