DE68927893T2

DE68927893T2 - In einer form hergestellter gegenstand mit matter oberfläche und herstellung desselben

Info

Publication number: DE68927893T2
Application number: DE68927893T
Authority: DE
Inventors: Naoto Toyooka; Seiichi Yamazaki
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 1989-12-01
Filing date: 1989-12-01
Publication date: 1997-08-07
Anticipated expiration: 2009-12-02
Also published as: KR920702832A; EP0456822B1; US5639536A; WO1991008096A1; EP0456822A1; DE68927893D1; KR940011142B1; EP0456822A4

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein in einer Form geformtes Produkt mit mattierter Oberfläche, die gegenüber Beschädigung und Flecken widerstandsfähig ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung des in einer Form geformten Produktes.
Die Verfahren zur Herstellung von in einer Form geformten Produkten mit mattierten Oberflächen sind konventionell wie folgt:
(1) Ein Verfahren, bei dem die Oberfläche eines geformten Produktes lokal mit einer Maske bedeckt und dann durch einen Sprühbeschichtungsprozeß entweder einen mattierenden oder einen glänzenden Anstrich auf die Oberfläche des geformten Produktes aufgebracht wird, um ein Produkt zu zeugen, welches lokal sowohl mit mattierten als auch mit glänzenden Bereichen versehen ist. Wenn bei dem obigen Verfahren das geformte Produkt eine oberflächliche Gestaltung, wie Zeichen oder Muster, tragen soll, muß ein weiterer Prozeß, wie Siebdruck, Ballendruck oder ein Prozeß mit einem erhitzten Stempel durchgeführt werden. Wenn das geformte Produkt andererseits eine komplexe Oberfläche besitzt, die Vorsprünge und Vertiefungen enthält, ist es jedoch schwierig, die Oberfläche mit einer Maske zu bedecken, um zu verhindern, daß der überzogene Anstrich in die maskierten Bereiche eindringt, und folglich nimmt der Maskierungsprozeß viel Zeit in Anspruch und macht gegenwärtig die Massenproduktion unmöglich. Deshalb ist die Anwendung des Verfahrens (1) auf die Produktion von geformten Produkten mit einfacher Gestaltung, nahe an einer ebenen Oberfläche, beschränkt.
(2) Ein Verfahren zum getrennten Einbau der mattierten und glänzenden Komponententeile. Die glänzenden Komponententeile werden zum Beispiel aus Polyvinylchloridscheiben, metallischen Teilen oder aus Kunststoff geformten Teilen hergestellt. Diese geformten Teile werden andererseits auch bereitgestellt, indem sie durch Anwendung einer Gußform mit einer körnigen Oberfläche mattiert werden. Diese Komponententeile werden schließlich in ein vollständiges Produkt integriert, das lokale mattierte und glänzende Bereiche enthält. Dieses zweite konventionelle Verfahren kann nur auf die Herstellung geformter Produkte mit einfacher Gestaltung angewendet werden und schränkt darüber hinaus die Freiheit der Gestaltung ein, und außerdem verursacht die Herstellung dieser Produkte hohe Kosten bei den Herstellern.
Außerdem steht ein Verfahren zur Herstellung von in einer Form geformten Produkten mit mattierten Oberflächen zur Verfügung. Dieses Verfahren wird durch Anwendung der nachfolgend beschriebenen Schritte durchgeführt.
Als erstes wird ein mattes Übertragungselement, das in der Lage ist, feine Vorsprünge und Vertiefungen für die Herstellung des Mattierungseffektes zu erzeugen, in einer vorgegebenen Position innerhalb einer Spritzgußform befestigt. Als nächstes wird die Gußform geschlossen und dann die Kunststoffteile in die Gußform eingespritzt, damit gleichzeitig mit der Herstellung des geformten Produktes das matte Übertragungselement auf die Oberfläche des geformten Produktes geklebt wird, und schließlich wird die Trägerfolie des matten Übertragungselementes von dem geformten Produkt abgezogen.
