DE60207923T2

DE60207923T2 - Träger für elektrophotographische Entwickler

Info

Publication number: DE60207923T2
Application number: DE60207923T
Authority: DE
Inventors: Kimitoshi Yamaguchi; Masahide Yamashita; Akihiro Kotsugai; Hiroaki Takahashi
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2001-05-01
Filing date: 2002-04-30
Publication date: 2006-08-17
Anticipated expiration: 2022-05-01
Also published as: DE60207923D1; EP1255168B1; JP3925911B2; US20030054279A1; US6743558B2; JP2003021935A; EP1255168A1

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler, einen den Träger verwendenden Entwickler, einen Behälter für den Entwickler, eine den Entwickler verwendende Bilderzeugungsvorrichtung, ein diese verwendendes Bilderzeugungsverfahren und ein Herstellungsverfahren für den Träger.
Beschreibung des verwandten Standes der Technik
In der Elektrophotographie werden zwei Entwicklungsverfahren vorgeschlagen: ein sogenanntes Einkomponenten-Entwicklungsverfahren, das einen Einkomponenten-Entwickler verwendet, der lediglich einen Toner als einen hauptsächlichen Inhaltsstoff umfasst, und ein Zweikomponenten-Entwicklungsverfahren, das einen Zweikomponenten-Entwickler verwendet, der eine Mischung aus einem Träger, der aus Materialien wie Glasperlen, magnetischem Träger oder diesen mit harzartigen oder anderen Beschichtungen beschichteten Materialien hergestellt ist, und einem Toner umfasst.
Das Zweikomponenten-Entwicklungsverfahren ist im Vergleich mit dem Einkomponenten-Verfahren vorteilhaft, weil es einen Träger verwendet, der eine große Oberfläche hat, was gute triboelektrische Aufladung des Toners bewirkt, wodurch die Aufladung des Toners stabil gemacht wird, wodurch eine gute Qualität der Bilder während eines langen Entwicklungszeitraums beibehalten wird. Das Zweikomponenten-Entwicklungsverfahren zeigt auch eine hohe Zuführbarkeit des Toners zu dem Entwicklungsgebiet, und wurde daher insbesondere in Hochgeschwindigkeits-Vorrichtungen verwendet.
In einem digitalen elektrophotographischen System, das die Schritte des Erzeugens von latenten elektrostatischen Bildern auf einem lichtempfindlichen Element durch Laserbestrahlung oder dergleichen und nachfolgendes Entwickeln der latenten Bilder umfasst, wird das Zweikomponenten- Entwicklungsverfahren mit den vorstehenden Kennzeichen ebenfalls weithin verwendet.
Neuerdings sind Größenverringerung und konzentrierte Verteilung von Punkteinheiten für das latente Bild (Pixeleinheiten) entworfen worden, um die Anforderungen zum Verbessern des Auflösungsgrades, der Wiedergabe des Spitzlichtbildes und der getreuen Farbwiedergabe zu erfüllen. Besonders interessant auf diesem Gebiet ist das Erhalten eines Entwicklungssystems, welches eine getreue Entwicklung dieser latenten Bilder (der jedes Bild aufbauenden Bildpunkte) ermöglicht. Daher sind von den beiden Gesichtspunkten der Verarbeitungsvorrichtungen und des Entwicklers (Toner und Träger) ausgehend viele Vorschläge gemacht worden. Bei den Verarbeitungsvorrichtungen sind eine Verengung des Entwicklungsspaltes und ein Dünnermachen der das lichtempfindliche Element zusammensetzenden Schichten wirksam, es verbleiben jedoch noch Probleme hinsichtlich der Verarbeitungsvorrichtungen insoweit, dass die Verarbeitungskosten als ein Ergebnis solcher Verbesserungen erhöht werden und eine ausreichende Zuverlässigkeit immer noch nicht erreicht wird.
Andererseits wird im Hinblick auf den Entwickler durch die Verwendung eines Toners mit kleiner Größe die Punktwiedergabe beträchtlich verbessert. Jedoch treten mit einem Entwickler, der Toner kleiner Größe beinhaltet, solche Probleme auf wie dass Anfärbung (oder Verschmieren) in dem Hintergrundgebiet erzeugt wird, die optische Bilddichte abnimmt und so weiter. Und in dem Fall eines Toners mit einer kleinen Größe, der für ein Vollfarbbild verwendet wird, werden allgemein Harze mit einer niedrigen Erweichungstemperatur verwendet, welche im Vergleich zu Schwarztoner die beanspruchte Menge der Oberfläche des Trägers erhöhen und im Laufe der Zeit die Qualität des Entwicklers verschlechtern und eine Neigung zu Toner-Streuung und dazu, das Hintergrundgebiet anzufärben, zeigen.
Verschiedene Vorschläge zu Verwendung von Trägern mit kleiner Größe werden ebenfalls gemacht. Zum Beispiel offenbart das japanische Patent Nr. 2832013 ein Entwicklungsverfahren zur Umkehrentwicklung eines auf einem Latentbild-Trägerelement mit einer organischen photoleitenden Schicht erzeugten latenten elektrostatischen Bildes unter Verwendung des magnetischen Aufbürstens eines Zweikomponenten-Entwicklers, der auf einem Entwickler-Trägerelement gehalten wird und der einen Toner, der mit der gleichen Polarität wie derjenigen des latenten Bildes aufgeladen werden kann, sowie einen Träger enthält, indem ein vorgespanntes elektrisches Feld mit einer Wechselstromkomponente und einer Gleichstromkomponente angelegt wird, wobei der Träger ein Träger ist, der Teilchen aus Ferrit-Kernmaterial beinhaltet, wobei die Teilchen aus Kernmaterial mit einem elektrisch isolierenden Harz beschichtet sind und ein Gewichtsmittel des Durchmessers (einen Gewichtsmittel-Durchmesser) nach der Beschichtung mit dem Harz von 30 bis 65 μm aufweisen, und die Teilchen des Kernmaterials auf ihrer Oberfläche kleine Poren mit einer mittleren Größe von 1.500 bis 30.000 Å haben.
Das japanische Patent Nr. 3029180 offenbart einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler, der Trägerteilchen verwendet, wobei die Trägerteilchen eine Größe haben, die im Bereich von 15 bis 45 μm des mittleren 50% Durchmessers (D₅₀) liegt (D₅₀ stellt den Durchmesser einer Menge von Teilchen dar, die durch Aufsummieren von jeder Größeneinteilung der Inhaltsstoffe, bis 50% erreicht sind, erhalten wird), wobei der Gehalt an kleineren Trägerteilchen mit einer Größe von kleiner als 22 μm im Bereich von 1 bis 20% liegt, der Gehalt an kleinen Trägerteilchen mit weniger als 16 μm Größe nicht höher als 3% ist, der Gehalt an großen Trägerteilchen mit mehr als oder gleich 62 μm Größe im Bereich von 2 bis 15% liegt, der Gehalt von größeren Trägerteilchen mit mehr als 88 μm Größe nicht höher als 2% ist und der Träger ein Verhältnis (S₁/S₂) der durch das Luftpermeations-Verfahren gemessenen Oberfläche (S₁) im Vergleich zu der Oberfläche (S₂) erfüllt, das in einem Bereich liegt, der durch 1,2 ≤ (S1/S2) ≤ 2,0wiedergegeben wird, wobei S₂ eine Oberfläche darstellt, die aus der folgenden Gleichung 1 berechnet wird; S2 = (6/ρ·D50) × 104 Gleichung 1(wobei ρ das spezifische Gewicht des Trägers ist).
Ferner offenbart die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Tokkai Hei 10-198077 einen Träger für einen zur Entwicklung von elektrostatischen latenten Bildern verwendeten Entwickler, wobei der mittlere 50%- Durchmesser (D₅₀) in dem volumetrischen mittleren Durchmesser des Trägers in dem Bereich von 30 bis 80 μm liegt, das Verhältnis (D₅₀/D₁₀) des D₅₀ zu einem mittleren 10%- Durchmesser (D₁₀) in dem volumetrischen mittleren Durchmesser des Trägers 1,8 oder weniger beträgt, das Verhältnis (D₉₀/D₅₀) des mittleren 90%-Durchmessers D₉₀ in dem volumetrischen mittleren Durchmesser des Trägers zu dem mittleren 50%- Durchmesser (D₅₀) in dem volumetrischen mittleren Durchmesser des Trägers 1,8 oder weniger beträgt, das magnetische Moment (bei einem Magnetfeld von 1 kilo Oe) des Trägers in dem Bereich von 52 bis 65 emu/g liegt.
Durch die Verwendung dieser Art von Trägern mit kleinem Durchmesser werden die folgenden Vorteile erhalten:

(1) Die Oberfläche pro Volumeneinheit ist groß, daher können sie für jeden Toner zufriedenstellende tribolelektrische Aufladung ergeben und sie ergeben kaum Toner, welche ein niedriges. Niveau der elektrischen Aufladung und eine Aufladung mit umgekehrter Polarität aufweisen. In Folge dessen gibt es wenig Streuung von Tonerteilchen am Rand eines Punktes zur Bilderzeugung und Verschmieren (Verwaschung) in dem Hintergrundgebiet, so dass die Punktwiedergabe hervorragend ist;
(2) Weil die Oberfläche pro Volumeneinheit groß ist und kaum Verschmieren im Hintergrundgebiet erzeugt wird, kann ein niedriges Niveau der mittleren elektrischen Aufladung bei dem Toner verwendet werden und trotzdem wird eine hohe optische Dichte des Bildes erhalten, so dass ein Träger mit kleinem Durchmesser in der Lage ist, die Mängel auszugleichen, die durch die Verwendung eines Toners mit kleiner Größe verursacht werden, daher ist ein solcher Träger wirksam, um die Vorteile einer kleinen Tonergröße auszunutzen.
(3) Ein kleiner Durchmesser des Trägers erzeugt eine dichte Magnetbürste und der Kopf der erzeugten Magnetbürste hat eine hervorragende Fluidität. Demgemäß wird die Spur, die durch das Vorwärtsziehen des Kopfes der Magnetbürste auf dem Bild aufgezeichnet wird, kaum ausgedruckt.

