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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Verpackung
und zum Auftragen eines Produkts auf Keratinfasern, insbesondere
auf die Wimpern oder die Augenbrauen. Die Erfindung ist besonders
geeignet zum Auftragen eines Produkts, das zum Schminken und/oder
Behandeln der Wimpern verwendet wird, d.h. Wimperntusche. In Abhängigkeit
von der für
sein Auftragen verwendeten Vorrichtung und seiner Rheologie kann
das Produkt insbesondere zur Behandlung der Wimpern, ihrem Färben, ihrem
Verdicken, ihrer Verlängerung
oder ihrer Krümmung
verwendet werden.
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Es
sind Auftragvorrichtungen in Form von Kämmen bekannt, die eine Reihe
von Zinken aufweisen, die zwischen sich Kehlen bilden, welche mit
Produkt geladen sind, wenn der Applikator aus seinem Behälter gezogen
wird.
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Um
die Bildung von Produktreserven zu ermöglichen, die dem Applikator
eine ausreichende Autonomie verleihen, sind die Zinken relativ weit
voneinander entfernt, wobei der Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Zinken deutlich größer ist
als der Durchmesser einer Wimper. Daraus folgt, dass die Wimpern
nur schwach oder sogar gar nicht vom Kamm gepackt werden, und daher
sind das Verlängern
der Wimpern, ihr Glätten
oder ihre Krümmung sehr
schwierig zu erhalten.
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Andere
Vorrichtungen, insbesondere in Form von Bürsten, die in Kombination mit
Wimperntuschen in Form eines festen Blocks verwendet werden, verbessern
das Aufnehmen der zu behandelnden Fasern. Aufgrund der zu großen Anzahl
von Borsten ist es aber schwierig, eine starke Produktschicht auf
den Fasern zu erhalten.
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Eine
Vorrichtung, die die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 aufweist,
ist aus der Druckschrift US-A-3 998 235 bekannt.
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Somit
ist es eines der Ziele der Erfindung, eine Vorrichtung zum Auftragen
eines Produkts auf Keratinfasern, insbesondere auf die Wimpern oder die
Augenbrauen, zu liefern, die gleichzeitig eine ausreichende Beschichtung
der Fasern mit Produkt und eine gute Aufnahme der Fasern bei ihrem
Ineingriffbringen mit der Auftragvorrichtung ermöglicht, um ein gutes Glätten der
Fasern und/oder ein gutes Krümmen
der Fasern und/oder ein gutes Längen
der Fasern zu erlauben.
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Es
ist ein weiteres Ziel der Erfindung, eine Vorrichtung zu liefern,
die ein schnelles und homogenes Auftragen des Produkts auf die zu
behandelnden Fasern ermöglicht.
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Es
ist noch ein weiteres Ziel der Erfindung, eine Auftragvorrichtung
zu liefern, die einfach zu benutzen und wirtschaftlich herstellbar
ist.
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Es
ist noch ein weiteres Ziel der Erfindung, eine Auftragvorrichtung
zu liefern, insbesondere zum Auftragen eines Schminkprodukts auf
die Wimpern, die viele Konfigurationen aufweisen kann, mit denen viele
verschiedene Schminkergebnisse erhalten werden können.
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Es
ist noch ein weiteres Ziel der Erfindung, eine Auftragvorrichtung
zu liefern, die unter Verwendung der üblichen Techniken zur industriellen
Herstellung, insbesondere des Formens, des Tiefziehens oder des
Gießens,
hergestellt werden kann.
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Weitere
Gegenstände
gehen aus der nachfolgenden ausführlichen
Beschreibung hervor.
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Erfindungsgemäß werden
diese Ziele durch die Herstellung einer Vorrichtung zum Auftragen
eines Produkts auf Keratinfasern, insbesondere auf die Wimpern oder
die Augenbrauen, erreicht, die mehrere Auftragelemente aufweist,
die quer zu einer Längsachse
der Vorrichtung angeordnet sind, wobei mindestens ein Abschnitt
eines Umfangsrands oder einer Umfangsrandleiste eines ersten Auftragelements
sich in einem gemäß einem
progressiven Profil abnehmenden Abstand zu mindestens einem entsprechenden
Abschnitt eines zweiten, auf das erste folgenden Auftragelements
befindet, um mindestens eine Verengungszone für die Fasern zu definieren, wenn
diese zwischen dem ersten und dem zweiten Auftragelement mit der
Vorrichtung in Eingriff gebracht werden.
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Erfindungsgemäß begrenzt
somit der Umfangsrand oder die Umfangsrandleiste eines Auftragselements
in Kombination mit einem entsprechenden Abschnitt eines benachbarten
Auftragelements mindestens eine insbesondere V-förmige Verengungszone, wobei
das Profil der Schenkel des V viele Formen aufweisen kann, insbesondere
geradlinig oder gekrümmt.
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Da
die Verengungszonen (oder Zonen geringeren Abstands zwischen zwei
aufeinanderfolgenden Elementen) zumindest zum Teil durch einen Randabschnitt
oder Randleistenabschnitt eines Auftragelements begrenzt werden,
sind sie zur Außenseite
der Auftragvorrichtung gerichtet und daher für die zu behandelnden Fasern
leichter zugänglich,
was die Aufnahme dieser letzteren durch die Verengungszonen vereinfacht.
Dieses Merkmal unterscheidet sich von anderen Konfigurationen, bei
denen Auftragelemente in Form von Zähnen, die abwechselnd zu beiden
Seiten einer Trennfläche
angeordnet sind, V-Formen
bilden, insbesondere an der Verbindungsstelle ihrer jeweiligen Basen.
Gemäß diesen
Konfigurationen werden die Vs in der Ebene der Trennfläche, d.h.
im Inneren der Vorrichtung, gebildet.
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Wenn
die Auftragvorrichtung beim Auftragen mit den Fasern, insbesondere
den Wimpern, in Eingriff gebracht wird, fügen sich diese in die zwischen den
Auftragelementen angeordneten Zwischenräume ein, wobei diese Räume mit
aufzutragendem Produkt gefüllt
sind. Als Reaktion auf die Bewegung der Auftragvorrichtung in Bezug
auf die Wimpern werden diese letzteren in Richtung einer Verengung
geführt, die
von zwei aufeinanderfolgenden Auftragelementen begrenzt wird. Wenn
sie am Boden oder in der Nähe
des Bodens der Verengung ankommen, werden die Wimpern zwischen den
beiden aufeinanderfolgenden Auftragelementen eingeklemmt. Ein solches
Einklemmen trägt
zum guten Verteilen des Produkts auf den Wimpern, zu ihrer Verlängerung,
ihrer Krümmung
und ihrer Trennung bei.
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Vorzugsweise
besteht der entsprechende Abschnitt des zweiten Auftragelements
ebenfalls aus einem Umfangsrandabschnitt oder Umfangsrandleistenabschnitt
des zweiten Elements. So befindet sich der engste Abschnitt der
Verengungszone im wesentlichen in der Hüllfläche der Auftragvorrichtung, wobei
die mit Hilfe der Auftragvorrichtung zu behandelnden Fasern zu diesen
Zonen geringster Breite durch die sich einander annähernden
Umfangsrandabschnitte oder Umfangsrandleistenabschnitte von zwei
aufeinanderfolgenden Auftragelementen geführt werden.