Im wesentlichen besteht das matte Übertragungselement aus einer Ablöseschicht, einer Musterschicht und einer Klebeschicht, welche nacheinander auf einer Trägerfolie aufgebracht sind, deren Oberfläche durch Anwendung eines Prozesses, wie z.B. eines Sandstrahl-Prozesses oder eines chemischen Ätzprozesses vorbereitend mattiert sind. Alternativ werden eine Ablöseschicht, eine Musterschicht und eine Klebeschicht nacheinander auf eine Trägerfolie geschichtet, welche durch Aufdrucken auf eine vorbereitend geglänzte Oberfläche mit gemischten Füllstoffen, wie z.B. Füllpigment, mit einer mit Vorsprüngen und Vertiefungen versehenen Schicht ausgerüstet wird, und eine Oberfläche mit feinen Vorsprüngen und Vertiefungen besitzt.
Nach Abschluß des Aufklebens der Übertragungsschicht des matten Übertragungselementes auf das geformte Produkt wird entweder die Trägerfolie alleine oder die Trägerfolie zusammen mit der mit Vorsprüngen und Vertiefungen versehenen Schicht abgezogen und davon entfernt. Dabei werden die Vorsprünge und Vertiefungen der Trägerfolie oder der mit Vorsprüngen und Vertiefungen versehenen Schicht auf die Ablöseschicht übertragen, um auf der Oberfläche der Ablöseschicht feine Vorsprünge und Vertiefungen zu erzeugen, und als Folge davon wird die Oberfläche des in einer Form geformten Produktes mattiert.
Trotzdem weist das geformte Produkt, das durch Anwendung des oben zitierten Formgebungsverfahrens in einer Form erzeugt wird, schlechte Abnutzungseigenschaften der Oberfläche auf, weil die oberflächlichen, glänzenden Bereiche allein durch Kratzen der mattierten Oberfläche mit den Fingernägeln leicht Streifen erzeugen. Desgleichen besteht das Problem, daß Fingerabdrücke auf der mattierten Oberfläche zurückbleiben ohne überhaupt beseitigt werden zu können. Vermutlich ist das deshalb, weil Flecke, wie Talg, aus der Fingerhaut, welche auf der mattierten Oberfläche des geformten Produktes anhaften, den Licht-Schatten-Effekt an den feinen Vorsprüngen und Vertiefungen auf den mattierten Bereichen verändern, und somit letztendlich den Mattierungseffekt verändern. Das ist eine Erscheinung ähnliche der, wenn Wasser auf eine mit Vorsprüngen und Vertiefungen versehene Oberfläche einer Mattglasscheibe tropft und eine gewisse Differenz zwischen den Bereichen ohne Wasser und den mattierten Bereichen, die das Wasser halten, erzeugt wird. Obwohl es verlangt wird, daß auf einem Produkt ein mattiertes Design vorgesehen wird, können deshalb konventionell solche in einer Form geformten Produkte nicht einfach bei praktischen Objekten, welche der Berührung durch menschliche Finger leicht zugänglich sind, angewendet werden, wegen der Gefahr einer durch Flecken verursachten wesentlichen Verschlechterung des Mattierungseffektes.
Da die feinen Vorsprünge und Vertiefungen, die für das in einer Form geformte Produkt vorgesehen sind, durch die Dichte des matten Übertragungselementes selbst vollständig aufgenommen werden, kann der Mattierungseffekt des weiteren nicht vollständig für die Oberfläche der eingesetzten geformten Stücke vorgesehen werden, welche mit Hilfe einer Gußform, die durch einen Ätzprozeß gekörnt ist, und eines konventionellen Übertragungselementes ohne Mattierungsprozeß erzeugt werden.
Das JP-A-55-15888 beschreibt ein aus Kunststoff geformtes Produkt, das mit einer Transferschicht bedeckt ist, die aus Gewebe, Papier, Leder usw. hergestellt ist, welche eine Fläche des geformten Produktes bedeckt, die im wesentlichen glatt ist außer an den Vorsprüngen und Vertiefungen, die durch die dreidimensionale Form des Produktes bestimmt werden. Diese Übertragungsschicht liefert eine mehr oder weniger unebene Oberflächenstruktur, aber keinen Mattierungseffekt mit hoher Qualität.
