Durch Formverfahren hergestellter Klettverschluß
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Diese Erfindung bezieht sich auf ein Oberflächenbefestigungselement,
insbesondere einen Klettverschluß, bei dem ein flaches Substrat und eine Vielzahl Haken
durch ein Extrusionsverfahren kontinuierlich und einstückig geformt sind, und
insbesondere auf ein durch ein Formverfahren hergestelltes
Oberflächenbefestigungselement, bei dem das flache Substrat dünn und flexibel ist und in allen
Richtungen eine ausreichende Widerstandsfähigkeit aufweist.
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Seit langem sind Klettverschlüsse bekannt, bei denen Haken durch Aufschneiden
von Schlaufen von in einem gewebten Tuch eingewebten Monofilamenten
gebildet sind. Bei diesem Klettverschlußtyp ergeben die Weichheit des gewebten
Tuchs und die Weichheit der Monofilamente zusammen eine sehr weiche
Anmutung, wenn die Haken in und außer Eingriff mit den Schlaufen des
komplementären Klettverschlußelements kommen. Da die die Haken bildenden Monofilamente
durch einen Ziehprozeß gegangen sind, haben sie ferner eine hervorragende
Widerstandsfähigkeit gegen Ziehen und Biegen trotz geringer Querschnittsfläche. Da
die Haken ferner abhängig von der Struktur des gewebten Tuchs in hoher Dichte
hergestellt werden können, verfügt dieser Klettverschlußtyp über eine hohe
Eingriffsrate und kann daher einen wiederholten Gebrauch überstehen. Da jedoch bei
diesem Webtuch-Klettverschluß einerseits die Materialmenge groß ist und
andererseits eine große Zahl von Verarbeitungsschritten erforderlich ist, ist eine
Verringerung der Herstellungskosten schwierig.
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Daher ist ein alternativer durch ein Formungsverfahren hergestellter
Klettverschluß entwickelt worden, bei dem das Substrat und die Haken gleichzeitig und
einstückig durch Extrusion geformt werden. Die Formherstellungstechnologie für
diesen Klettverschlußtyp ist z. B. beschrieben in der japanischen
Patentveröffentlichung Nr. SHO 48-22768, in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. SHO 52-
37414, in dem US-Patent Nr. 3,312,583 und in der japanischen internationalen
Patentveröffentlichung Nr. HEI 1-501775.
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Gemäß der in den japanischen Patentveröffentlichungen SHO 48-22768 und SHO
52-37414 beschriebenen Technologie können das Substrat und die Haken
einstückig und kontinuierlich durch Extrusion geformt werden. Dieses
Formgebungsverfahren beinhaltet die Schritte der alternierenden Anordnung einer großen Zahl
von Formscheiben und einer großen Zahl von Abstandsplatten eine über der
anderen zur Herstellung einer geschichteten Trommel, des Extrudierens eines
thermoplastischen Kunststoffs in geschmolzener Form auf die Umfangsoberfläche
der sich drehenden Trommel, um den Kunststoff in hakenförmige Hohlräume in
den Formscheiben zu drücken, der Kompression des über die Trommeloberfläche
gestrichenen Kunststoffes zur Herstellung eines Substrats, des Abkühlens des
Substrats und der Haken, des nach innen radial Zurückziehens der
Abstandsplatten und des kontinuierlichen Ablösens eines vollständigen riemenartigen
Klettverschlusses von der Trommeloberfläche. Jede der Formscheiben weist in einer
Seitenoberfläche eine Vielzahl von in Umfangsrichtung in regelmäßigen
Abständen beabstandeten hakenförmigen Hohlräumen auf, die sich von der
Umfangsoberfläche auf das Zentrum zu erstrecken. Die entgegengesetzten
Seitenoberflächen jeder der Abstandsplatten sind glatt und flach.
