Hintergrund der Erfindung
1. Gebiet der Erfindung:
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Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren
und eine Vorrichtung, um nacheinander
Reißverschluß-Kuppelglieder zu formen, indem ein fortlaufender Metalldraht mit im
wesentlichen Y-förmigem Querschnitt quer durchtrennt oder in
Scheiben geschnitten wird. Genauer gesagt betrifft diese
Erfindung ein solches Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausbildung
eines Reißverschluß-Kuppelglieds, bei dem gleichzeitig mit dem
Durchtrennen eine Schnittkante des Metalldrahtes abgeschrägt
wird.
2. Beschreibung des Standes der Technik:
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Bei der Herstellung eines Reißverschluß-Kuppelglieds der
betroffenen Art wird ein Metalldraht, der im Querschnitt in ein
Y-förmiges Profil gebracht wurde, schrittweise zugeführt.
Während der Metalldraht stillsteht, werden ein Abschneidstempel
und ein Abschneidgesenk relativ zueinander bewegt, um den
Metalldraht, in eine Folge von Rohlingen, die jeweils die Dicke
eines Einzelproduktes haben, zu durchtrennen oder in Scheiben
zu schneiden. Nachfolgend wird der Kopfbereich jedes der
abgeschnittenen
Rohlinge von einem Taschenformstempel und von einem
Kopfformgesenk in einen Kupplungskopf umgeformt, der auf seinen
gegenüberliegenden Seiten einen Vorsprung und eine
entsprechende Tasche aufweist. Jeder Rohling wird daher in ein
fertiges Kuppelglied umgeformt. Die auf diese Weise hergestellten
Kuppelglieder werden gesammelt und nach einem zusätzlichen
Endbearbeitungsvorgang, wie zum Beispiel Polieren oder Platieren,
werden sie durch Anklemmen an ein Tragband entlang einem
Längsrand desselben befestigt. Alternativ kann das Befestigen der
fertigen Kuppelglieder an dem Tragband unmittelbar nach dem
vorstehend Kopfformvorgang ausgeführt werden.
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Im allgemeinen kann sich der Benutzer seine Finger an den
scharfen Kanten der geprägten metallischen
Reißverschluß-Kuppelglieder verletzen, und diese behindern auch eine sanfte
Bewegung des Schiebers in Öffnungs- und Schließrichtung des
Reißverschlusses. Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten bestand ein
herkömmlicher Versuch zum Glätten der Kanten der Kuppelglieder
darin, die fertigen Kuppelglieder in einer Trommel zu polieren.
Gemäß den anderen in dem US Patent Nr. 3 720 086 beschriebenen
bekannten Versuchen werden die Kanten der fertigen
Kuppelglieder teilweise gebrochen, nachdem die Kuppelglieder an einem
Tragband befestigt wurden. Der in dem vorstehend erwähnten
Patent beschriebene Abstumpfvorgang erfordert eine besondere
Vorrichtung, die ausschließlich zum Zweck des Abstumpfens
benutzt wird, und demzufolge wird das gesamte System zur
Herstellung der Kuppelglieder in seiner Konstruktion kompliziert, und
die Herstellungkosten der Kuppelglieder werden erhöht. Der
herkömmliche Abstumpfvorgang kann zur Gratbildung an den
Schnittflächen der einzelnen Kuppelglieder führen. Da der bekannte
Abstumpfvorgang lediglich an den Schenkeln der Kuppelglieder
durchgeführt wird, bleiben die scharfen Kanten an den
Kupplungsköpfen der Kuppelglieder nach wie vor ungebtochen. Die mit
dem bekannten Abstumpfvorgang erhaltenen Kuppelglieder können
daher mit einem Schieber nicht sanft in und außer Eingriff
gebracht werden.
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Zur Überwindung der vorstehende Schwierigkeiten hat der
Zedent (d. h. der Anmelder) ein verbessertes Verfahren
vorgeschlagen,
wie es in der japanischen Patentveröffentlichung Nr.
63-11094 (US Patent Nr. 4 432.126) offenbart ist, bei dem eine
Auskehlklinge mit einem Abschneidstempel an einer Stelle
einstückig ausgebildet ist, die von der Schneidkante des
Abschneidstempels beabstandet ist. Ein Metalldraht mit im
wesentlichem Y-förmigem Querschnitt wird schrittweise zugeführt, und
während der Metalldraht stillsteht, werden der Abschneidstempel
und das Abschneidgesenk relativ bewegt, um von dem Y-förmigen
Metalldraht einen Rohling abzuschneiden, der die Dicke eines
Einzelerzeugnisses hat. Gleichzeitig mit dem Abschneiden bildet
die Auskehlklinge eine Kerbe oder eine Vertiefung, die sich in
einem Teil des Kopfbereichs des Y-förmigen Metalldrahtes
entlang der nachfolgenden Schnittlinie des Y-förmigen
Metalldrahtes erstreckt. Wenn der nächste Rohling von dem Metalldraht
abgeschnitten wird, dann ist der Rand des Kopfbereichs des auf
diese Weise abgeschnittenen Rohlings teilweise abgeschrägt.