Das JP-A-57-129731 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff geformten Produktes mit einer dekorativen Oberfläche, bei dem ein Transferelement in der Form positioniert wird und dann Kunststoff eingespritzt wird, um ein Produkt zu erhalten, auf welchem eine gedruckte Schicht haftet, die von dem Transferelement abgelöst ist. Außer für die dreidimensionale Form des Produktes sind die Oberflächen, auf welchen die gedruckte Schicht klebt, im wesentlichen glatt. Auch wenn die gedruckte Schicht eine mattierte Oberflächenstruktur besitzt, würden dieselben Probleme, wie oben beschrieben auftreten.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein neuartiges in einer Form geformtes Produkt bereitzustellen, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben, welches gleichzeitig einen sehr guten Mattierungseffekt und einen hohen Widerstand gegenüber der Beschädigung des Mattierungseffektes durch Oberflächenabnutzung, Fleckenbildung und anderen oberflächlichen Beschädigungen besitzt.
Entsprechend der Erfindung wird die oben genannte Aufgabe durch ein in einer Form geformtes Produkt gelöst, wie es in Anspruch 1 definiert wird, und durch ein Verfahren, wie es in Anspruch 3 definiert wird.
Wenn das Übertragungselement in eine Gußform eingesetzt ist, und dann in der Form eine Spritzgießen durchgeführt wird, folgt die Trägerfolie selbst den unteren Vorsprüngen und Vertiefungen der Form, paßt sich ihnen aber wegen ihrer Dicke nicht vollständig an, und deshalb bleiben die Spitzen dieser Vorsprünge rund. Das erlaubt die Herstellung einer ersten mattierten Oberflächenstruktur, welche vollständig frei von aufgenommener oberflächlicher Beschädigung ist. Da die Oberfläche der Transferschicht, die auf dem Übertragungselement erzeugt ist, außerdem sehr feine Vorsprünge und Vertiefungen besitzt, wird auf diese Weise ein zusätzlicher Mattierungseffekt geliefert.
Fig. 1 ist eine Schnittansicht des in einer Form geformten Produktes mit einer mattierten Oberfläche entsprechend der vorliegenden Erfindung;
Fign. 2 und 3 sind jeweils Schnittansichten, die das Verfahren zur Herstellung des in einer Form geformten Produktes mit einer mattierten Oberfläche entsprechend der vorliegenden Erfindung zeigt; und
Fign. 4 und 5 sind jeweils Schnittansichten von matten Übertragungselementen für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen soll die vorliegende Erfindung im Detail beschrieben werden.
Im wesentlichen besitzt das Transferelement 7 eine ablösbare Schicht 9, eine Musterschicht 10 und eine Klebeschicht 11, welche im wesentlichen auf einer Trägerfolie 8 hergestellt sind. Das Transferelement 7 ist zur Erzeugung eines mattierten Musters oder eines zweckdienlichen dünnen Filmes auf der Oberfläche des in einer Form geformten Produktes in der Lage, wenn es darauf übertragen wird. Die Trägerfolie 8 des Transferelementes 7 ist oberflächlich mit mattierten feinen Vorsprüngen und Vertiefungen 4 versehen. Die Trägerfolie 8 ist zum Beispiel eine Folie, die normalerweise für ein Transferelement verwendbar ist und aus einem Kunststoff-Film, wie z.B. einem Polyethylenterephtalatfilm, einem Polypropylenfilm, einem Polyethylenfilm, einem Nylonfilm, einem Cellophanfilm, oder einem zusammengesetzten Film, bestehend aus einem Kunststoff-Film und Papier, besteht. Als nächstes wird eine mit feinen Vorsprüngen und Vertiefungen versehene Schicht auf der Trägerfolie 8 erzeugt. Konkret kann die Trägerfolie 8 zum Beispiel unter Verwendung eines Druckverfahrens oberflächlich mit einer Kunstharzschicht beschichtet werden, die feines Pulver von Partikeln aus Kieselerde, Kalziumkarbonat, Polyethylenwachs, oder Glasperlen enthält. Nicht nur thermoplastisches Kunstharz, sondern auch ein hitzehärtbares Kunstharz, wie Polyurethanharz, Melaminharz oder Epoxidharz oder ein solches, das durch ultraviolette Strahlen oder Elektronentrahlen härtbar ist, wie Methylmethacrylat, können ebenfalls für die Zusammensetzung der Kunstharzschicht zur Beschichtung der Trägerfolie 8 zur Verfügung gestellt werden. Die Trägerfolie 8 kann ebenfalls feines Pulver von Füllstoffen enthalten, welches während ihrer Herstellung in den obigen Kunststoff-Film gemischt werden kann. Alternativ kann die Trägerfolie 8 aus irgendeinem oben zitierten Kunststoff- Film hergestellt werden, der Vorsprünge und Vertiefungen 4 enthält, welche durch Aufbringen irgendeines physikalischen Mittels auf die Oberfläche des Kunststoff-Filmes, wie z.B. durch einen Sandstrahlprozeß oder einen chemischen Ätzprozeß erzeugt werden. Die mattierten Bereiche können auf der gesamten Oberfläche der Trägerfolie 8 oder nur in lokalen Bereichen ausgebildet werden, so daß durch eine wirksame Kombination des Musters mit dem Design, wie z.B. der Form des geformten Produktes, mattierte und glänzende Bereiche angeordnet sein können.