Jedoch haben Träger mit kleinem Durchmesser nach dem Stand der Technik das wichtige Problem, dass sie dafür anfällig sind, sich auf mit dem Entwickler kontaktierten Oberflächen abzuscheiden und so Defektstellen auf das lichtempfindliche Element oder die Fixierwalze aufzubringen. Daher war es schwierig, sie in der Praxis zu verwenden.
Im Hinblick auf Träger mit kleinem Durchmesser haben die Erfinder die Durchmesser von Trägern untersucht, die auf den Oberflächen des lichtempfindlichen Elementes abgelagert waren, und herausgefunden, dass aus dem verwendeten ursprünglichen Träger mit einer Größenverteilung die Trägerteilchen mit kleinerer Größe eine Neigung zeigen, sich vorzugsweise auf der Oberfläche eines lichtempfindlichen Elementes abzuscheiden, und der Anteil der abgelagerten Teilchen mit einer kleineren Größe von kleiner als 22 μm Durchmesser unter allen abgelagerten Teilchen überwältigend groß war.
Demgemäß ist es ein erstes Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler und einen diesen verwendenden Toner bereitzustellen, die in der Lage sind, Bildvervielfältigungen hoher Qualität mit einer hervorragenden Punktwiedergabe, einer hervorragenden Spitzlicht-Wiedergabe und einer hohen optischen Dichte herzustellen, die kaum oder gar kein Verschmieren im Hintergrundgebiet zeigen.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Behälter für den Entwickler bereitzustellen.
Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Bilderzeugungsvorrichtung bereitzustellen, die mit dem Behälter für den Entwickler beschickt ist.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren für den Träger bereitzustellen.
Das vorstehenden und andere Ziele werden durch die vorliegende Erfindung erreicht, welche umfasst:

(1) Einen Träger für einen Trägerteilchen umfassenden elektrophotographischen Entwickler, wobei jedes Trägerteilchen ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens ausgebildete Harzschicht umfasst und der Träger ein magnetisches Moment von 76 Am²/kg (76 emu/g) oder mehr bei 7,96 10⁴ A/m (1 kOe) hat und die Trägerteilchen ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern haben, und die Trägerteilchen umfassen:
(1) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer in einer Menge von 75 Gew.-% oder mehr,
(2) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von 62 Mikrometer oder mehr in einer Menge von weniger als 1 Gew.-%,
(3) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 7,0 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Trägerteilchen;
(2) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß dem vorstehenden Paragraphen (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 3,0 Gew.-% oder weniger vorhanden sind;
(3) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß dem vorstehenden Paragraphen (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 1,0 Gew.-% oder weniger vorhanden sind;
(4) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der vorstehenden Paragraphen (1) bis (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttdichte des Trägers 2,2 g/cm³ oder mehr beträgt;
(5) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der vorstehenden Paragraphen (1) bis (4), dadurch gekennzeichnet, dass der durch (logR·cm) bezeichnete spezifische elektrische Widerstand des Trägers einen Wert von 12,0 oder mehr hat;
(6) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der vorstehenden Paragraphen (1) bis (5), dadurch gekennzeichnet, dass das magnetische Kernteilchen ein MnMgSr-Ferritmaterial ist;
(7) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der vorstehenden Paragraphen (1) bis (5), dadurch gekennzeichnet, dass das magnetische Kernteilchen ein Mn-Ferritmaterial ist;
(8) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der vorstehenden Paragraphen (1) bis (5), dadurch gekennzeichnet, dass das magnetische Kernteilchen ein Magnetit-Material ist;
(9) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der vorstehenden Paragraphen (1) bis (8), dadurch gekennzeichnet, dass die harzartige Beschichtungsschicht eine Siliconharz-Beschichtungsschicht ist;
(10) einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der vorstehenden Paragraphen (1) bis (9), dadurch gekennzeichnet, dass die Harzschicht eine Harzschicht enthaltend ein Reaktionsprodukt eines Kupplungsmittels vom Aminosilan-Typ umfasst.

Ferner werden die vorstehenden und andere Ziele auch durch die vorliegende Erfindung erreicht, welche beinhaltet:

(11) einen elektrophotographischen Entwickler, der einen Toner und einen Trägerteilchen umfassenden Träger verwendet, wobei jedes Trägerteilchen ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens ausgebildete Harzschicht umfasst und der Träger ein magnetisches Moment von 76 Am²/kg (76 emu/g) oder mehr bei 7,96 10⁴ A/m (1 kOe) hat und die Trägerteilchen ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern haben, und die Trägerteilchen umfassen:
(1) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer in einer Menge von 75 Gew.-% oder mehr,
(2) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von 62 Mikrometer oder mehr in einer Menge von weniger als 1 Gew.-%,
(3) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 7,0 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Trägerteilchen;
(12) einen elektrophotographischen Entwickler, der einen Toner und einen Träger gemäß dem vorstehenden Paragraphen (11) verwendet, dadurch gekennzeichnet, dass die Tonerladung pro Masseneinheit weniger als oder gleich 35 μC/g bei einem Bedeckungsgrad der Trägeroberfläche durch den Toner von 50% beträgt;
(13) einen elektrophotographischen Entwickler, der einen Toner und einen Träger gemäß dem vorstehenden Paragraphen (11) oder (12) verwendet, dadurch gekennzeichnet, dass die Tonerladung pro Masseneinheit weniger als oder gleich 25 μC/g bei einem Bedeckungsgrad der Trägeroberfläche durch den Toner von 50% beträgt;
(14) einen elektrophotographischen Entwickler, der einen Toner und einen Träger gemäß irgendeinem der vorstehenden Paragraphen (11) bis (13) verwendet, dadurch gekennzeichnet, dass der Toner ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers von weniger als oder gleich 6,0 μm hat.

Überdies werden die vorstehenden und andere Ziele auch durch die vorliegende Erfindung erreicht, welche beinhaltet:

(15) einen Behälter für einen elektrophotographischen Entwickler, der einen Toner verwendet, und eine Vorrichtung, beschickt mit einem Trägerteilchen umfassenden Träger, wobei jedes Trägerteilchen ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens ausgebildete Harzschicht umfasst und der Träger ein magnetisches Moment von 76 Am²/kg (76 emu/g) oder mehr bei 7,96 10⁴ A/m (1 kOe) hat und die Trägerteilchen ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern haben, und die Trägerteilchen umfassen:
(1) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer in einer Menge von 75 Gew.-% oder mehr,
(2) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von 62 Mikrometer oder mehr in einer Menge von weniger als 1 Gew.-%,
(3) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 7,0 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Trägerteilchen.

Noch weiter werden die vorstehenden und andere Ziele auch durch die vorliegende Erfindung erreicht, welche beinhaltet:

(16) eine Bilderzeugungsvorrichtung, beschickt mit einem Behälter für elektrophotographischen Entwickler, dadurch gekennzeichnet, dass der Entwickler einen Toner und einen Trägerteilchen umfassenden Träger verwendet, wobei jedes Trägerteilchen ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens ausgebildete Harzschicht umfasst und der Träger ein magnetisches Moment von 76 Am²/kg (76 emu/g) oder mehr bei 7,96 10⁴ A/m (1 kOe) hat und die Trägerteilchen ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern haben, und die Trägerteilchen umfassen:
(1) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer in einer Menge von 75 Gew.-% oder mehr,
(2) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von 62 Mikrometer oder mehr in einer Menge von weniger als 1 Gew.-%,
(3) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 7,0 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Trägerteilchen.

(17) ein Bilderzeugungsverfahren, welches einen elektrophotographischen Entwickler verwendet, dadurch gekennzeichnet, dass der Entwickler einen Toner und einen Trägerteilchen umfassenden Träger verwendet, wobei jedes Trägerteilchen ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens ausgebildete Harzschicht umfasst und der Träger ein magnetisches Moment von 76 Am²/kg (76 emu/g) oder mehr bei 7,96 10⁴ A/m (1 kOe) hat und die Trägerteilchen ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern haben, und die Trägerteilchen umfassen:
(1) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer in einer Menge von 75 Gew.-% oder mehr,
(2) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von 62 Mikrometer oder mehr in einer Menge von weniger als 1 Gew.-%,
(3) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 7,0 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Trägerteilchen.

(18) ein Herstellungsverfahren für einen Träger für einen elektrophotographischen Entwickler, der Trägerteilchen umfasst, wobei jedes Trägerteilchen ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens ausgebildete Harzschicht umfasst und der Träger ein magnetisches Moment von 76 Am²/kg (76 emu/g) oder mehr bei 7,96 10⁴ A/m (1 kOe) hat und die Trägerteilchen ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern haben, und die Trägerteilchen umfassen:
(1) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer in einer Menge von 75 Gew.-% oder mehr,
(2) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von 62 Mikrometer oder mehr in einer Menge von weniger als 1 Gew.-%,
(3) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 7,0 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Trägerteilchen; und welches umfasst die Schritte des (i) Sichtens eines magnetischen Materials aus fein pulverisierten Teilchen, wodurch ein Kernmaterial aus Teilchen mit einem Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) des Trägers erhalten wird, das in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern liegt, wobei der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer mehr als oder gleich 75 Gew.-% ist, der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von mehr als 62 Mikrometer weniger als oder gleich 1 Gew.-% ist, der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer weniger als oder gleich 7,0 Gew.-% ist und das magnetische Moment des Trägers bei 7,96.10⁴ A/m (1 kOe) des magnetischen Feldes mehr als oder gleich 76 Am²/kg (76 emu/g) ist, und (ii) des Bereitstellens eines harzartigen Filmes auf dem magnetischen Kernmaterial;
(19) ein Verfahren zur Herstellung eines Trägers für einen elektrophotographischen Entwickler, welcher Trägerteilchen umfasst, wobei jedes Trägerteilchen ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens ausgebildete Harzschicht umfasst und der Träger ein magnetisches Moment von 76 Am²/kg (76 emu/g) oder mehr bei 7,96 10⁴ A/m (1 kOe) hat und die Trägerteilchen ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern haben, und die Trägerteilchen umfassen:
(1) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer in einer Menge von 75 Gew.-% oder mehr,
(2) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von 62 Mikrometer oder mehr in einer Menge von weniger als 1 Gew.-%,
(3) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 7,0 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Trägerteilchen; und welches umfasst die Schritte des (i) Bereitstellens eines harzartigen Filmes auf einem magnetischen Kernmaterial aus fein pulverisierten Teilchen und (ii) Sichten des magnetischen Kernmaterials aus fein pulverisierten Teilchen mit einem harzartigen Film darauf, wodurch ein Kernmaterial aus Teilchen mit einem Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) des Trägers in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern erhalten wird, wobei der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer mehr als oder gleich 75 Gew.-% ist, der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von mehr als 62 Mikrometer weniger als oder gleich 1 Gew.-% ist, der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer weniger als oder gleich 7,0 Gew.-% ist und das magnetische Moment des Trägers bei 7,96.10⁴ A/m (1 kOe) des magnetischen Feldes mehr als oder gleich 76 Am²/kg (76 emu/g) ist;
(20) ein Herstellungsverfahren für den Träger gemäß dem vorstehenden Paragraphen (18), dadurch gekennzeichnet, dass ein mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger ausgerüstetes Schwingungssieb in dem Schritt (i) zum Sichten des magnetischen Materials aus fein pulverisierten Teilchen verwendet wird;
(21) ein Herstellungsverfahren für den Träger gemäß dem vorstehenden Paragraphen (19), dadurch gekennzeichnet, dass ein mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger ausgerüstetes Schwingungssieb in dem Schritt (ii) zum Sichten des magnetischen Kernmaterials aus fein pulverisierten Teilchen mit einem harzartigen Film darauf verwendet wird;
(22) ein Herstellungsverfahren für den Träger gemäß dem vorstehenden Paragraphen (20 oder (21), dadurch gekennzeichnet, dass ein Schwingungssieb in dem Schritt zum Sichten des magnetischen Materials aus fein pulverisierten Teilchen verwendet wird, das mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger und einem Resonator-Ring ausgerüstet ist, welcher von dem Ultraschallwellen-Erzeuger erzeugte Ultraschallwellen auf das Schwingungssieb überträgt.