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Was die in dem US-Patent Nr. 3,312,583 und in der japanischen internationalen
Patentveröffentlichung Nr. HEI 1-501775 beschriebenen
Formgebungstechnologien betrifft, so werden, obwohl die beiden Technologien sich bezüglich des
Eindrückens des Kunststoffs in die hakenförmigen Hohlräume voneinander
unterscheiden, die in den Hohlräumen einstückig mit dem Substrat geformten Haken
von der Trommeloberfläche zusammen mit dem Substrat in Zeitbeziehung zu der
Drehung der Trommel entfernt, während die Abstandsplatten festgelegt sind.
Diese Formgebungstechnologien weisen eine einfache Struktur und ein einfaches
Verfahren auf im Vergleich zu der Formgebungstechnologie der japanischen
Patentveröffentlichung Nr. SHO 48-22768.
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Der Grund für die Notwendigkeit der Abstandsplatten im Stand der Technik ist der,
daß die gesamte Kontur der einzelnen Haken nicht in einer einzigen Form
realisiert werden konnte. Teilweise weil die in der Formscheibe vorzusehenden
Hohlräume so beschaffen sein müssen, daß die Distalenden der Haken in der
Umfangsrichtung der Scheibe orientiert sind, und teilweise weil die Form der
Sei
tenoberfläche des Anstiegsabschnitts einfach sein muß, neigen die einzelnen
Haken ferner dazu, sich von ihrer Basis aus flach zu legen, da sie schlank sind.
Wegen dieser Struktureinschränkung müssen die Haken in einer gemeinsamen
Umfangsrichtung orientiert sein, so daß die Sicherstellung der erforderlichen
Eingriffskräfte in allen Richtungen erschwert wird. Da sich die Haken ferner nach
wiederholtem Gebrauch flach legen und ihre ursprüngliche aufrechte Lage nicht
wieder einnehmen, verringert sich die Rate ihres Eingriffs mit den Schlaufen des
komplementären Klettverschlußelements, so daß keine Dauerhaftigkeit der
Eingriffskräfte zu erwarten ist. Die Erfinder haben vorgeschlagen, unter diesen
Umständen eine Verstärkungsrippe an zumindest einer Seitenoberfläche des
ansteigenden Abschnitts des einzelnen Hakens vorzusehen, um ein Flachlegen des
Hakens zu verhindern und ferner die Orientierung der Haken zwischen benachbarten
Reihen entgegengesetzt auszuführen, um eine Verteilung der Haken in eine
Mehrzahl Eingriffsrichtungen zu erzielen (japanische
Gebrauchsmusteroffenlegungsschrift Nr. HEI 4-31512).
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Jedoch ist es wegen der technologischen Schwierigkeiten bei der Herstellung
einer Form mit den Eingriffselementen der konventionellen Klettverschlüsse, bei
denen das Substrat und die Haken einstückig geformt sind, unmöglich, eine
komplizierte Form wie ein Webtuch zu erzielen, und die Widerstandsfähigkeit der
Haken und des Substrats ist zu gering, wenn die Haken die gleiche Größe wie die
der Monofilamente haben, so daß der Klettverschluß für praktische
Verwendungen nicht geeignet ist. Folglich muß die Größe der einzelnen Haken erhöht
werden, um eine ausreichende Widerstandsfähigkeit sicherzustellen. Ferner sind
Verstärkungsrippen vorgesehen, so daß der Klettverschluß robuster wird.
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Wenn die Haken fest sind, muß das Substrat zum Abziehen der Haken aus den
Hohlräumen nach der Formgebung die gleiche Widerstandsfähigkeit haben.
Daher ist eine Erhöhung der Dicke des Substrats zur Anpassung an die Festigkeit
der Haken bei der Formgebung unvermeidbar, so daß der gesamte Klettverschluß
fester werden würde und sein Gebrauch bei einem Gegenstand, der eine
angepaßte Flexibilität erforderlich macht, erschwert wird.
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Z. B. kann Bezug genommen werden auf die EP-A-0 464 753, die einen aus
einem Kunststoff geformten Klettverschluß mit einem Substrat, Haken und
Verstärkungsrippen zeigt.