Die Ablöseschicht 9 ist auf der gesamten Oberfläche der Trägerfolie 8 vorgesehen. Nach Abschluß des Übertragungsprozesses wird die Ablöseschicht 9 von der Trägerfolie 8 abgezogen. Als Folge davon sind in Übereinstimmung mit den Vorsprüngen und Vertiefungen, die auf der Oberfläche der Substratscheibe 8 ausgebildet sind, auf der gesamten Oberfläche der Ablöseschicht 9 Vorsprünge und Vertiefungen gebildet, die zu denen der Trägerfolie 8 komplementär sind. Nach Abschluß des Übertragungsvorganges macht die Ablöseschicht 9 selbst die Oberfläche des Gegenstandes des geformten Produktes aus, und folglich besitzt die Ablöseschicht 9 auch die Funktion des Schutzes der Übertragungsschicht 2. Die Ablöseschicht 9 wird durch Anwendung irgendeines konventionellen Druckverfahrens, wie z.B. eines Walzenbeschichtungsverfahren, eines Tiefdruckverfahren oder eines Siebdruckverfahren auf der Trägerfolie 8 erzeugt. Für die Ablöseschicht 9 kann ein thermoplastisches Kunstharz, wie Akrylharz oder Polyvinylharz verwendet werden. Damit die Aufgabe der Schutzschicht vollständig ausgeübt werden kann, kann die Ablöseschicht 9 auch aus einem hitzehärtbaren Kunstharz bestehen, wie z.B. aus Polyurethanharz oder Epoxidharz, oder aus einem Kunstharz, das durch Aufbringen von ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen gehärtet wird, wie Methylmethakrylat.
Die Klebeschicht 11 befestigt die Übertragungsschicht 2 des Übertragungselementes 7 auf einem Produkt, auf welches sie übertragen werden soll. Als Klebeschicht 11 wird genaugenommen entweder ein hitzeempfindliches Kunstharz oder ein druckempfindliches Kunstharz ausgewählt, das sich mit dem Material des geformten Kunststoff-Produktes 1 verträgt, auf welches sie übertragen werden soll. Wenn das Produkt zum Beispiel aus AS (Akrylonitrilstyren)-Harz hergestellt ist, ist entweder Akrylharz oder Polyvinylharz geeignet. Wenn das Produkt hingegen aus Polyethylenharz hergestellt ist, ist entweder chloriertes Polypropylenharz oder Ethylenvinylazetat-Copolymerharz geeignet.
Zwischen der Ablöseschicht 9 und der Klebeschicht 11 ist eine beliebige Musterschicht 10 oder eine aufgedampfte Metallschicht vorgesehen, die wahlweise die gesamte Oberfläche oder lokale Bereiche bedeckt. Die Musterschicht 10 wird durch Anwendung irgendeines konventionellen Druckverfahrens erzeugt, wie eines Tiefdruck- oder eines Siebdruckverfahrens, das eine Tinte verwendet, die aus Kunstharz besteht, die entweder Pigment oder Druckerfarbe und eine Vielzahl von Zusätzen enthält. Die aufgedampfte Metallschicht ist vorgesehen, um den Sinn des Mattierungseffektes, der durch die feinen Vorsprünge und Vertiefungen 4 erzielt wird, die auf der Oberfläche der Ablöseschicht 9 ausgebildet sind, visuell anzusprechen. Die aufgedampfte Metallschicht kann durch Aufdampfen von Metall, wie Aluminium, Chrom oder Nikkel, entweder durch Anwendung eines Vakuumverdampfungsverfahrens oder eines Ionenimplantationsabscheideverfahrens oder zum Beispiel eines Sputterprozesses, erzeugt werden.
Wenn es als erforderlich betrachtet wird, die Verträglichkeit dieser Komponenten zu fördern, dann kann zwischen der Ablöseschicht 9 und der aufgedampften Metallschicht eine vorverankernde Schicht vorgesehen werden. Wenn die Schicht, die zur Herstellung der Vorsprünge und Vertiefungen 4 verwendet wird, unter der vorverankernden Schicht vorgesehen ist, verringert die Schicht, die diese Vorsprünge und Vertiefungen 4 enthält, den Mattierungseffekt. Weiterhin kann, um das Anhaften zwischen der aufgedampften Metallschicht und der Klebeschicht 11 zu fördern, zwischen der aufgedampften Metallschicht und der Klebeschicht 11, wenn erforderlich, eine nachverankernde Schicht vorgesehen werden.