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Der in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 63-11094
(US Patent Nr. 4 432 126) offenbarte Abschrägvorgang wird nur
an einem Teil des Umfangsrandes eines Kupplungskopfes des
fertigen Kuppelglieds durchgeführt. Das auf diese Weise
abgeschrägte Kuppelglied ist im Vergleich zu dem herkömmlichen
Kuppelglied, das scharfe oder ungebrochen Ränder hat,
brauchbar, wenn es in einem sogenannten Gegenlauf-Reißverschluß
verwendet wird, der mit zwei Schiebern, die entweder mit der
schmalen oder mit der breiten Seite einander zugekehrt sind,
nach vorne oder nach hinten geöffnet werden kann. Die
Kuppelglieder, die solche teilweise abgeschrägten Kupplungsköpfe
haben, sind aber immer noch unzureichend, eine sanfte
Gleitbewegung des Schiebers zu gewährleisten.
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Wie dies allgemein bekannt ist, gelangen sowohl der
Kupplungskopf als auch die Schenkel jedes Kuppelglieds und
insbesondere die Umfangsränder an einem Vorderende des
Kupplungskopfes und die Umfangsränder nahe einem offenen Ende der
Schenkel mit dem Schieber in Gleiteingriff. Dies bedeutet, daß im
Falle der Abschrägung sowohl des Umfangsrandes des
Kupplungskopfes als auch des äußeren Umfangsrandes der Schenkel das
erhaltene Kuppelglied eine sanfte Gleitbewegung des Schiebers
gewährleistet und eine sanfte Berührung bewirkt.
Zusammenfassung der Erfindung
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Es ist demzufolge eine allgemeine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit
dem bzw. mit der die Probleme überwunden werden können, die dem
in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 63-11094
offenbarten Stand der Technik anhaften.
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Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit dem bzw. mit
der sich ein geprägtes Reißverschlußkuppelglied ausbilden läßt,
dessen Kupplungskopf und dessen Schenkel hinreichend
abgeschrägt sind, um eine sanfte Gleitbewegung eines Schiebers und
eine sanftes Berührungsgefühl zu gewährleisten.
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Gemäß einem Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird
ein Verfahren zum Formen eines Kuppelgliedes für
Reißverschlüsse geschaffen durch schrittweises Zuführen eines fortlaufenden
Metalldrahtes mit einem im wesentlichen Y-förmigen Querschnitt,
der einen Kopfbereich und zwei Schenkelbereiche aufweist, mit
einer bestimmten Schrittweite in vertikaler Richtung nach oben
durch ein Abschneidgesenk hindurch, Abschneiden eines Rohlings
einer Dicke eines Einzelerzeugnisses von dem Metalldraht durch
Zusammenwirken einer Schneidkante, die am hinteren Ende des
durch einen beweglichen Stößel hin- und herbewegbaren
Abschneidgesenks ausgebildet ist, mit einer Schneidkante eines
ortsfesten Abschneidstempels, der gegenüber einer Oberseite des
hin- und hergehenden Abschneidgesenks verschiebbar ist, und
anschließendes Formen eines Kopfbereichs des Rohling in einen
Kupplungskopf durch Zusammenwirken eines an einem vorderen Ende
des Abschneidgesenks befestigten Kopfformgesenks mit einem
Taschenformstempel, der über einer Kopfformposition angeordnet
und synchron mit der hin- und hergehenden Bewegung des
Kopfformgesenks vertikal zu dem Kopfformgesenk hin und von diesem
weg bewegbar ist, wobei die Verbesserung darin besteht, daß
unmittelbar nach dem Abschneiden des Rohlings von dem Metalldraht
eine im wesentlichen V-förmige Nut gebildet wird, die sich in
und entlang der Umfangsfläche des Kopfbereichs und der
Außenfläche jedes Schenkelbereichs des Metalldrahtes entlang der
nachfolgenden Schnittlinie erstreckt.
