DE602004008200T2

DE602004008200T2 - Schneidegerät für den Glaskörper und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE602004008200T2
Application number: DE602004008200T
Authority: DE
Inventors: Kazuo 5695-6 Ichikawa; Tadahiko 5695-6 Ito; Koji Osawa
Original assignee: Nidek Co Ltd; Takashima Sangyo KK
Current assignee: Nidek Co Ltd; Takashima Sangyo KK
Priority date: 2003-12-25
Filing date: 2004-12-23
Publication date: 2008-05-15
Anticipated expiration: 2024-12-24
Also published as: DE602004008200D1; JP2005185427A; US20050165436A1; EP1547550B1; EP1547550A1

Description

Hintergrund der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Glaskörper-Schneidegerät zum Schneiden eines Glaskörpers in einem Auge, ein Glaskörper-Chirurgieinstrument (Vorrichtung), das mit dem Glaskörper-Schneidegerät ausgestattet ist, und ein Verfahren zur Herstellung des Glaskörper-Schneidegeräts.
Bei einem in der Glaskörperchirurgie genutzten Glaskörper-Schneidegerät wird ein Glaskörper eines Auges durch Ansaugen durch ein Ansaugloch, das in einer Seitenfläche in der Nähe eines Endpunkts (eines distalen Endes) einer feststehenden, äußeren zylindrischen (rohrförmigen) Klinge angeordnet ist, angezogen, um somit zu veranlassen, dass der Glaskörper in das Ansaugloch eingepasst wird. Eine innere zylindrische (rohrförmige) Klinge wird veranlasst, sich axial in Bezug auf die äußere zylindrische Klinge hin- und her zu bewegen (sich vorwärts und rückwärts zu bewegen) (Guillotinetyp) oder um ihre Mittelachse zu drehen (Rotationstyp), um somit den eingepassten Glaskörper operativ zu entfernen (siehe US-Patent Nr. 6514268 ( JP-A-2003-529402 )).
Solch ein Glaskörper-Schneidegerät erfordert einen Hochpräzisionseingriff zwischen der äußeren zylindrischen Klinge und der inneren zylindrischen Klinge. Jedoch wird das Glaskörper-Schneidegerät des Standes der Technik durch maschinelle Bearbeitung der äußeren und inneren zylindrischen Klingen hergestellt, was eine Schwierigkeit mit sich bringt, den Hochpräzisionseingriff sicherzustellen.
Zusammenfassung der Erfindung
Ein von der vorliegenden Erfindung zu lösendes technisches Problem ist, ein Glaskörper-Schneidegerät mit einem äußeren zylindrischen Schneider und einem inneren zylindrischen Schneider, zwischen welchen ein Hochpräzisionseingriff sichergestellt ist; ein Glaskörper-Chirurgieinstrument mit dem Glaskörper-Schneidegerät; und ein Verfahren zum Herstellen des Glaskörper-Schneidegeräts bereitzustellen.
Die EP A 0 514 057 offenbart ein Glaskörper-Schneidegerät zur Verwendung bei der Entfernung eines Glaskörpers aus einem Auge während eines Intraokulareingriffs. Das Schneidegerät umfasst ein Außenrohr mit einer Öffnung in einer Seitenfläche mit einer Umfangskante, die eine Schneideklinge bildet. Ein Innenrohr ist koaxial im Außenrohr aufgenommen und ist an einem Ende mit einer Seitenflächenöffnung versehen, deren Umfangskante eine zweite Schneidkante bildet. Das Innenrohr ist um seine Achse relativ zum Außenrohr drehbar, um die Seitenflächenöffnungen zu veranlassen, alternativ ausgerichtet und verlagert zu drehen. Dies veranlasst die Schneidkanten, den Glaskörper, der durch Ansaugdruck, der auf das gegenüberliegende Ende des Innenrohrs aufgebracht wird, in die ausgerichteten Öffnungen angesaugt wird, abzutrennen
Die EP-A 0 590 887 offenbart ein chirurgisches Instrument mit inneren und äußeren rohrförmigen Elementen mit einer Beschichtung aus einer Zinn-Nickel-Legierung auf der Außenoberfläche des inneren rohrförmigen Elements und/oder der Innenoberfläche des äußeren rohrförmigen Elements, um eine längliche Lagerfläche zwischen den rohrförmigen Elementen bereitzustellen.