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Aufgrund
der Anordnung der Verengungen) am Umfang der Vorrichtung wird die
Aufnahme der zu behandelnden Fasern, insbesondere mit dem Ziel ihrer
Verlängerung
oder ihrer Krümmung,
durch eine von zwei aufeinanderfolgenden Auftragelementen begrenzte
Verengung vereinfacht. Die Menge von von der Vorrichtung entnehmbarem
und auf die Fasern auftragbarem Produkt wird in Bezug auf die üblichen
Vorrichtungen erhöht.
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Vorzugsweise
nähern
sich zwei aufeinanderfolgende Auftragelemente einander an mehreren Stellen
des Umfangs der Vorrichtung an. So kann man zwei, drei oder vier
Annäherungszonen
vorsehen, die in regelmäßigem Abstand
auf dem Umfang der Auftragvorrichtung angeordnet sind. Die Verengungszonen
einer ersten Gruppe von zwei aufeinanderfolgenden Auftragelementen
können
die gleiche winkelmäßige Anordnung
(Beispiel: 12) oder eine andere winkelmäßige Anordnung
(Beispiele: 11, 13, 14)
der Verengungszonen wie eine zweite Gruppe von aufeinanderfolgenden
Auftragelementen haben.
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Vorteilhafterweise
wird (oder werden) der (oder die) Abschnitt(e), auf dem (denen)
der Umfangsrand oder die Umfangsrandleiste des ersten Elements in
abnehmendem Abstand zu einem entsprechenden Abschnitt des zweiten
Elements ist, von einem Abschnitt gefolgt, in dem der Umfangsrand oder
die Umfangsrandleiste des ersten Elements in einem gemäß einem
progressiven Profil zunehmendem Abstand zu einem entsprechenden
Abschnitt des zweiten Elements ist. So wird eine Verengungszone
mit zwei Eingängen
gebildet, wodurch die Möglichkeiten
für eine
Faser vervielfältigt
werden, von einer solche Verengungszone aufgenommen zu werden, und
dies unabhängig
von der Ausrichtung der Vorrichtung, und insbesondere von ihrer
Bewegungsrichtung in Bezug auf die zu behandelnden Fasern. Der Abschnitt
mit abnehmendem Abstand kann von einem Abschnitt mit zunehmendem
Abstand durch einen Abschnitt mit konstantem Abstand getrennt werden,
insbesondere einen Abschnitt mit nicht punktförmiger Breite, wo die beiden
Elemente miteinander in Kontakt oder sogar miteinander verbunden sind.
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Man
erhält
insbesondere eine solche Anordnung mit zwei Eingängen, indem Elemente verwendet
werden, deren Querschnitt kreisförmig
ist oder Ecken oder Ausstülpungen
aufweist, und indem die Elemente zueinander in geeigneter Weise
ausgerichtet werden, um eine Annäherung
oder einen tangentialen Kontakt (bei kreisförmigen Auftragelementen) zwischen
den beiden die Verengung bildenden Elementen (Beispiel: 8)
oder eine Annäherung
oder einen Kontakt zu erhalten, der an den Winkeln oder Ausstülpungen
lokalisiert ist (Beispiele: 2–6, 9, 10)
zu erhalten. Man erhält die
gleiche Anordnung mit einer oder mehreren Randleisten mit variabler
Breite, mit symmetrischem Profil zu beiden Seiten des Punkts oder
der Zone größter Breite
der Randleiste (Beispiel: 11–14).
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Die
daraus entstehenden Verengungszonen weisen eine axiale Komponente,
die damit verbunden ist, dass die sie begrenzenden Elemente axial zueinander
versetzt sind, und eine Querkomponente zur Achse der Vorrichtung
auf, aufgrund der Form und der relativen Ausrichtung der Elemente,
die sie begrenzen.
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Vorzugsweise
verbinden sich die Auftragelemente auf einem zentralen Träger. Im
Sinne der vorliegenden Erfindung verdeutlicht der Begriff "zentral" die Tatsache, dass
der Träger
sich strikt im Inneren der Hüllfläche befindet,
die vom Außenrand
der Auftragelemente begrenzt wird. Der Träger kann durch die geometrische
Mitte der Auftragelemente verlaufen oder exzentrisch sein.
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Gemäß einer
ersten Ausführungsform
steht der Randabschnitt oder der Randleistenabschnitt des ersten
Elements an mindestens einem Punkt mit dem entsprechenden Abschnitt
des zweiten Elements in Kontakt. Der Kontakt kann ohne "Materialbrücke" zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Elementen (Beispiel: 5) oder mit einer "Materialbrücke" sein, die zwei aufeinanderfolgende
Elemente physisch miteinander verbindet (Beispiel: 3).
Im diesem letzteren Fall können
solche Materialbrücken
alleine oder in Verbindung mit einem möglichen zentralen Träger einen
Träger
für die
Auftragvorrichtung bilden.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
ist der kleinste den Rand- oder
Randleistenabschnitt des ersten Elements vom entsprechenden Abschnitt des
zweiten Elements trennende Abstand ungleich Null (Beispiel: 4).
Dieser Abstand ist aber vorzugsweise höchstens gleich dem Durchmesser
der zu behandelnden Fasern, damit sie in der oben erwähnten Weise
gepackt werden können.
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Gemäß einem
vorteilhaften erfindungseigenen Merkmal, und im Gegensatz zu einer
Konfiguration, bei der alle Verengungszonen die gleiche Winkelstellung
einnehmen würden,
weist die Auftragvorrichtung mindestens zwei Verengungszonen auf,
die um die Vorrichtung herum winkelmäßig zueinander versetzt sind.
Dadurch wird der Zugang zu den Verengungszonen durch die zu behandelnden
Fasern beträchtlich
vereinfacht. Gleiches gilt für
die Auftraggestik. Die Verwendung des auf der Bürste vorhandenen Produkts wird
dadurch optimiert.
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Vorzugsweise
weist die Vorrichtung mindestens zwei Gruppen von Verengungszonen
auf, wobei eine erste Zone entlang einer ersten Achse und eine zweite
Gruppe entlang einer sich von der ersten Achse unterscheidenden,
zweiten Achse angeordnet ist. Weiter vorzugsweise sind die erste
und die zweite Achse parallel zur Längsachse der Vorrichtung und unterscheiden
sich von ihr. Die erste und die zweite Achse können geradlinig oder nicht
geradlinig (zum Beispiel schraubenförmig) sein. Zum Beispiel können die
Verengungszonen abwechselnd gemäß einer ersten
Achse längs
zur Achse der Vorrichtung und gemäß einer zweiten Achse parallel
zur ersten angeordnet sein (Beispiele: 2–6, 8, 11–14).
