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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf eine Spritzgießvorrichtung
und im Besonderen auf eine Angussanordnung zum Verringern des Tröpfelns von
Schmelze aus einer Einspritzdüse.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Die
WO-A-01/14118 beschreibt ein Schmelzetransfersystem für eine Stapelform.
Das Schmelzetransfersystem umfasst ein erstes Einspritzelement mit
einem ersten Einspritzkanal zum Aufnehmen eines Schmelzestroms von
formbarem Material und ein zweites Einspritzelement mit einem zweiten Einspritzkanal,
um selektiv den Schmelzestrom aus dem ersten Einspritzkanal aufzunehmen.
Außerdem ist
ein Verteiler offenbart mit einem Verteilerkanal zum Aufnehmen des
Schmelzestroms aus dem zweiten Einspritzkanal und zum Fördern des
Schmelzestroms zu einem Düsenkanal
einer Düse.
Der Schmelzestrom wird an einen Formhohlraum geliefert, wobei der
Düsenkanal
durch eine Formangussöffnung
mit dem Formhohlraum in Verbindung steht.
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Stapelform-Spritzgießen bietet
gegenüber dem
Einzelform-Spritzgießen
einen Vorteil, indem es ermöglicht
den Ausstoß einer
Spritzgießmaschine zumindest
zu verdoppeln, ohne signifikant deren Größe zu erhöhen. Stapelformanordnungen
umfassen im Allgemeinen eine stationäre erste Platte, eine bewegbare
Mittelplatte und eine bewegbare zweite Platte. Die Formhohlräume sind
herkömmlicherweise an
den gegenüberliegenden
Flächen
der bewegbaren Mittelplatte angeordnet. Die bewegbare Mittelplatte
und die bewegbare zweite Platte bewegen sich hin und her, um die
Formhohlräume
während
eines Produktionszyklus zu öffnen
und zu schließen.
In einer Stapelspritzgießvorrichtung
erstreckt sich das Schmelzeheißläufersystem
oder das Verteilersystem durch die mittlere Platte, um die auf jeder
Seite der Mittelplatte angeordneten Formhohlräume über eine gleiche Weglänge zu erreichen.
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Typischerweise
verwenden Mehrfachhohlraum-Stapelformen eine einzelne und bewegbare Einspritzdüse, um einen
direkten Schmelzekanal zwischen der Extruderdüse der Spritzgießmaschine und
seinem Heißläufer-Distributor
oder -Verteiler, der in dem Mittelbereich der Stapelform montiert
ist, bereitzustellen. Der Verteiler liefert Schmelze aus der Einspritzdüse an die
Spritzgießdüsen, die
jedem einzelnen Formhohlraum zugeordnet sind.
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Als
eine Folge der reziproken Bewegung der bewegbaren Platte wird die
Einspritzdüse
kontinuierlich an die Schmelzequelle angekoppelt und entkoppelt.
Es ist daher notwendig, den Durchfluss des unter Druck stehenden
Schmelzestroms zu steuern, wenn die Einspritzdüse von der Schmelzequelle entkoppelt
ist, so dass im Wesentlichen kein Tröpfeln auftritt.
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Eine
ventilbetätigte
Stapelspritzgießvorrichtung,
wie sie in dem US-Patent Nr. 5,460,510 offenbart ist, steuert den
Durchfluss der Schmelze zwischen den Platten durch die Verwendung
von in dem Schmelzekanal angeordneten Ventilnadelelementen. Die
stromaufwärtigen
und stromabwärtigen
Düsen weisen
jeweils Ventilnadeln auf, die zwischen zurückgezogenen offenen Positionen
und geschlossenen Positionen, in denen die Ventilnadeln in entsprechenden
Angussöffnungen
sitzen, sich hin- und herbewegen. Diese Ventilnadelanordnung hat
verschiedene Nachteile. Das Volumen der Schmelze, die durch solche
Düsen übertragen
werden kann, ist reduziert und der Druck in den Düsen ist
erhöht,
weil die Ventilnadeln in den Schmelzekanälen angeordnet sind und sich
darin bewegen. Weiter erfährt
die Schmelze eine zusätzliche
Scherbelastung, wenn sie sich um die Ventilnadeln herum und durch
die Düsen
bewegt, was wiederum Strömungslinien
in einem geformten Teil verursacht.
