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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer
solchen Komponente, bei welcher eine an einem Ende geschlossene
metallische Hülse und ein aus polymerem Werkstoff bestehender, innerhalb der
Hülse angeordneter Einsatz vorgesehen sind.
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Bei vielen Arten von Komponenten wie z.B. einem Verschlußteil für
einen Behälter umfaßt die Komponente lediglich eine metallische Hülse
oder eine mit einer relativ dünnen, aus einem geeigneten Werkstoff
bestehende, über ein Beschichtungsverfahren aufgebrachte Auskleidung aus
z.B. einem Metall-Polymer-Laminat bestehende Hülse In den meisten
Anwendungsfällen sind diese Komponenten ausreichend. Bei einigen Arten
dieser Komponenten, insbesondere Verschlußteilen für hochwertige
Behältnisse wie z.B. Parfümflaschen ist das Verschlußteil als
metallische Hülse ausgebildet, die mit einem, eine bedeutende Dicke
aufweisenden Einsatz versehen ist, der aus einem polymeren Werkstoff besteht
und sich innerhalb der Hülse befindet. Gewöhnlich werden die
metallische Hülse und der Einsatz unabhängig voneinander hergestellt, wobei
in die Hülse und/oder auf den Einsatz ein Klebstoff eingebracht bzw.
aufgetragen wird und der Einsatz anschließend in seine Stellung
innerhalb der Hülse verbracht wird. Dieses Verfahren zum Herstellen
eines Verschlußteiles leidet jedoch an dem Nachteil, daß es zahlreiche
Herstellungsschritte erfordert und dementsprechend teuer ist.
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Während es somit wünschenswert ist, den Einsatz innerhalb der Hülse
direkt zu formen, besteht bei einem herkömmlichen Formgebungsprozeß
die Schwierigkeit, die Unversehrtheit der Dichtung der Hülse innerhalb
der Form dauerhaft aufrechtzuerhalten, um ein Austreten von polymerem
Werkstoff während des Formgebungsverfahrens aus dem Ende der Hülse zu
vermeiden. Es ist demzufolge schwierig, eine zufriedenstellende
Plazierung des Einsatzes innerhalb der Hülse vorzunehmen, nachdem der
polymere Werkstoff abgekühlt ist und eine Schrumpfung erfahren hat.
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Die Ausbildung von herausragenden Abschnitten auf der Hülse könnte zu
dekorativen oder anderen Zwecken wünschenswert sein - die Bildung
dieser Abschnitte in einem getrennten Verfahren auf der Hülse vor deren
Einsetzen in einen Formhohlraum würde jedoch zusätzliche
Handhabungsund Herstellungsschritte mit sich bringen und könnte eine Orientierung
der Hülse in Umfangsrichtung in Bezug auf den Formhohlraum
erforderlich machen. Es ist festgestellt worden, daß über einen breiten
Dickenbereich des Hülsenwerkstoffs mittels der Drücke des polymeren
Werkstoffs, die üblicherweise beim Spritzgießen angewandt werden, die
Hülse in auswärtiger Richtung einer Nachverformung unterzogen werden
kann, und zwar in eine oder mehrere Ausnehmungen hinein, welche in
geeigneter Weise in der Wandung des Formhohlraums angeordnet sind. Es
könnte auf diese Weise während der Formgebung des Einsatzes die Hülse
mit einer oder mehreren herausragenden Abschnitten (z.B. Vorsprüngen)
hergestellt werden, welche sowohl dekorativen Zwecken dienen können
als auch zur mechanischen Verriegelung des Einsatzes gegenüber
wesentlichen Bewegungen innerhalb der Hülse, um Relativbewegungen zu
verhindern oder zu reduzieren.
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In der US-A-2 131 319 ist eine Verschlußkappe beschrieben, innerhalb
welcher eine aus Kunststoff bestehende Auskleidung angeordnet ist.
Hierbei wird ein Stück Kunststoff innerhalb der vorgeformten Kappe
mittels eines Stempels gepreßt, so daß der Kunststoff um den Stempel
herum verteilt wird und die Auskleidung bildet. Die Kappe kann eine
einwärts orientierte oder gerollte freie Kante aufweisen, welche als
Verriegelung für den Kunststoff dient. Bei einer Ausführungsform
erfährt die Kappe während des Formgebungsverfahrens eine in auswärtiger
Richtung orientierte Nachverformung in ausgeformte Abschnitte der
Formaufnahme hinein.