Als weiteres Beispiel sind die Verengungszonen gemäß vier Achsen
parallel zur Längsachse
der Vorrich tung angeordnet und um 90° auf dem Umfang der Vorrichtung
zueinander versetzt (Beispiel: 9 und 10).
Die Vervielfältigung dieser
Gruppen von Verengungszonen, die auf dem Umfang der Auftragvorrichtung
verteilt sind, erhöht
in gleichem Maße
die Möglichkeiten
für eine
zu behandelnde Faser, durch eine Verengungszone aufgenommen zu werden.
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Die
Auftragelemente können
insbesondere einen dreieckigen, kreisförmigen, viereckigen, sechseckigen
Querschnitt haben. Der Querschnitt mindestens eines der Auftragelemente
kann gerade, konkave oder konvexe Ränder aufweisen (Beispiel: 7a–7f).
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Eine
erfindungsgemäße Auftragvorrichtung kann
durch Formen, insbesondere aus einem thermoplastischen Material,
Tiefziehen oder Gießen
erhalten werden. Das verwendete Material kann Polyethylen, Polypropylen,
Polystyrol, Polyethylenterephthalat, Polycarbonat, Polyacetat, ein
Elastomermaterial, insbesondere aus Polyurethan, Polyester (HYTREL®),
Polyvinylchlorid, Polyethylen, Vinyl oder Polyamid (PEBAX®),
oder eine Mischung solcher Materialien sein.
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In
dem zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendeten
Material können Füllstoffe
eingeschlossen sein, insbesondere Gleitmittel, wie Silicon, Graphit,
Teflon, oder Molybdändisulfid,
oder bakterienhemmende Wirkstoffe, oder magnetisierte oder nicht
magnetisierte magnetische Teilchen.
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Außerdem kann
der Oberflächenzustand des
Materials verändert
sein, insbesondere chemisch oder durch eine β-Strahlung oder eine γ-Strahlung, um das
Produkt-Rückhaltevermögen dieser Auftragelemente
zu verbessern.
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Mindestens
eines dieser Auftragelemente ist mit einer Beflockung versehen (Beispiel: 8),
insbesondere auf der Grundlage von Nylon-, Baumwoll-, Acetat-, Viskose-,
Polyesterfasern, oder einer Mischung solcher Materialien. Eine solche
Beflockung verändert
insbesondere die Fähigkeit
der Auftragvorrichtung, Produkt aufzunehmen und auf die Fasern zu
transportieren, und verändert
ebenfalls die Art, wie das Produkt auf den Fasern verstrichen wird.
Die Beflockung kann eine Mischung von Fasern unterschiedlicher Art
und/oder unterschiedlicher Länge und/oder
mit unterschiedlichem Durchmesser enthalten.
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Die
Auftragvorrichtung kann eine geradlinige oder gekrümmte Längsachse
aufweisen.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform sind
mindestens zwei aufeinanderfolgende Auftragelemente eben und in
zwei zueinander nicht parallelen Ebenen angeordnet. Solche Ebenen
können
schräg zur
Längsachse
des Trägers
ausgerichtet sein (Beispiel: 2–4).
Der von zwei aufeinanderfolgenden Auftragelementen zur Achse der
Auftragvorrichtung gebildete Winkel ist nicht unbedingt der gleiche.
So kann eine der Ebenen schräg
in Bezug auf die Längsachse
der Vorrichtung ausgerichtet sein, während die andere Ebene senkrecht
zur Achse der Vorrichtung ausgerichtet ist (Beispiel: 5).
Ein solcher von den Auftragelementen in Bezug auf die Achse der
Auftragvorrichtung gebildeter Winkel kann zwischen 45° und 90°, und vorzugsweise
zwischen 50° und
90°, und
noch vorzugsweise zwischen 60° und
90° variieren,
wobei der Winkel auf der Seite der Achse gemessen wird, wo der Winkel
am kleinsten ist. In der Praxis werden die Winkel in Abhängigkeit von
den für
das Auftragen gesuchten Eigenschaften und in Abhängigkeit vom zwischen zwei
aufeinanderfolgenden Auftragelementen gewünschten Abstand gewählt.
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Als
kennzeichnendes Beispiel liegt der größte Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Elementen, d.h. an der Stelle, an der ihre jeweiligen Ränder am
weitesten voneinander entfernt sind, zwischen 1 mm und 5 mm, und
vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 4 mm, und noch vorzugsweise zwischen 1,5
mm und 1,3 mm.
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Die
Anzahl von die erfindungsgemäße Vorrichtung
bildenden Auftragelementen kann zwischen 10 und 40, und vorzugsweise
zwischen 10 und 20 liegen. Der Durchmesser des Kreises, in dem der
Querschnitt der Vorrichtung liegt, kann zwischen 3 mm und 10 mm
und vorzugsweise zwischen 4 mm und 8 mm und noch vorzugsweise zwischen
5 mm und 7 mm liegen.
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Vorteilhafterweise
können
die Auftragelemente eines oder mehrere Organe, insbesondere in Form
von Zäpfchen,
aufweisen, die in Bezug auf den Umfangsrand des Elements vorstehen,
wobei die vorstehenden Organe sich in einer Mittelebene des Auftragelements
oder außerhalb
dieser Ebene erstrecken (Beispiel: 8). Solche
vorstehenden Organe erleichtern die Trennung der Fasern nach dem Auftragen
des Produkts.
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Der
Kontakt oder die Annäherung
zwischen solchen Elementen über
ihre Umfangsränder
kann entweder tangential, im Fall von kreisförmigen Auftragelementen (Beispiel: 8)
oder lokalisiert über ihre
jeweiligen Ecken oder Ausstülpungen,
im Fall von Auftragelementen, deren Querschnitt solche Ecken oder
Ausstülpungen
aufweist, erfolgen, wobei die Ausrichtung der Auftragelemente zueinander
die Position der Verengungszonen am Umfang der Vorrichtung bestimmt
(Beispiel: 2–6).
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Die
Auftragelemente können
sich im wesentlichen in einer Ebene erstrecken und einen Querschnitt
mit mindestens drei Ecken oder Ausstülpungen aufweisen (bei einem
Querschnitt, dessen Ränder
konkav sind), von denen mindestens eine sich außerhalb der Ebene erstreckt,
um mindestens eine Verengungszone zu begrenzen (Beispiele: 9, 10).
So können
zwischen zwei aufeinanderfolgenden Elementen ebenso viele Verengungszonen gebildet
werden wie es Ecken im Querschnitt der Auftragelemente gibt.
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Die
Ecken oder Ausstülpungen
können
alternativ zur einen oder anderen Seite der Ebene gerichtet sein
(Beispiel: 10). So trägt ein gegebenes Element zur
Begrenzung von Verengungszonen mit jedem der es umgebenden Auftragelemente
bei, wobei die zu einer ersten Seite des Auftragelements gerichtete(n)
Ecke(n) eine (oder mehrere) Verengungszone(n) mit dem Auftragelement
begrenzen, das auf der ersten Seite des gegebenen Auftragelements
angeordnet ist, wobei die zu einer zweiten, der ersten gegenüberliegenden
Seite gerichteten Ecke(n) des Auftragelements eine (oder mehrere)
Verengungen) mit dem auf der zweiten Seite des gegebenen Auftragelements
angeordneten Auftragelement bildet (bilden). Mit einer solchen Konfiguration
werden Verengungen definiert, deren Profil über die ganze Länge der
Auftragvorrichtung gleich sein kann.