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Ein
thermisch betätigtes
Schmelzetransfersystem, wie beispielsweise offenbart in dem US-Patent
Nr. 4,891,001, steuert den Durchfluss der Schmelze zwischen den
Platten durch eine Kombination von beheizten Düsen. Ein Nachteil von thermisch betätigten Schmelzestransfersystemen
ist, dass der Durchfluss der unter Druck stehenden Schmelze durch
die in jeder beheizten Düse
definierten Angussöffnung
mit einem relativ geringem Durchmesser behindert wird. Stapelformen
erfordern die Übertragung
einer großen
Menge von Schmelze, wodurch ein großer Durchmesser der Düsenangussöffnung gerechtfertigt
wird. Wenn der Durchmesser der Düsenangussöffnung erhöht wird,
kann der Schmelzestrom nicht effektiv erstarrt werden und dadurch
tritt ein Tröpfeln
und Fädenziehen
des geschmolzenen Materials auf. Weitehin tritt bei jedem Spritzgießzyklus
eine mit dem Kühlen
und Aufschmelzen der Schmelze in der Düsenangussöffnung verbundene Verzögerung auf.
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Andere
Stapelspritzgießvorrichtungseinheiten
sind in den US-Patenten Nr. 4,212,626, 4,244,909, 4,586,887, 5,011,646,
5,030,406, 5,044,927, 5,069,615, 5,458,843, 5,910,327 und 5,968,562.
Das US-Patent Nr. 5,044,927 offenbart eine nicht trennbare Verbindung
zwischen einer bewegbaren Maschinendüse und einem Einspritzelement.
Das '927 Patent
umfasst nicht ein Anti-Tropfmechanismus.
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Ein
verbessertes Stapelform-Schmelzetransfersystem ist im besonderen
notwendig für großdimensionierte
Spritzgießvorgänge die
große Volumen
von Schmelze umfassen, die gleichzeitig transportiert werden müssen. In
solchen Fällen
ist es wünschenswert,
Schmelzedurchgänge
mit großem Durchmesser
zu haben, die nicht behindert sind durch mittig angeordnete Ventilnadeln
oder andere Hindernisse, die den Durchfluss der Schmelze in den Durchgängen stören. Es
ist auch wünschenswert
solche großdimensionierte
tropfenden Spritzgießvorgänge in einer
Art und Weise zu steuern, die sich nicht ausschließlich auf
das thermische Angießen beschränkt, da
es sich als schwierig herausgestellt hat, eine ausreichende Kühlung der
Schmelze über große Angussöffnungs-Durchmesser zu erreichen.
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Es
ist daher Ziel der vorliegenden Erfindung eine Angussanordnung für die Verwendung
in einem Schmelzetransfersystem bereitzustellen, das zumindest eines
der oben genannten Nachteile vorbeugt oder mindert.
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ÜBERBLICK ÜBER DIE
ERFINDUNG
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Nach
der vorliegenden Erfindung wird eine Spritzgießvorrichtung bereitgestellt,
umfassend: ein erstes Einspritzelement mit einem ersten Einspritzkanal
zum Aufnehmen eines Schmelzestroms von unter Druck stehendem formbaren
Material; ein zweites Einspritzelement mit einem zweiten Einspritzkanal, um
selektiv den Schmelzestrom aus dem ersten Einspritzkanal aufzunehmen;
einen Verteiler mit einem Verteilerkanal zum Aufnehmen des Schmelzestroms aus
dem zweiten Einspritzkanal und zum Fördern des Schmelzestroms zu
einem Düsenkanal
einer Düse;
ein Formhohlraum zum Aufnehmen des Schmelzestroms aus der Düse, der
Düsenkanal
steht mit dem Formhohlraum durch eine Formangussöffnung in Verbindung; eine
erste Angussanordnung, die an einem Auslass des ersten Einspritzelements
gekoppelt ist, um selektiv den Durchfluss des Schmelzestroms aus
dem ersten Einspritzkanal zu beschränken; eine zweite Angussanordnung,
die an einem Einlass des zweiten Einspritzelements gekoppelt ist, um
selektiv den Durchfluss des Schmelzestroms aus dem zweiten Einspritzkanal
zu beschränken;
und wobei die erste Angussanordnung und die zweite Angussanordnung
bewegbar sind, um den Durchfluss der Schmelze aus dem ersten Einspritzkanal
und dem zweiten Einspritzkanal zu beschränken, wenn der Durchfluss des
Schmelzestroms zwischen dem ersten Einspritzkanal und dem zweiten
Einspritzkanal unterbrochen ist, in Übereinstimmung mit Anspruch
1.