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Aufgabe dieser Erfindung ist es, einen geformten Klettverschluß anzugeben, der
die gleiche Flexibilität wie der gewebte Klettverschluß zeigt und eine hohe
Eingriffsrate sicherstellen kann, wobei die Beschädigung eines Substrats beim
Annähen an einen Gegenstand vermieden wird, und bei dem das Substrat dünn und
ausreichend widerstandsfähig und im wiederholten Gebrauch sicher ist.
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Um diese Aufgabe zu lösen, ist erfindungsgemäß vorgesehen ein aus Kunststoff
geformter Klettverschluß mit einem flachen Substrat und einer Vielzahl an einer
Oberfläche des Substrats einstückig geformten Haken, wobei jeder der Haken
aufgebaut ist aus einem Anstiegsabschnitt mit einer von dem Substrat
ansteigenden Vorderseitenoberfläche, einer von dem Substrat schräg entlang einer glatten
gekrümmten Linie ansteigenden Rückseitenoberfläche und einer an zumindest
einer Seitenoberfläche angeordneten Verstärkungsrippe, und einem sich von
einem Distalende des Anstiegsabschnitts nach vorne erstreckenden hakenförmigen
Eingriffsabschnitt. Das flache Substrat wird nach der Formgebung biaxial gedehnt.
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Um in allen Richtungen des flachen bzw. plattenartigen Substrats eine
angemessene Widerstandsfähigkeit sicherzustellen, ist die Vielzahl Haken an der einen
Oberfläche des flachen Substrats in Reihen und Spalten derart angeordnet, daß
diejenigen aus einer jeweiligen Reihe oder einer jeweiligen Spalte gegenüber
denjenigen benachbarter Reihen oder Spalten um einen halben Zwischenabstand
versetzt sind, und ist das flache Substrat nach der Formgebung biaxial gedehnt
worden.
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Im Gebrauch zeigt das Substrat im Vergleich zu konventionellen Substraten eine
erhöhte Widerstandsfähigkeit, teils weil das Substrat im Vergleich zu der Dicke
der einzelnen Haken dünn ist, um seine Flexibilität zu erhöhen und teils weil das
Substrat zur Herstellung einer biaxialen Orientierung von Molekülen und Kristallen
des Substrats biaxial gedehnt worden ist. Da die einzelnen Haken eine
Verstär
kungsrippe aufweisen, werden sie bei einer Dehnung ferner kaum verformt
werden und keine Funktionsverschlechterung zeigen.
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Ferner ist es wegen der Verstärkungsrippen möglich, ein sich Flachlegen der
Haken sowie eine Dickenverringerung der einzelnen Haken zu vermeiden und somit
ihre Flexibilität zu erhöhen. Mit einem solchen Klettverschluß ist eine
ausreichende Widerstandsfähigkeit sowie Flexibilität und eine angenehme Anmutung des
Klettverschlusses möglich, teils weil das Substrat durch das Dehnen dünner und
widerstandsfähiger geworden ist und teils weil die einzelnen Haken im Rahmen
der Eingriffsfestigkeit verschlankt werden können.
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Wenn darüber hinaus die Haken in jeweiligen Reihen oder Spalten gegenüber
denjenigen aus benachbarten Reihen oder Spalten um einen halben
Zwischenabstand versetzt sind, wenn sie also in einem auf Lücke gesetzten Muster
angeordnet sind, kann das Substrat entweder in der Reihen- oder in der
Spaltenrichtung in der gesamten Fläche mit Ausnahme der Hakenflächen gleichmäßig
gedehnt werden, so daß die Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Zerreißen über
das gesamte Substrat im wesentlichen gleichmäßig verteilt sein kann.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1 ist eine Ausschnittsseitenansicht mit einer Hakenstruktur eines geformten
Klettverschlusses, teils im Schnitt, und zwar gemäß einem typischen
Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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Fig. 2 ist eine Ausschnittsaufrißdarstellung des Klettverschlusses;
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Fig. 3 ist eine Seitenquerschnittsansicht eines Beispiels für einen
Herstellungsprozeß für den erfindungsgemäßen Klettverschluß; und
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Fig. 4(A) und 4(B) zeigen den Unterschied in der Verteilung der biaxial
gedehnten Flächen zwischen verschiedenen Hakenanordnungen auf einem Substrat
bei der Durchführung eines biaxialen Dehnprozesses.