Die Materialien der Ablöseschicht 9, der Musterschicht 10, der Schicht, die die Vorsprünge und Vertiefungen enthält, der aufgedampften Metallschicht, der Klebeschicht 11 und der vor- und nachverankernden Schichten vorzugsweise so ausgewählt werden, daß ein gutes Haften zwischen benachbarten Schichten erhalten wird.
Eine Gußform 5, die zur Durchführung des Verfahrens zum Formen in einer Form verwendet wird, besteht aus beweglichen und stationären Formteilen. Das Übertragungselement 7 ist an dem beweglichen Formteil befestigt. Der Hohlraumabschnitt 6 wird durch Schließen der beweglichen und der stationären Formteile 5 definiert. Die Vorsprünge und Vertiefungen 3, die für die Ausbildung des Mattierungseffektes auf der Oberfläche des in einer Form geformten Produktes erforderlich sind, sind auf der produktseitigen Oberfläche des beweglichen Formteiles 5, welche sich mit dem matten Transferelement 7 in Kontakt befindet, das in dem Hohlraumabschnitt 6 gehalten wird, vorgesehen. Diese Vorsprünge und Vertiefungen 3 sind dementsprechend größer als die Vorsprünge und Vertiefungen 4, die auf dem matten Transferelement 7 ausgebildet sind. Das Kunstharzmaterial zum Formen des Produktes wird nicht direkt mit der Oberfläche des beweglichen Formteiles, das einen Teil des Hohlraumabschnittes 6 definiert, in Kontakt gebracht, sondern statt dessen wird das Transferelement 7 zwischen den beweglichen und stationären Formteilen 5 gehalten, und dadurch kann, wenn äußerst feine Vorsprünge und Vertiefungen vorgesehen sind, die mit Vorsprüngen und Vertiefungen versehenen Oberfläche nicht auf der Oberfläche des geformten Produktes erzeugt werden.
Ein Verfahren zum Formen in einer Form wird unter Verwendung des matten Transferelementes 7 und der Gußform 5 durchgeführt. Zuerst wird das matte Transferelement 7 in einer vorgegebenen Position der Gußform 5 befestigt. Wenn die mattierte Oberfläche in lokalen Bereichen ausgebildet wird, werden die mattierten Abschnitte sowohl des matten Transferelementes 7 als auch der Gußform 5 so hergestellt, daß sie durch die Verwendung einer Filmzuführungsanordnung mit einem Positioniermechanismus korrekt aufeinander passen. Als nächstes wird die Gußform 5 geschlossen, und dann das ausgewählte Kunstharzmaterial eingespritzt. Nach dem Abkühlen des eingespritzten Kunstharzes wird die Gußform 5 geöffnet, um das geformte Stück aus der Form zu entnehmen. Als nächstes wird die Trägerfolie 8 des Transferelementes 7 von dem geformten Stück abgezogen, wodurch ein in der Form geformtes Stück mit einer mattierten Oberfläche erhalten wird.
Auf diese Weise liefert das Transferelement 7 sehr feine Vorsprünge und Vertiefungen 4 auf der Oberfläche der Vorsprünge und Vertiefungen 3 des geformten Stückes, das durch die Gußform 5 hergestellt wird. Die Spitzen aller der Vorsprünge 3, die durch die Gußform 5 erzeugt werden, sind abgerundet, weil die Stärke der Trägerfolie 8 verhindert, daß die unteren Vorsprünge und die flachen Vertiefungen der Vorsprünge und Vertiefungen 3 der Gußform 5 in Kontakt miteinander kommen. Durch die Wirksamkeit der runden Spitzen der Vorsprünge der Vorsprünge und Vertiefungen 3, die durch die Gußform 5 gebildet werden, bleibt die gesamte mattierte Oberfläche frei von aufgenommener oberflächlicher Beschädigung, wodurch die Herstellung einer beschädigungsfreien mattierten Oberfläche garantiert wird. Die Oberfläche der Übertragungsschicht 2, die durch das Transferelement 7 gebildet wird, besitzt sehr feine Vorsprünge und Vertiefungen 4, die demzufolge einen sehr zufriedenstellenden Mattierungseffekt liefern.
Als nächstes werden unten konkrete Ergebnisse aus der Durchführung des Verfahrens zum Formen in einer Form entsprechend der Erfindung gezeigt.