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Weitere
Ausführungsformen
der Erfindung sind in den abhängigen
Ansprüchen
definiert.
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Die
vorliegende Erfindung ermöglicht
Vorteile, indem das Tröpfeln
innerhalb einer Stapelspritzgießmaschine
reduziert wird, ohne den Durchfluss der Schmelze innerhalb des Kanals
zu stören.
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KURZE BESCHREIBUNG DER
ZEICHNUNGEN
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Die
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung werden nun vollständiger Beschrieben mit Bezug
auf die beigefügten
Zeichnungen, in denen:
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1 eine
seitliche schematische Schnittansicht einer Stapelspritzgießvorrichtung
in einer Schmelzeförderposition
ist, umfassend eine Schmelzetransfereinheit;
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2 eine
seitliche schematische Schnittansicht der Stapelspritzgießvorrichtung
aus 1 in einer Schmelzeunterbrechungsposition ist;
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3 eine
andere Stapelspritzgießvorrichtung
in einer Schmelzeförderposition
ist, umfassend eine Schmelzetransfereinheit;
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4 die
Stapelspritzgießvorrichtung
aus 3 in einer Schmelzeunterbrechungsposition ist;
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5 eine
seitliche Schnittansicht einer Schmelzetransfereinheit aus 4 ist;
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6 eine
seitliche Schnittansicht einer Schmelzetransfereinheit aus 3 ist;
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7 eine
vergrößerte Ansicht
eines Teils aus 5 ist; und
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8 eine
seitliche Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer Schmelzetransfereinheit
ist.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
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Bezug
nehmend nun auf die 1 und 2 wird eine
Stapelspritzgießvorrichtung
allgemein mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet. Wie gezeigt unterstützt eine
Basis 20 eine erste stationäre Platte 14, eine
bewegbare Mittelplatte 16 und eine bewegbare zweite Platte 18.
Die bewegbare Mittelplatte 16 und die bewegbare zweite
Platte 18 sind mit der stationären ersten Platte 14 gekoppelt
und durch einen Portionierungsmechanismus (nicht gezeigt) relativ dazu
bewegbar, wie durch die Pfeile 22 und 24 gezeigt.
Die bewegbare Mittelplatte 16 und die bewegbare zweite
Platte 18 teilen die Stapelspritzgießvorrichtung 10 an
den Teilungslinien 26 bzw. 28. Eine erste Serie
von Formhohlräumen 30 ist
zwischen der bewegbaren Mittelplatte 16 und einer ersten
Serie von Formkernen 31 angeordnet, die von der ersten stationären Platte 14 vorstehen.
In ähnlicher
Weise sind eine zweite Serie von Formhohlräumen 32 zwischen der
bewegbaren Mittelplatte 16 und einer zweiten Serie von
Formkernen 33 angeordnet, die von der bewegbaren zweiten
Platte 18 vorstehen.
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Eine
Einspritzdüse 34 erstreckt
sich zwischen einer Maschinendüse 12 und
einem Verteiler 50, der in der bewegbaren Mittelplatte 16 angeordnet ist.
Die Einspritzdüse 34 umfasst
ein erstes Einspritzelement 36 mit einem ersten Durchgang 37,
der durch eine Schmelzetransfereinheit 40 selektiv an einem
zweiten Einspritzelement 38 mit einem zweiten Durchgang 39 angekoppelt
ist. In der Schmelzeförderposition
aus 1 ist das erste Einspritzelement 36 durch
die Schmelzetransfereinheit mit dem zweiten Einspritzelement 38 gekoppelt,
um dazwischen ein Strömen
von Schmelze zu erlauben.