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Das Formen des Metalldrahtes umfaßt vorzugsweise das
Andrücken des Metalldrahtes gegen eine Auskehlkante des
Abschneidstempels durch die hin- und hergehende Bewegung des
Abschneidgesenks, wobei die Auskehlkante von der Oberseite des
Abschneidgesenks um eine Entfernung vertikal nach unten
versetzt ist, die der Dicke des Einzelerzeugnisses des
abgetrennten Rohlings entspricht, wobei die Auskehlkante einen im
wesentlichen gleichseitig dreieckigen Querschnitt hat und eine
Form aufweist, die zum Umriß eines entsprechenden Bereichs des
Metalldrahtes komplementär ist, der von der Umfangsfläche des
Kopfbereichs und von der Außenseite eines jeden.
Schenkelbereichs- des Metalldrahtes bestimmt ist, wodurch der innere Umriß
der Auskehlkante geringfügig kleiner ist als der Umriß des
Metalldrahtes.
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Gemäß einem anderen Gesichtspunkt der Erfindung wird eine
Vorrichtung zum Formen eines Kuppelgliedes für Reißverschlüsse,
daß einen Kupplungskopf und zwei Schenkel aufweist, geschaffen,
umfassend Mittel zum schrittweisen Zuführen eines fortlaufenden
Metalldrahtes mit einem im wesentlichen Y-förmigen Querschnitt,
der einen Kopfbereich und zwei Schenkelbereiche aufweist, mit
einer bestimmten Schrittweite in vertikaler Richtung nach oben,
einen horizontal hin- und hergehenden Stößel, ein
Abschneidgesenk, das eine vertikale Führungsnut für den Durchgang des
Metalldrahtes aufweist und durch den Stößel zu einer hin- und
hergehenden Bewegung quer zu der Bewegungsbahn des
Metalldrahtes antreibbar ist, ein an einem Vorderende des
Abschneidgesenks befestigtes Kopfformgesenk, einen ortsfesten
Abschneidstempel, an dessen Vorderende eine Abschneidkante ausgebildet
ist und der gegenüber einer Oberseite des Abschneidgesenks
verschiebbar ist, um einen Rohling von dem Metalldraht
abzuschneiden, und einen Taschenformstempel, der über einer
Kopfformposition. angeordnet und synchron zu der hin- und hergehenden
Bewegung des Kopfformgesenks vertikal hin- und herbewegbar ist, um
einen Kopfbereich des abgeschnittenen Rohlings in einen
Kupplungskopf eines fertigen Kuppelglieds umzuformen, wobei an dem
Abschneidstempel eine Auskehiklinge vorgesehen ist, die eine
von der Schneidkante des Abschneidstempels horizontal nach
hinten versetzte Auskehlkante hat, wobei die Auskehlkante von der
Oberseite des Abschneidgesenks um eine Distanz vertikal nach
unten versetzt ist, die der Dicke eines Einzelerzeugnisses des
abgeschnittenen Rohlings entspricht, wobei die Verbesserung
darin besteht, daß die Auskehlkante einen im wesentlichen
gleichseitig dreieckigen Querschnitt hat und eine Form
aufweist, die zum Umriß eines entsprechenden Bereichs des
Metalldrahtes komplementär ist, der durch die Umfangsfläche des
Kopfbereichs und durch die Außenfläche jedes Schenkelbereichs des
Metalldrahtes bestimmt ist, wobei der innere Umriß der
Auskehlkante geringfügig kleiner ist als der Umriß des Metalldrahtes.
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Wenn sich gemäß der Erfindung der Stößel von seiner
vollständig ausgefahrenen Stellung in seine vollständig
zurückgezogene Stellung bewegt, dann wird das Abschneidgesenk, das an
dem Stößel befestigt ist, von seiner vollständig ausgefahrenen
Stellung in seine vollständig zurückgezogene Stellung
überführt. Relativ zu der Bewegung des Abschneidgesenks bewegt sich
das ortsfeste Abschneidgesenk augenscheinlich von seiner
vollständig zurückgezogenen Stellung in seine vollständig
ausgefahrenen Stellung, wobei die Schneidkante des Abschneidstempels
und die Schneidkante des Abschneidgesenks einander kreuzen, so
daß ein Rohling mit der Dicke eines Einzelerzeugnisses von dem
Metalldraht abgeschnitten wird. Im wesentlichen gleichzeitig
drückt die Rückzugbewegung des Abschneidgesenks den Metalldraht
gegen die Auskehlkante des Abschneidstempels. Da sich die
Auskehikante entlang der nachfolgenden Schnittlinie erstreckt, die
von der Oberseite des Abschneidgesenks um eine Entfernung nach
unten versetzt ist, die der Dicke des Rohlings entspricht, und
da die Auskehlkante zum Umriß des entsprechenden Bereichs des
Metalldrahtes komplementär ist, der von der Umfangsfläche des
Kopfbereichs und der Außenseite eines jeden Schenkelbereichs
des Metalldrahtes definiert ist, und da der Umriß innerhalb der
Auskehlkante geringfügig kleiner als der Umriß des
Metalldrahtes, dringt die Auskehlkante zunehmend in die äußere
Umfangsfläche
des Metalldrahtes ein und bildet möglicherweise eine im
wesentlichen V-förmige Nut, die sich in der gesamten äußeren
Umfangsfläche des Metalldrahtes erstreckt, ausgenommen die
hinteren Endflächen der jeweiligen Schenkelbereiche.