Der Träger für einen elektrophotographischen Entwickler (auf den hierin nachfolgend manchmal lediglich als der Träger Bezug genommen wird) der vorliegenden Erfindung besteht aus einem Kernmaterial aus magnetischen Teilchen, die mit einer harzartigen Schicht versehen sind.
Im Hinblick auf den Träger der vorliegenden Erfindung liegt das Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) davon in einem Bereich von 25 bis 45 μm, günstiger Weise von 30 μm bis 45 μm. Mit einem größeren Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) als im vorstehenden Bereich tritt kaum Ablagerung des Trägers auf, jedoch erhöht dann die Erhöhung des Tonergehaltes in dem Entwickler, um eine hohe optische Dichte des Bildes zu erhalten, auf abrupte Weise das Verschmieren (die Anfärbung) des Hintergrundgebietes und verursacht eine große Schwankung des Punktdurchmessers im Fall der Entwicklung kleiner Punkte des latenten Bildes.
In der vorliegenden Erfindung bedeutet die Trägerablagerung ein Phänomen der Ablagerung von Träger auf dem Gebiet des latenten elektrostatischen Bildes oder auf dem Hintergrundgebiet. Je höher das elektrische Feld auf beiden Gebieten ist, desto übermäßiger wird Träger abgelagert. Jedoch wird in der Regel durch das Entwickeln mit Toner die Stärke des elektrischen Feldes in dem Bildgebiet verringert. Daher wird im Vergleich zum Hintergrundgebiet kaum Toner abgelagert. Wie vorstehend beschrieben, verursacht Trägerablagerung Defektstellen auf dem lichtempfindlichen Element oder der Fixierwalze und ist daher ungünstig.
In dem Träger der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser kleiner als oder gleich 44 μm mehr als oder gleich 70 Gew.-%, günstiger Weise mehr als oder gleich 75 Gew.-%. Und der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser kleiner als oder gleich 44 μm beträgt weniger als oder gleich 95 Gew.-%, günstiger Weise weniger als oder gleich 90 Gew.-%. Innerhalb des Gehaltsverhältnisses von weniger als oder gleich 95 Gew.-% kann ein Träger mit der gewünschten Größe ohne übermäßigen Aufwand erhalten werden.
Der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von mehr als 62 μm beträgt weniger als drei Gew.-%, günstiger Weise weniger als ein Prozent. Und der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von mehr als 62 μm beträgt mehr als 0,3 Gew.-%. Innerhalb des Gehaltsverhältnisses von mehr als oder gleich 0,3 Gew.-% kann ein Träger mit der gewünschten Größe ohne übermäßigen Aufwand erhalten werden.
Ein höherer Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von größer als 62 μm verursacht eine auffälligere Streuung der Punktgrößen des latenten Bildes. Es wird angenommen, dass diese Neigung auf der Tatsache beruht, dass in dem Fall von Trägerteilchen mit einem Durchmesser von größer als 62 μm eine kleine Zunahme der Größe beträchtlich die Verringerung des Gewichts-Prozentsatzes von Trägern mit einem Durchmesser im Bereich von 44 μm bis 62 μm beeinflusst. Der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 μm beträgt weniger als sieben Gew.-%, günstiger weniger als 3 Prozent, noch günstiger weniger als 1 Prozent. Und der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 μm beträgt mehr als oder gleich 0,1 Gew.-%. Innerhalb des Gehaltsverhältnisses von mehr als oder gleich 0,1 Gew.-% kann ein Träger mit der gewünschten Größe ohne übermäßigen Aufwand erhalten werden.
In dem Fall eines Trägers mit einem kleinen Durchmesser (einer kleinen Größe) besteht die Mehrzahl der abgelagerten Trägerteilchen aus den feinen Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 μm. Die Erfinder haben Trägerablagerungen mit unterschiedlichen Gehaltsverhältnissen an kleineren Teilchen mit weniger als 22 μm Durchmesser in kleinen Trägerteilchen der Größe im Bereich von 25 μm bis 45 μm ausgewertet und sind zu dem Schluss gelangt, dass sich kein ernsthaftes Problem stellt, wenn der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 μm weniger als oder gleich 7 Prozent beträgt, und die Trägerablagerung durch einen Gehalt von weniger als oder gleich 3 Prozent verbessert wird und durch Beschränkung des Gehaltes auf ein Niveau von weniger als oder gleich 1 Prozent noch mehr verbessert wird.
Gleichzeitig wurde herausgefunden, dass Trägerablagerung auch im wesentlichen vermieden wird, indem das magnetische Moment des Trägers bei 7,96.10⁴ A/m (1 kOe) auf ein Niveau von mehr als oder gleich 76 Am²/kg (76 emu/g) eingestellt wird.
Der Träger der vorliegenden Erfindung kann durch Pulverisieren eines magnetischen Materials und Sichten der fein pulverisierten Teilchen, um ein Kernmaterial aus Teilchen mit dem definierten mittleren Teilchendurchmesser (Dw) und der definierten Verteilung der Teilchendurchmesser der Teilchen zu erhalten, und daraufhin Aufbringen eines harzartigen Films auf dem gesichteten magnetischen Kernmaterial, hergestellt werden.
Das vorstehende Sichten beinhaltet pneumatisches Sichten, Siebsichten und dergleichen. Günstiger Weise wurden Schwingungssiebe verwendet, jedoch hat ein herkömmliches Schwingungssieb den Nachteil, dass Maschenstreuung (Verstopfung) auftritt, wenn Teilchen mit kleiner Größe gesichtet werden, wodurch der Betriebswirkungsgrad verschlechtert wird.
Die Erfinder haben Forschungen angestellt, um ein Verfahren zu entwickeln, das in der Lage ist, mit hohem Wirkungsgrad Teilchen kleiner Größe zu entfernen, und sind zu dem Ergebnis gelangt, dass kleine Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 μm wirkungsvoll und scharf abgegrenzt entfernt werden, indem in dem Siebsichtungsverfahren dem Siebgittergewebe eine Schwingung unter Verwendung von Ultraschall-Wellen hinzugefügt wird.
Die Ultraschallwellen-Schwingung, um das Siebgittergewebe in Schwingung zu versetzen, kann erhalten werden, indem eine elektrische Energie hoher Frequenz aus einen Konverter (Wandler) aufgegeben wird, welcher einen PZT-Vibrator verwendet und elektrische Energie zu einer Schwingungsenergie umwandelt, welche Ultraschallwellen erzeugt. Um eine Schwingung in einem Siebgittergewebe zu erzeugen, wird Ultraschallwellen-Schwingung auf ein Resonatorelement übertragen, welches an dem Siebgittergewebe befestigt ist, und das Resonatorelement wird mit der Schwingung der Ultraschallwelle in Resonanz versetzt, um eine Schwingung für das Siebgittergewebe zu erzeugen. Die Frequenz der Ultraschallwellen, um das Siebgittergewebe in Schwingung zu versetzen, liegt in dem Bereich von 20 bis 50 kHz, günstig sind 30 bis 40 kHz. Die Form des Resonatorelementes kann irgendeine sein, die geeignet ist, in dem Siebgittergewebe Schwingung zu erzeugen, und ist allgemein eine Ringform. Die Richtung der Schwingung des Siebgittergewebees, die erzeugt werden soll, ist günstiger Weise senkrecht zu der Oberfläche des Siebgittergewebes.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung, die mit einem Ultraschallwellen-Vibrator ausgerüstet ist und günstiger Weise in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
2 ist eine perspektivische Ansicht einer Messzelle für den elektrischen Widerstand, die zum Messen des elektrischen Widerstandes des erfindungsgemäßen Trägers verwendet wird.
Im Hinblick auf die in 1 gezeigte Sichtungsvorrichtung ist die mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger (Wandler) (8) ausgerüstete Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung (1) mittels Schrauben (3) mit einer Trägerbasis (4) verbunden. Die Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung (1) umfasst ein zylindrisches Gehäuse (2) mit einem ringartigen inneren Rahmen (9), der in Speichen eingreift, um einen Resonator-Ring (6) zu tragen, der an einem Metall-Maschengewebe (5) und an dem Ultraschallwellen-Erzeuger (8) befestigt ist, welcher seinerseits mit einem Kabel (7) zur Zufuhr von hochfrequenter elektrischer Energie verbunden ist.
Diese mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger (8) ausgerüstete Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung (1) wird angetrieben, indem eine hochfrequente elektrische Energie durch das Kabel (7) dem Ultraschallwellen-Erzeuger (8) zugeführt wird. Die zugeführte hochfrequente elektrische Energie wird in dem Ultraschallwellen-Erzeuger (8) zur Ultraschallwelle umgewandelt. Die von dem Erzeuger (8) erzeugte Ultraschallwelle versetzt den Resonator-Ring (6) in Schwingung, der an dem Ultraschallwellen-Erzeuger (8) und an dem ringartigen Rahmen (9) befestigt ist, an dem der Ultraschallwellen-Erzeuger (8) befestigt ist, wodurch das Metall-Gittergewebe (5) in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche des Sieb-Gittergewebes (5) in Schwingung versetzt wird.
Dieser Typ einer mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger ausgerüsteten Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung ist derzeit im Handel erhältlich, zum Beispiel als „ULTRASONIC", hergestellt von Koei Sangyo Co., Ltd.