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Der
Betrieb der Stapelspritzgießvorrichtung 10 aus
den 1 und 2 wird nun allgemein beschrieben.
Die Maschinendüse 12 erhält einen Schmelzestrom
von formbarem Material von einem Fülltrichter 13 und
liefert den Schmelzestrom unter Druck durch die Einspritzdüse 34 zu
einem Verteiler 50. Der Verteiler 50 verteilt
den Schmelzestrom zu einer Serie von Düsen 44. Der Schmelzestrom
strömt von
den Düsen 44 über die
Formangussöffnungen 46 in
die Formhohlräume 30, 32,
wo die Schmelze abkühlt,
um geformte Teile (nicht gezeigt) herzustellen. Sobald die geformten
Teile hergestellt wurden, teilen sich die bewegbare Mittelplatte 16 und
die bewegbare zweite Platte 18 an den Teilungslinien 26 bzw. 28 von
der stationären
ersten Platte 14 und bewegen sich in eine Schmelzeunterbrechungsposition,
wie in 2 gezeigt. In dieser Position wird die Strömung der
Schmelze von der Maschinendüse 12 angehalten und
die geformten Teile aus den Formhohlräumen 30, 32 herauslöst.
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Wie
aus der 2 gesehen werden kann, ist das
erste Einspritzelement 36 in der Schmelzeunterbrechungsposition
axial von dem zweiten Einspritzelement 38 getrennt. Daher
kann der Schmelzestrom nicht in den Verteiler 50 strömen. Die
Schmelzetransfereinheit 40 verhindert das Tröpfeln der
Schmelze aus den Einspritzelementen 36 und 38,
wenn die Stapelspritzgießvorrichtung 10 in
dieser Position ist. Dem Entfernen der geformten Teile aus dem Formhohlraum 30, 32 folgt
das Zurückkehren
der bewegbaren Mittelplatte 16 und der bewegbaren zweiten Platte 18 zu
der Position aus 1 und das Wiederholen des Zyklus.
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Sich
nun den 3 und 4 zuwendend, wird
eine Stapelspritzgießvorrichtung 100 gezeigt, ähnlich zu
derjenigen, die in der internationalen PCT-Anmeldung Nr. WO 01/14118
offenbart ist. Die Stapelspritzgießvorrichtung 100 funktioniert
in einer ähnlichen
Weise wie die Stapelspritzgießvorrichtung 10 aus
den 1 und 2. Die Stapelspritzgießvorrichtung 100 umfasst
eine stationäre
erste Platte 114 mit einem Einlass 112 zum Ankoppeln
an eine Maschinendüse
(nicht gezeigt) und um daraus einen Schmelzestrom aufzunehmen. Eine
bewegbare Mittelplatte 116 und eine bewegbare zweite Platte 118 sind
an die erste stationäre
Platte 114 gekoppelt und durch einen Positionierungsmechanismus
(nicht gezeigt) relativ dazu bewegbar. Die bewegbare Mittelplatte 116 wird
von der stationären
Platte 114 an einer Teilungslinie 126 getrennt
und die bewegbare zweite Platte 118 wird von der bewegbaren
Mittelplatte 116 an einer Trennungslinie 128 getrennt.
Eine erste Serie von Formhohlräumen 130 ist
zwischen einer ersten Serie von Formkernen 131, die von
der stationären
Platte 114 vorstehen, und der bewegbaren Mittelplatte 116 angeordnet.
In ähnlicherweise
ist eine zweite Serie von Formhohlräumen 132 zwischen
einer zweiten Serie von Formkernen 113, die von der bewegbaren
Mittelplatte 116 vorstehen, und der bewegbaren zweiten
Platte 118 angeordnet.