Detaillierte Beschreibung
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Im Folgenden wird anhand der beiliegenden Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung im einzelnen beschrieben.
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Fig. 1 ist eine Seitenausschnittsansicht einer typischen Hakenstruktur eines
erfindungsgemäßen Klettverschlusses, und Fig. 2 ist ein Ausschnittsaufriß des
Klettverschlusses. In den Fig. 1 und 2 bezeichnet die Bezugsziffer 1 ein
flaches (plate-like) Substrat, auf dessen Oberfläche eine Mehrzahl Haken 2 in
Reihen und Spalten angeordnet ist. In dem dargestellten Beispiel sind zwei Reihen A,
B von Haken 2 gezeigt, und die Haken 2 aus jeder Reihe A, B unterscheiden sich
von denjenigen der jeweils anderen Reihe B, A in der Orientierung um 180º.
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Das Substrat 1 und die Haken 2 sind durch Extrusionsformgebung einstückig aus
einem thermoplastischen Kunststoff geformt. Wie aus dem dargestellten Beispiel
erkennbar ist, ist die Dicke des Substrats 1 im Vergleich zu der Dicke oder Größe
der einzelnen Haken 2 klein. Ganz allgemein gesagt: Wenn bei der Formgebung
die Dicke des Substrats 1 auf einen im Vergleich zu der Größe der Haken 2
kleinen Wert gesetzt wird, wird das Substrat beim Entfernen der Haken 2 aus der
Form brechen oder lokal verformt werden.
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Bei der Herstellung dieser Substratstruktur wird, wie in Fig. 3 gezeigt, ein
Verfahren ähnlich dem konventionellen verwendet, bis die Haken 2 von einem
Formstempelrad (die wheel) 3 entfernt werden, woraufhin das Substrat 1 kontinuierlich
einem biaxialen Dehnprozeß unterworfen wird.
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Da die Struktur des Formstempelrades 3 in Fig. 3 im wesentlichen identisch mit
dem in der japanischen internationalen Patentveröffentlichung HEI 1-501775 ist,
wird sie nur kurz erklärt. Das Formstempelrad 3 hat die Form einer hohlen
Trommel, in der ein Wasserkühlmantel angebracht ist. In dem Zentralabschnitt der
Trommel ist eine Vielzahl von Ringplatten in geschichteter Weise befestigt. Jede
zweite Ringplatte weist auf entgegengesetzten Seitenoberflächen eine große Zahl
von hakenförmigen Hohlräumen 3a auf, wobei sich die Basis dieses Hohlraumes
zu der Umfangsoberfläche der die Hohlräume tragenden Ringplatte öffnet. Die der
Hohlräume tragenden Ringplatte benachbarten entgegengesetzten
Seitenoberflächen jeder Ringplatte sind flach und glatt. Obwohl das in Fig. 3 nicht dargestellt
ist, weisen die hakenförmigen Hohlräume 3a Verstärkungsrippen bildende
Hohlräume auf.