Der Träger gemäß der vorliegenden Erfindung kann erhalten werden, indem pulverisierte Teilchen aus magnetischem Material gesichtet werden, oder diese können im Fall von Kernmaterialien wie Ferrit oder Magnetit vorläufig vor dem Sintern als erste Teilchen gebildet werden und dann gesichtet und gesintert und wenn gewünscht gesichtet werden. Alternativ kann der Träger bereitgestellt werden, indem zuerst eine harzartige Schicht auf dem Kernmaterial bereitgestellt wird und dann die mit einer harzartigen Schicht versehenen Teilchen gesichtet werden. In diesem Fall ist es günstig, dass die Sichtungsvorgänge bei jedem Herstellungsschritt der mit einer harzartigen Schicht versehenen Teilchen unter Verwendung der vorstehend beschriebenen, mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger ausgerüsteten Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung durchgeführt werden.
Das Kernmaterial, das verwendet wird, um einen Träger der vorliegenden Erfindung zu bilden, beinhaltet verschiedene Arten von bekannten magnetischen Materialien, die wenn ein magnetisches Feld von 1 kOe angelegt wird, ein magnetisches Moment des Trägers auf einem Niveau von mehr als oder gleich 70 emu/g haben, günstiger Weise mehr als oder gleich 76 emu/g. In der vorliegenden Erfindung gibt es keinen oberen Grenzwert davon, jedoch beträgt es in der Regel 150 emu/g oder weniger. Ein magnetisches Moment, das kleiner ist als das vorstehende Ausmaß, ist ungünstig, denn der Träger ist dann dafür anfällig, sich leicht abzulagern.
Das vorstehend beschriebene magnetische Moment kann wie folgt gemessen werden.
Unter Verwendung des B-H-Tracers (BHU-60 von Riken Denshi Co., Ltd.) werden 1 Gramm Trägerteilchen in eine zylindrische Zelle gesteckt, die in die Vorrichtung eingesetzt wird. Das daran angelegte magnetische Feld wird allmählich erhöht, bis es 3000 Oe erreicht, dann wird es allmählich bis auf null Oe erniedrigt, danach wird die umgekehrte Polarität des Feldes angelegt und es wird allmählich erhöht, bis es 3000 Oe erreicht, dann wird es allmählich bis auf null Oe erniedrigt, als nächstes wird die gleiche Polarität wie die des zu Anfang angelegten magnetischen Feldes angelegt, wodurch eine B-H-Kurve (B bedeutet magnetische Flussdichte und H ist die magnetische Suszeptibilität) in einem Schaubild gezeichnet wird und aus der Zeichnung das magnetische Moment des Trägerkerns bei 1000 Oe des magnetischen Feldes berechnet wird.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Kernteilchenmaterial, das bei einem magnetischen Feld von 1000 Oe eine magnetisches Moment von mehr als oder gleich 70 emu/g hat, beinhaltet zum Beispiel eine ferromagnetische Substanz wie Eisen, Kobalt, Magnetit, Hematit, Ferrit vom Li-Typ, Ferrit vom Mn-Zn-Typ, Ferrit vom Cu-Zn-Typ, Ferrit vom Ni-Zn-Typ, Ferrit vom Ba-Typ, Ferrit vom Mn-Typ und dergleichen. Ferrit ist im Allgemeinen eine gesinterte Substanz, die durch die folgende Formel 2 angezeigt wird: (MO)_x(NO)_y(Fe₂O₃)_z Formel 2(Wo x + y + z = 100 Mol-% ist und M, N jeweils Ni, Cu, Zn, Li, Mg, Mn, Sr, Ca und andere diesbezügliche Elemente bedeuten) die aus einer perfekten Mischung aus zweiwertigem Metalloxid und Eisen(III)-Oxid besteht.
Als Beispiele eines günstigen, in der vorliegenden Erfindung verwendeten Kernteilchenmaterials, das bei einem magnetischen Feld von 1000 Oe eine magnetisches Moment von mehr als oder gleich 70 emu/g hat, werden Eisen, Magnetit, Ferrit vom Mn-Mg-SR-Typ, Ferrit vom Mn-Typ und dergleichen angeführt.
Eine Schüttdichte des Trägers von mehr als oder gleich 2,2 cm³/g, günstiger Weise mehr als oder gleich 2,3 cm³/g ist vorteilhaft, um die Trägerablagerung zu vermeiden. Träger mit geringer Schüttdichte ist im Allgemeinen porös oder hat eine hohe, konkav-konvexe Oberfläche. Eine kleinere Schüttdichte des Trägers ist nachteiliger zum Verhindern der Trägerablagerung, denn sogar wenn der Träger einen großen Wert des magnetischen Momentes (emu/g) bei 1000 Oe Magnetfeld aufweist, wird der substanzielle Wert des magnetischen Momentes pro Teilchen verringert. Und viele konkav-konvexe Stellen verursachen eine je nach dem Ort unterschiedliche Dicke der Harzbeschichtung, daher tritt leicht Ungleichmäßigkeit der elektrischen Ladung und des elektrischen Widerstandes auf je nach Örtlichkeit auf, was die Haltbarkeit beeinträchtigt und Trägerablagerung bei langer Betriebsdauer nach sich zieht.
Der spezifische Widerstand (logR·cm) des Trägers in der vorliegenden Erfindung beträgt 12,0 oder mehr, günstiger Weise 13,0 oder mehr. Ein spezifischer Widerstand von weniger als dem vorstehenden Ausmaß ist ungünstig, denn in dem Fall, wo der Entwicklungsspalt (der geringste Abstand zwischen dem lichtempfindlichen Element und der Entwicklungsmanschette) enger wird, ist der Träger anfällig für das Hervorgerufenwerden von di-polarisierter elektrischer Ladung, daher ist er anfällig für das Auftreten von Trägerablagerung. Eine Neigung zur Verschlechterung wird aufgezeigt, wenn eine große Lineargeschwindigkeit des lichtempfindlichen Elementes und eine große Lineargeschwindigkeit der Entwicklungsmanschette ausgeführt werden, und wenn eine vorgespannte Wechselspannung angelegt wird, wird die Neigung deutlicher. Gewöhnlich ist ein Träger für Toner, der zur Farbenwicklung verwendet wird, im Allgemeinen ein Träger mit geringem elektrischem Widerstand. Es ist jetzt klar geworden, dass der Träger der vorliegenden Erfindung mit dem vorstehend beschriebenen Ausmaß des spezifischen Widerstandes, unter den begleitenden Umständen dass er mit einem Toner verwendet wird, der eine beträchtliche Menge an elektrischer Ladung aufweist, eine ausreichende optische Dichte der Bilder liefert.
Der spezifische Widerstand des Trägers in der vorliegenden Erfindung kann mit einem nachstehend beschriebenen Verfahren gemessen werden.
Wie in 2 gezeigt, wurde Träger in eine Zelle gefüllt, die aus Fluorharz besteht und darin Elektroden (12a), (12b) mit 2 mm Abstand und 2 × 4 cm Oberfläche hat, dann wurde eine elektrische Gleichspannung von 100 V zwischen den Elektroden angelegt, um einen elektrischen Gleichstromwiderstand zu bestimmen, der auf dem Hochwiderstands-Meßgerät 4329A (4329A + LJK, 5HVLVWDQFH OHWHU hergestellt von Yokogawa Hewlett-Packard Co. Ltd.) angezeigt wird, und der spezifische Widerstand (logR·cm) des Trägers berechnet.
Die Einstellung des spezifischen Widerstandes (logR·cm) des Trägers kann durchgeführt werden, indem der elektrische Widerstand und die Schichtdicke des auf das Träger-Kernmaterial zu beschichtenden Harzes gesteuert wird. Und es ist möglich, den spezifischen Widerstand des Trägers einzustellen, indem dem Beschichtungsharz ein leitfähiges feinverteiltes Pulver zugesetzt wird. Als das leitfähige feinverteilte Pulver werden Metall- oder Metalloxidpulver wie ZnO-Pulver und Al-Pulver, mittels unterschiedlicher Verfahren hergestelltes oder mit unterschiedlichen Elementen dotiertes SnO₂, Boride wie TiB₂, ZnB₂, MoB₂, Siliciumcarbid, leitfähige Polymere wie Polyacetylen, Polyparaphenylen, Polyparaphenylensulfid, Polypyrrol, elektrisch leitfähiges Polyethylen, Russe wie Ofenruß, Acetylenruß und Kanalruß beispielhaft angeführt.
Diese leitfähigen feinverteilten Pulver können auf die folgende Weise gleichmäßig dispergiert werden: nämlich durch Zugabe des leitfähigen feinverteilten Pulvers in ein zum Beschichten verwendetes Lösungsmittel oder eine harzartige Lösung zum Beschichten und Vermischen des Lösungsmittels oder der Lösung, indem eine Dispergiervorrichtung oder ein Rührer verwendet wird, der mit bei hoher Umdrehungsgeschwindigkeit drehbaren Rührschaufeln ausgerüstet ist.
Der Träger der vorliegenden Erfindung wird hergestellt, indem eine harzartige Schicht auf der Oberfläche der Teilchen des Kernmaterials bereitgestellt wird. Als die Harzmaterialien zum Erzeugen der harzartigen Schicht wird günstiger Weise in der vorliegenden Erfindung ein Siliconharz verwendet, welches die Grundeinheiten der nachstehend dargestellten Formeln beinhaltet:
(wo R¹ ein Wasserstoffatom, Halogenatom, eine Hydroxylgruppe, Methoxygruppe, Niedrigalkylgruppe umfassend 1 bis 4 Kohlenstoffatome oder eine Arylgruppe wie eine Phenylgruppe und Trylgruppe bezeichnet, R² eine 1 bis 4 Kohlenstoffatome umfassende Alkylengruppe oder eine Arylengruppe wie eine Phenylengruppe und Trylengruppe bezeichnet).
Geradkettige Siliconharze können in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Beispiel von diesen Harzen sind zum Beispiel KR271, KR282, KR252, KR255 und KR152 (alle hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), und SR2400, SR2406 (hergestellt von Dow Corning Toray Co, Ltd.).
Modifizierte Silicone können ebenfalls in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Diese werden als Epoxyharz-modifiziertes Silicon, Acrylharz-modifiziertes Silicon, Phenolharz-modifiziertes Silicon, Urethan-modifiziertes Silicon, Polyesterharz-modifiziertes Silicon und Alkydharz-modifiziertes Silicon beispielhaft angeführt.
Spezifische Beispiele davon sind zum Beispiel ES-1001N als das Epoxy-modifizierte, KR-5208 als das Acryl-modifizierte, KR-5203 als das Polyester-modifizierte, KR206 als das Alkyd-modifizierte, KR-305 als das Urethan-modifizierte (alle hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), SR-2115 als das Epoxy-modifizierte, SR-2110 als das Alkyd-modifizierte (hergestellt von Dow Corning Toray Co, Ltd.).