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Gemäß der DE-A-1 915 147 wird eine Metallkappe aus einer Hülse
hergestellt, die durch Absenken eines oberen Formteils auf ein Metallblech
und in ein unteres Formteil hinein hergestellt wird. Mittels eines
Kunstharzes, welches in die Hülse eingeführt wird, erfährt diese eine
Gestaltung zu einer Kappe, wobei jegliche Welligkeiten des Metalls in
das Kunstharz eingebunden werden.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen
einer Komponente vorgeschlagen, indem ein aus polymerem Werkstoff
bestehender Einsatz durch Spritzguß innerhalb einer an einem Ende
geschlossenen metallischen Hülse gebildet wird, wobei die Hülse innerhalb
eines Formhohlraumes angeordnet ist und wobei das offene Ende der Hülse
an einem kegelstumpfartigen Teil der Wandung des Formhohlraumes zwecks
Bildung einer Dichtung zwischen diesen Teilen anliegt, wobei, sobald
der polymere Werkstoff unter hohem Druck in den Innenraum der Hülse
zwecks Bildung des Einsatzes eingebracht wird, ein Zusammenziehen der
Hülse in Längsrichtung durch den kegelstumpfartigen Teil der Form
ausgeglichen wird, so daß die Unversehrtheit der Dichtung gewahrt ist.
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Das in Längsrichtung orientierte Zusammenziehen der Hülse in
Abhängigkeit von einer unmittelbaren seitlichen Spannung, die innerhalb der
Hülse (gemäß dem Poisson'schen Verhältnis) entwickelt wird, würde bei
Formhohlräumen, die dem Stand der Technik zuzuordnen sind, zu einem
Spalt zwischen dem Ende der Hülse und der benachbarten Wandung des
Formhohlraums führen. Dies würde die Dichtung zerstören und ein
Austreten von polymerem Werkstoff aus der Hülse heraus ermöglichen. Die
Anordnung eines kegelstumpfartigen Teiles jedoch gleicht dieses
Zusammenziehen aus, da gleichzeitig mit dem Zusammenziehen der Hülse der
polymere Werkstoff in auswärtiger Richtung verdrängt wird und sich
entlang der Rampe des kegelstumpfartigen Abschnitts bewegt.
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In einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird ein
Verfahren zum Herstellen einer Komponente vorgeschlagen, indem ein aus
polymerem Werkstoff bestehender Einsatz innerhalb einer metallischen,
an einem Ende geschlossenen Hülse gebildet wird, wobei die Hülse
innerhalb eines Formhohlraumes angeordnet ist und wobei das offene Ende
der Hülse an der Abschlußwandung des Formhohlraumes zwecks Bildung
einer Dichtung zwischen diesen Teilen anliegt und die Hülse in
Längsrichtung zusammengedrückt wird, wobei sobald polymerer Werkstoff
unter hohem Druck in den Innenraum der Hülse zwecks Bildung des
Einsatzes innerhalb derselben eingebracht wird, ein Zusammenziehen der
Hülse in Längsrichtung die erstgenannte Kompression vermindert, ohne
daß sich der Eingriff der Hülse mit der Abschlußwandung des Hohlraums
löst und die Dichtwirkung aufhebt.
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Die Abschlußwandung des Hohlraumes, an welcher das offene Ende der
metallischen Hülse anliegt, kann kegelstumpfartig ausgebildet sein, um
das Zusammenziehen der Hülse bei dem Verfahren gemäß Anspruch 2
weiterhin auszugleichen.
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Vorzugsweise ist die Wandung des Formhohlraumes örtlich mit einer oder
mehreren Ausformungen versehen und es ist die Hülse derart in den
Formhohlraum eingesetzt, daß die Ausformungen zur Außenfläche der
Hülse beabstandet sind, so daß sobald polymerer Werkstoff unter hohem
Druck in den Innenraum der Hülse zwecks Bildung des Einsatzes
innerhalb derselben eingebracht wird, der Druck des polymeren Werkstoffs
eine Expansion der Hülse bewirkt, und zwar im wesentlichen nach
Maßgabe der genannten Ausformungen zwecks Bildung einer oder mehrerer
Ausformungen der Hülse Indem auf diese Weise die Hülse in die
Ausformung oder die Ausformungen der Wandung des Formhohlraumes hinein
expandiert,
ergibt sich der Vorteil, daß die Hülse nach Maßgabe einer
komplexen Gestalt gleichzeitig mit dem Einsatz hergestellt werden
kann. Weil ferner die Hülse und der Einsatz nach Maßgabe der gleichen
Gestalt hergestellt werden, ergibt sich eine Außenfläche des
Einsatzes, die komplementär zur Innenfläche der Hülse ausgestaltet ist.