Die US-A 2002/0173814 bezieht sich auf ein Verfahren zum Betätigen eines mikrochirurgischen Instruments, wie eine Vitrektomiesonde. Die Sonde umfast eine Öffnung zum Aufnehmen von Gewebe und ein inneres Schneidelement. Ein Gewebestrom wird mit einer Unterdruckquelle in die Öffnung induziert.
Dieses Problem wird durch das Glaskörper-Schneidegerät des Anspruchs 1 und das entsprechende Herstellungsverfahren des Anspruchs 6 gelöst.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1A ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht, welche die Form eines Endpunkts (eines distalen Endes) einer äußeren zylindrischen (rohrförmigen) Klinge gemäß einem Ausführungsbeispiel und die Form deren Umgebung zeigt;
1B ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht, welche die Form eines Endpunkts (eines distalen Endes) einer inneren zylindrischen (rohrförmigen) Klinge gemäß einem Ausführungsbeispiel und die Form deren Umgebung zeigt;
2 ist eine schematische Außenansicht, welche die innere zylindrische Klinge zeigt, die in die äußere zylindrische Klinge eingepasst ist;
3A und 3B sind schematische Querschnitts-Seitenansichten, welche die innere zylindrische Klinge zeigen, die in die äußere zylindrische Klinge eingepasst ist;
4A und 4B sind schematische Querschnitts-Seitenansichten, welche die innere zylindrische Klinge zeigen, die in die äußere zylindrische Klinge eingepasst ist;
5A, 5B und 5C sind schematische Ansichten, welche ein Verfahren zur Herstellung der äußeren und inneren zylindrischen Klingen zeigen;
6 ist ein schematisches Blockdiagramm eines Glaskörper-Chirurgieinstruments der vorliegenden Erfindung; und
7 ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht, welche ein Ausführungsbeispiel zeigt, bei dem ein Sensor an einem Glaskörper-Schneidegerät befestigt ist.
Genaue Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
Ein Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. 1A ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht einer äußeren zylindrischen (rohrförmigen) Klinge 1. Die äußere zylindrische Klinge 1 ist in einer hohlen zylindrischen Form ausgebildet, mit einem Außendurchmesser von ca. 0,7 mm bis ca. 1,5 mm und einer Dicke von ca. 0,05 mm bis ca. 0,2 mm (deshalb beträgt ein Innendurchmesser ca. 0,3 mm bis ca. 1,4 mm). Eine gekrümmte (gerundete) Oberfläche 2 ist an einem distalen Ende der äußeren zylindrischen Klinge 1 ausgebildet. Der Grund hierfür ist, dass eine Zufügung eines Schadens an einer Netzhaut in Betracht gezogen wird, der ansonsten verursacht würde, wenn das distale Ende der äußeren zylindrischen Klinge 1 mit der Netzhaut in Berührung kommen würde. Natürlich kann es den Fall geben, dass die gekrümmte Oberfläche 2 nicht ausgebildet ist.
Eine Öffnung 3 ist im distalen Ende der äußeren zylindrischen Klinge 1 durch Einschneiden eines Bereichs der gekrümmten Oberfläche 2 ausgebildet. Diese Öffnung 3 ist ein Ansaugloch, um einen Glaskörper mittels Ansaugkraft in die äußere zylindrische Klinge 1 zu ziehen, und eine Kante 3a einer Innenwandseite der Öffnung 3 dient als Außenklinge. Die Form der Innenwand der äußeren zylindrischen Klinge 1 stimmt im Wesentlichen mit der Form einer Außenwand einer inneren zylindrischen (rohrförmigen) Klinge 10 überein, die später beschrieben wird.
1B ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht der inneren zylindrischen Klinge 10, die in der äußeren zylindrischen Klinge 1 angeordnet ist. Die innere zylindrische Klinge 10 ist in die äußere zylindrische Klinge 1 eingepasst und wird so gehalten, dass sie drehbar ist. Die innere zylindrische Klinge 10 ist in einer hohlen zylindrischen Form ausgebildet, deren Außendurchmesser im Wesentlichen mit dem Innendurchmesser der äußeren zylindrischen Klinge 1 übereinstimmt (ein Freiraum von Mikrometern bis zu Dutzend Mikrometer existiert zwischen der Innenwand der äußeren zylindrischen Klinge 1 und der Außenwand der inneren zylindrischen Klinge 10).