Ausführungsbeispiel 1

In einer Gußform für ein Verfahrens zum Formen in einer Form, auf welcher Vertiefungen mit etwa 0,3 bis 50 Mikron Tiefe zur Herstellung einer Mattierung ausgebildet sind, wird ein Transferelement befestigt. Dann wird das Verfahren zum Formen in einer Form unter Verwendung von AS-Harz (Akrylonitrilharz) mit den folgenden Einspritzbedingungen durchgeführt. Das geformte Produkt erweist sich als resistent gegenüber Oberflächenbeschädigung und Flecken und bewahrt außerdem den Mattierungseffekt.

Spritzbedingungen (Gießmaschine J-150SA, hergestellt von Nippon Seikohsho Co., Ltd.)

Formtemperatur: 50ºC
Zylindertemperatur 220ºC
Einspritzdruck 1,190 kg/cm²
bleibender Druck 850 kg/cm²
Anzahl der Drehungen der Schnecke 55 U/min
Die Einspritzgeschwindigkeit wird in der Gießmaschine maximiert.

Ausführungsbeispiel 2

In einer Gußform für ein Verfahren zum Formen in einer Form, auf welcher lokal Vertiefungen mit etwa 0,3 bis 50 Mikron Tiefe zur Herstellung einer Mattierung erzeugt sind, wird ein Transferelement, das eine Substratscheibe mit 38 Mikron Dicke und mit einem doppelten Mattierungseffekt befestigt. Dann wird das Verfahren zum Formen in einer Form unter Verwendung von AS-Harz durchgeführt. Das geformte Produkt weist in lokalen Bereichen einen doppelten Mattierungseffekt auf und dennoch ruft die Oberfläche vollständig zufriedenstellende physikalische Eigenschaften hervor und trägt glänzende Bereiche und einen deutlichen Design-Effekt.

Ausführungsbeispiel 3

In einer Gußform für ein Verfahren zum Formen in einer Form, auf welcher zur Herstellung einer Mattierung durch einen Ätzprozeß Vertiefungen mit etwa 0,3 bis 50 Mikron Tiefe ausgebildet sind, wird ein mattes Transferelement, das eine Substratscheibe von 38 Mikron Dicke enthält und die einen doppelten Mattierungseffekt besitzt, befestigt. Dann wird das Verfahren zum Formen in einer Form unter Verwendung von AS-Harz durchgeführt. Das geformte Produkt weist in lokalen Bereichen einen doppelten Mattierungseffekt auf und dennoch ruft die Oberfläche vollständig zufriedenstellende physikalische Eigenschaften hervor und trägt glänzende Bereiche und einen deutlichen Design-Effekt.