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Wenn der Stößel in seiner vollständig zurückgezogenen
Stellung ankommt, dann wird der abgetrennte Rohling, während er
in der Schneidkante des Abschneidstempels gehalten wird, einem
Kopfformhohlraum in dem Kopfformgesenk zugeführt. Der
Taschenformstempel und das Andrückpolster bewegen sich nach unten, um
den Kopfbereich des Rohlings zu pressen oder zu prägen, während
sie die Schenkelbereiche gegen eine Bewegung festhalten. Der
auf diese Weise geprägte Kopfbereich hat die Form eines
Kupplungskopfes eines fertigen Kuppelglieds. Das fertige
Kuppelglied ist bereits an seinen oberen und unteren äußeren
Umfangsrändern, die entlang der Umfangsfläche des Kupplungskopfes und
entlang den Außenflächen der jeweiligen Schenkel verlaufen,
gebrochen oder abgeschrägt, mit Ausnahme der Ränder an den
hinteren Endflächen der Schenkel. Die auf diese Weise abgeschrägten
Kuppelglieder fassen sich sanft an und gewährleisten eine
sanfte Gleitbewegung des Schiebers, wodurch ein sanfter
Öffnungs- und Schließvorgang des Reißverschlusses erleichtert
wird.
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Die vorstehenden und andere Ziele, Merkmale und Vorteile
der vorliegenden Erfindung ergeben sich für den Fachmann aus
der ausführlichen Beschreibung und den beiliegenden
Zeichnungen, in denen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung gezeigt ist.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1 ist eine teilweise geschnittene perspektivische
Darstellung eines Hauptbereichs einer Vorrichtung gemäß der
vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines Kuppelglieds,
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Fig. 2 ist ein vertikaler Schnitt, der die Relativstellung
wesentlicher Bestandteile der Vorrichtung zeigt, wenn sich ein
Stößel in seiner vollständig ausgefahrenen Stellung befindet,
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Fig. 3 ist eine vertikaler Schnitt, der die
Relativstellung zwischen den Bestandteilen zeigt, wenn ein Metalldraht
abgeschert wird, und
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Fig. 4 ist ein vertikaler Querschnitt, der die
Relativstellung zwischen den Bestandteilen zeigt, wenn sich der Stößel
in seiner vollständig zurückgezogenen Stellung befindet.
Ausführliche Beschreibung
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Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird nachstehend anhand der beiliegenden Zeichnungen näher
erläutert.
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Wie früher erwähnt, betrifft die vorliegende Erfindung die
Herstellung eines geprägten Reißverschluß-Kuppelgliedes, das
hergestellt wird durch Abschneiden oder Abscheren eines
Rohlings mit der Dicke eines Einzelerzeugnisses von einem
fortlaufenden Metalldraht, der einen im wesentlichen Y-förmigen
Querschnitt hat, und anschließendes Formen eines Kopfbereichs des
abgescherten Rohlings in einen Kupplungskopf, der auf seinen
gegenüberliegenden Seiten einen Vorsprung und eine
entsprechende Tasche hat. Wie aus der nachfolgenden Beschreibung
hervorgeht, besteht ein wesentliches Merkmal der vorliegenden
Erfindung darin, daß gleichzeitig mit dem Abscheren des Rohlings
von dem Y-förmigen Metalldraht die Umfangsfläche eines
Kopfbereichs und die Außenfläche eines jeden von zwei
Schenkelbereichen des Y-förmigen Metalldrahtes abgeschrägt oder entlang
einer Schnittlinie genutet wird, wo der Y-förmige Metalldraht
bei dem nachfolgenden Zyklus im Abscherschritt durchtrennt
wird. Mit Ausnahme der Mittel zur Durchführung des Abschrägens
ist die Konstruktion der Erfindung im wesentlichen die gleiche
wie diejenige des Standes der Technik. Demzufolge ist die
nachfolgende Beschreibung hauptsächlich auf die Abschrägmittel
gerichtet, die das wesentliche Merkmal der vorliegenden Erfindung
bilden.