Das vorstehend erwähnte, in der vorliegenden Erfindung verwendete Siliconharz kann eine beträchtliche Menge (0,001 bis 30 Gew.-%) von Aminosilan-Kupplungsmittel enthalten, umfassend zum Beispiel (daher sagt die vorstehende Beschreibung „wesentlich bestehend aus") wie folgt.

H₂N(CH₂)₃·Si(OCH₃)₃	MW 179.3
H₂N(CH₂)₃·Si(OC₂H₅)3	MW 221.4
H₂N·CH₂·CH₂·CH₂·Si(CH₃)₂·(OC₂H₅)	MW 161.3
H₂N·CH₂·CH₂·CH₂·Si(CH₃)·(OC₂H₅)₂	MW 191.3
H₂N·CH₂·CH₂·HN·CH₂·Si(OCH₃)₃	MW 194.3
H₂N(CH₂)₂·HN·(CH₂)₃·Si(CH₃)·(OCH₃)₂	MW 206.4
H₂N(CH₂)₂·HN·(CH₂)₃·Si(OCH₃)₃	MW 224.4
(CH₃)₂·N·(CH₂)₃·Si(CH₃)·(OC₂H₅)₂	MW 219.4
(C₄H₉)₂·N·(CH₂)₃·Si(OCH₃)₃	MW 291.6

Außerdem können in der vorliegenden Erfindung die folgenden Harze als ein Beschichtungsmaterial zum Beschichten der Träger-Kernteilchen allein oder in Kombination mit Siliconharz verwendet werden: Harze vom Styroltyp, beinhaltend Polystyrol, Polychlorstyrol, Poly-α-methylstyrol, Styrol-Chlorstyrol-Copolymer, Styrol-Propylen-Copolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Vinylchlorid-Copolymer, Styrol-Vinylessigsäure-Copolymer, Styrol-Maleinsäure-Copolymer, Styrol-Acrylsäureester-Copolymer (wie Styrol-Methylacrylat-Copolymer, Styrol-Ethylacrylat-Copolymer, Styrol-Butylacrylat-Copolymer, Styrol-Octylacrylat-Copolymer, Styrol-Phenylacrylat-Copolymer), Styrol-Methacrylsäureester-Copolymer (wie Styrol-Methyl methacrylat-Copolymer, Styrol-Ethylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Butylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Phenylmethacrylat-Copolymer), Styrol-Methyl-α-chloracrylat-Copolymer, Styrol-Acrylnitril-Acrylsäureester-Copolymer; Epoxyharz; Polyesterharz, Polyethylenharz, Polypropylenharz, Ionomerharz, Polyurethanharz, Ketonharz, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, Xylolharz, Polyamidharz, Phenolharz, Polycarbonatharz, Melaminharz, Fluor-haltiges Harz und dergleichen.
Was das Verfahren zum Bereitstellen der harzartigen Schicht auf der Oberfläche der Träger-Kernteilchen angeht, so sind verschiedene bekannte Verfahren verwendbar, wie das Sprühtrocknungsverfahren, das Eintauchverfahren, das Pulverbeschichtungsverfahren und dergleichen, insbesondere ist die Beschichtungsvorrichtung vom Fluidbett-Typ in der vorliegenden Erfindung wirkungsvoll zum Erhalten eines gleichmäßigen Beschichtungsfilmes.
Die Dicke des auf dem Träger-Kernteilchen bereitgestellten harzartigen Films liegt in der Regel in dem Bereich von 0,02 bis 1,0 μm, günstiger Weise 0,03 bis 0,8 μm. Diese Dicke des harzartigen Films ist äußerst dünn, daher sind die Größenverteilungen der beschichteten Träger-Kernteilchen und diejenigen der Quell-Kernteilchen im wesentlichen gleich.
Der Entwickler der vorliegenden Erfindung besteht im wesentlichen aus dem vorstehend erwähnten Träger und Toner. Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Toner ist ein Gemisch aus farbgebendem Mittel, feinverteilten Teilchen, Ladungssteuerungsmittel, Abstoßmittel (mit anderen Worten, Trennmittel) und dergleichen, welche in einem herkömmlichen Toner in den Bindemittelharzen, hauptsächlich thermoplastischen Harzen, enthalten sind, und es können verschiedene bekannte Toner als der Toner verwendet werden. Die Toner können eine unregelmäßige Form oder eine kugelförmige Form haben und werden mittels unterschiedlicher Verfahren wie Polymerisation, Pulverisieren und Vermahlen hergestellt. Sie können magnetische Toner und nicht-magnetische Toner sein.
Das Bindemittelharz des Toners beinhaltet diejenigen wie nachstehend, die allein oder in Kombination verwendet werden können.
Als der Styroltyp der Bindemittelharze sind zum Beispiel Homopolymer von Styrol und seinen Derivaten (wie Polystyrol, Polyvinyltoluol), Copolymer (wie Styrol-p-Chlorstyrol-Copolymer, Styrol-Propylen-Copolymer, Styrol-Vinyltoluol-Copolymer, Styrol-Methylacrylat-Copolymer, Styrol-Ethylacrylat-Copolymer, Styrol-Butylacrylat-Copolymer, Styrol-Methylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Ethylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Butylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Methyl-α-Chloracrylat-Copolymer, Styrol-Acrylnitril-Copolymer, Styrol-Vinylmethylether-Copolymer, Styrol-Vinylmethylketon-Copolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Maleinsäure-Copolymer, Styrol-Maleinsäureester-Copolymer beinhaltet.
Als Acrylharz sind zum Beispiel Polymethylmethacrylat und Polybutylmethacrylat beinhaltet.
Andere beinhalten zum Beispiel Polyvinylchlorid, Polyvinylessigsäure, Polyethylen, Polypropylen, Polyester, Polyurethan, Epoxyharz, Polyvinylbutyral, Polyacrylsäureharze, Kolophonium, modifiziertes Kolophonium, Terpenharz, Phenolharz, Harz vom Typ des aliphatischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffes, aromatisches Petroleumharz, chloriertes Paraffin, Paraffinwachs.
Im Vergleich zu Harzen vom Styroltyp und Acrylharzen kann das Polyesterharz die Schmelzviskosität erniedrigen, während die Lagerstabilität beibehalten wird. Diese Art von Polyesterharz wird zum Beispiel durch eine Polykondensationsreaktion von Alkohol und Polycarbonsäure erhalten.
Der Alkohol beinhaltet Diole (wie Polyethylenglycol), Diethylenglycol, Triethylenglycol, 1,2-Propylenglycol, 1,3-Propylenglycol, 1,4-Propylenglycol, Neopentylglycol, 1,4-Butandiol; 1,4-Bis-hydroxymethylcyclohexan, Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A, veretherte Bisphenole wie Bisphenol A, in das eine Polyoxyethylengruppe eingeführt ist und Bisphenol A, in das eine Polyoxypropylengruppe eingeführt ist, zweiwertige Alkohol-Monomere, welche jeweils von den vorstehenden Diolen abgeleitet sind und mit gesättigter(n) oder ungesättigter(n) Kohlenwasserstoffgruppe(n) mit 3 bis 22 Kohlenstoffatomen substituiert sind, andere zweiwertige Alkohole), Triole (wie 1,2,4-Butantriol, 1,2,5-Pentantriol, Glycerin, 2-Methylpropantriol, 2-Methyl-1,2,4-Butantriol, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, 1,3,5-Trihydroxymethylbenzol), Sorbitol, 1,2,3,6-Hexantetrol, 1,4-Sorbitan, Pentaerythrit, Di-pentaerythrit, Tri-pentaerythrit, Saccharose.
Die zum Erhalten des Polyesterharzes verwendete Carbonsäure beinhaltet Monocarbonsäure (wie Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure), Dicarbonsäuremonomer (wie Maleinsäure, Fumarsäure, Mesaconsäure, Citraconsäure, Terephthalsäure, Cyclohexandicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Malonsäure, organische zweibasische Carbonsäure, welche von jeder der vorstehenden Dicarbonsäuren abgeleitet ist und mit gesättigter(n) oder ungesättigter(n) Kohlenwasserstoffgruppe(n) mit 3 bis 22 Kohlenstoffatomen substituiert ist, Anhydride davon, von Niedrigalkylester und Linolsäure abgeleitetes Dimer, dreibasische Säure (wie 1,2,4-Benzoltricarbonsäure, 1,2,5-Benzoltricarbonsäure, 2,5,7-Naphthalintricarbonsäure, 1,2,4-Naphthalintricarbonsäure, 1,2,4-Butantricarbonsäure, 1,2,5-Hexantricarbonsäure, 1,3-Dicarboxyl-2-methyl-2-methylencarboxypropan, Anhydride davon), Polycarbonsäuremonomer von mehr als dreibasischer Säure (wie Tetramethylencarboxylmethan, 1,2,7,8-Octantetracarbonsäure-Enoltrimer, Anhydride davon).
Ein in der vorliegenden Erfindung verwendetes Harz vom Epoxytyp beinhaltet Polykondensationsprodukte zwischen Bisphenol A und Epichlorhydrin, von denen ein Teil als Epomick R362, R364, R365, R366, R367 und R369, (hergestellt von Mitsui Petrochemical Co. Ltd.), EpoToto YD-01, YD-012, YD-014, YD-904, YD-017 (hergestellt von Toto Chemical Co.), EPOCOAT 1002, 1004, 1007 (hergestellt von Shell Kagaku K. K.) kommerziell erhältlich sind.
Als das farbgebende Mittel in der vorliegenden Erfindung geeignete Materialien beinhalten Ruß, Lampenruß, Eisenschwarz, Ultramarin, Nigrosin, Anilinschwarz, Phthalocyaninblau, Hansagelb G, Rhodaminlack 6G, Chalco-Ölblau, Chromgelb, Chinacridon, Benzidingelb, Bengalrot, Triarylmethanfarbstoffe, Monoazo- oder Diazopigmente und andere bekannte Farbstoffe und Pigmente, sind aber nicht darauf beschränkt.
Der Toner kann als ein magnetischer Toner verwendet werden, indem ein Pulver aus magnetischem Material darin eingebracht wird. Zu diesem Zweck kann das magnetische Material eine ferromagnetische Substanz, wie metallisches Eisen und Kobalt, Pulver von Magnetit, Hematit, Ferrit vom Li-Typ, Ferrit vom Mn-Zn-Typ, Ferrit vom Cu-Zn-Typ, Ferrit vom Ni-Zn-Typ, Ferrit vom Ba-Typ und anderen magnetischen Substanzen sein.
Die Tonerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann auch solche zusätzlichen Materialien als Ladungssteuerungsmittel (oder Steuerungsmittel für die triboelektrische Aufladung) beinhalten, welche als Metallkomplexe, wie Monoazofarbstoffe, Nitrohuminsäure und Salze davon, Aminoverbindungen von Co, Cr, von Fe-Metallkomplexen mit Salicylsäure, Naphthoesäure oder Dicarbonsäure, quaternäre Ammoniumverbindungen und organische Farbstoffmaterialien beispielhaft aufgeführt werden.
Die Tonerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann auch wenn nötig ein Abstoßmittel beinhalten. Beispiele eines solchen Abstoßmittels beinhalten Niedrigmolekulargewicht-Polypropylen, Niedrigmolekulargewicht-Polyethylen, Carnaubawachs, mikrokristallines Wachs, Jojobawachs, Reiswachs und Montanwachs, sind aber nicht darauf beschränkt, und diese Wachse werden allein oder in Kombination verwendet.
Der Toner kann auch, wenn gewünscht, Additive enthalten. Für hervorragende Qualität des Bildes ist es erforderlich, den Toner mit einer ausreichenden Fluidität zu versehen. Zu diesem Zweck ist ein externer Zusatz eines Fluiditätsverbesserungsmittels zu dem Toner, wie feinverteilten Pulvern von Metalloxiden, welche hydrophobisierend behandelt wurden, oder eines feinen Pulvers aus Gleitmittel zu dem Toner wirksam, und Additive wie Metalloxid, feinverteilte Pulver aus organischem Harz und Metallseifen können verwendbar sein. Veranschaulichende Beispiele davon sind ein Gleitmittel wie Polytetrafluorethylenharz und Zinkstearat, ein Abrasivmittel wie Ceroxid oder Siliciumcarbid, ein aus anorganischen Oxiden wie Pulvern von SiO₂ und TiO₂, die hydrophobisierend behandelt wurden, bestehendes Fluiditätsverbesserungsmittel, ein als Mittel gegen Anbacken bekanntes Material wie kolloidales Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und hydrophobisierend behandelte Materialien daraus, und insbesondere hydrophobes Siliciumdioxid ist günstig zur Verbesserung der Fluidität des Toners.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Toner hat einen Gewichtsmittel-Teilchendurchmesser, der im Bereich von 9,0 bis 4,0 μm liegt, günstiger Weise von 7,5 bis 4,5 μm. Das Verhältnis des Toners zu dem Träger reicht von 2 bis 25 Gewichtsteilen, günstiger Weise von 4 bis 15 Gewichtsteilen des Toners auf 100 Gewichtsteile des Trägers.
In dem Entwickler der vorliegenden Erfindung, der aus dem Träger und dem Toner besteht, beträgt für den Träger der Bedeckungsgrad durch den Toner 10 bis 80%, günstiger Weise 20 bis 60%. Und wenn in dem Entwickler der vorliegenden Erfindung für den Träger der Bedeckungsgrad durch den Toner 50% ist, beträgt die Tonerladung pro Masseneinheit weniger als 35 μc/g, günstiger Weise weniger als 25 μc/g. Es gibt keine Untergrenze der Tonerladung pro Masseneinheit, als eine Regel beträgt sie jedoch um etwa 15 μc/g herum. Weniger als 35 μc/g Tonerladung pro Masseneinheit verursacht eine hohe optische Dichte des wiedergegebenen Bildes, und weniger als 25 μc/g Tonerladung pro Masseneinheit ergibt eine noch höhere optische Dichte des Bildes, hat also eine hervorragendere Bildqualität zur Folge.
Der Bedeckungsgrad des Trägers durch den Toner wird durch die Gleichung 3 wie nachstehend wiedergegeben. Bedeckungsgrad (%) = (Wt/Wc) × (ρc/ρt) × (Dc/Dt) × (¼) × 100 Gleichung 3Wobei Wt das Tonergewicht (g) ist, Wc das Trägergewicht (g) ist, ρc die wirkliche Dichte des Trägers (g/cm³) ist, ρt die wirkliche Dichte des Toners (g/cm³) ist, Dc der Gewichtsmittel-Teilchendurchmesser des Trägers (μm) ist, und Dt der Gewichtsmittel-Teilchendurchmesser des Toners (μm) ist.
Gewichtsmittel-Teilchendurchmesser (Dw) des Trägers, der sich in der vorliegenden Erfindung auf den Trägerkern und auch den Toner darauf bezieht, sind Werte, die auf der Grundlage von Messungen der Teilchengrößenverteilungen (welche die Häufigkeiten der Teilchenanzahl pro Teilchendurchmesser-Klasse zeigen) berechnet sind. Die Gewichtsmittel-Teilchendurchmesser (Dw) werden durch die Gleichung 3 wie nachstehend wiedergegeben. Dw = {1/Σ(nD3)} × {Σ(nD4)} Gleichung 4Wobei die Größe D eine für jeden Kanal mit einer eigenen Größenziffer repräsentative Teilchengröße (μm) und n die Gesamtzahl der in dem jeweiligen Kanal ermittelten Teilchen ist.
Der vorstehend erwähnte Kanal ist eine Einheit zum Unterteilen der die Teilchengröße anzeigenden Abszissenachse in dem Schaubild, das die gesamte Teilchengrößenverteilung zeigt, und in Fall der vorliegenden Erfindung ist jeder Kanal 2 μm breit. Im Fall der vorliegenden Erfindung wurde die für jeden Kanal repräsentative Teilchengröße als die kleinste Größe in jedem Kanal bestimmt.
Die vorstehend erwähnten Teilchendurchmesser in der vorliegenden Erfindung wurden unter Verwendung eines Micro-Track-Teilchengrößenanalysators (Modell HRA 9320-X 100, hergestellt von Honeywell Co. Ltd.), mit den folgenden Messbedingungen gemessen.