Eine gekrümmte (gerundete) Oberfläche 11, die im Wesentlichen mit der Innenwand der gekrümmten Oberfläche 2 des distalen Endes der äußeren zylindrischen Klinge 1 übereinstimmt, ist am distalen Ende der inneren zylindrischen Klinge 10 ausgebildet. Eine Öffnung 12 ist in dem distalen Ende der inneren zylindrischen Klinge 10 durch Einschneiden eines Bereichs der gekrümmten Oberfläche 11 ausgebildet. Diese Öffnung 12 ist ein Ansaugloch, um eine Glaskörper mittels Ansaugkraft in die innere zylindrische Klinge 10 zu ziehen, und eine Kante 12a auf der Außenwandseite der Öffnung 12 dient als eine Innenklinge.
Eine Ansaugvorrichtung und eine drehende Antriebsvorrichtung sind auf einer Fußendenseite der inneren zylindrischen Klinge 10 vorgesehen, und die innere zylindrische Klinge 10 wird um ihre Mittelachse innerhalb der äußeren zylindrischen Klinge 1 gedreht. Der Glaskörper wird mittels Ansaugkraft durch die Öffnung 3 und die Öffnung 12 in einen Ansaugpfad 13 in der inneren zylindrischen Klinge 10 gezogen (was später genauer beschrieben wird).
2 ist eine schematische Außenansicht der inneren zylindrischen Klinge 10, die in die äußere zylindrische Klinge 1 eingepasst ist. Das Glaskörper-Schneidegerät des vorliegenden Ausführungsbeispiels schneidet in einen Glaskörper ein, indem die innere zylindrische Klinge 10 in Bezug auf die äußere zylindrische Klinge 1 dreht (sich drehend bewegt), zwischen einem Zustand, in dem die Öffnung 3 und die Öffnung 12 einander überlappen (ein offener Zustand, bei dem die Öffnung 12 durch die Öffnung 3 zu sehen ist), und einem Zustand, in dem sie einander nicht überlappen (ein geschlossener Zustand, bei dem die Öffnung 12 nicht durch die Öffnung 3 zu sehen ist). Wenn die Öffnung 3 und die Öffnung 12 einander überlappen, wie in 2 gezeigt, wird der Glaskörper mittels Ansaugkraft in den Ansaugpfad 13 in der inneren zylindrischen Klinge 10 gezogen.
3A ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht, die zeigt, dass die innere zylindrische Klinge 10 in die äußere zylindrische Klinge 1 eingepasst ist und dass die Öffnung 3 und die Öffnung 12 einander überlappen. 4A ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht entlang der in 3A gezeigten Richtung A. 3B ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht, die zeigt, dass die Öffnung 3 und die Öffnung 12 nicht miteinander überlappen. 4B ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht entlang der in 3B gezeigten Richtung B. Wie vorher erwähnt, wird der Glaskörper, wenn die Öffnung 12 die Öffnung 3 überlappt, mittels Ansaugkraft durch die Öffnungen 3 und 12 in den Ansaugpfad 13 gezogen. Wenn die Öffnung 12 aufgrund der Drehung der inneren zylindrischen Klinge 10 innerhalb der äußeren zylindrischen Klinge 1 die Öffnung 3 nicht überlappt, wird der Glaskörper durch Eingriff zwischen der Kante 3a und der Kante 12a eingeschnitten.
Die Form der Innenwand der äußeren zylindrischen Klinge 1 stimmt im Wesentlichen mit der Form der Außenwand der inneren zylindrischen Klinge 1 überein. Wenn die innere zylindrische Klinge 10 in die äußere zylindrische Klinge 1 eingepasst ist, können die Klingen ohne Mitwirkung irgendeines wesentlichen Freiraums zwischen den Klingen zusammengefügt werden (nur ein Freiraum, der ausreichend für die Drehung ist, existiert). Folglich wird die Genauigkeit des Eingriffs zwischen der Kante 3a und der Kante 12a deutlich verbessert, so dass der Glaskörper ohne übermäßige Anstrengung eingeschnitten werden kann.