Industrielle Anwendbarkeit

Aus der obigen Beschreibung wird deutlich, daß das in einer Form geformte Produkt mit mattierter Oberfläche entsprechend der Erfindung eine Transferschicht liefert, die auf der Oberfläche des aus Kunststoff geformten Produktes über den Vorsprüngen und Vertiefungen feinere Vorsprünge und Vertiefungen enthält, wobei die Vorsprünge und Vertiefungen der Transferschicht feiner sind als jene des aus Kunststoff geformten Produktes, wodurch Vorsprünge und Vertiefungen mit zwei Größen auf dem aus Kunststoff geformten Produkt hergestellt werden. Deshalb ist das in einer Form geformte Produkt resistent gegenüber Oberflächenbeschädigung und besitzt eine fleckenfreie Oberfläche mit einem ausgeprägten Mattierungseffekt.
Das Verfahren zur Herstellung eines in einer Form geformten Produktes mit einer mattierten Oberfläche entsprechend der Erfindung ist so gestaltet, daß unter Verwendung sowohl eines Transferelementes, das in der Lage ist, feine Vorsprünge und Vertiefungen für die Herstellung des Mattierungseffektes zu erzeugen, als auch eine Gußform, an welcher an einem Hohlraumabschnitt derselben Vorsprünge und Vertiefungen größer als jene des Transferelementes ausgebildet sind, wobei das matte Transferelement innerhalb der Gußform befestigt wird und dann Kunstharz eingespritzt wird, um das Verfahrens zum Formen in einer Form durchzuführen. Demzufolge kann das oben beschriebene in einer Form geformte Produkt einfach hergestellt werden.

Claims

1. In einer Form geformtes Produkt mit

einem aus Kunststoff geformten Produkt (1), das auf mindestens einem Teil seiner Oberfläche mit geformten Vorsprüngen und Vertiefungen (3) versehen ist, die einen mattierten Oberflächeneffekt ergeben,

und einer Transferschicht (2), die mit dem mindestens einen Teil der Oberfläche so verbunden ist, daß sie den geformten Vorsprüngen und Vertiefungen (3) folgt,

wobei die Transferschicht (2) mit einer mattierten Oberfläche aus feinen Vorsprüngen und Vertiefungen (4) versehen ist, die feiner sind als die geformten Vorsprünge und Vertiefungen (3),

wodurch der Teil der Oberfläche des geformten Kunststoffproduktes (1) einen doppelten Mattierungseffekt aufweist, der durch die Kombination der geformten Vorsprünge und Vertiefungen (3) und der feineren Vorsprünge und Vertiefungen (4) der Transferschicht (2) erhalten wird.

2. Produkt nach Anspruch 1, bei dem die Transferschicht (2) eine Mehrfachschicht ist mit mindestens einer Ablöseschicht (9), die von einer Trägerfolie (8) ablösbar und mit der mattierten Oberfläche versehen ist, sowie einer Musterschicht (10) und einer Klebschicht (11).

3. Verfahren zur Herstellung eines in einer Form geformten Produktes, mit den Schritten:

Vorsehen einer Formeinheit (5), bei der auf einem vorgegebenen Bereich ihrer Kavitätsoberfläche (6) Vorsprünge und Vertiefungen (3) zur Erzeugung eines mattierten Oberflächeneffektes des geformten Produktes geformt sind,

Befestigen eines Transferelementes (7) mindestens auf dem vorgegebenen Bereich der Kavitätsoberfläche (6) der

Formeinheit (5), wobei das Transferelement eine ablösbare Transferschicht (3) aufweist, die feine Vorsprünge und Vertiefungen (4) hat, die feiner sind als die Vorsprünge und Vertiefungen (3) der Kavitätsoberfläche (6) der Formeinheit (5),

Injizieren von Kunstharz in die Kavität der Formeinheit (5) zur Durchführung eines Formungsvorgangs zum Erhalten des in der Form geformten Produktes, das an seiner Oberfläche geformte Vorsprünge und Vertiefungen (3) komplementär zu denen der Kavitätsoberfläche (6) der Form aufweist, und bei dem die von dem Transferelement (7) abgelöste Transferschicht (2) die Oberfläche derart bedeckt, daß ein doppelter Mattierungseffekt des Produktes erzeugt wird durch Kombination der geformten Vorsprünge und Vertiefungen (3) und der feineren Vorsprünge und Vertiefungen (3) der Transferschicht (2)

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Transferelement (7) eine Trägerfolie (8), eine Ablöseschicht (9) eine Musterschicht (10) und eine Klebeschicht (11) aufweist, wobei das Transferelement (7) innerhalb der Formeinheit so angeordnet wird, daß die Trägerfolie (8) an der Kavitätsoberfläche (6) anliegt und die Klebschicht (11) mit dem injizierten Kunstharz in Berührung kommt, und wobei die Trägerfolie (8) nach Entnahme des Produktes aus der Formeinheit (5) abgezogen wird.