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Die Erfindung wird im folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die
Ausführungsformen der Erfindung darstellenden Zeichnungen näher im
Detail erläutert werden. Es zeigen:
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Fig. 1 eine Ansicht eines Querschnitts einer Formbaugruppe mit einer,
innerhalb derselben angeordneten metallischen Hülse vor der
Herstellung eines Einsatzes;
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Fig. 2 eine Ansicht eines Querschnitts der Formbaugruppe gemäß Fig. 1
nach Herstellung eines Einsatzes innerhalb der Hülse;
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Fig. 3 eine Ansicht eines Querschnitts der Formbaugruppe gemäß Fig. 1
mit einer, innerhalb derselben angeordneten modifizierten metallischen
Hülse vor der Herstellung eines Einsatzes und
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Fig. 4 eine Ansicht eines Querschnitts der Formbaugruppe gemäß Fig. 1,
nachdem innerhalb der modifizierten Hülse ein Einsatz hergestellt
worden ist.
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Fig. 1 zeigt eine Formbaugruppe 10 zur Herstellung individueller
Komponenten wie z.B. aufeinanderfolgenden Verschlußteilen. Die
Formbaugruppe bildet einen Teil einer sonstigen herkömmlichen Formmaschine
von der Art, die der Herstellung von Produkten aus Kunststoffen im
Wege des Spritzgusses dient.
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Es ist hinlänglich bekannt, daß in einer solchen Maschine eine (nicht
gezeigte) Kammer vorgesehen ist, die der Plastifizierung des
Kunststoffs dient. Fig. 1 zeigt die Formbaugruppe in einer solchen
Arbeitsphase, bei welcher sie eine aus einem metallischen Werkstoff wie z.B.
Stahl oder Aluminium gebildete Hülse 12 enthält, die dazu bestimmt
ist, einen Teil des Verschlußteils zu bilden. Die Hülse weist eine
zylindrische Seitenwandung 40 auf, die an einem Ende durch ein
einstückig mit dieser ausgebildetes Bodenteil 36 abgeschlossen ist.
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Die Formbaugruppe 10 umfaßt ein, einen Hohlraum bildendes Formteil 14,
ein Kernteil 16, eine Kernplatte 18 und eine Führungsplatte 19. Das
Formteil, das Kernteil und die Kernplatte zusammen bilden die Wandung
des Formhohlraumes, dessen definierende Fläche mit der Bezugsziffer 20
bezeichnet ist.
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Das Kernteil wird durch die Kernplatte gehalten. Ein kleiner Spalt 21
zwischen dem Kernteil und der Kernplatte wirkt als eine Entlüftung,
welche während des Formgebungsprozesses ein Entweichen von Gas aus dem
Formhohlraum ermöglicht. Die Kernplatte und die Führungsplatte 19
bilden den ersten Teil 22 eines Führungs- oder Zuführkanals zum
Einbringen von plastifiziertem Werkstoff aus der Plastifizierkammer in den
Formhohlraum. Ein zweiter Teil 23 des Zuführkanals führt axial durch
das Kernteil und endet an einer Auslaßöffnung 24. Um mittels der
Formbaugruppe 10 ein Verschlußteil herzustellen, wird das Formteil 14 dem
Rest der Formbaugruppe entnommen und es wird anschließend eine
metallische Hülse 12 in den Formhohlraum eingesetzt. Das Formteil 14 wird
anschließend in Eingriff mit der Kernplatte 18 gebracht. In dieser
Arbeitsphase befinden sich die Hülse 12 und das Kernteil 16 in der in
Fig. 1 gezeigten Stellung.
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Die Fläche 20 umfaßt einen kegelstumpfartig bzw. konisch ausgebildeten
Endabschnitt 33. Die Hülse 12 liegt an diesem Endabschnitt derart an,
daß zwischen der Hülse und der Wandung eine Dichtung gebildet wird und
auf diese Weise ein Entweichen von Kunststoff während des
Formgebungsverfahrens entlang der Außenseite der Seitenwandung 14 verhindert
wird.