(1) Bereich der Teilchengrößen: 8 bis 100 μm
(2) Kanalbreite: 2 μm
(3) Anzahl der Kanäle: 46
(4) Brechungsindex der Teilchen: 2,42

Der Behälter für elektrophotographischen Entwickler der vorliegenden Erfindung ist ein Entwicklerbehälter, welcher den Entwickler der vorliegenden Erfindung darin enthält. Als der Behälter können unterschiedliche Arten von bekannten Behältern verwendet werden.
Die Bilderzeugungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung welche als einen Entwicklerbehälter einen Behälter der vorliegenden Erfindung verwendet. Als die Vorrichtung können verschiedene Arten von bekannten Bilderzeugungsvorrichtungen verwendet werden.
Das Bilderzeugungsverfahren der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren, welches als Entwickler einen Entwickler der vorliegenden Erfindung verwendet. Als die Vorrichtung können verschiedene Arten von bekannten Bilderzeugungsvorrichtungen verwendet werden.
In diesem Fall kann ein Bild hoher Qualität mit hoher optischer Dichte im Bildgebiet mit gar keinem oder kaum Verschmieren im Hintergrundgebiet hergestellt werden, indem als eine vorgespannte elektrische Energie, die während der Entwicklung von einer externen Quelle zugesetzt werden muss, eine mit einer Wechselspannung überlagerte Gleichspannung verwendet wird. Es werden insbesondere die Punktwiedergabe und die Wiedergabe des Halbtongebietes verbessert. Anlegen der mit einer Wechselspannung überlagerten Gleichspannung erzeugt im Vergleich zu dem Fall, dass lediglich Gleichspannung angelegt wird, im Allgemeinen große elektrische Potentiale in dem Entwicklungspunkt und auch dem Hintergrundgebiet. Daher neigten nach dem Stand der Technik Trägerablagerungen dazu, aufzutreten, der Träger der vorliegenden Erfindung ermöglicht es jedoch, dass das Erreichen einer hohen optischen Dichte des Bildes und die Vermeidung von Trägerablagerung miteinander verträglich sind.
Und wenn unter den Trägern der vorliegenden Erfindung mit kleinem Durchmesser ein Träger mit kleinem Durchmesser verwendet wird, der eine enge Teilchengrößenverteilung wie vorstehend angemerkt aufweist, dann kann ein Bild hoher Qualität mit hervorragender Punktwiedergabe mit gar keinem oder sehr seltenem Verschmieren im Hintergrundgebiet und sehr seltener Trägerablagerung hergestellt werden.
Nachdem nun die Erfindung allgemein beschrieben wurde, kann ein weiteres Verständnis durch Bezugnahme auf die folgenden Beispiele erhalten werden, die hierin nur zum Zweck der Veranschaulichung geboten werden und nicht dazu gedacht sind, beschränkend zu sein. In den Beschreibungen in den folgenden Beispielen bezeichnen die Zahlen Gewichtsverhältnisse, wenn nicht anders spezifiziert. BEISPIELE HERSTELLUNG VON TONERN [Herstellung von Toner 1]