Ein Verfahren zur Herstellung einer solchen äußeren zylindrischen Klinge 1 und einer solchen inneren zylindrischen Klinge 10 wird nun unter Bezugnahme auf 5A bis 5C beschrieben. Zuerst wird das distale Ende eines Rohrmaterials, das eine geeignete Größe (Innen- und Außendurchmesser) zur Verwendung als die innere zylindrische Klinge 10 aufweist und aus Metall (zum Beispiel rostfrei) geformt ist, im voraus durch elektrolytische Abscheidung, Schweißen oder dergleichen verschlossen. Als nächstes wird das distale Ende durch Schneiden mit einem Schneidewerkzeug oder Schleifen mit einem Schleifstein zu einer gekrümmten Oberfläche 11 geformt. Dadurch wird, wie in 5A gezeigt, eine Metallmatrix 100 erhalten, die zur inneren zylindrischen Klinge 10 geformt werden soll.
Wie in 5B gezeigt, wird die Metallmatrix 100 als eine Kathode in einem Elektrolyt zur Galvanoformung, das aus einer Nickel-Sulfaminsäure-Lösung oder dergleichen hergestellt ist, angeordnet, und eine schwefelhaltige Nickelplatte 101 wird als eine Anode verwendet. Eine vorbestimmte Spannung wird über Elektroden von einer Stromquelle angelegt, um somit Nickel auf der Oberfläche der Metallmatrix 100 abzuscheiden. Zu diesem Zeitpunkt wird die Abscheidung von Nickel durch die angelegte Spannung und einen Anlegungszeitraum gesteuert, so dass Nickel bis zu einer Dicke auf der Oberfläche der Metallmatrix 100 abgeschieden wird, die für die äußere zylindrische Klinge 1 erforderlich ist (eine Dicke von im Wesentlichen 0,05 mm bis 0,2 mm in dem Ausführungsbeispiel). Die Metallmatrix 100 wird innerhalb des Elektrolyts gedreht, um das Nickel in einer so gleichmäßig wie möglichen Dicke auf der gesamten Metallmatrix 100 abzuscheiden. Jede mögliche Drehgeschwindigkeit ist erlaubt, so lange Nickel gleichmäßig über die gesamte Metallmatrix 100 abgeschieden wird. Zum Beispiel ist die Drehgeschwindigkeit so festgelegt, dass sie innerhalb eines Bereichs von ca. 10 U/min bis ca. 200 U/min fällt.
Wenn ein Nickelzylinder 102, gebildet aus der Metallmatrix 100 mit dem darauf abgeschiedenen Nickel, mittels eines solchen Galvanoformverfahrens erhalten wird, wird die Metallmatrix 100 mit dem Nickelzylinder 102 aus dem Elektrolyt entnommen. Nachfolgend wird, wie in 5C gezeigt, die Metallmatrix 100 vom Nickelzylinder 102 befreit. In diesem Fall ist es z. B. besser, den Nickelzylinder 102 in Kontakt mit einem Anschlag 103 zu lassen und die Metallmatrix 100 vom Nickelzylinder 102 abzuziehen. Dadurch wird die Form der Außenwand der Metallmatrix 100, welche die innere zylindrische Klinge 10 werden soll, als die Form der Innenwand des Nickelzylinders 102 übertragen, welche die äußere zylindrische Klinge 1 werden soll.
Als Nächstes wird die Öffnung 3 ausgebildet, indem ein Bereich des distalen Endes des Nickelzylinders 102 mit einem Schaftfräser oder dergleichen geschnitten wird. Zu diesem Zeitpunkt wird das distale Ende des Schaftfräsers nicht mit der gekrümmten Oberfläche 2 des Nickelzylinders 102 in Kontakt gebracht, sondern wird in rechten Winkeln mit dem Nickelzylinder 102 in Kontakt gebracht. In diesem Zustand schneidet die Seitenwand (Körper) des Schaftfräsers die gekrümmte Oberfläche 2 des Nickelzylinders 102 (das Schneiden wird so durchgeführt, dass die Achse des Nickelzylinders 102 rechte Winkel mit der Achse des Schaftfräsers bildet). Dadurch wird die Kante 3a auf der Innenwandseite der Öffnung 3 scharf ausgebildet und dient als die Außenklinge. Ein anderes Bearbeitungsverfahren als das oben beschriebene kann ebenfalls eingesetzt werden, so lange das Verfahren die Ausbildung der Öffnung 3 mit der scharfen Kante 3a ermöglicht. Zum Beispiel sind eine Vielzahl von Nickelzylindern 102 in einer Reihe angeordnet und ein drehender Schleifstein wird gegen die Nickelzylinder 102 gedrückt, so das die Drehrichtung des Schleifsteins senkrecht zur axialen Richtung jedes der Nickelzylinder 102 wird, um so Bereiche der distalen Enden der Nickelzylinder 102 zu schleifen. Dadurch werden die Öffnungen 3, jede mit der scharfen Kante 3a, ausgebildet. Der zur Ausbildung der Öffnungen 3. verwendete Schleifstein hat vorzugsweise eine gekrümmte Schleifoberfläche, um zum Ausbilden der Kante 3a verwendet zu werden.