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Wie in Fig. 1 gezeigt, ist ein Teil der äußeren Oberfläche der Hülse
12 örtlich von der Oberfläche 20 des Formhohlraumes vor dem
Spritzgießen des Kunststoffes beabstandet, und zwar nach Maßgabe einer Vielzahl
von Ausnehmungen, mit denen die Oberfläche 20 hergestellt ist. In dem
gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Oberfläche 20 eine Anzahl von
sich axial erstreckenden Rillen 26 auf, die der Seitenwandung 40 der
Hülse benachbart angeordnet sind und darüber hinaus ein kreisförmiges
Ausnehmungsteil 28 in der Nähe des Bodenteils 36. Viele andere
Konfigurationen sind gleichermaßen für die Oberfläche des Formhohlraums
möglich. Anstelle der in Umfangsrichtung beabstandeten, sich axial
erstreckenden Rillen 26 kann die Oberfläche des Formhohlraums
beispielsweise mit einer Anordnung von sich in Umfangsrichtung erstreckenden,
axial beabstandeten Rillen versehen sein, wobei dann in geeigneter
Weise Maßnahmen ergriffen werden müssen, um eine Expansion des
Formteils 14 zu ermöglichen, um ein Ausstoßen des fertigen Verschlußteils
zu erlauben. Die Ausnehmungen der Oberfläche 20 (z.B. die Rillen 26)
können - falls gewünscht - eine komplexe Gestalt haben.
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Die äußere Oberfläche des Kernteils 16 bildet die Gestalt der
Innenfläche des Einsatzes des fertigen Verschlußteils. Viele
unterschiedliche Gestaltungen sind für die äußere Oberfläche des Kernteils möglich.
In dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel umfaßt die äußere Oberfläche ein
Verschraubungsgewinde 30. Infolge des Ineingriffbringens des Formteils
14 mit der Kernplatte 18 wird das offene Ende 32 der Hülse 12 in
Anlage an den kegelstumpfartigen Endabschnitt 33 der Oberfläche 20 des
Formhohlraums gebracht.
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Fig. 2 zeigt die Formbaugruppe 10 unmittelbar nachdem Kunststoff unter
hohem Druck in den Formhohlraum eingebracht ist. Da der unter einem
hohen Druck stehende Werkstoff die Hülse seitlich beansprucht, wird
eine Spannung entwickelt, infolge welcher sich die Hülse in
Längsrichtung zusammenzieht, so daß auf diesem Wege eine Breitenzunahme
ausgeglichen wird. Dieses Zusammenziehen in Längsrichtung ist wiederum
ausgeglichen durch den kegelstumpfartigen Endabschnitt 33, mittels
welchem sichergestellt ist, daß das offene Ende der Hülse in Berührung
mit der Fläche 20 bleibt, während gleichzeitig die Hülse 20 unter dem
Druck des eingebrachten Werkstoffs in auswärtiger Richtung verdrängt
wird. Zusätzlich zu der Vorsehung des kegelstumpfartigen Abschnitts 33
bzw. anstelle desselben, kann die Hülse 12 vor dem Einbringen des
polymeren Werkstoffs in Längsrichtung komprimiert werden. Diese
Kompression wird teilweise oder gänzlich durch das genannte Zusammenziehen
während der Formgebung gelöst, und zwar ohne daß die Dichtung
beeinträchtigt wird.