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Alternativ
sind bestimmte Ecken oder Ausstülpungen
zu einer Seite der Mittelebene gerichtet, während die anderen im wesentlichen
in dieser Mittelebene angeordnet sind (Beispiel: 9).
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Weiter
alternativ sind die Ecken zur gleichen Seite der Ebene gerichtet.
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Noch
alternativ sind die Ecken oder Ausstülpungen abwechselnd in der
Mittelebene des Auftragelements angeordnet, oder sind zur gleichen
Seite der Mittelebene gerichtet (Beispiel: 9). In dieser Konfiguration
können
ein erstes und ein zweites, auf das erste folgende Element einander
gegenüber
angeordnet sein, während
das zweite Element sowie ein drittes, auf das zweite folgende Element
Rücken an
Rücken
angeordnet sind. So werden Verengungen hergestellt, die unterschiedliche
Profile aufweisen, wobei das Profil einer Verengung, die von zwei einander
gegenüberliegenden
Elementen definiert wird, sich von dem Profil einer Verengung unterscheidet,
die von zwei Rücken
an Rücken
angeordneten Elementen gebildet wird.
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So
kann eine umgedrehte Ecke (oder Ausstülpung) eines ersten Elements
entweder gegenüber
einer ebenen Ecke (oder einer Ausstülpung) eines zweiten Elements
liegen, wodurch Verengungszonen mit einem ersten Profil definiert
werden, oder gegenüber
einer Ecke (oder einer Ausstülpung)
liegen, die in Richtung des ersten Elements umgedreht ist (Beispiel: 10),
wodurch Verengungszonen definiert werden, die ein zweites, vom ersten
unterschiedliches Profil definieren. Alternativ kann ein dritter
Profiltyp erhalten werden, indem eine erste ebene Ecke des ersten
Elements gegenüber
(oder in Kontakt mit) einer zweiten ebenen Ecke des zweiten Elements
angeordnet wird, wobei die erste ebene Ecke des ersten Elements
mindestens einer nicht ebenen Ecke benachbart ist, die entgegengesetzt
zum zweiten Element gedreht ist, während die zweite ebene Ecke
des zweiten Elements mindestens einer nicht ebenen Ecke benachbart
ist, die entgegengesetzt zum ersten Element gedreht ist (Beispiel: 9).
In der gleichen Vorrichtung kann man die drei Profiltypen insbesondere
abwechselnd finden.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
erstrecken sich die Auftragelemente im wesentlichen in einer Ebene
und weisen eine Umfangsrandleiste auf, die quer zur Ebene ausgerichtet
ist und die Auftragelemente ganz oder teilweise umgibt, wobei die
Randleiste zumindest teilweise eine nicht konstante Breite aufweist
(Beispiele: 11-14). Eine
solche Randleiste trägt
in Kombination mit der Querseite des Auftragelements zur Begrenzung
eines Volumens bei, das durch Kapillarwirkung Produkt zurückhalten kann,
und mit dem die Fasern beim Ineingriffbringen der Auftragvorrichtung
mit diesen letzteren in Kontakt gebracht werden.
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Die
Breite der Randleiste, gemessen in Achsrichtung der Auftragvorrichtung,
kann von 0 in ihrem Bereich geringster Breite bis zu 2 mm in ihrem Bereich
größter Breite
gehen. Die maximale Breite einer Randleiste kann in der Größenordnung
von 0,2 mm bis 2 mm, und vorzugsweise von 0,4 mm bis 1,5 mm, und
noch vorzugsweise von 0,5 mm bis 1 mm liegen.
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Vorteilhafterweise
weist die Randleiste mindestens einen Abschnitt mit progressiv zunehmender Breite,
gefolgt von einem Abschnitt mit progressiv abnehmender Breite auf
(Beispiel: 11–14). Wieder
wird so eine Verengungszone mit zwei Eingängen für die zu behandelnden Fasern
begrenzt.
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Die
Randleiste ist parallel zu einer Längsachse der Vorrichtung ausgerichtet
(Beispiel: 11–12). Alternativ
ist die Randleiste divergierend in Bezug auf eine Längsachse
der Vorrichtung ausgerichtet (Beispiel: 13). Weiter
alternativ ist die Randleiste konvergierend in Bezug auf eine Längsachse
der Vorrichtung ausgerichtet (Beispiel: 14).
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Vorteilhafterweise
ist eine erste Randleiste zu einer ersten Seite der Mittelebene
gerichtet, während
eine zweite Randleiste zu einer zweiten, zur ersten entgegengesetzten
Seite der Mittelebene gerichtet ist (Beispiel: 11–14).
Die erste Randleiste weist gemäß einer
spezifischen Ausführungsform ein
insbesondere um 180° in
Bezug auf das Profil der zweiten Randleiste versetztes Profil auf.
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Alternativ
kann die Randleiste insgesamt auf einer Seite der Ebene geformt
sein.
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Die
Zone größter Breite
einer Randleiste eines ersten Elements kann gegenüber der
Zone größter Breite
der Umfangsrandleiste eines zweiten, dem ersten benachbarten Elements
liegen, wodurch eine Verengungszone mit einem ersten Profil gebildet
wird (Beispiel: 11, 13, 14).
Alternativ kann die Zone größter Breite
eines ersten Elements gegenüber
der Zone geringster Breite der Umfangsrandleiste eines zweiten Elements
angeordnet sein, wodurch eine Verengungszone mit einem zweiten, vom
ersten unterschiedlichen Profil gebildet wird (Beispiel: 12).
Man kann die beiden Profile auf der gleichen Vorrichtung, insbesondere
abwechselnd, antreffen.
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Gemäß einem
anderen Aspekt der Erfindung wird auch ein Applikator hergestellt,
der eine Stange aufweist, deren erstes Ende fest mit einem Greifelement
verbunden ist oder ein solches bildet, und deren zweites Ende, entgegengesetzt
zum ersten, fest mit einer erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung verbunden
ist. Die Stange kann durch Formen mit der Auftragvorrichtung erhalten
werden. Alternativ kann die Stange angesetzt und durch Einrasten,
Kleben oder Schweißen
fest mit der Auftragvorrichtung verbunden werden. Das die Stange
bildende Material kann gleich dem oder verschieden vom die Auftragvorrichtung
bildenden Material sein.
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Vorteilhafterweise
kann das Greifelement außerdem
ein Element bilden, das in der Lage ist, eine Öffnung eines mit dem Applikator
versehenen Behälters
umkehrbar zu verschließen.