Polyesterharz 100 Teile

Magentafarbstoff vom Chinacridon-Typ 3,5 Teile

Fluor-haltiges quaternäres Ammoniumsalz 4 Teile
Die vorstehenden Inhaltsstoffe wurden unter Verwendung einer Biegevorrichtung gründlich gemischt und mit einem zweiachsigen Extruder geknetet, abkühlen gelassen, mit einer Schneidmühle grob pulverisiert, mit einer pneumatischen Düsen-Feinmühle fein pulverisiert und mit einem Windsichter gesichtet und so Mutter-Tonerteilchen mit einem Gewichtsmittel-Durchmesser von 7,6 μm und 1,20 g/cm³ echtem spezifischem Gewicht erhalten.
100 Teilen von diesem Muttertoner wurden 0,8 Teile hydrophobe Siliciumdioxid-Feinteilchen (R972; hergestellt von Aerosil Japan Co., Ltd.) zugesetzt, um Toner 1 zu erhalten.
[Herstellung von Toner 2]
Toner II mit 5,8 μm Gewichtsmittel-Durchmesser, 1,20 g/cm³ echtem spezifischem Gewicht wurde gemäß den gleichen Schritten zur Herstellung eines Muttertoners wie denjenigen der beschriebenen Herstellung des Toners 1 und dann Zusatz von 0,8 Teilen hydrophober Siliciumdioxid-Feinteilchen (R972; hergestellt von Aerosil Japan Co., Ltd.) hergestellt.
HERSTELLUNG VON TRÄGERN
[Herstellung von Träger 1]
Siliconharz, (SR2411, hergestellt von Toray Dow-Corning Ltd.) wurde zu einer Siliconharz-Lösung (enthaltend 5% Feststoff) verdünnt.
Diese Lösung wurde auf 5 kg Trägerkern (i) mit Merkmalen, die in der nachstehenden Tabelle I gezeigt werden (Ferrit vom Mn-Mg-Sr-Typ, mit einem magnetischen Moment von 77 emu/g bei 1 kOe) unter Verwendung einer Fluidbett-Beschichtungsvorrichtung bei einer Geschwindigkeit von ungefähr 40 g/min in einer Atmosphäre von 100°C aufbeschichtet, und der Beschichtungsschritt wurde gefolgt von 2 Stunden langem Erwärmen bei 240°C, so dass auf diese Weise Träger A mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,53 μm erhalten wurde. Die Steuerung der Dicke der aufbeschichteten Schicht wurde durchgeführt, indem die eingespeiste Menge der Beschichtungsflüssigkeit geregelt wurde.
[Herstellung von Träger 2]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer dass der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (ii) verwendet wurde, um den zum Vergleich dienenden Träger B mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,51 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 3]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer dass der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (iii) verwendet wurde, um den zum Vergleich dienenden Träger C mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,52 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 4]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer dass der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (iv) verwendet wurde, um den zum Vergleich dienenden Träger D mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,53 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 5]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer daß der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (v) (74 emu/g magnetisches Moment bei 1 kOe) verwendet wurde, um den zum Vergleich dienenden Träger E mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,51 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 6]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer daß der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (vi) verwendet wurde, um den zum Vergleich dienenden Träger F mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,51 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 7]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer daß der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (vii) verwendet wurde, um den zum Vergleich dienenden Träger G mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,50 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 8]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer daß der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (viii) verwendet wurde, um den zum Vergleich dienenden Träger H mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,53 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 9]
Siliconharz, (SR2411, hergestellt von Toray Dow-Corning Ltd.) wurde zu einer Siliconharz-Lösung (enthaltend 5% Feststoff) verdünnt. Der Lösung wurde ein Aminosilan-Kupplungsmittel mit einer durch H₂N-(CH₂)₃-Si-(OC₂H₅) ₃ wiedergegebenen Struktur in einem Verhältnis von 3 Gew.-% in Bezug auf das feste Harz in der Lösung zugesetzt.
Dann wurde die Lösung wurde auf 5 kg Trägerkern (i) mit Merkmalen, die in der nachstehenden Tabelle I gezeigt werden (Ferrit vom Mn-Mg-Sr-Typ, mit einem magnetischen Moment von 77 emu/g bei 1 kOe) unter Verwendung einer Fluidbett-Beschichtungsvorrichtung bei einer Geschwindigkeit von ungefähr 40 g/min in einer Atmosphäre von 100°C aufbeschichtet, und der Beschichtungsschritt wurde gefolgt von 2 Stunden langem Erwärmen bei 230°C, so dass auf diese Weise Träger 1 mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,52 μm erhalten wurde. Die Steuerung der Dicke der aufbeschichteten Schicht wurde durchgeführt, indem die eingespeiste Menge der Beschichtungsflüssigkeit geregelt wurde.
[Herstellung von Träger 10]
Siliconharz, (SR2411, hergestellt von Toray Dow-Corning Ltd.) wurde zu einer Siliconharz-Lösung (enthaltend 5% Feststoff) verdünnt. Der Lösung wurde ein Ruß (eingetragenes Warenzeichen von Ketjen Black EC-DJ600, hergestellt von Lion Akzo Co. Ltd.) mit 3 Gew.-% und ein Aminosilan-Kupplungsmittel mit einer durch H₂N-(CH₂)₃-Si-(OC₂H₅)₃ wiedergegebenen Struktur in einem Verhältnis von 5 Gew.-% in Bezug auf das feste Harz in der Lösung zugesetzt, welche dann 60 Minuten lang mit einer Kugelmühle dispergiert wurde.
Die erhaltene Lösung wurde auf 5 kg Trägerkern (i) mit Merkmalen, die in der nachstehenden Tabelle I gezeigt werden unter Verwendung einer Fluidbett-Beschichtungsvorrichtung bei einer Zufuhr-Geschwindigkeit von ungefähr 40 g/min bei Atmosphärenbedingungen von 100°C aufbeschichtet. Der Beschichtungsschritt wurde gefolgt von 2 Stunden langem Erwärmen auf 230°C, so dass auf diese Weise Träger J mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,50 μm erhalten wurde. Die Steuerung der Dicke der aufbeschichteten Schicht wurde durchgeführt, indem die eingespeiste Menge der Beschichtungsflüssigkeit geregelt wurde.
[Herstellung von Träger 11]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer daß der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (ix) (Mn-Ferrit mit 83 emu/g magnetischem Moment bei 1 KOe) verwendet wurde, um den Träger K mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,51 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 12]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 1 beschriebene wurde wiederholt, außer daß der in Tabelle I gezeigte Trägerkern (x) (Magnetit mit 81 emu/g magnetischem Moment bei 1 KOe) verwendet wurde, um den Träger L mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,53 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 13]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 9 beschriebene wurde wiederholt, außer daß die Erwärmungstemperatur nach dem Beschichten auf 260°C eingestellt wurde, um den Träger M mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,52 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 14]
Das gleiche Verfahren wie das zur Herstellung von Träger 9 beschriebene wurde wiederholt, außer daß die Erwärmungstemperatur nach dem Beschichten auf 300°C eingestellt wurde, um den Träger N mit einem echten spezifischen Gewicht von 5,0 g/cm³ und einer Dicke der aufbeschichteten Schicht von 0,52 μm zu erhalten.
[Herstellung von Träger 15]
5 kg des in Tabelle I gezeigten Trägerkernmaterials (i) wurden unter Verwendung einer mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger ausgerüsteten Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung zur Sichtung gerüttelt, um den in Tabelle I gezeigten Trägerkern (xi) zu erhalten. Die Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung ist eine in 1 gezeigte Sichtungsvorrichtung, welche eine Siebvorrichtung, ausgerüstet mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger (Umwandler) (8) ist, der Ultraschallwellen mit einer Frequenz von 36 kHhz als ein Vibrator erzeugt und der auf einem Resonator-Ring (6) bereitgestellt ist, der mit einem Metallsieb (5) mit 70 cm Durchmesser und Öffnungen von 635 mesh in Kontakt ist, das von einem Rahmen (9) getragen wird. Das Metallsieb (5) wird in einem zylindrischen Behälter bereitgestellt, der von einem Basiselement (4) mittels Federn (3) getragen wird. Es wird ein Schwingungsmotor (in 1 nicht gezeigt) bereitgestellt, der einen hochfrequenten elektrischen Strom erzeugt, und der erzeugte elektrische Strom wird über das Kabel (7) auf den an dem Resonator-Ring (6) befestigten Ultraschallwellen-Erzeuger (8) übertragen, durch den Ultraschallwellen erzeugt werden. Durch die Ultraschallwellen wird der Resonator-Ring (6) in Schwingungen versetzt, wodurch das Metall-Maschengewebe (5) in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche des Sieb-Maschengewebes (5) in Schwingung versetzt wird. Das auf diese Weise gesichtete Träger-Kernmaterial wurde als Trägerkern XI von der Oberseite des Sieb-Maschengewebes (5) gewonnen. Das Maschengewebe (5) war nicht verstopft. Durch die Verwendung der Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung konnte der Anteil kleiner Größen von weniger als 22 μm von 6,2 Gew.-% auf 0,6 Gew.-% bei einer Ausbeute von 93 Gew.-% verringert werden. Durch Verwendung von diesem Träger-Kernmaterial wurde der beschichtete Träger O mit dem gleichen Verfahren wie bei der Herstellung von Träger 1 beschrieben erhalten.
[Herstellung von Träger 16]
Der zum Vergleich dienende Träger D, der bei der Herstellung von Träger 4 aus dem Trägerkern (iv) hergestellt worden war, wurde unter Verwendung der bei der vorstehenden Herstellung des Trägers 15 verwendeten Schwingungssieb-Sichtungsvorrichtung gesichtet (Entfernung von feineren Teilchen), um einen Träger D' der vorliegenden Erfindung mit Durchmesser-Eigenschaften, die in Tabelle I gezeigt werden, zu erhalten. Der Trägerkern (iv) für Träger D war ein Kernmaterial, das 8,5 Gew.-% von kleiner Größe kleiner als 22 μm enthält, in dem Träger D' als einem gesichteten Ergebnis war der Anteil von 8,5% der Größe kleiner als 22 μm auf 0,5 Gew.-% verringert worden. Es gab kein Verstopfen des Maschengewebes (5).
[Herstellung von Entwicklern und Auswertung derselben]
Unter Verwendung der Toner I und II, die aus der Herstellung der Toner 1 und 2 erhalten worden waren, und der Träger A bis D', erhalten aus der Herstellung der Träger 1 bis 16, wurden verschieden Entwickler hergestellt.
Ebenfalls wurden unter Verwendung der verschiedenen Entwickler Bilder vervielfältigt, und viele Qualitäten der Bilder wurden identifiziert und Merkmale wie die Zuverlässigkeiten davon und andere Leistungsmerkmale wurden untersucht.
Die Bilder wurden unter den folgenden Bedingungen unter Verwendung eines Imagio Color 4000 (eingetragene Handelsmarke eines Kopiergerätes mit digitaler Farbbild-Druckfunktion, hergestellt von Ricoh Co. Ltd.) wiedergegeben.
Entwicklungsspalt (lichtempfindliches Element – Entwicklungsmanschette); 0,40 mm
Skalpellspalt (Entwicklungsmanschette – Skalpell); 0,70 mm
Lineargeschwindigkeit des lichtempfindlichen Elementes; 200 mm/sec.
Verhältnis der Lineargeschwindigkeiten (der Entwicklungsmanschette/des lichtempfindlichen Elementes) = 1,50
Bedruckdichte der Punkte (Pixel); 600 dpi
Geladenes elektrisches Potential (Vd); –700 V
Elektrisches Potential (V1) im Bildbereich (Vollfläche), durch Lichteinstrahlung gegeben; –150 V.
Vorgespanntes Entwicklungspotential; DC-600 V/AC-Vorspannungskomponente von 2 kHz, –200 V bis –1000 V und 50% Einschaltung.
Bewertungen der wiedergegebenen Bilder wurden auf Blättern von Übertragungspapier durchgeführt, während Bewertungen von Trägerablagerungen durch Beobachtung der Zustände an dem lichtempfindlichen Element nach dem Entwickeln und vor dem Übertragen durchgeführt wurden.
Die in den folgenden Beispielen angewandten Prüfungsmethoden waren wie nachstehend.

(1) Mittlerer Punktdurchmesser und/die Schwankung des Punktdurchmessers darum; Einpunkt-Bilder wurden gedruckt, und 16 Punkte in jeweils 5 Gebieten wurden ausgemessen, der mittlere Durchmesser und die Schwankung (σ, Varianz) wurden bestimmt (latente Punktbilder wurden bei einem Druckermodus von 200 Linien in der Haupt-Abtastrichtung × 200 Linien in der Nebenabtastrichtung gedruckt, um ein Matrixmuster
zu erzeugen).

(2) Bewertung der Gleichmäßigkeit des Halbtongebietes; Körnigkeit (Bereich der Helligkeit = 50 bis Helligkeit = 50 bis 80), definiert durch Gleichung 5 wurde gemessen. Körnigkeit = exp(aL + b)∫(WS(f))1/2VTF(f)dfWobei L die mittlere Helligkeit ist, f die Raumfrequenz (Zyklen/mm) bedeutet, WS(f) das Exponentialspektrum der Helligkeitsveränderungen bedeutet, VTF(f) die visuelle Raummodulations-Übertragungsfunktion bedeutet und a und b jeweils Koeffizienten sind. Und die gemessenen Werte wurden den folgenden Noten zugewiesen (Note 10 ist die beste)

Note 10;	0 bis 0,1
Note 9;	0,1 bis 0,2
Note 8;	0,2 bis 0,3
Note 7;	0,3 bis 0,4
Note 6;	0,4 bis 0,5
Note 5;	0,5 bis 0,6
Note 4;	0,6 bis 0,7
Note 3;	0,7 bis 0,8
Note 2;	0,8 bis 0,9
Note 1;	mehr als oder gleich 0,9

(3) Optische Dichte der Bilder; 5 Bilder, die sich in zentralen Teilen von jeweils 30 mm × 30 mm Vollton-Bildgebieten befanden, die unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen wiedergegeben worden waren, wurden mit dem X-Rite 938 Spektraldensitometer ausgemessen, um einen Mittelwert der Dichte zu berechnen.

(4) Verschmieren des Hintergrundgebietes; Hintergrundgebiete, welche die vorstehend beschriebenen Bildwiedergabebedingungen erlitten hatten, wurden mit den folgenden 10 Noten bewertet (Note 10 ist die Beste). Die Bewertung erfolgt durch Abzählen der Anzahl der abgelagerten Toner auf den Hintergrundgebieten der Übertragungspapier-Blätter, um die Anzahl der abgelagerten Toner pro cm² zu berechnen. Die Beziehungen zwischen den Noten und der Anzahl der (pro 1 cm²) abgelagerten Toner waren wie nachstehend.