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Während dieses Spritzgießverfahrens erfährt die Hülse 12 unter dem
Druck des polymeren Werkstoffs eine Nachverformung und gelangt nahezu
vollständig in Anlage an der Fläche 20, einschließlich des Beitrags
der Rillen 26. Weil der Einsatz 34 das Ergebnis eines
Spritzgießverfahrens ist, nimmt seine äußere Oberfläche die Gestalt der inneren
Oberfläche der Hülse 12 an. Die innere Oberfläche des Einsatzes wird
durch die äußere Oberfläche des Kernteils 16 definiert. Im Verlauf des
Einbringens in den Formhohlraum kühlt der Kunststoff ab und erstarrt,
so daß das Formteil 14 aus der Kernplatte 18 verdrängt wird und das
komplette Verschlußteil ausgestoßen wird. Bei dieser Ausführungsform
erfordert das Ausstoßen ein Herausschrauben des Verschlußteils aus dem
Verschraubungsgewinde 30. Bei dem in Fig. 2 gezeigten komplettierten
Verschlußteil weist das Bodenteil 36 der Hülse 12 in einem mittleren
Bereich einen kreisförmigen Vorsprung 38 auf, wobei die Mantelflächen
40 der Hülse eine Anzahl von sich in Längsrichtung erstreckenden
Rippen aufweisen,
die den Rillen 26 des Formhohlraums entsprechen. Der
Einsatz 34 ist der Hülse weitgehend nachgebildet, und zwar an den
Stellen, an denen Berührung besteht; er weist demzufolge entsprechende
Rippen auf, die innerhalb der Rippen der Hülse angeordnet sind und ein
Verschraubungsgewinde 42 in der Nähe des offenen Endes des
Verschlußteils bilden. Die Hülse weist eine einwärts geformte Lippe 44 an ihrem
offenen Ende auf und es wird der Einsatz entgegen wesentlichen
Bewegungen innerhalb der Hülse mittels dieser Lippe in Verbindung mit
irgendeinem, zwischen dem Einsatz und der Hülse befindlichen Klebstoff
und einem mechanischen, durch die zwischen den Rillen 26 gebildeten
Rippen gegebenen Formschluß gebildet. Das in Fig. 2 gezeigte
Verschlußteil ist als Kappe für eine Parfüm- oder Duftstoffflasche
geeignet.
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Das anhand der Fig. 1 und 2 erläuterte Verfahren zum Herstellen eines
Verschlußteils offenbart gegenüber herkömmlichen Verfahren, bei
welchen die Hülse 12 und der Einsatz 34 getrennt voneinander hergestellt
werden, einige Vorteile. Die Bereitstellung einer Dichtungsfläche nach
Maßgabe einer kegelstumpfartigen Form verhindert jegliches Austreten
polymeren Werkstoffs aus der Hülse und ein Verderben der fertigen
Komponente. Weil der Einsatz 34 gleichzeitig gebildet wird, werden in
einem einzigen Verfahrensschritt sowohl der Einsatz gebildet und dieser
in die Hülse eingesetzt. Weil ferner der Vorsprung 38 und die Rippen
der Hülse während des Spritzgußverfahrens gebildet werden, entfällt
ein auf deren Herstellung gerichteter getrennter Verfahrensschritt.
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Die kegelstumpfartige Dichtfläche bildet eine Oberfläche, an der die
Hülse anliegt, während das Spritzgußmaterial diese in auswärtiger
Richtung beansprucht. Demzufolge bildet die Hülse die einwärts
gerichtete Lippe 44, welche in den Spritzgußwerkstoff eingebunden wird. Auf
diese Weise wird an der metallischen Hülse keine herausragende scharfe
Kante gebildet, welche Verletzungsgefahren für Personen mit sich
bringen könnte.
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Es wird vielmehr der Einsatz in enger Anlehnung an die Hülse gebildet
und es ist dieser mechanisch mit der Hülse verriegelt, um wesentliche
Relativbewegungen zwischen diesen zu verhindern bzw. zu behindern.
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Bei einer zeichnerisch nicht dargestellten anderen Ausführungsform der
Hülse 12 des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Formgebungsprozesses
ist die Hülse an ihrem offenen Ende einwärts ausgeformt, so daß eine
gestaltliche Anpassung an den kegelstumpfartigen Abschnitt 33 gegeben
ist. Während der Kunststoff eingeführt wird und sich demzufolge die
Hülse zusammenzieht, bewegt sich diese einwärts gerichtete Kante
entlang der Dichtungsfläche 33.
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Eine weitere Ausgestaltung, die derjenigen der Fig. 1 und 2
entspricht, enthält Mittel zum Komprimieren der Hülse 12 in
Längsrichtung, z.B. indem das Formteil 14 verkürzt wird. Diese
Kompressionskraft wird während des Einbringens von Kunststoff in die Form gelöst.
Kompressionskräfte können zum Aufrechterhalten einer Dichtung zwischen
dem offenen Ende der Hülse und der Kernplatte entweder auf ihren
eigenen Flächen oder in Verbindung mit der kegelstumpfartigen
Dichtungsfläche 33 benutzt werden.