Eine Längsachse
der Auftragvorrichtung kann parallel oder quer zur Längsachse
der Stange liegen. Die Wahl der einen oder der anderen Ausrichtung
der Auftragvorrichtung in Bezug auf die Stange erfolgt in Abhängigkeit
von der Art und der Stellung der zu behandelnden Fasern sowie in
Ab hängigkeit
von der gewünschten
Gestik. Auch das für
die Verpackungs- und Auftrageinheit gewünschte ästhetische Aussehen kann eine
Rolle spielen.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird auch eine Einheit (Beispiel: 1) zur Verpackung und
zum Auftragen eines Produkts auf Keratinfasern, insbesondere die
Wimpern oder die Augenbrauen, hergestellt, die einen das Produkt
enthaltenden Behälter
aufweist, wobei der Behälter
eine Öffnung
begrenzt, in deren Nähe
ein Abstreiforgan angeordnet ist, wobei die Einheit mit einem erfindungsgemäßen Applikator
versehen ist. Das Abstreiforgan kann in Form eines Schaumstoffblocks,
insbesondere mit offenen oder halboffenen Zellen, oder in Form eines ringförmigen Elements
vorliegen, das mit einer Lippe insbesondere aus Elastomermaterial
ausgestattet ist, die in der Lage ist, die Auftragvorrichtung abzustreifen,
wenn diese aus dem Behälter
herausgezogen wird.
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Eine
solche Einheit kann vorteilhafterweise zur Verpackung und zum Auftragen
einer Zusammensetzung für
die Wimpern oder Augenbrauen, insbesondere einer Wimperntusche,
verwendet werden.
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Abgesehen
von den oben erläuterten
Maßnahmen
besteht die Erfindung aus einer gewissen Anzahl weiterer Maßnahmen,
die nachfolgend unter Bezugnahme auf nicht einschränkend zu
verstehende Ausführungsbeispiele
anhand der beiliegenden Figuren erklärt werden, in denen:
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1 eine
Ausführungsform
einer mit einer erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung
ausgestatteten Einheit zeigt;
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die 2 bis 6 verschiedene
Varianten einer ersten Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung
zeigen;
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die 7a bis 7f verschiedene
Querschnitte der Auftragelemente zeigen, die zur Herstellung einer
erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung verwendet
werden können;
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8 sich
auf eine zweite Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung
bezieht;
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9 sich
auf eine dritte Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung
bezieht;
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10 sich
auf eine vierte Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung
bezieht;
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die 11 und 12 sich
auf eine fünfte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung
beziehen;
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13 sich
auf eine sechste Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Auftragvorrichtung
bezieht; und
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14 sich
auf eine siebte Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
bezieht.
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In
den Figuren sind die Abmessungen, insbesondere die Abstände zwischen
den Auftragelementen, absichtlich übertrieben dargestellt, um
ihr Verständnis
zu erleichtern.
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In 1 ist
eine Verpackungs- und Auftrageinheit 100 dargestellt, die
mit einer Auftragvorrichtung 1 gemäß der Erfindung ausgestattet
ist, und von der mehrere Ausführungsformen
Gegenstand einer nachfolgenden, ausführlichen Beschreibung sind. Die
Einheit 100 weist einen Behälter 101, der eine Reserve
eines kosmetischen Pro dukts, wie zum Beispiel einer Wimperntusche,
enthält,
und einen Applikator 110 auf. Der Applikator 110 weist
eine Auftragvorrichtung 1 auf, die an einem Ende an einer
Stange 102 befestigt ist, welche mit der Vorrichtung 1 fluchtend
ausgerichtet ist. Das andere Ende der Stange 102 ist fest
mit einem Greifelement 105 verbunden, das auch eine Kappe
zum dichten Verschließen
des Behälters 101 bildet.
Der Behälter 101 weist
ein Abstreiforgan 106 auf, das hier aus einem Schaumstoffblock 107 mit
offenen oder halboffenen Zellen besteht, der axial von einem Schlitz
oder einem Durchlass durchquert wird, dessen ihn begrenzende Ränder in
Abwesenheit einer Beanspruchung im wesentlichen aneinander liegen.
In der auf den Behälter 101 montierten
Stellung des Applikators 110 befindet sich die Auftragvorrichtung 1 in
ihrer Gesamtheit zwischen dem Schaumstoffblock 107 und
dem Boden des Behälters.
Es können
andere Arten von Abstreiforganen verwendet werden, zum Beispiel
eine zylindrische Hülse,
deren eines Ende in einer geschmeidigen, ringförmigen Lippe endet.
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Um
den Applikator zu verwenden, schraubt die Benutzerin die vom Greiforgan 105 gebildete Kappe
ab und zieht den Applikator 110 aus dem Behälter 101 heraus.
Dabei wird die Auftragvorrichtung 1 durch das Abstreiforgan 106 geführt, um
die auf den Auftragelementen der Auftragvorrichtung 1 verteilte
Produktmenge zu dosieren. Die Bewegung des Herausziehens des Applikators
verläuft
im wesentlichen in Längsrichtung
der Achse des Applikators 110 (die mit der Achse der Auftragvorrichtung 1 zusammenfällt). Nach
der Benutzung setzt die Benutzerin den Applikator wieder in den
Behälter
ein, indem sie die Auftragvorrichtung 1 von neuem durch
das Abstreiforgan 106 führt.
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In 2 ist
eine Teilansicht einer Auftragvorrichtung 1 gemäß einer
ersten Ausführungsform
dargestellt. Die Auftragvorrichtung mit einer Längsachse X weist einen zentralen
Träger 2 auf,
auf dem mehrere Auftragelemente 3 verbunden sind. Die Auftragvorrichtung
gemäß dieser
Ausführungsform
wird durch Formen eines Polyethylens erhalten. Die Auftragelemente 3 sind
im wesentlichen eben und haben einen dreieckigen Querschnitt. Die
Auftragelemente 3 sind schräg zueinander ausgerichtet,
so dass die Basis 5 eines gegebenen Auftragelements 4 mit
der Basis 6 des Auftragelements 7, das sich auf
einer Seite des gegebenen Auftragelements befindet, in Kontakt (oder
im wesentlichen in Kontakt) steht, und dass der Scheitel 8 des
gegebenen Auftragelements 4 mit einem entsprechenden Scheitel 9 des
auf der anderen Seite des gegebenen Auftragelements 4 befindlichen
Auftragelements 10 in Kontakt (oder im wesentlichen in
Kontakt) steht.
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So
wird eine erste Verengungszone 11 zwischen dem Auftragelement 4 und
dem Auftragelement 7 gebildet, deren engste Zone sich über die ganze
Breite der gemeinsamen Basis der Elemente 4 und 7 erstreckt.
In gleicher Weise wird eine weitere Verengungszone 12 zwischen
dem Auftragelement 4 und dem Auftragelement 10 gebildet,
deren engste Zone sich in Höhe
der Verbindung der Scheitel 8 und 9 befindet.