Die äußere zylindrische Klinge 1 wird durch Polieren der Innen- und Außenwände des Nickelzylinders 102 erhalten.
Die Öffnung 12 kann ebenfalls durch Schneiden eines Bereichs des distalen Endes der Metallmatrix 100 mit dem Schaftfräser oder dergleichen ausgebildet werden. Dieses Mal wird das distale Ende des Schaftfräsers mit der gekrümmten Oberfläche 11 der Metallmatrix 100 in Kontakt gebracht, um somit die Oberfläche zu schneiden. Dadurch wird die Kante 12a auf der Außenwandseite der Öffnung 12 scharf ausgebildet und dient als eine Innenklinge. Jedes andere Verfahren kann genutzt werden, so lange das Verfahren die Ausbildung der Öffnung 12 mit der scharfen Kante 12a ermöglicht. Zum Beispiel kann es der Fall sein, dass die Öffnung 12 vor der Durchführung der maschinellen Bearbeitung unter Verwendung des Schaftfräsers durch Funkenerosion gebildet wird, und nur die Endbearbeitung der so hergestellten Öffnung wird unter Verwendung des Schaftfräsers durchgeführt.
Die innere zylindrische Klinge 10 wird durch Polieren der Innen- und Außenwände der Metallmatrix 100 erhalten.
Im Allgemeinen kann eine Präzisionsbearbeitung mittels Schneiden oder Schleifen durchgeführt werden, wenn die hohle, zylindrische Außenwand maschinell bearbeitet wird. Im Falle der maschinellen Bearbeitung einer Innenwand ist jedoch kein äußerst vielseitiges Bearbeitungsverfahren oder Messeinrichtung verfügbar, und die Sicherstellung der erwünschten Formgenauigkeit ist sehr schwierig. Jedoch kann im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Form der Innenwand der äußeren zylindrischen Klinge 1 mit hoher Genauigkeit in Übereinstimmung mit der Form der Außenwand der inneren zylindrischen Klinge 10 ausgebildet werden. Folglich wird die Genauigkeit des Eingriffs zwischen der äußeren zylindrischen Klinge 1 (Außenklinge) und der inneren zylindrischen Klinge 10 (Innenklinge) extrem hoch. Somit kann ein scharfes Schneiden sogar am distalen Ende des Schneidegeräts durchgeführt werden.
Die schematische Konfiguration des Glaskörper-Schneidegeräts, das die äußere zylindrische Klinge 1 und die innere zylindrische Klinge 10 nutzt, und die des Glaskörper-Chirurgieinstruments sind in 6 gezeigt und werden nun beschrieben. Die äußere zylindrische Klinge 1 ist an einem Gehäuse 21 des Glaskörper-Schneidegeräts 20, das ein Handstück ist, gesichert. Die innere zylindrische Klinge 10 ist in die äußere zylindrische Klinge 1 eingepasst, um so um die Mittelachse der inneren zylindrischen Klinge drehbar zu sein. Das Fußende der inneren zylindrischen Klinge 10 wurde im voraus durch Schweißen, elektrolytische Abscheidung oder dergleichen geschlossen. Ein im Gehäuse 21 befestigter Motor 23 ist mit dem Fußende über ein Verbindungselement 22 verbunden. Der Motor 23 ist elektrisch über ein Kabel 26 mit einem Steuerabschnitt 30 des Instrumentenhauptkörpers verbunden und wird gemäß einem Steuersignal von dem Steuerabschnitt 30 drehend angetrieben. Ein Zuführloch 10a, welches den Ansaugpfad 13 mit einer im Gehäuse 21 vorgesehenen Ansaugkammer 24 verbindet, ist in einer Seitenwand der inneren zylindrischen Klinge 10 ausgebildet. Die Ansaugkammer 24 ist über ein Rohr 25 mit einer Ansaugpumpe 31 des Instrumentenhauptkörpers verbunden, und Ansaugdruck zum Ziehen des Glaskörpers V mittels Ansaugkraft entwickelt sich im Ansaugpfad 13 durch Antreiben der Ansaugpumpe 31.