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Es wird nunmehr auf die Fig. 3 und 4 Bezug genommen, in denen die
Formbaugruppe 10 mit der Maßgabe gezeigt ist, daß sie auf die
Herstellung eines sich von demjenigen des Verfahrens der Fig. 1 und 2
unterscheidenden anderen Verschlußteils 10 gerichtet ist. So ist
festzustellen, daß die Fig. 3 bis 4 keinen in Anspruch 1 definierten
kegelstumpfartigen Abschnitt aufweisen. Fig. 3 zeigt die Anordnung der
Formbaugruppe nach dem Einsetzen einer Hülse 112, jedoch vor dem
Einbringen des Kunststoffs. Fig. 4 zeigt die Anordnung der Formbaugruppe
unmittelbar nach dem Einbringen des Kunststoffs zwecks Bildung eines
Einsatzes 134.
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Die Hülse 112 stimmt mit der Hülse 12 überein, wobei lediglich eine
Veränderung vorgenommen worden ist. Ein Endabschnitt 114,der die freie
Kante 116 der Hülse 112 einschließt, ist einwärts derart verformt, daß
er sich unter einem spitzen Winkel bezüglich des Restes der
Seitenwandung 140 erstreckt. Die freie Kante liegt elastisch an der Außenfläche
des Kernteils 16 an. Aufgrund dieser Anlage wird während des
Spritzgußprozesses ein Entweichen von Kunststoff verhindert. Die Anlage
verhindert jedoch nicht ein Entweichen von Gas aus dem Formhohlraum.
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Wie in Fig. 4 gezeigt, ist die Hülse 112 am offenen Ende des
Verschlußteils einwärts orientiert und übergreift das Ende des Einsatzes
134. Bei dem in Fig. 2 gezeigten Verschlußteil ragt das Ende des
Einsatzes 34 über das Ende der Hülse 12 hinaus und schmälert auf diese
Weise den aufgrund der gänzlich metallischen Ausbildung bestehenden
hochwertigen Eindruck des Verschlußteils. Im Gegensatz hierzu ragt der
Einsatz 134 bei dem Verschlußteil gemäß Fig. 4 nicht über das Ende der
Hülse 112 heraus, so daß der hochwertige Eindruck nicht beeinträchtigt
wird. Die einwärts gerichtete freie Kante bildet auf diese Weise einen
Schutz für den Benutzer dieser Komponente, der ansonsten Gefahr laufen
würde, durch das scharfe Metall geschnitten zu werden. Ein Schrumpfen
des polymeren Werkstoffs während der Abkühlung trägt ferner dazu bei,
einen guten Eingriff des polymeren Werkstoffs mit dem einwärts
orientierten Endabschnitt 114 zu gewährleisten, so daß die Lage des
Einsatzes innerhalb der Hülse verbessert wird.
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Obwohl in diesen Beispielen die vorliegende Erfindung mit Bezug auf
die Herstellung eines Verschlußteils beschrieben worden ist, ist sie
zur Herstellung einer Vielzahl von Komponenten geeignet. Obwohl ferner
insbesondere der Druck eines polymeren Werkstoffs während des
Formgebungsprozesses
als vorteilhaft beschrieben worden ist, um die
Ausformungen der Metallhülse herzustellen, ist eine solche Ausgestaltung
nicht wesentlich; bei möglichen Modifikationen der beschriebenen
Ausführungsformen können die außenseitigen Ausformungen der Hülse in
einem getrennten Verfahren vor dem Einsetzen in die Form hergestellt
werden. Wesentlich ist lediglich, daß der polymere Werkstoff durch die
Dichtung daran gehindert wird, den Außenraum der metallischen Hülse zu
erreichen.
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Die vorliegende Erfindung ist zur Herstellung von Einsätzen aus einer
großen Vielfalt thermoplastischer oder hitzehärtender polymerer
Werkstoffe, einschließlich Elastomere geeignet. Falls gewünscht, kann die
Hülse eine innere Beschichtung aus einem polymeren Werkstoff
aufweisen, um die Adhäsion des Einsatzes entlang wenigstens eines Teiles der
Hülse zu verbessern; beispielsweise kann die Hülse aus einem solchen
Metall-Polymer-Laminat hergestellt werden, welches durch die Anmelder
gegenwärtig unter dem Markennamen METPOLAM, FERROLITE und
ALULITE gefördert wird.