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Bei der gezeigten Ausführungsform wird die Erfindung bei
einer Vorrichtung der in der japanischen Patentveröffentlichung
Nr. 63-11094(US Patent Nr. 4 432 126) offenbarten Bauart
angewendet, um ein Reißverschlußkuppelglied zu erzeugen und das
erzeugte Kuppelglied an einem Tragband zu befestigen. Die
Erfindung ist nicht auf die gezeigte Vorrichtung beschränkt,
sondem sie kann in eine abweichende Vorrichtung eingebaut werden,
bei der einzelne fertig bearbeitete Kuppelglieder gesammelt
werden, ohne sie nacheinander an einem Tragband zu befestigen.
Es ist zu beachten, daß die Erfindung bei einer Vorrichtung
anwendbar ist, die einen anderen Formmechanismus aufweist als er
in der letztgenannten japanischen Veröffentlichung offenbart
ist, vorausgesetzt, daß das Kuppelglied aus einem Metalldraht
geformt wird.
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Fig. 1 ist eine perspektivische Darstellung eines
Hauptbereichs einer Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung zur
Erzeugung eines Reißverschluß-Kuppelgliedes. Die Vorrichtung
umfaßt einen Stößel 1, der auf einem (nicht gezeigten) Rahmen
der Vorrichtung gelagert ist. Der Stößel 1 ist von einer (nicht
gezeigten) Stößelführung horizontal verschiebbar abgestützt,
und er kann in den durch die Pfeile A und B gezeigten
Richtungen hin- und herbewegt werden. Die Richtung des in Fig. 1
gezeigten Pfeils A wird nachfolgend als "Vorwärtsrichtung"
bezeichnet, wogen die Richtung des Pfeils B als
"Rückwärtsrichtung" bezeichnet wird. Ein Abschneidgesenk 2 ist
an einer vorderen Endfläche des Stößels 1 befestigt.
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Der Stößel 1 hat einen ausgesparten Führungsbereich 1a,
der mittig in einer Oberseite desselben angeordnet ist und in
Bewegungsrichtung des Stößels 1 verläuft, um einen nachfolgend
beschriebenen Abschneidstempel 4 verschiebbar aufzunehmen und
zu führen. Das Abschneidgesenk 2 hat eine vertikale
Drahtführungsnut 2a, die entlang einem mittleren Bereich einer hinteren
Endfläche des Abschneidgesenks 2 über die Höhe des
Abschneidgesenks 2 verläuft. Die Drahtführungsnut 2a und die vordere
Endfläche des Stößels 1 bilden gemeinsam eine (nicht
bezeichnete) vertikale Drahtführungsbohrung, in die ein Metalldraht W
eingesetzt ist, und der Metalldraht W wurde in ein Y-förmiges
Profil vorgeformt, das einen im wesentlichen rechteckigen
Kopfbereich W-1 und zwei leicht divergierende Schenkelbereiche W-2,
W-2 umfaßt. Der Metalldraht W wird mit einer geeigneten
Zuführeinrichtung F, beispielsweise zwei zusammenwirkenden
Zuführwalzen in der durch den Pfeil C bezeichneten Richtung vertikal
nach oben schrittweise mit einer bestimmten Schrittweite
zugeführt, die der Dicke eines fertigen Kuppelglieds E entspricht.
Das Abschneidgesenk 2 hat eine Schneidkante 2b, die von einer
oberen Endkante der Drahtführungsnut 2a gebildet ist. Das
Abschneidgesenk 2 hat eine vordere Endfläche, die an der hinteren
Endfläche eines Kopfformgesenks 3 befestigt ist. Das
Kopfformgesenk 3 hat eine den Kopfformende Ausnehmung oder einen
Hohlraum 3a ( Fig. 2 bis 4), der in Bewegungsrichtung des Stößels 1
mit der Schneidkante 2b fluchtet.
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Ein Abschneidstempel 4 ist an dem nicht gezeigten Rahmen
starr befestigt und weist einen Gleitbereich 4a auf, der in den
ausgesparten Gleitführungsbereich 1a des Stößels 1 verschiebbar
eingesetzt ist. Die Unterseite des Abschneidstempels 4 ist
abgesetzt, um eine Schneidkante 4b zu bilden, die von einem
Vorderende des Abschneidstempels 4 nach vorne verläuft und von
der Oberseite des Stößels 1 einen vertikalen Abstand h-1 (Fig.