Der Instrumentenhauptkörper wird grob in den Steuerabschnitt 30 zum Antreiben und Steuern des gesamten Instruments, die Ansaugpumpe 31 zum Erzeugen des Ansaugdrucks zum Ziehen des Glaskörpers V durch Ansaugkraft, einen Abfallbeutel (Abfallfluidbeutel) 32, einen Fußschalter 33 zum Ausgeben eines Signals zum Aktivieren des Schneidegeräts 20 und der Ansaugpumpe 31, und ein Eingabefeld 34 zum Festlegen verschiedener Operationsbedingungen unterteilt. Der Steuerabschnitt 30 treibt den Motor 23 und die Ansaugpumpe 31 an und steuert diese auf der Grundlage der Signalausgabe vom Fußschalter 33 oder den Einstellungen des Eingabefelds 34.
Die Funktionsweise des Glaskörper-Chirurgieinstruments mit einem solchen Aufbau wird nun beschrieben. Als erstes werden mit den Schaltern des Eingabefelds 34 Operationsbedingungen (z. B. ein Ansaugdruck, eine Schneidegeschwindigkeit des Schneidegeräts 20 und dergleichen) festgelegt. Als nächstes wird eine Perfusionsflüssigkeit aus einer nicht gezeigten Perfusionsflüssigkeitsflasche in ein Auge eines Patienten eingeleitet. Außerdem wird die äußere zylindrische Klinge 1 des Schneidegeräts 20 in das Auge eingeführt, so dass die Öffnung 3 an einem erkrankten Bereich liegt, z. B. einem blinden Bereich. Nachfolgend tritt man auf den Fußschalter 33, um somit das Schneidegerät 20 (den Motor 23) und die Ansaugpumpe 31 mit einer voreingestellten Schneidegeschwindigkeit und einem voreingestellten Ansaugdruck zu aktivieren.
Der Motor 23 dreht die innere zylindrische Klinge 10 vorwärts und rückwärts, während die voreingestellte Schneidegeschwindigkeit beibehalten wird. Die Vorwärts- und Rückwärtsdrehung der inneren zylindrischen Klinge 10 dient zur Verhinderung einer Beteiligung des Glaskörpers V. Wenn die innere zylindrische Klinge 10 um ihre Mittelachse dreht und die Öffnung 3 und die Öffnung 12 einander überlappen, wird der Glaskörper V durch Ansaugkraft durch die Öffnung 3 und die Öffnung 12 in den Ansaugpfad 13 gezogen. Die innere zylindrische Klinge 10 dreht weiter, wodurch die Öffnung 3 und die Öffnung 12 einander nicht überlappen. Dadurch wird der Glaskörper V durch Eingriff zwischen der Kante 3a und der Kante 12a eingeschnitten. Der somit eingeschnittene Glaskörper V wird durch Ansaugkraft gezogen und durch den von der Ansaugpumpe 31 erzeugten Ansaugdruck durch den Ansaugpfad 13 und das Zuführloch 10a zur Ansaugkammer 24 zugeführt. Der Glaskörper wird weiter über das Rohr 25 zum Abfallbeutel 32 ausgegeben.
In dem vorstehenden Ausführungsbeispiel ist die innere zylindrische Klinge 10 so angeordnet, dass sie vorwärts und rückwärts um ihre Mittelachse dreht. Jedoch ist die wichtigste Anforderung, dass es möglich ist, die Öffnung 3 der äußeren zylindrischen Klinge 1 durch drehende Bewegung der inneren zylindrischen Klinge 10 in den offenen Zustand und den geschlossenen Zustand zu bringen. Zum Beispiel kann die innere zylindrische Klinge 10 in einer einzigen Richtung um ihre Mittelachse gedreht werden.