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Eine
Einspritzdüse 134 liefert
einen Schmelzestrom von unter Druck stehendem formbarem Material
von der Maschinendüse
zu einem Verteiler 150. Die Einspritzdüse 134 umfasst ein
erstes Einspritzelement 136 mit einem ersten Einspritzkanal 154,
der selektiv durch eine Schmelzetransfereinheit 140 an ein
zweites Einspritzelement 138 mit einem zweiten Einspritzkanal 156 gekoppelt
ist. Die Schmelzetransfereinheit 140 wird in den 5 und 6 besser dargestellt.
Wie man sehen kann, umfasst die Schmelzestransfereinheit 140 eine
erste Einspritzbuchse 160, die an ein Auslassende des ersten
Einspritzelements 136 gekoppelt ist, und eine zweite Einspritzbuchse 162,
die an ein Einlassende des zweiten Einspritzelements 138 gekoppelt
ist. Die erste Einspritzbuchse 160 und die zweite Einspritzbuchse 162 sind
durch eine Scheröffnung
selektiv miteinander gekoppelt. Erste und zweite Schließ- und Stützelemente 300, 302 sind
in der Nähe
der Einspritzbuchsen 160, 162 angeordnet. Das
erste Schließ- und
Stützelement 300 weist
eine abgeschrägte
Oberfläche 304 auf,
die die zweite Einspritzbuchse 162 in Richtung auf die
erste Einspritzbuchse 160 zwingt, wenn die erste und zweite
Einspritzbuchse 160, 162 sich aufeinander zu bewegen.
In ähnlicher
Weise weist das zweite Schließ- und Stützelement 302 eine abgeschrägte Oberfläche 306 auf,
um die erste Einspritzbuchse 160 in Richtung auf die zweite
Einspritzbuchse 162 zu zwingen, wenn die erste und zweite Einspritzbuchse 160, 162 sich
aufeinander zu bewegen.
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Die
Einspritzbuchsen 160, 162, die den Schmelzestrom
von dem ersten Einspritzelement 136 zu dem zweiten Einspritzelement 138 übertragen,
werden nunmehr mit Bezug auf die 5, 6 und 7 weiter
beschrieben. Jede Einspritzbuchse 160, 162 umfasst
einen Kopf 164, einen Stiel 166 und einen im Wesentlichen
hakenförmigen
Buchsenkanal 168, der sich über die Länge der Buchse erstreckt. Die
geradlinigen Teile 169 der Buchsenkanäle 168 der ersten
und zweiten Einspritzbuchse 160, 162 haben eine
gemeinsame Achse. Schmelze wird zwischen einem Auslass 170 der
ersten Einspritzbuchse 160 und einem Einlass 172 der
zweiten Einspritzbuchse 162 übertragen, wenn die Stapelspritzgießvorrichtung 100 in
der Schmelzeförderposition
aus 6 ist.
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Eine
erste Angussanordnung 180 ist an eine erste Schulter 174 der
ersten Einspritzbuchse 160 gekoppelt. Die erste Angussanordnung 180 umfasst eine
Abdeckplatte 184, die an einer Stange 186 angeordnet
und bewegbar ist, um den Auslass 170 der ersten Einspritzbuchse 160 abzudecken,
wie durch den Fall 181 angezeigt. In ähnlicher Weise ist eine zweite
Angussanordnung 182 an einer zweiten Schulter 176 der
zweiten Einspritzbuchse 162 gekoppelt. Die zweite Angussanordnung 182 umfasst
auch eine Abdeckplatte 184, die bewegbar ist, um den Einlass 172 der
zweiten Einspritzbuchse 162 abzudecken, wie durch den Pfeil 183 angezeigt.
Die ersten und zweiten Angussanordnungen 180, 182 sind
zwischen einer geschlossenen Position, die der Schmelzeunterbrechungsposition
aus den 4 und 5 entspricht
und einer geöffneten
Position, die der Schmelzeförderposition
aus den 3 und 6 entspricht,
bewegbar.