2 und 3) aufweist. Die Schneidkante 4b ist zum Umriß des
Y-förmigen Metalldrahtes W im wesentlichen komplementär, um diesen
von gegenüberliegenden Seiten her zu umgreifen. An der
Vorderseite des Abschneidstempels 4 sind ein Taschenformstempel 5 zum
Umformen des Kopfbereichs E-1' des abgescherten Rohlings
E' (Fig. 3) in einen Kupplungskopf E-1 (Fig. 4) eines fertigen
Kuppelglieds E und ein Druckpolster 6 angeordnet, um die
Schenkelbereiche E-2' (Fig. 3) des abgescherten Rohlings gegen das
Kopfformgesenk 3 anzudrücken, während der Kopfbereich E-1'
geformt wird. Der Taschenformstempel 5 und das Druckpolster 6
sind auf einem an dem Rahmen befestigten (nicht gezeigten)
Stempelhalter vertikal hin- und herbewegbar gelagert. Der
Taschenformstempel 5 ist in einer Kopfformposition oder
Kopfformstation der Vorrichtung angeordnet. Der vertikale Abstand
h-1 zwischen der Schneidkante 4b und der Oberseite des Stößels
1 ist so gewählt, daß die Schneidkante 4b des Abschneidstempels
4 auf der Oberfläche des Abschneidgesenks 2 relativ
verschiebbar
ist, wenn der Geleitbereich 4a des Abschneidstempels 4 in
den ausgesparten Gleitführungsbereich 1a des Stößels 1
eingesetzt ist, wie in den Fig. 2 bis 4 gezeigt.
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Wie in Fig. 1 gezeigt, hat der Abschneidstempel 4 ferner
eine Auskehlklinge 4c, die von der vorderen Endseite des
Gleitbereichs 4a vorspringt. Die Auskehlklinge 4c ist zum Umriß
eines entsprechenden Bereichs des Y-förmigen Metalldrahtes (W),
der von der Umfangsfläche des Kopfbereichs W-1 und von den
Außenflächen der jeweiligen Schenkelbereiche W-2 bestimmt ist,
komplementär, und ein Umriß innerhalb der Auskehlkante ist
geringfügig kleiner als der Umriß des Metalldrahtes. Die
Auskehlkante 4c-1 hat im Quersdhnitt im wesentlichen die Form
eines gleichseitigen Dreiecks, wie in den Fig. 2 bis 4 gezeigt.
Das spitze Ende der dreieckigen Auskehlkante 4c-1 und die
Oberseite der Schneidkante 2b des Abschneidgesenks 2 sind unter
einem vertikalen Abstand h-2 (Fig. 2) angeordnet, der gleich
ist der Dicke eines fertigen Kuppelglieds E . Die in dieser
Weise profilierte Auskehlklinge 4c-1 dringt in die äußere
Umfangsfläche des Y-förmigen Metalldrahtes W ein mit Ausnahme der
vorderen Endflächen der jeweiligen Schenkelbereichen W-2, wie
dies nachfolgend erläutert wird.
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Die Vorrichtung mit der vorstehend beschriebenen
Konstruktion arbeitet folgendermaßen.
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Der Y-förmige Metalldraht W wird von der Zuführeinrichtung F in
der Drahtführungsnut 2a des Abschneidgesenks 2 vertikal nach
oben schrittweise zugeführt, so daß er um eine Entfernung
bewegt wird, die der Dicke eines fertigen Kuppelglieds E
entspricht. Während der Metalldraht W stillsteht, wird der Stößel
1 von der vollständig ausgefahrenen Stellung (Fig. 1) in die
vollständig zurückgezogene Stellung (Fig. 4) bewegt.
Währenddessen bewegt sich die Schneidkante 2b des Abschneidgesenks 2
quer über die Schneidkante 4b des Abschneidstempels 4, wodurch
ein Rohling E' mit der Dicke h-2 eines Einzelerzeugnisses von
dem Y-förmigen Metalldraht W abgeschnitten oder abgeschert
wird, wie in Fig. 3 gezeigt. Wenn der Stößel 1 weiter
zurückgezogen wird, dann drückt das Abschneidgesenk 2 den Metalldraht W
gegen die Auskehlkante 4c-1 der Auskehlklinge 4c. Eine
fortgesetzte Rückzugbewegung des Stößels 1 und des Abschneidgesenks 2
bewirkt, daß die Auskehlkante 4c-1 in die Umfangsfläche des
Kopfbereichs W-1 und in die Außenflächen der jeweiligen
Schenkelbereiche W-2 eindringt.