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Das Formstempelrad 3 dreht sich in der Richtung des Pfeils angetrieben durch
eine nicht dargestellte bekannte Synchronantriebseinheit. Unter dem
Formstempelrad 3 ist ein Andruckrad 4 mit einem Außendurchmesser im wesentlichen
gleich dem des Formstempelrades angeordnet. Die beiden Räder 3, 4 sind
synchron in entgegengesetzten Richtungen angetrieben und nah zu einer oberen und
einer unteren bogenförmigen Oberfläche 5a, 5b der Spitze einer Extrusionsdüse
angeordnet. Ein Vorrat geschmolzenen Kunststoffs 6 in Schichtform wird über
einen Einlaufkanal aus der Extrusionsdüse 5 in einen schneidenförmigen
Zwischenraum zwischen dem Formstempelrad 3 und dem Druckrad 4 extrudiert, und der
geschmolzene Kunststoff 6 wird zwischen dem Formstempelrad 3 und dem
Druckrad 4 zusammengedrückt, woraufhin der geformte Klettverschluß durch ein
Vertikalpaar von Transportwalzen 7, 8 vorwärts gezogen wird.
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Das Kunststoffmaterial und das Trägermaterial können beispielsweise ein
thermoplastischer Kunststoff wie Nylon, Polyester oder Polypropylen sein, und für
das Kunststoffmaterial und das Trägermaterial kann das gleiche Material oder
können verschiedene Materialien verwendet werden. Entsprechend dem
verwendeten Material können bei der Formgebung die Temperatur des geschmolzenen
Kunststoffs, der Extrusionsdruck, die Formstempelradtemperatur, die
Umdrehungsgeschwindigkeit usw. eingestellt werden.
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Bei dieser Klettverschlußformanlage wird der aus der Extrusionsdüse 5 extrudierte
geschmolzene Kunststoff 6 in den zwischen dem drehenden Formstempelrad 3
und dem Andruckrad 4 begrenzten schneidenförmigen Zwischenraum gedrückt;
ein Teil des geschmolzenen Kunststoffs 6 wird dabei allmählich in die
hakenförmigen Hohlräume 3a eingebracht, um Haken 2 zu bilden, und gleichzeitig
kontinuierlich zwischen den beiden Rädern 3, 4 zusammengedrückt, um ein flaches
Substrat 1 mit vorbestimmter Dicke und vorbestimmter Breite zu bilden.
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Der zwischen dem Formstempelrad 3 und dem Druckrad 4 komprimierte
geschmolzene Kunststoff 6 wird aus dem Inneren des Formstempelrads 3 gekühlt,
um allmählich fest zu werden. Wenn das Substrat 1a mit einer geeigneten
Spannung von der oberen und von der unteren Transportwalze 7, 8 bei der
Verfestigung gezogen wird, werden die einzelnen Haken 2 aus den
Hakenformhohlräumen 3a entfernt, während sie sich elastisch gerade verbiegen, wobei sie ihre
ursprüngliche Kontur sofort wieder einnehmen und sich in dieser Form verfestigen.
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Obwohl die Außenoberflächen der Transportwalzen 7, 8 glatt sein können, ist es
vorzuziehen, daß in den Walzenaußenoberflächen Rillen zum Aufnehmen und
Führen der Haken 2 vorgesehen sind, und zwar wo die Reihen der Haken 2
vorbeilaufen, so daß eine Beschädigung der Haken 2 vermieden wird. Ferner wird die
Umdrehungsgeschwindigkeit der Transportwalzen 7, 8 etwas höher als die des
Formstempelrades 3 eingestellt, so daß die Haken 2 aus den
Hakenformhohlräumen 3a gleichmäßig entfernt werden können.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist stromabwärts von den
Transportwalzen 7, 8 jenseits einer nicht dargestellten Heizeinrichtung eine
Biaxialdehnungseinheit 10 angeordnet. Die Biaxialdehnungseinheit 10 kann eine bekannte
Struktur und einen Biaxialdehnungsmechanismus vom Simultan- oder vom
Sukzessivtyp aufweisen (vgl. z. B. das "Handbook of Plastik. Processing Technique"
12. Auflage 1990 - Nikkan Kogyo Shinbun-Sya - Daily Industrial Newspaper
Company).