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Bezug
nehmend auf 7 wird die Angussanordnung 182 genauer
dargestellt. Es ist selbstverständlich,
dass in dieser Ausführungsform
die Angussanordnung 180 im Allgemeinen identisch zu der
Angussanordnung 182 ist. Eine Vertiefung 178 ist
in jeder Schulter 174, 176 der ersten und zweiten
Einspritzbuchsen 160, 162 ausgebildet. Ein Einsatz 188 ist
innerhalb der Vertiefung 178 eingepasst und eine Feder 190 ist
an einer inneren Wand 192 des Einsatzes fixiert. Alternativ
kann die Feder 190 an einer Bodenoberfläche 194 des Einsatzes 188 fixiert
sein. Die Stange 186 ist innerhalb des Einsatzes 188 aufgenommen
und mit der Feder 190 gekoppelt. Die Feder 190 spannt
die Stange 186 in Richtung auf die in den 4, 5 und 7 gezeigte
Schmelzeunterbrechungsposition vor. In der Schmelzeunterbrechungsposition
bedeckt die Abdeckplatte 184 der ersten Angussanordnung 180 den
Einlass 172 der zweiten Einspritzbuchse 162. Zur
selben Zeit deckt die Abdeckplatte 184 der zweiten Angussanordnung 182 den Auslass 170 der
ersten Einspritzbuchse 160 ab. In dieser Anordnung ist
der Durchfluss von Schmelze gleichzeitig von beiden Einspritzbuchsen 160, 162 verhindert.
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Jede
Einspritzbuchse 160, 162 umfasst weiter einen
Vorsprung 196, der von einer äußeren Oberfläche 194 der
Buchsen nach außen
vorsteht. Jeder Vorsprung 196 ist so ausgebildet, um in
eine Kerbe 198 zu passen, die in einer zugehörigen Oberfläche 200 jeder
Abdeckplatte 184 ausgebildet ist. Die Wechselwirkung zwischen
den Vorsprüngen
und Kerben 198 gewährleistet,
dass die Stangen 186 der Angussanordnungen 180, 182 sich
axial bewegen, um die Abdeckplatten 184 in Scherkontakt
mit dem Einlass 172 und dem Auslass 170 zu halten.
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Der
Betrieb der in den 3 bis 7 gezeigten
Vorrichtung wird nun beschrieben. Wie in 3 gezeigt,
liegen die erste und zweite Einspritzbuchse 160 und 162 aneinander,
wenn die Stapelspritzgießvorrichtung 100 in
der Schmelzeförderposition
ist. In dieser Position stehen die Kanäle 168 der ersten
und zweiten Einspritzbuchsen 160, 162 miteinander
in Verbindung, um einen Weg für
den Schmelzestrom bereitzustellen, um von der Maschinendüse zu den
Formhohlräumen 130, 132 zu
strömen.
Die Angussanordnungen 180, 182 werden in der geöffneten
Position gehalten, in der die Federn 190 zusammengedrückt sind
und die Abdeckplatten 184 durch die verriegelten Einspritzbuchsen 160, 162 zurückgezogen
sind. Zusätzlich
werden die Vorsprünge 196 der äußeren Oberflächen 194 der
Einspritzbuchsen 160, 162 in Eingriff mit den
Kerben 198 der zugehörigen
Oberflächen 200 der
Abdeckplatten 184 gehalten. Der Verteiler 150 erhält den Schmelzestrom
von der Einspritzdüse 34 und
fördert
den Schmelzestrom durch eine Serie von Verteilerkanälen 152 zu
einer Serie von Düsen 144.
Der Schmelzestrom strömt
durch einen Düsenkanal 148 jeder Düse über eine
Formangussöffnung 146 und
in entsprechende Formhohlräume 130, 132,
in denen die Formteile geformt werden.
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Sobald
die Formteile geformt worden sind, wird die unter Druck stehende
Strömung
von Schmelze aus der Maschinendüse 12 unterbrochen.
Die ersten und zweiten bewegbaren Platten 116, 118 bewegen
sich axial aus dem Kontakt mit der stationären Platte 114 heraus
und voneinander weg wie in den 4 und 5 gezeigt.
