DE60100887T2

DE60100887T2 - Aus partikeln bestehenden zusammensetzungen und ihre herstellung

Info

Publication number: DE60100887T2
Application number: DE60100887T
Authority: DE
Inventors: Rachel Claire Elland WESTON; Howard Roger Norland DUNGWORTH
Original assignee: Ciba Specialty Chemicals Water Treatments Ltd
Current assignee: Ciba Specialty Chemicals Water Treatments Ltd
Priority date: 2000-01-27
Filing date: 2001-01-16
Publication date: 2004-05-19
Anticipated expiration: 2021-01-17
Also published as: US20030018102A1; CN1231292C; DE60100887D1; GB0001752D0; EP1251954A1; KR20020076269A; CA2398014C; US6716526B2; CA2398014A1; KR100742647B1; JP4786850B2; EP1251954B1; WO2001054809A1; MXPA02007265A; JP2003520894A; AU3167901A; CN1396841A; ATE250975T1

Description

Die Erfindung betrifft teilchenförmige Zusammensetzungen mit einem Kern aus einem hydrophoben Material in einer Hülle aus einem Polymermaterial sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Zusammensetzungen. Die Erfindung betrifft auch neue Gegenstände, welche diese Zusammensetzungen enthalten, und insbesondere neue Fasern, welche diese Zusammensetzungen enthalten, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Fasern. Erfindungsgemäß kann der Kern einen aktiven Bestandteil, wie Ultraviolett-(UV)-Absorber, Flammschutzmittel oder Phasenumwandlungsmittel, enthalten. Die teilchenförmigen Zusammensetzungen sollte vorzugsweise leicht in eine Vielzahl Produkte, wie Überzüge, Sonnenschutzmittel oder eine Vielzahl Textilprodukte, eingebracht werden können.
Es gibt viele Fälle, in denen es wünschenswert wäre, Kapseln bereitzustellen, bei denen eine Hülle ein Kernmaterial einschließt. Der Kern kann beispielsweise einen aktiven Bestandteil enthalten, der langsam freigesetzt wird, wie Duftstoffe, Pestizide, Arzneimittel und dergleichen. In anderen Fällen kann es wünschenswert sein, das Kernmaterial in der Hülle einzuschließen, so dass es im wesentlichen intakt bleibt, entweder dauerhaft oder bis ein geeigneter Auslöser die Freisetzung aus dem Kern induziert. Es gibt Fälle, in denen es wichtig ist, dass das Kernmaterial nicht aus den Kapseln freigesetzt wird. Diese umfassen beispielsweise einkapselte Ultraviolett-Absorber für die Verwendung in Sonnenschutzmitteln und Kleidungsstücken.
Ein weitere wichtige Verwendung betrifft eingekapselte Phasenumwandlungsmaterialien, die als Wärmespeicherprodukte verwendet werden können. Solche Produkte umfassen Stoffe und insbesondere Kleidungsstücke. Besonders wertvoll sind beispielsweise ein kohlenstoffhaltiges Phasenumwandlungsmaterial enthaltende Mikrokapseln, welche zu einer Faser-Spinnflüssigkeit zugegeben werden, die dann zu Filamenten extrudiert wird, welche gehärtet und dann gewonnen werden. Da das Spinnverfahren normalerweise erfordert, dass man die extrudierte Spinnlösung in einer Umgebung bei Temperaturen, die häufig über etwa 150 oder 200°C liegen oder sogar bis zu 350°C oder mehr betragen können, durchlaufen lässt, ist es wünschenswert, dass im wesentlichen das gesamte Kernmaterial in der Hülle zurückgehalten wird. Fasern, wie Nylon und Polyesterfasern, werden durch Schmelzspinnverfahren hergestellt, die allgemein sehr hohe Temperaturen, beispielsweise über 300 oder 350°C aufweisen. Es ist jedoch schwierig, die richtige Chemie zu finden, die eine undurchlässige, haltbare Hüllenwand bereitstellt, welche in die Faser eingebracht werden kann, ohne dass sie während des Spinnverfahrens schädigenden Einflüssen ausgesetzt wird.