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Daher passiert der an dem Formstempelrad 3 geformte Klettverschluß die
Transportwalzen 7, 8 und wird dann von einer nicht dargestellten Heizeinrichtung auf
eine Temperatur zwischen dem Erweichungspunkt und dem Schmelzpunkt
geheizt, etwa von einem Heißluftgebläse oder einem Infrarotstrahler, woraufhin der
resultierende Klettverschluß zu der Biaxialdehnungseinheit 10 transportiert wird. In
der Biaxialdehnungseinheit 10 werden die entgegengesetzten Seitenkanten des
Klettverschlusses in entgegengesetzter Richtung quergezogen und in
Stromabwärtsrichtung längsgezogen, während sie festgeklemmt sind, und wird die Form
des Klettverschlusses durch eine folgende nicht dargestellte
Verfestigungseinrichtung verfestigt, woraufhin der Klettverschluß in einem Aufnahmeabschnitt
aufgenommen wird, nachdem die entgegengesetzten Seitenkanten durch eine nicht
dargestellte Seitenkantenschneideeinrichtung abgeschnitten worden sind.
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Bei dem erfindungsgemäßen geformten Klettverschluß zeigt das Substrat 1 eine
im Vergleich zu konventionellen Substraten verbesserte Widerstandsfähigkeit,
teils weil das Substrat 1 im Vergleich zu der Dicke des einzelnen Hakens 2
zugunsten der Flexibilität dünn ist, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, und teils
weil das Substrat 1 zugunsten einer Biaxialorientierung der Moleküle und Kristalle
des Substrats 1 biaxial gedehnt ist. Da ferner die einzelnen Haken 2
Verstärkungsrippen 2a aufweisen, werden sie beim Dehnen kaum verformt oder in ihrer
Funktion verschlechtert.
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Die Hakenstruktur ist bei diesem Ausführungsbeispiel einer Wellenkrone ähnlich,
wie sich in der Seitenansicht in den Fig. 1 und 2 ergibt, und ist aufgebaut aus
einem sich von dem Substrat 1 erhebenden Anstiegsabschnitt 21 und einem sich
von dem oberen Ende des Anstiegsabschnitts 21 nach unten erstreckenden
hakenförmigen Eingriffsabschnitt 22. Der Anstiegsabschnitt 21 weist eine
Rückseitenoberfläche 23, d. h. eine dem hakenförmigen Eingriffsabschnitt 22
entgegengesetzte Oberfläche, die sich in einer glatten Kurve schräg von der Oberfläche
des Substrats 1 erhebt, und eine Vorderseitenoberfläche 24 auf, d. h. eine
Oberfläche auf den hakenförmigen Eingriffsabschnitt 22 zu, die sich von der
Oberfläche des Substrats aus über eine runde Ecke im wesentlichen senkrecht erhebt;
und im Ergebnis ist die Gesamtform des Anstiegsabschnitts 21 so, daß seine
Dicke nach unten hin auf das Substrat 1 zu von der Seite gesehen immer mehr
zunimmt. An den Seitenoberflächen des Anstiegsabschnitts 21 sind einstückig mit
dem Substrat 1 Verstärkungsrippen 2a angeformt.
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Die Verstärkungsrippen 2a können jede gewünschte Form haben. Die
Verstärkungsrippen 2a ermöglichen es, ein Flachfallen der Haken 2 zu vermeiden und die
Dicke der einzelnen Haken 2 zu verringern, wodurch die Flexibilität der Haken 2
erhöht wird. Dieser Klettverschluß ermöglicht bei ausreichender
Widerstandsfähigkeit eine angemessene Flexibilität und eine angenehme Anmutung, teils weil
das Substrat 1 durch das Dehnen dünner und widerstandsfähiger geworden ist
und teils weit die einzelnen Haken 2 im Rahmen ihrer Eingriffsfestigkeit
verschlankt werden können.
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Die Haken 2 können jeweils einzeln an jedem Kreuzungspunkt eines
Schachbrettmusters angeordnet sein (im Folgenden als "Schachbrettanordnung"
bezeichnet), wie in Fig. 4(A) gezeigt, und können auch in einem solchen Muster
angeordnet sein, daß die Haken 2 aus jeder Reihe oder Spalte gegenüber
denjenigen einer benachbarten Reihe oder Spalte um einen halben Zwischenabstand
versetzt sind (im Folgenden als "versetzte Anordnung" bezeichnet), wie in Fig.