Note 10;	0 bis 36
Note 9;	37 bis 72
Note 8;	73 bis 108
Note 7;	109 bis 144
Note 6;	145 bis 180
Note 5;	181 bis 216
Note 4;	217 bis 252
Note 3;	253 bis 288
Note 2;	289 bis 324
Note 1;	mehr als oder gleich 325

(5) Trägerablagerung; elektrisches Potential des Hintergrundgebietes Das Entstehen von Trägerablagerung verursacht die Fehlstellen auf der lichtempfindlichen Trommel oder der Fixierwalze und verschlechtert daher die Bildqualität. Da im Allgemeinen nur ein Teil der abgelagerten Träger auf das Übertragungspapier übertragen werden, wurden die Zustände der Trägerablagerung direkt auf der lichtempfindlichen Trommel beobachtet. Und da die Entstehung von Trägerablagerungen je nach dem Bildmuster unterschiedlich ist, werden daher die Unwahrscheinlichkeiten der Trägerablagerungen auf die folgende Weise bewertet. Es wurden nämlich Entwicklungen von Hintergrundgebieten (nicht bestrahlten Gebieten) in den Zuständen wiederholt, in denen die Entwicklungsvorspannung (Vb) bei –600 V DC (Gleichspannung) festgehalten wurde, während das Ladungspotential (Vd) in der Art einer Zunahme von –700 V auf –750 V, dann auf –800 V und so weiter umgeschaltet wurde, wodurch das Ladungspotential, bei dem Trägerablagerung aufzutreten begann, ermittelt wurde. Aus Vb – Vd berechnete Potentialwerte wurden als die Hintergrundpotentiale, bei denen das Entstehen von Trägerablagerungen hervorgerufen zu werden begann, bewertet. Größere Werte zeigen mehr Unwahrscheinlichkeit der Trägerablagerung. Bei der Bewertung wurde eine AC-(Wechselspannungs-) Vorspannungskomponente von ± 400V (Frequenz 2 kHz, Einschaltzeit 50%) der DC-Vorspannungskomponente überlagert.

(6) Verschmieren nach 50 K (Fünfzigtausend) Durchläufen; Bei Zufuhr der Magentatoner I und II, welche in der Anfangsperiode eingebracht und allmählich verbraucht wurden, wurde eine Buchstaben-Bildkarte mit einem Anteil des Bildgebietes von 6% auf 50 000 Blatt Papier vervielfältigt, um die Verschmierungen bei 50 000 maligem Durchlauf mit den folgenden 10 Noten zu bewerten. Die Bewertung erfolgt durch Abzählen der Anzahl der abgelagerten Toner auf den Hintergrundgebieten der Übertragungspapier-Blätter, um die Anzahl der abgelagerten Toner pro cm² zu berechnen. Die Beziehungen zwischen den Noten und der Anzahl der (pro 1 cm²) abgelagerten Toner waren wie nachstehend.

(Beispiel 1)
10,1 Teile Toner I wurden 100 Teilen des Trägers A zugesetzt und sie wurden unter Verwendung einer Kugelmühle 20 Minuten lang gerührt, um 9,2 Gew.-% Entwickler zu ergeben. Der Bedeckungsgrad des Trägers A durch den Toner I war 50%, die Tonerladung pro Masseneinheit Toner I war –38 μc/g.
Als nächstes wurde die Bildqualität unter Verwendung des Imagio Color 4000 von Ricoh Co. Ltd., eingestellt auf die vorstehenden Bedingungen, und mit der vorstehend beschriebenen Auswertungsart identifiziert.
Die Bilddichte war 1,57, der Verschmierungsgrad hatte Note 8, es wurden kleine Punktdurchmesser mit einer Schwankung der Punktdurchmesser wie 0,17 erzeugt.
Sodann wurden Verschmierungsprüfungen bei 50 K Durchgängen unter Verwendung einer Bildkarte mit 6% Anteil Buchstaben-Bildgebiet durchgeführt. Nach 50 000 fachem Durchgang ergab die Verschmierungsprüfung ein hervorragendes Niveau der Note 7, folglich wurde eine hohe Qualität des Bildes erreicht.
(Vergleichsbeispiel 1)
9,2 Teile Toner I wurden 100 Teilen des Trägers B zugesetzt und sie wurden unter Verwendung einer Kugelmühle 20 Minuten lang gerührt, um 8,4 Gew.-% Entwickler zu ergeben. Der Bedeckungsgrad des Trägers B durch den Toner I war 50%, die Tonerladung pro Masseneinheit Toner I war –37 μc/g.
Die Bewertung der Bildqualität wurde in der gleichen Weise wie diejenige in Beispiel 1 durchgeführt. Verwendung des Imagio Color 4000 ergab eine mit der in Beispiel 1 identische Trägerablagerung, jedoch war die Schwankung des Punktdurchmessers mit 0,24 größer als die von Beispiel 1. Die Verschmierungsprüfung nach 50 K Durchgängen ergab eine gegenüber Beispiel 1 erhöhte Verschmierung.
(Beispiele 2 bis 13 und Vergleichsbeispiele 2 bis 14)
Gleiche Auswertungen wie die in Beispiel 1 beschriebenen, außer dass die Kombination von Tonern und Trägern verändert wurde wie in Tabelle 2 gezeigt und damit Entwickler hergestellt wurden.
Die erhaltenen Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 1-1
Tabelle 1-2
Tabelle 2-1
Tabelle 2-2

(*) Hintergrundpotential bei dem Trägerablagerung beginnt = DC-Vorspannungspotential (VD) – geladenes Potential (Vd)

Die vorliegende Erfindung kann einen hervorragenden Träger und einen Entwickler, der eine hohe optische Dichte des Bildes ohne Verschmieren des Hintergrundgebietes ergibt, und der bei der Entwicklung kleiner Punkte im Bild eine gute Reproduzierbarkeit aufweist, bereitstellen. Ferner hat der Träger der vorliegenden Erfindung das herausragende Merkmal, dass kaum eine sogenannte Trägerablagerung auftritt. Darüber hinaus gewährt die vorliegende Erfindung hohe Qualität und hohe Zuverlässigkeit durch die Kombination des Trägers mit genau umschriebenen elektrischen und magnetischen Merkmalen und einem Toner mit einem definierten, kleinen Durchmesser.

Claims

Träger für einen Trägerteilchen umfassenden elektrophotographischen Entwickler, wobei jedes Trägerteilchen ein magnetisches Kernteilchen und eine auf der Oberfläche des magnetischen Kernteilchens ausgebildete Harzschicht umfasst und der Träger ein magnetisches Moment von 76 Am²/kg (76 emu/g) oder mehr bei 7,96 10⁴ A/m (1 kOe) hat und die Trägerteilchen ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern haben, und die Trägerteilchen umfassen: (1) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer in einer Menge von 75 Gew.-% oder mehr, (2) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von 62 Mikrometer oder mehr in einer Menge von weniger als 1 Gew.-%, (3) Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 7,0 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die Gesamtmenge der Trägerteilchen.
Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 3,0 Gew.-% oder weniger vorhanden sind.
Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerkomponententeilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer in einer Menge von 1,0 Gew.-% oder weniger vorhanden sind.
Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttdichte des Trägers 2,2 g/cm³ oder mehr beträgt.
Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der durch (logR·cm) bezeichnete spezifische elektrische Widerstand des Trägers einen Wert von 12,0 oder mehr hat.
Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das magnetische Kernteilchen aus einem MnMgSr-Ferritmaterial, einem Mn-Ferritmaterial oder einem Magnetit-Material ausgewählt ist.
Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die harzartige Beschichtungsschicht eine Siliconharz-Beschichtungsschicht ist.
Träger für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Harzschicht eine Harzschicht enthaltend ein Reaktionsprodukt eines Kupplungsmittels vom Aminosilan-Typ umfasst.
Elektrophotographischer Entwickler, umfassend einen Toner und einen Träger gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8.
Elektrophotographischer Entwickler gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Tonerladung pro Masseneinheit weniger als oder gleich 35 μC/g bei einem Bedeckungsgrad der Trägeroberfläche durch den Toner von 50% beträgt.
Elektrophotographischer Entwickler gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Tonerladung pro Masseneinheit bei 50% weniger als oder gleich 25 μC/g bei einem Bedeckungsgrad der Trägeroberfläche durch den Toner von 50% beträgt.
Elektrophotographischer Entwickler gemäß irgendeinem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Toner ein Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers von weniger als oder gleich 6,0 μm hat.
Behälter, enthaltend einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der Ansprüche 9 bis 12.
Bilderzeugungsvorrichtung, geladen mit einem Behälter gemäß Anspruch 13.
Bilderzeugungsverfahren, das einen elektrophotographischen Entwickler gemäß irgendeinem der Ansprüche 9 bis 12 verwendet.
Verfahren zur Herstellung des Trägers für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß Anspruch 1, umfassend die Schritte des (i) Sichtens eines magnetischen Materials aus fein pulverisierten Teilchen, wodurch ein Kernmaterial aus Teilchen mit einem Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) des Trägers erhalten wird, das in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern liegt, wobei der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer mehr als oder gleich 75 Gew.-% ist, der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von mehr als 62 Mikrometer weniger als oder gleich 1 Gew.-% ist, der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer weniger als oder gleich 7,0 Gew.-% ist und das magnetische Moment des Trägers bei 7,96.10⁴ A/m (1 kOe) des magnetischen Feldes mehr als oder gleich 76 Am²/kg (76 emu/g) ist, und (ii) des Bereitstellens eines harzartigen Filmes auf dem magnetischen Kernmaterial.
Verfahren zur Herstellung des Trägers für einen elektrophotographischen Entwickler gemäß Anspruch 1, umfassend die Schritte des (i) Bereitstellens eines harzartigen Filmes auf einem magnetischen Kernmaterial aus fein pulverisierten Teilchen und (ii) Sichten des magnetischen Kernmaterials aus fein pulverisierten Teilchen mit einem harzartigen Film darauf, wodurch ein Kernmaterial aus Teilchen mit einem Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers (Dw) des Trägers in einem Bereich von 25 bis 45 Mikrometern erhalten wird, wobei der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 44 Mikrometer mehr als oder gleich 75 Gew.-% ist, der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von mehr als 62 Mikrometer weniger als oder gleich 1 Gew.-% ist, der Gehalt an Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 22 Mikrometer weniger als oder gleich 7,0 Gew.-% ist und das magnetische Moment des Trägers bei 7,96.10⁴ A/m (1 kOe) des magnetischen Feldes mehr als oder gleich 76 Am²/kg (76 emu/g) ist.
Verfahren gemäß Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger ausgerüstetes Schwingungssieb zum Sichten des magnetischen Materials aus fein pulverisierten Teilchen in Schritt (i) von Anspruch 16 oder zum Sichten des magnetischen Kernmaterials aus fein pulverisierten Teilchen mit einem harzartigen Film darauf in Schritt (ii) von Anspruch 17 verwendet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Schwingungssieb mit einem Ultraschallwellen-Erzeuger und einem Resonator-Ring ausgerüstet ist, welcher von dem Ultraschallwellen-Erzeuger erzeugte Ultraschallwellen auf das Schwingungssieb überträgt.