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Wenn der Stößel 1 in seine in Fig. 4 gezeigte vollständig
zurückgezogene Stellung bewegt wurde, dann bildet die
Auskehlkante 4c-1 eine V-förmige Nut W-3, die sich quer über die
äußere Umfangsfläche des Y-förmigen Metalldrahtes W erstreckt mit
Ausnahme der vorderen Endflächen der Schenkelbereiche W-2. Da
die Auskehlkante 4c-1 von der Schneidkante 2b des
Abschneidgesenks 2 um den der Dicke des fertigen Kuppelglieds E
entsprechenden Abstand h-2 vertikal nach unten versetzt ist, liegt die
Scheitellinie der auf diese Weise in dem Metalldraht W
gebildeten V-förmigen Nut W-3 in der gleichen Ebene wie die
Schnittlinie, wenn der nächste Zyklus durchgeführt wird, um den
nächsten Rohling E' von dem Metalldraht W abzuscheren. Andererseits
wird der abgescherte Rohling E', während er an der Schneidkante
4b des Abschneidstempels 4 gehalten ist, in den den
Kopfformenden Hohlraum 3a des Kopfformgesenks 3 überführt. Sodann
werden ein Taschenformstempel 5 und das zugeordnete Druckpolster 6
nach unten zu dem Kopfformgesenk 3 hin bewegt, um den
Kopfbereich E-1' des abgescherten Rohling E' mit dem
Taschenformstempel 5 zu prägen, während die Schenkelbereiche E-2' von dem
Druckpolster 6 gegen eine Verlagerung gehalten werden. Das
Material des Kopfbereichs E-1' wird daher von dem
Taschenformstempel 5 plastisch in den den Kopfformenden Hohlraum 3a
verdrängt, mit der Folge, daß der Kopfbereich E-1' in einen
Kupplungskopf E-1 (Fig. 4) geformt wird, der auf seinen
gegenüberliegenden Seiten einen Vorsprung und eine entsprechende Tasche
hat. Der Rohling E' (Fig. 3) ist daher in ein fertiges
Kuppelglied E (Fig. 4) geformt.
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Sodann werden der Taschenformstempel 5 und das
Druckpolster 6 nach oben zurückgezogen, woraufhin der Stößel 1
(Abschneidgesenk 2) derart nach vorne bewegt wird, daß das in
dem den Kopfformenden Hohlraum 3a des Kopfformgesenks 3
abgestützte fertige Kuppelglied E in einer Klemmstation angeordnet
wird, wo ein Tragband T mit vertikaler Orientierung abgestützt
ist. Die Klemmstation umfaßt eine Klemmeinrichtung, die aus
zwei seitlichen Stempeln 7(Fig. 1) besteht, die auf
gegenüberliegenden Seiten eines verstärkten Längsrandes des Tragbandes T
angeordnet sind. Wenn das fertige Kuppelglied E an der
Klemmstation ankommt, dann werden die seitlichen Stempel der
Klemmeinrichtung zueinander hin bewegt, um die Schenkel E-2 des
fertigen Kuppelglieds E an den verstärkten Längsrand des
Tragbandes T anzuklemmen. Das Tragband T wird sodann mit einer
bestimmten Schrittweite nach oben gezogen. Daher werden fertige
Kuppelglieder E nacheinander an dem Tragband T befestigt, um
ein einzelnes Reißverschlußband S zu vervollständigen. Das
Tragband T wird von einem unteren Bereich der Vorrichtung
zugeführt und schrittweise vertikal nach oben bewegt, während es
von einer (nicht gezeigten) Bandführung geführt wird.
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Wenn sich der Stößel 1 nach vorne bewegt, dann wird der
Metalldraht W von der Auskehlklinge 4c des Abschneidstempels 4
getrennt. Wenn der Stößel 1 seine vollständig ausgefahrene
Stellung erreicht, oder vorzugsweise unmittelbar bevor der
Stößel 1 seine vollständig ausgefahren Stellung erreicht, wird
der Metalldraht W um eine Entfernung h-2 nach oben zugeführt,
so daß die Dicke eines über die Oberseite des Abschneidgesenks
4 vorstehenden Bereichs des Metalldrahtes W gleich der Dicke
des nachfolgenden Rohling E' ist, der von dem Metalldraht W
abgeschnitten wird. Infolge dieser Zuführung des Metalldrahtes W
noch oben wird die von der Auskehlkante 4c-1 der Auskehlklinge
4c in dem Metalldraht W gebildete V-förmige Nut W-3 mit der
Oberseite des Abschneidgesenks 2 flächenbündig, wie in Fig. 2
gezeigt.
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Sodann wird der Stößel 1 wieder zurückgezogen, woraufhin
die Schneidkante 2b des Abschneidgesenks 2 und die Schneidkante
4b des Abschneidstempels 4 zusammenwirken, um den Metalldraht W
entlang- der V-förmigen Nut W-3 zu durchtrennen oder
abzuscheren, wodurch der nächste Rohling E' erzeugt wird (Fig. 3). Der
auf diese Weise erzeugte Rohling E' wird selbsttätig an seinen
oberen und seitlichen Rändern, die sich entlang der
Umfangsfläche des Kopfbereichs E-1' und der Außenflächen der jeweiligen
Schenkelbereiche E-2' erstrecken, gebrochen oder abgeschrägt.