4(B) gezeigt.
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Bei dem Klettverschluß aus Fig. 4(A), bei dem die Haken 2 in der
Schachbrettanordnung geformt sind und das Substrat 1 sowohl in der Reihen- als auch in der
Spaltenrichtung biaxial gedehnt worden ist, ist das Substrat 1 in den durch
diagonale Linien bezeichneten Flächen zwischen den Haken 2 in jeder Reihe oder
Spalte hauptsächlich nur uniaxial gedehnt, und zwar jeweils in der Reihen- oder
der Spaltenrichtung, während das Substrat 1 in den durch gekreuzte diagonale
Linien bezeichneten Flächen mitten zwischen vier in einem Rechteck
angeordneten benachbarten Haken 2 sowohl in der Reihen- als auch in der Spaltenrichtung
biaxial gedehnt ist. Daher hat das Substrat 1 bei dem Klettverschluß aus Fig.
4(A) verschiedene Dicken und neigt, z. B. in einer nachfolgenden Nähstation,
dazu einzureißen.
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Währenddessen ist bei dem Klettverschluß aus Fig. 4(B), bei dem die Haken 2 in
der versetzten Anordnung geformt sind, das Substrat 1 in allen Flächen, außer um
die Haken herum, wie durch die gekreuzten diagonalen Linien bezeichnet, sowohl
in der Reihen- als auch in Spaltenrichtung biaxial gedehnt. Dementsprechend ist
es bei dem Klettverschluß aus Fig. 4(B) möglich, in allen Richtungen in jedem
Flächenbereich des Substrats eine entsprechende Widerstandsfähigkeit und eine
gleichmäßige Dicke im wesentlichen in der gesamten Fläche des Substrats
sicherzustellen, wodurch das Risiko eines Einreißens in einer darauffolgenden
Nähstation vermieden wird.
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Der geformte Klettverschluß ist in keiner Weise auf die dargestellten Beispiele
eingeschränkt, und auch das Formgebungsverfahren für den geformten
Klettverschluß ist nicht auf das dargestellte Beispiel eingeschränkt.
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Wie sich aus der vorstehenden detaillierten Beschreibung ergibt, ermöglicht der
erfindungsgemäße geformte Klettverschluß teils wegen der geringen Dicke des
Substrats 1 im Vergleich zu der der Haken 2 und teils wegen der
Verstärkungsrippen 2a der Haken 2 eine Verringerung der Dicke der Haken 2 im Rahmen der
Eingriffsfestigkeit, so daß der gesamte Klettverschluß sehr flexibel sein kann. Da
die Dicke des Substrats 1 nach Entfernen der geformten Haken 2 aus den
Formhohlräumen verringert wird, kann die Dicke des Substrats 1 im Vergleich zu der
Dicke nach dem Dehnen erhöht sein, so daß das Substrat 1 bei dem
Enffernvorgang nicht beschädigt wird. Da das Substrat 1 ferner nach dem Entfernvorgang
biaxial gedehnt wird, ist eine Steigerung der Widerstandsfähigkeit des
resultierenden Substrats 1 in allen Richtungen möglich.
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Wenn darüber hinaus die Haken 2 in der versetzten Anordnung angeordnet sind,
ist das Substrat 1 frei von hauptsächlich nur uniaxial gedehnten Flächenbereichen
und dementsprechend gleichzeitig in sowohl der Reihen- als auch in der
Spaltenrichtung biaxial gedehnt, und zwar im wesentlichen über die gesamte Fläche,
wodurch sich lokale Dickenunterschiede des Substrats 1 vermeiden lassen, so daß
in allen Richtungen des Substrats 1 eine ausreichende Festigkeit hergestellt ist.