Verschiedene Verfahren zur Herstellung von Kapseln wurden in der Literatur beschrieben. Es ist beispielsweise bekannt, hydrophobe Flüssigkeiten durch Dispergieren der hydrophoben Flüssigkeit in einem wässrigen Medium, welches ein Melamin-Formaldehyd-Vorkondensat enthält, einzukapseln und dann den pH-Wert zu erniedrigen, so dass eine undurchlässige Aminplastharz-Hüllenwand um die hydrophobe Flüssigkeit entsteht. Abwandlung dieses Verfahrenstyps sind in der GB-A-2073132, der AU-A-27028/88 und der GB-A-1507739 beschrieben, worin die Kapseln vorzugsweise verwendet werden, um eingekapselte Farbstoffe für die Verwendung mit druckempfindlichen, kohlenstoffarmen Kopierpapier bereitzustellen.
Obwohl Kapseln auf Melamin-Formaldehydharz-Basis sowohl undurchlässig als auch haltbar sind, leiden sie jedoch unter dem Nachteil, dass sie bei höheren Temperaturen weniger undurchlässig sind. Ferner besteht auch das Risiko, dass Formaldehyd bei höheren Temperaturen freigesetzt wird.
Die WO-9924525 beschreibt Mikrokapseln, die als Kern ein lipophiles Speichermaterial für Umwandlungswärme mit einem Phasenübergang bei –20 bis 120°C enthalten. Die Kapseln werden durch Polymerisieren von 30 bis 100 Gew.-% C_1-24-Alkylester von (Meth)acrylsäure, bis zu 80 Gew.-% eines zwei- oder multifunktionalen Monomers und bis zu 40 Gew.-% weiterer Monomere hergestellt. Es heißt, die Mikrokapseln würden in mineralischen Formteilen eingesetzt. Die spezifischen beschriebenen Polymerzusammensetzungen seien jedoch nicht für höhere Temperaturen geeignet, da das lipophile Phasenumwandlungsmaterial sehr schnell verloren gehen würde.
Es besteht ein Bedarf an Teilchen, die eine im wesentlichen undurchlässige Hüllenwand enthalten, welche ein hydrophobes Material, insbesondere bei höheren Temperaturen, zurückhält. Es besteht insbesondere ein Bedarf an Teilchen, die das Kernmaterial selbst unter strengen Bedingungen nicht freisetzen, beispielsweise bei einer hohen Temperatur, hohen Drücken und Scherbedingungen bei der Herstellung synthetischer Fasern.
Es besteht auch ein Bedarf an Teilchen, die das Kernmaterial erst auf einen geeigneten Abgabeauslöser hin, beispielsweise einen pH-Wert, freisetzen. So würde das Kernmaterial in Abwesenheit des Auslösers nicht freigesetzt. Es besteht auch ein Bedarf all diese Aufgaben ohne die Verwendung von Formaldehyd-haltigen Kondensationsprodukten zu erzielen.
Die vorliegende Erfindung stellt daher eine Zusammensetzung bereit, die Teilchen mit einem in einer polymeren Hülle enthaltenen Kernmaterial umfasst, wobei das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerhülle ein Copolymer aus einer Monomermischung enthält, welche