Auch wenn die innere zylindrische Klinge 10 in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel vom Motor 23 gedreht wird, kann die innere zylindrische Klinge 10 durch Vorsehen eines Mechanismus zum Umwandeln von linearer Bewegung in Drehbewegung oder durch Verwendung eines Luftdrucks aus einer Kompressorpumpe, eines Elektromagnet-Ventils oder einer Membran gedreht werden. Ein teil des Antriebsmechanismus zum Drehen der inneren zylindrischen Klinge 10 kann auf dem Instrumentenhauptkörper vorgesehen sein.
In dem Ausführungsbeispiel ist die Öffnung 3 im distalen Ende der äußeren zylindrischen Klinge 1 vorgesehen, um den Glaskörper, der nahe der Netzhaut liegt, wirksam einzuschneiden, und die Öffnung 12 ist im distalen Ende der inneren zylindrischen Klinge 10 vorgesehen. Jedoch ist es unnötig anzumerken, dass die vorliegende Erfindung bei einem Glaskörper-Schneidegerät mit einer Öffnung in einer Seitenfläche in der Nähe des distalen Endes einer äußeren zylindrischen Klinge angewandt werden kann, mit einem Blick in Richtung Verbesserung der Eingriffsgenauigkeit zwischen der äußeren zylindrischen Klinge und der inneren zylindrischen Klinge. In diesem Fall kann die innere zylindrische Klinge in Bezug auf die äußere zylindrische Klinge axial hin und her bewegt werden (vorwärts und rückwärts bewegt werden).
Durch Ausstatten des Schneidegeräts 20 mit einer Funktion zum Erfassen und Berichten eines Abstands zwischen dem distalen Ende des Schneidegeräts und der Netzhaut kann ein Ansaugen der Netzhaut oder eine Verursachung einer Beschädigung der Netzhaut, die ansonsten verursacht werden würde, wenn das Schneidegerät 20 zu nahe an die Netzhaut herankommt, verhindert werden. 7 ist eine schematische Querschnitts-Seitenansicht, die ein Ausführungsbeispiel zeigt, bei dem ein Sensor 200 auf dem Glaskörper-Schneidegerät 20 vorgesehen ist, um eine Entfernung zwischen dem distalen Ende des Schneidegeräts 20 und einer Netzhaut zu erfassen. Der Sensor 200 erfasst eine Entfernung durch Übertragen eines Ultraschallsignals oder eines optischen Signals und Empfangen eines reflektierten Signals. Wie dargestellt, ist der Sensor 200 auf dem distalen Ende des Schneidegeräts 20 (der äußeren zylindrischen Klinge 1) angeordnet.
Bei dem Schneidegerät 20 mit einer solchen Konfiguration wird ein vom Sensor 200 zu empfangendes Signal ständig vom Steuerabschnitt 30 überwacht. Wenn der Pegel des empfangenen Signals einen vorbestimmten Wert oder mehr erreicht, zeigt der Steuerabschnitt 30 das Erreichen des vorbestimmten Werts auf einer Anzeige des Eingabefelds 34 an oder gibt einen Alarmton aus, wodurch der Anwender über die Annäherung des Schneidegeräts 20 an eine vorbestimmte Entfernung informiert wird. Außerdem kann der Steuerabschnitt 30 ein Anziehen der Netzhaut durch Abschwächen der von der Ansaugpumpe 31 erzeugten Ansaugkraft unterdrücken oder die Drehung der inneren zylindrischen Klinge 10 stoppen.
Ein nicht gezeigtes Kabel zur elektrischen Verbindung des Sensors 200 mit dem Steuerabschnitt 30 kann ebenfalls durch Anwendung der vorgenannten Galvanoformtechnik in der Wand der äußeren zylindrischen Klinge 1 integriert sein (wird veranlasst, an der Wand der äußeren zylindrischen Klinge 1 anzuhaften). Wenn das Kabel in der Wand der äußeren zylindrischen Klinge 1 integriert ist, wird die Galvanoformung vorübergehend unterbrochen, wenn die Wand während der Ausbildung des in 5B gezeigten Nickelzylinders 102 zu einer bestimmten Dicke ausgebildet wurde, und das mit einem Isoliermaterial ummantelte Kabel wird auf den Nickelzylinder 102 gelegt. Nickel wird dann durch erneute Nutzung der Galvanoformung bis zu einer vorbestimmten Dicke abgeschieden. Zu diesem Zeitpunkt ist das spitze Ende des Kabels, das mit dem Sensor 200 verbunden werden soll, vorzugsweise im voraus mit einem Schutzelement oder dergleichen bedeckt, so dass das abgeschiedene Nickel leicht entfernt werden kann.