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Aufgrund
der schrägen
Ausrichtung der Elemente 4 und 10 trennt die in
Höhe der
Scheitel 8 und 9 gebildete Verengungszone 12 eine
erste, von zwei Randabschnitten, die sich progressiv einander annähern, begrenzte
Zone von einer zweiten, von zwei Randabschnitten, die sich progressiv
voneinander entfernen, begrenzten Zone, wodurch für die zu
behandelnden Fasern zwei Eingänge
zur gleichen Verengungszone gebildet werden. Gleiches gilt für die Verengungszone 11,
wobei der Abschnitt mit sich progressiv einander annähernden
Rändern
vom Abschnitt mit sich progressiv voneinander entfernenden Rändern durch
einen Abschnitt mit parallelen Rändern
getrennt wird, der der Breite der Basen 5, 6 der Elemente 4 und 7 entspricht.
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Beim
Auftragen werden die zwischen zwei aufeinanderfolgenden Elementen
befindlichen Wimpern mit dem Produkt in Kontakt gebracht, das durch Kapillarwirkung
auf den Hauptflächen
der Auftragelemente 3 zurückgehalten wird. Als Reaktion
auf die Bewegung der Auftragvorrichtung in Bezug auf die Wimpern
werden diese zu den Verengungszonen 11, 12 geführt, die
an den Verbindungsstellen zwischen Scheiteln und Basen von zwei
aufeinanderfolgenden Elementen gebildet werden. In diesem Moment
werden die Wimpern in den Verengungszonen eingeklemmt, was das Glätten der
Wimpern, ihre Längung und
ihre Krümmung
begünstigt.
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Wie
in 3 zu sehen, können
in Höhe
der Verengungszonen 11, 12 die Scheitel 8, 9 und
die parallelen Basen von zwei aufeinanderfolgenden Elementen (4, 7; 4, 10)
durch Materialbrücken 13, 14 miteinander
verbunden sein, wodurch der Einheit eine größere Steifheit verliehen werden
kann und es möglich
wird, die Wimpern fester durch die so definierten Verengungszonen
aufzunehmen. Der Neigungswinkel α der
Auftragelemente 3 in Bezug auf die Achse X der Vorrichtung
beträgt
etwa 80°.
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Gemäß einer
anderen, in 4 dargestellten Ausführungsform
haben in Höhe
der Verengungszonen 11, 12 die Scheitel 8, 9 und
die parallelen Basen 5, 6 von zwei aufeinanderfolgenden
Elementen (4, 7; 4, 10) einen
Abstand zueinander. Dieser Abstand muss aber gering genug sein,
um es den Verengungszonen 11 und 12 zu ermöglichen,
ihre Aufgabe gut zu erfüllen,
d.h. die Wimpern aufzunehmen, um sie zu glätten, zu längen oder zu krümmen. Diese
Ausführungsform
ermöglicht
es, eine größere Menge
an Produkt auf die zu behandelnden Fasern aufzubringen und bietet
eine größere Sanftheit
bei der Benutzung.
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Obwohl
(aus Gründen
der Klarheit der Zeichnung) nicht in den 2–4 dargestellt,
kann der Träger
vordere und hintere Bereiche aufweisen, die die Auftragzone der
Auftragvorrichtung axial begrenzen und ein solches Profil aufweisen,
dass der Durchlass der Auftragvorrichtung 1 in das oben
in Bezug auf 1 erörterte Abstreiforgan erleichtert
wird. Solche vorderen und hinteren Bereiche werden unter Bezugnahme
auf die Ausführungsformen
der 11–14 dargestellt,
die weiter unten beschrieben werden. Außerdem kann das Ende des Trägers 2 entgegengesetzt
zum freien Ende der Auftragvorrichtung 1 Mittel (die in
den Teilansichten der 2–4 nicht
sichtbar sind) aufweisen, um die Montage der Auftragvorrichtung
insbesondere durch Einrasten im Inneren eines hohlen Endes einer
Verbindungsstange zu ermöglichen.
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In
den 2–4 sind
die Auftragelemente (die allgemein das Bezugszeichen 3 tragen)
paarweise symmetrisch zueinander geneigt. In 5 ist für jedes
Paar von aufeinanderfolgenden Auftragelementen 3 das eine 4 senkrecht
zur Achse der Vorrichtung ausgerichtet, und das andere 10 ist
schräg
zur Achse der Vorrichtung 1 angeordnet. Eine solche Anordnung
ermöglicht
es, die Verengungszonen 11 und 12 entlang der
Achse der Vorrichtung zusammenzuziehen, ohne die Menge an Produkt,
die von der Auftragvorrichtung 1 entnommen werden kann,
zu stark zu reduzieren, und ohne die Fähigkeit der Fasern, sich zwischen
die Auftragelemente 3 der Vorrichtung 1 einzuführen, zu
stark zu verringern. Außerdem
sind in Höhe
der Verengungszonen 11 und 12 die entsprechenden
Scheitel 5, 6 und 8, 9 miteinander
in Kontakt, ohne aber durch Materialbrücken miteinander verbunden
zu sein. Dies führt
zu einer Konfiguration, die ein Ergebnis möglich macht, das zwischen denen liegt,
die mit den Ausführungsformen
der 3 und 4 erhalten werden.
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In
den Ausführungsformen
der 2-5 ist eine erste Gruppe von
Verengungszonen 12 gemäß einer
ersten Achse Y parallel zur Achse X angeordnet. Eine zweite Gruppe
von Verengungszonen 11 ist auf eine zweite Achse Z parallel
zur Achse X der Auftragvorrichtung 1 zentriert, wobei die
Achsen Y und Z in Bezug auf die Achse X der Vorrichtung zueinander
entgegengesetzt angeordnet sind.
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Alternativ,
und indem die dreieckigen Auftragelemente dementsprechend ausgerichtet
werden, ist es möglich,
eine Konfiguration zu erhalten, in der jedes Auftragelement im wesentlichen
an nur einem Scheitel mit jedem der beiden es umgebenden Elemente
in Kontakt steht. Mit einer solchen Konfiguration sind die Verengungszonen
in drei Gruppen verteilt, die auf drei um 60° voneinander getrennten Achsen
angeordnet sind.
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In
der Ausführungsform
der 6 sind die Verengungszonen winkelmäßig um einige
Grad zueinander versetzt, so dass sie regelmäßig oder unregelmäßig um den
ganzen Umfang der Auftragvorrichtung 1 verteilt sind. Diese
letztere Anordnung ermöglicht
das Vorhandensein einer größeren Anzahl
von Auftragelementen 3 auf der Vorrichtung 1,
was es ermöglicht,
die Wimpern stärker
zu längen
und besser zu trennen, jedoch zum Nachteil der aufgetragenen Produktmenge,
die etwas schwach ist. Eine solche Konfiguration ist daher besser
in dem Fall geeignet, in dem ein natürliches und wenig beladenes
Schminkergebnis erzielt werden soll.