Die ersten und zweiten Einspritzelemente 136, 138 werden
voneinander getrennt, so dass sich zwischen der ersten Einspritzbuchse 160 und
der zweiten Einspritzbuchse 162 ein Abstand bildet. Die
Teilung der ersten und zweiten Einspritzbuchsen 160, 162 bewirkt,
dass der Auslass 170 und der Einlass 172 gegeneinander
wegscheren. Dies unterbricht den Durchfluss der Schmelze zwischen
dem Auslass 170 und dem Einlass 172, so dass zwischen
den voneinander getrennten Einspritzbuchsen 160, 162 ein
Tröpfeln
von Schmelze nicht weiter stattfindet. Wenn die sich gegenüberliegenden
Einspritzbuchsen 160, 162 getrennt werden, dehnen
sich die Federn 190 der Angussanordnungen 180, 182 aus
und drücken
die Stangen 186 von den Schultern 174, 176 weg.
Wenn die Federn 190 völlig entspannt
sind, liegen die Abdeckplatten 184 gegen den Einlass 170 und
Auslass 172 der ersten und zweiten Einspritzbuchsen 160, 162 und
verhindern daher von dort einen Schmelzestrom. Die Kerben 198 in
den zugehörigen
Oberflächen 200 der
Abdeckplatten 184 liegen weiterhin an den äußeren Oberflächen 194 der
gegenüberliegenden
Einspritzbuchse 160, 162 an bis die Einspritzbuchsen 160, 162 sich
aus der Berührung
miteinander herausbewegen.
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Bezug
nehmend auf 8 wird eine weitere Ausführungsform
einer Schmelzetransfereinheit 240 für eine Stapelspritzgießvorrichtung
gezeigt. In dieser Ausführungsform
sind die Federn 190 der Ausführungsform aus den 5 bis 7 durch
Kolben 202 ersetzt. Zwischen jedem Kolben 202 und
einem entsprechenden Zylinder 206 sind Dichtungen 204 vorgesehen.
Die Angussanordnungen 280 und 282 umfassen jeweils
eine Stange 186, die sich von dem Kolben 202 erstreckt
und eine Abdeckplatte 184, die sich und aus dem Eingriff
mit einem Auslass 270 eines ersten Einspritzkanals 208 sowie
mit einem Einlass 172 eines zweiten Einspritzkanals 210 bewegt. Der
Zylinder 206 beinhaltet ein konstantes Volumen von Luft.
Wenn die Angussanordnungen 280, 282 in der geschlossenen
Position sind, wie in 8 gezeigt, ist hinter dem Kolben 202 ein
Volumen V1 und ein Druck P1 messbar. Wenn die Angussanordnung 282 sich öffnet, d.h.
sich in die Richtung des Pfeils 210 bewegt, um dem Schmelzestrom
zu erlauben, von dem ersten Einspritzkanal 208 zu dem zweiten Einspritzkanal 210 zu
strömen,
verringert sich das Volumen von Luft hinter dem Kolben 202 auf
V2 und der Druck steigt auf P2. Hinter dem Kolben 202 wird ein
Luftpolster gebildet, das als eine Feder wirkt. In dieser Ausführungsform
findet kein Zuströmen
oder Entfernen von Luft aus dem Zylinder 206 statt.
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Es
ist selbstverständlich
für einen
Fachmann, dass die Angussanordnungen 180, 182 alternativ
in einer Weise betätigt
werden können,
die nicht auf der Bewegung der Einspritzbuchsen 160, 162 beruht.
Zum Beispiel kann anstatt der Feder 190 ein pneumatischer
Kolben an der Schulter 174, 176 angeordnet sein,
um die Angussanordnung 180, 182 in und aus dem
Anliegen mit dem entsprechenden Einlass 172 oder Auslass 170 zu bewegen.
Der pneumatische Kolben könnte
in Verbindung mit einer externen Druckquelle arbeiten.
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Die
Zykluszeit für
eine Stapelspritzgießvorrichtung
kann durch den Einsatz einer beschriebenen Angussanordnung um mehr
als 50 % reduziert werden, weil die Zeit, die benötigt wird,
um die Schmelze in einer thermisch betätigten Angussöffnung ausreichend
zu kühlen
im Wesentlichen vermieden wird.
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Obwohl
bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung beschrieben wurden, ist es für den Fachmann
selbstverständlich,
dass wie durch die beigefügten
Ansprüche
definiert Änderungen
und Modifikationen gemacht werden können.