Wenn die Abscheidung von Nickel auf dem ummantelten Kabel und die Integration des Kabels in der Wand der äußeren zylindrischen Klinge 1 schwierig sind, kann ein Isolationsbereich des zu ummantelnden Kabels im voraus mit Nickel oder dergleichen plattiert werden. Auch wenn das Kabel mit dem Sensor 200 verbunden wird, nachdem das Kabel und die äußere zylindrische Klinge 1 im voraus zusammengebaut wurden, kann es einen Fall geben, bei dem der Sensor 200 und das Kabel, die miteinander verbunden sind, im voraus auf der äußeren zylindrischen Klinge 1 vorgesehen sind, und dass nur das Kabel durch Verwendung des vorstehenden Galvanoformvorgangs in der Wand der äußeren zylindrischen Klinge 1 integriert wird.

Claims

Glaskörper-Schneidegerät (20) zum Einschneiden eines Glaskörpers in einem Auge, umfassend: eine innere zylindrische Klinge (10), die ein erstes Ansaugloch (12) aufweist; und eine äußere zylindrische Klinge (1), die ein zweites Ansaugloch (3) aufweist, in welchem die innere zylindrische Klinge (10) gleitfähig eingepasst ist, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere zylindrische Klinge (1) aus Nickel gebildet ist, so dass sie die Form einer Innenwand aufweist, die durch Übertragen einer Form einer Außenwand der innern zylindrischen Klinge (10) durch Galvanoformung ausgebildet wird.
Glaskörper-Schneidegerät nach Anspruch 1, wobei das erste Ansaugloch (12) in einem distalen Ende der inneren zylindrischen Klinge (10) ausgebildet ist und das zweite Ansaugloch (3) in einem distalen Ende der äußeren zylindrischen Klinge (1) ausgebildet ist.
Glaskörper-Schneidegerät nach Anspruch 2, wobei die distalen Enden der jeweiligen zylindrischen Klingen (1, 10) in einer Form einer gekrümmten Oberfläche ausgebildet sind.
Glaskörper-Schneidegerät nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ferner umfassend: einen Antriebsabschnitt (22, 23) zum Drehen der inneren zylindrischen Klinge (10) um ihre Mittelachse in Bezug auf die äußere zylindrische Klinge (1).
Glaskörper-Chirurgieinstrument, umfassend: das Glaskörper-Schneidegerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4; und eine Ansaugpumpe (31) zum Erzeugen eines Ansaugdrucks innerhalb der inneren zylindrischen Klinge.
Verfahren zum Herstellen eines Glasköper-Schneidegeräts (20) zum Einschneiden eines Glaskörpers in einem Auge, umfassend: einen ersten Schritt des Herstellens eines ersten Zylinders (100), der zu einer inneren zylindrischen Klinge (10) geformt werden soll; einen zweiten Schritt des Herstellens eines zweiten Zylinders (102), der zu einer äußeren zylindrischen Klinge (1) geformt werden soll; und einen dritten Schritt des Ausbildens von Öffnungen als Ansauglöcher (12, 3) in dem hergestellten ersten (100) und zweiten (102) Zylinder, um die innere (10) und äußere (1) zylindrische Klinge zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Zylinder (102) so hergestellt wird, dass er eine Form einer Innenwand aufweist, die im zweiten Schritt durch Übertragen einer Form einer Außenwand des ersten Zylinders (100) durch Galvanoformung ausgebildet wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 6, wobei die Ansauglöcher (12, 3) im dritten Schritt jeweils in distalen Enden des erzeugten ersten (100) und zweiten (102) Zylinders ausgebildet werden.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei das distale Ende des ersten Zylinders (100) im ersten Schritt in einer Form einer gekrümmten Oberfläche ausgebildet wird.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei der zweite Zylinder (102) im zweiten Schritt durch Abscheidung von Nickel auf einer Oberfläche des ersten Zylinders (100) hergestellt wird.