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Wie
aus den 7a–7f hervorgeht, kann
der Querschnitt der Auftragelemente 3 beliebig sein. In 7a ist
der Querschnitt des Auftragelements 3 dreieckig mit konkaven
Rändern,
was den Ecken des Auftragelements 3 einen ziemlich starken Charakter
einer Ausstülpung
verleiht. In 7b ist der Querschnitt des Auftragelements 3 viereckig
mit konkaven Rändern,
was den Ecken des Auftragelements 3 den gleichen Charakter
einer Ausstülpung oder
eines Vorsprungs verleiht. In 7c ist
der Querschnitt des Auftragelements 3 dreieckig mit geraden
Rändern.
In 7d ist der Querschnitt des Auftragelements 3 sechseckig
mit geraden Rändern. In 7e ist
der Querschnitt des Auftragelements 3 viereckig mit geraden
Rändern.
In 7f ist der Querschnitt des Auftragelements 3 kreisförmig.
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In
der Ausführungsform
der 8 bestehen die Auftragelemente (die allgemein
das Bezugszeichen 30 tragen) aus Scheiben. In spezifischer
Weise sind zwei Scheiben 31 und 32 zueinander
um etwa 75° geneigt,
um sich an einem Punkt ihres Umfangs einander anzunähern, um
eine Verengungszone 34 zu definieren. Dagegen nähert sich
die Scheibe 32 der Scheibe 33, die entgegengesetzt
zur Scheibe 31 angeordnet ist, in einem Punkt an, der ihrem
Annäherungspunkt
mit der Scheibe 31 diametral entgegengesetzt liegt, um
eine Verengungszone 35 zu bilden, die der Verengungszone 34 diametral
entgegengesetzt liegt. Die Auftragelemente 30 sind mit
einer Beflockungsschicht 36 versehen. Jede der Scheiben 31–33 weist
an ihrem Umfang in der Nähe
einer Verengungszone 34, 35 ein Zäpfchen 37 auf,
das in Bezug auf den Umfangsrand des entsprechenden Auftragelements 30 vorsteht.
Solche Zäpfchen
tragen dazu bei, die Trennung der Fasern nach dem Auftragen des
Produkts zu verbessern.
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Aufgrund
des tangentialen Kontakts zwischen zwei aufeinanderfolgenden Scheiben
trennt jede Verengungszone 34 und 35 eine erste,
von zwei Randabschnitten, die sich progressiv einander annähern, begrenzte
erste Zone von einer zweiten Zone, die von zwei Randabschnitten
begrenzt wird, die sich progressiv voneinander entfernen, wodurch
für die
zu behandelnden Fasern zwei Eingänge
in die gleiche Verengungszone hergestellt werden.
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In
der Ausführungsform
der 9 bestehen die Auftragelemente (die allgemein
das Bezugszeichen 40 tragen) aus Elementen mit einem im
wesentlichen viereckigen Querschnitt, von dem zwei einander gegenüberliegende
Ecken zu einer Seite des Auftragelements umgebogen wurden, während die
beiden anderen Ecken im wesentlichen in der Mittelebene des Auftragelements
angeordnet sind. So weist das Auftragelement 41 zwei umgebogene
Ecken 42, 43 in Richtung von zwei umgebogenen
Ecken 44, 45 eines benachbarten Elements 46 auf,
das in einer "frontal
gegenüberliegenden" Konfiguration mit
dem Element 41 angeordnet ist. Die Zusammenwirkung der
umgebogenen Ecken 42 und 43 des Auftragelements 41 mit
den umgebogenen Ecken 44, 45 des benachbarten
Auftragelements 46 ermöglicht
es, zwei Verengungszonen 47, 48 zwischen diesen
beiden Auftragelementen 41, 46 zu begrenzen, wobei die
beiden Zonen 47 und 48 einander entgegengesetzt
liegen.
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In
gleicher Weise weist das Auftragelement 46 zwei nicht umgebogene
Ecken 49 auf, die im wesentlichen in einer Ebene senkrecht
zur Achse X der Vorrichtung angeordnet sind und mit zwei nicht umgebogenen
Ecken 50 des Auftragelements 51 (das in Bezug
auf das Element 46 dem Element 41 entgegengesetzt
liegt) in Kontakt gebracht werden, um zwei Verengungszonen 52 zu
bilden, wobei das Profil der diese Verengungszonen 52 begrenzenden
Ränder
sich vom Profil der die Verengungszonen 47, 48 begrenzenden
Ränder
unterscheidet. So werden auf dem Umfang der Auftragvorrichtung gemäß dieser Ausführungsform
vier Reihen von um 90° zueinander versetzten
Verengungszonen gebildet.
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In
der Ausführungsform
der 10 bestehen die Auftragelemente (die allgemein
das Bezugszeichen 60 tragen) aus Elementen mit im wesentlichen
viereckigem Querschnitt, von dem zwei einander gegenüberliegende
Ecken zu einer Seite des Auftragelements umgebogen wurden, während die
beiden anderen Ecken zur anderen Seite des Auftragelements umgebogen
sind. So weist das Auftragelement 60 zwei Ecken 62, 63 auf,
die in Richtung von zwei Ecken 64, 65 eines benachbarten
Elements 66 umgebogen sind, die selbst in Richtung des
Auftragelements 61 umgebogen sind. Die Zusammenwirkung
der umgebogenen Ecken 62 und 63 des Auftragelements 61 mit
den umgebogenen Ecken 64, 65 des benachbarten
Auftragelements 66 ermöglicht
es, zwei Verengungszonen 67, 68 zwischen diesen
beiden Auftragelementen 61, 66 zu begrenzen, wobei die
beiden Zonen 67 und 68 sich in Bezug auf die Achse
der Vorrichtung zueinander entgegengesetzt befinden.
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Auch
das Auftragelement 66 weist zwei Ecken 69 auf,
die entgegengesetzt zu den Ecken 64, 65 umgebogen
sind und die mit zwei umgebogenen Ecken 70 des Auftragelements 71 in
Kontakt gebracht werden (das in Bezug auf das Element 66 entgegengesetzt
zum Element 61 liegt), um zwei Verengungszonen 72 zu
definieren, wobei das Profil der diese Verengungszonen 72 begrenzenden
Ränder gleich
dem Profil der die Verengungszonen 67, 68 begrenzenden
Ränder
ist. So werden in gleicher Weise wie in der vorhergehenden Ausführungsform
auf dem Umfang der Auftragvorrichtung vier Reihen von Verengungszonen
gebildet, die um 90° zueinander versetzt
sind.
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In
der Ausführungsform
der 11 bestehen die Auftragelemente (die allgemein
das Bezugszeichen 80 tragen) aus Elementen mit kreisförmigem Querschnitt,
die senkrecht zur Achse X der Auftragvorrichtung 1 ausgerichtet
sind und mindestens eine Randleiste aufweisen, die quer zur Mittelebene
der Scheibe ausgerichtet ist und eine Breite (längs zur Achse X) aufweist,
die auf dem Umfang der Scheibe variabel ist.
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So
weist ein bestimmtes Auftragelement 81 eine Querwand 97 auf,
die an seinem Umfang eine erste Randleiste 82 bildet, die
zu einer Seite der Querwand 97 gerichtet ist, und deren
Breite progressiv von 0 in einem ersten Punkt 83 auf einen
maximalen Wert in einem zweiten Punkt 84 übergeht,
der dem Punkt 83 der Scheibe 81 diametral gegenüberliegt.