Sodann werden der Taschenformstempel 5 und das Druckpolster 6
erneut angetrieben, um den Kopfbereich E-1' des Rohlings E' in
einen Kupplungskopf E-1 eines fertigen Kuppelglieds E zu
formen. Das fertige Kuppelglied E wird sodann an den verstärkten
Längsrand des Tragbandes T angeklemmt. Die vorstehende Folge
von Vorgängen wird wiederholt, bis eine fortlaufende Länge
eines Reißverschlußbandes S der gewünschten Länge erzeugt ist.
Alle beweglichen Teile der Vorrichtung werden in zeitlicher
Abhängigkeit voneinander betätigt.
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Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wird die
Erfindung bei einer Vorrichtung angewendet, die so ausgebildet
ist, um ein Reißverschlußkuppelglied aus einem Metalldraht zu
formen und das fertige Kuppelglied anschließend an dem Tragband
zu befestigen. Die vorliegende Erfindung ist auch bei einer
Vorrichtung anwendbar, die ausschließlich zum Formen eines
Reißverschluß-Kuppelgliedes benutzt wird. Bei der
letztgenannten Vorrichtung werden die fertigen Kuppelglieder gesammelt und
von der Vorrichtung für einen nachfolgenden
Endbearbeitungsvorgang, wie zum Beispiel Polieren oder Platieren, abgegeben.
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Die bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform
benutzte Abschrägeinrichtung besteht aus einer einstückigen
Auskehlklinge 4c mit einer durchgehenden Auskehlkante 4c-1. Die
offenbarte Abschrägeinrichtung ist aber nicht einschränkend,
sondern dient nur zur Veranschaulichung. Wenngleich dies nicht
gezeigt ist, so könnte die einstückige Auskehiklinge 4c durch
eine zweistückige Auskehlklinge ersetzt werden, bestehend aus
einer Kopf-Auskehlklinge und einer Schenkelauskehlklinge, die
unabhängig voneinander bewegbar sind. In diesem Fall ist die
Kopfauskehlklinge mit dem Abschneidstempel 4 einstückig
ausgebildet und hat eine im wesentlichen bogenförmige Auskehlkante,
die mit der Umfangsfläche des Kopfbereichs W-1 des
Metalldrahtes W in Eingriff bringbar ist. Andererseits besteht die
Schenkelauskehlklinge aus zwei gegenüberliegenden Klingenteilen, die
an dem Abschneidstempel 4 relativ beweglich gelagert sind, und
gegenüberliegende Auskehlkanten haben, die jeweils mit den
Außenflächen eines Schenkelbereichs E-2 des Metalldrahtes W in
Eingriff bringbar sind. Die Klingenteile sind zu einer
Spreizbewegung vorgespannt. Um die Klingenteile gegeneinander zu
bewegen, hat der Stößel 1 zwei Steuerkurvenflächen, die auf
gegenüberliegenden Seitenwänden des ausgesparten
Gleitführungsbereichs 1a ausgebildet sind. Während des letzten Teils der
Rückzugbewegung des Stößels 1 gelangen die Steuerkurvenflächen
mit den entsprechenden Klingenteilen in Eingriff und drücken
diese gegeneinander.
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Aus der vorstehenden Beschreibung geht hervor, daß die
vorliegende Erfindung bei einem Verfahren und einer Vorrichtung
verwirklicht ist, bei dem bzw. bei der
Reißverschluß-Kupplglieder durch Preßformen aus einem fortlaufenden Metalldraht
überaus wirtschaftlich hergestellt werden. Infolge der im
wesentlichen V-förmigen Nut, die in dem Metalldraht entlang einer
nachfolgenden Schnittlinie erzeugt wird, ist der von dem
Metalldraht abgescherte nachfolgende Rohling bereits an seinen oberen
und unteren äußeren Umfangsrändern abgeschrägt, die sich
entlang der Umfangsfläche des Kopfbereichs und der Außenflächen
der betreffenden Schenkelbereiche erstrecken. Ein aus dem
abgeschrägten Rohling gebildetes fertiges Kuppelglied faßt sich
sanft an und gewährleistet eine sanfte Gleitbewegung des
Schiebers, was möglicherweise ein sanftes Öffnen und Schließen des
Reißverschlusses gewährleistet.
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Offensichtlich sind zahlreiche kleinere Änderungen und
Abwandlungen der vorliegenden Erfindung im Licht der vorstehenden
Offenbarung möglich. Es ist daher davon auszugehen, daß die
Erfindung im Umfang der Definition der beiliegenden Ansprüche
anders verwirklicht werden kann, als dies speziell beschrieben
wurde.