Die Randleiste ist parallel zur Achse X der Auftragvorrichtung 1 ausgerichtet.
Der Punkt 84 der Scheibe 81, an dem die Randleiste 82 am
breitesten ist, liegt vor dem Punkt 88 größter Breite
einer Randleiste 85, die auf einer Seite einer auf die
Scheibe 81 folgenden Scheibe 86 gebildet ist,
wodurch zwischen den beiden Punkten 84, 88 eine
Verengungszone 87 definiert wird. In gleicher Weise wie
für die
Randleiste 82 hat die Randleiste 85 der Scheibe 86 eine
progressiv abnehmende Breite, um in einem Punkt 89, der
sich vor dem Punkt 83 geringster Breite der Randleiste 82 befindet,
im wesentlichen gleich Null zu sein, wodurch eine Zone breitesten
Abstands zwischen zwei aufeinanderfolgenden Auftragelementen definiert
wird.
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Die
größte Breite
der Randleisten liegt in der Größenordnung
von 0,7 mm. In gleicher Weise wie in den anderen Ausführungsformen
können
zwei aufeinanderfolgende Elemente in Höhe der von ihnen begrenzten
Verengungszonen aneinandergrenzen (oder sogar über eine Materialbrücke verbunden sein)
oder einen geringen Abstand aufweisen.
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Entgegengesetzt
zur Randleiste 82 hat das Auftragelement 81 eine
zweite Randleiste 90 mit einer Breite, die progressiv zwischen
einem Wert im wesentlichen Null und einem maximalen Wert variiert,
wobei das Variationsprofil um 180° in
Bezug auf das Variationsprofil der Randleiste 82 versetzt
ist. Wie in 11 zu sehen, und in gleicher
Weise wie für die
Randleiste 82, liegt die Zone größter Breite der Randleiste 90 vor
einer Zone größter Breite
einer Randleiste 91, die auf einer Seite einer Scheibe 92 (die
sich in bezug auf die Scheibe 81 entgegengesetzt zur Scheibe 86 befindet)
gebildet ist, um eine Verengungszone 93 zu bilden, die
um 180° in
Bezug auf die Verengungszone 87 versetzt ist. Die Zone
geringster Breite der Randleiste 90 liegt vor der Zone geringster
Breite der Randleiste 91, die von der Scheibe 92 gebildet
wird.
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Gemäß dieser
Ausführungsform
weist die Auftragvorrichtung so zwei um 180° versetzte Reihen auf, die je
abwechselnd Verengungszonen 87, 93 und Zonen maximalen
Abstands zwischen zwei aufeinanderfolgenden Auftragelementen aufweisen.
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Die
Auftragvorrichtung weist außerdem
vordere und hintere Bereiche 98, 99 auf, die ein
solches Profil aufweisen, dass sie den Durchgang der Vorrichtung 1 durch
einen Abstreifer 106 von der Art vereinfachen, wie er die
Einheit 100 bestückt,
die in 1 dargestellt ist.
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Beim
Auftragen haben die Verengungszonen die gleichen Aufgaben wie bei
den vorhergehenden Ausführungsformen.
Die Randleisten mit variabler Breite tragen aber dazu bei, in der
Nähe der
Verengungszonen Räume
zu begrenzen, die eine große Menge
an Produkt zurückhalten
können,
mit dem die zu behandelnden Fasern gleichzeitig mit ihrem Einführen in
die Verengungszonen in Kontakt gebracht werden können. So wird sowohl das Auftragen
von Produkt auf die Fasern als auch sein Verstreichen auf den Fasern
gewährleistet.
Außerdem
werden aufgrund des Vorhandenseins der Verengungszonen die Fasern
aufgenommen und dadurch gekrümmt und/oder
verlängert.
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In
der Ausführungsform
der 12 haben die Auftragelemente die gleiche Konfiguration
wie die Auftragelemente der vorhergehenden Ausführungsform. Die Auftragelemente 80 sind
aber paarweise angeordnet, so dass die Zone größter Breite der Randleiste 85 einer Scheibe 86 vor
der Zone geringster Breite der Randleiste 82 der benachbarten
Scheibe 81 liegt, wobei die daraus entstehende Verengungszone 87 ein
anderes Profil hat als die Verengungszone 87 der vorhergehenden
Ausführungsform.
Auch liegt die Zone größter Breite
der Randleiste 91 der Scheibe 92 vor der Zone
geringster Breite der Randleiste 90 der benachbarten Scheibe 81,
wobei die daraus entstehende Verengungszone 93 das gleiche
Profil hat wie die Verengungszone 87. Außerdem sind
in jeder der beiden Reihen von Verengungszonen letztere einander
näher,
da sie nicht durch Zonen größten Abstands
zwischen zwei Auftragelementen getrennt werden.
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Die
Ausführungsform
der 13 ist gleich der Ausführungsform der 11,
abgesehen davon, dass die Querrandleisten 82, 85, 90, 91 divergierend in
Bezug auf die Achse X der Vorrichtung ausgerichtet sind, anstatt
parallel ausgerichtet zu sein. In gleicher Weise wie oben in Bezug
auf 12 erläutert, könnte die
Konfiguration der Auftragelemente 80 so verändert werden,
dass die Zonen größter Breite
der Randleisten eines gegebenen Auftragelements vor Zonen geringster
Breite der Randleisten der sie umgebenden Elemente liegen, und umgekehrt.
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Die
Ausführungsform
der 14 ist gleich der Ausführungsform der 11,
abgesehen davon, dass die Querrandleisten 82, 85, 90, 91 konvergierend
in Bezug auf die Achse X der Vorrichtung ausgerichtet sind, anstatt
parallel ausgerichtet zu sein. In gleicher Weise wie oben in Bezug
auf 12 erläutert,
könnte
die Konfiguration der Auftragelemente 80 so verändert werden,
dass die Zonen größter Breite der
Randleisten eines gegebenen Auftragelements sich vor Zonen geringster
Breite der Randleisten der sie umgebenden Elemente befinden, und
umgekehrt.
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Durch
Ausnutzen der Ausrichtung der Randleisten verändert man so die Fähigkeit
der Auftragelemente, Produkt zu transportieren und es auf den zu behandelnden
Fasern abzuladen. Man verändert auch
die Eigenschaften des Trennens, Längens und Krümmens der
Auftragvorrichtung, wobei die Wahl der einen oder anderen Konfiguration
in Abhängigkeit
von der Rheologie des Produkts und/oder von den für das Auftragen
gewünschten
Eigenschaften erfolgt. Man variiert auch die Sanftheit beim Auftragen
und seine Geschwindigkeit.
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Die
obige ausführliche
Beschreibung bezieht sich auf bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung.
Es ist klar, dass Varianten hinzugefügt werden können, ohne sich von der Erfindung,
wie sie nachfolgend beansprucht wird, zu entfernen.