A) 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure,
B) 10 bis 70 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, und
C) 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere umfasst.

Die vorliegende Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung, welche Teilchen mit einem in einer polymeren Hülle enthaltenen Kernmaterial, wobei das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält, umfassend die Schritte:

1) Bilden einer Lösung aus Monomer in der hydrophoben Flüssigkeit,
2) Homogenisieren der Monomerlösung in einer wässrigen Phase, so dass eine Emulsion entsteht,
3) Aussetzung der Emulsion gegenüber Polymerisationsbedingungen und
4) Bilden einer Dispersion aus Polymerteilchen in der wässrigen Phase, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerhülle ein Copolymer aus einer Monomermischung enthält, welche
A) 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure,
B) 10 bis 70 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, und
C) 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere umfasst.

Das Verfahren kann ein Emulgiersystem, beispielsweise ein Emulgiermittel, weitere oberflächenaktive Mittel und/oder Polymerisationsstabilisatoren enthalten. In einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform wird daher ein Emulgator, der einen hohen HLB haben kann, vor dem Emulgieren der Monomerlösung in Wasser aufgelöst. Alternativ kann die Monomerlösung in Wasser mit einem darin gelösten Polymerisationsstabilisator emulgiert werden. Der Polymerisationsstabilisator kann ein hydrophiles Polymer sein, beispielsweise ein Polymer mit anhängenden Hydroxylgruppen, z. B. ein Polyvinylalkohol und Hydroxyethylcellulose. Allgemein wird bevorzugt ein von Polyvinylacetat abstammender Polyvinylalkohol verwendet, wobei zwischen 85 und 95%, vorzugsweise 90% der Vinylacetatgruppen zu Vinylakoholeinheiten hydrolysiert wurden. Der Polymerisationsschritt lässt sich durchführen, in dem man die wässrige Monomerlösung herkömmlichen Polymerisationsbedingungen aussetzt. Allgemein erfolgt die Polymerisation durch Verwenden geeigneter Initiatorverbindungen. Vorzugsweise wird dies erreicht, indem man Redoxinitiatoren und/oder Wärmeinitiatoren verwendet. Typische Redoxinitiatoren umfassen ein Reduktionsmittel, wie Natriumsulfit, Schwefeldioxid und eine oxidierende Verbindung, wie ein Ammoniumpersulfat oder eine geeignete Peroxyverbindung, die wie Tertiärbutylhydroperoxid usw. Bei der Redoxinitiation können bis zu 1000 ppm, üblicherweise im Bereich von 1 bis 100 ppm, normalerweise im Bereich von 4 bis 50 ppm verwendet werden.
Der Polymerisationsschritt erfolgt vorzugsweise alleine mit einem Wärmeinitiator oder in Kombination mit weiteren Initiatorsystemen, beispielsweise Redoxinitiatoren. Wärmeinitiatoren umfassen alle geeigneten Initiatorverbindungen, welche bei höheren Temperaturen Radikale freisetzen, beispielsweise Azoverbindungen, wie Azobisisobutyronitril (AZDN), 4,4'-Azobis-(4-cyanovaleriansäure) (ACVA) oder t-Butylperpivilat. Wärmeinitiatoren werden typischerweise in einer Menge von bis zu 50.000 ppm, bezogen auf das Gewicht des Monomers, verwendet. In den meisten Fällen werden Wärmeinitiatoren jedoch im Bereich von 5.000 bis 15.000 ppm, vorzugsweise 10.000 ppm verwendet. Vorzugsweise wird ein geeigneter Wärmeinitiator mit dem Monomer erreicht, indem man die Emulsion vor dem Emulgieren und Polymerisieren auf eine geeignete Temperatur, beispielsweise auf 50 oder 60°C oder mehr, erwärmt.
Es wurde gefunden, dass Polymere, die aus der spezifischen Kombination aus Methacrylsäure und der spezifischen Kategorie (Meth)acrylester, welche fähig sind, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, gebildet werden, eine wesentlich bessere Leistung in Bezug auf die Undurchlässigkeit des Kernmaterials, insbesondere bei höheren Temperaturen, zeigen. Kapseln mit einem definierten Verhältnis von Methacrylsäure zu (Meth)acrylester konnten wesentlich mehr hydrophobes Material zurückhalten als andere Copolymere, bei denen eines oder beide dieser Monomere ausgetauscht worden war.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) eines Polymers ist in der Enzyklopädie für chemische Technologie, Band 19, vierte Ausgabe, Seite 891 als die Temperatur definiert, unterhalb der sowohl (1) die vorübergehende Bewegung aller Moleküle als auch (2) das Aufspulen und Abspulen von 40 bis 50 Kohlenstoffatomsegmenten der Ketten eingefroren wird. Unterhalb seiner Tg zeigt ein Polymer daher keine Fließfähigkeit oder Gummielastizität. Die Tg eines Polymers kann mit Hilfe der Differential-Scanning-Kalometrie (DSC) bestimmt werden. Dabei werden eine Vergleichsprobe mit bekannter Tg und eine Versuchsprobe getrennt voneinander, jedoch parallel zueinander nach einem linearen Temperaturprogramm erwärmt. Die zwei Heizgeräte halten die zwei Proben bei identischer Temperatur. Der hierzu von den zwei Heizgeräten benötigte Strom wird überwacht und der Unterschied wird als Funktion der Vergleichstemperatur aufgezeichnet; dies lässt sich in eine Aufzeichnung der spezifischen Wärme als Funktion der Temperatur übertragen. In Abhängigkeit davon, ob die Vergleichstemperatur erhöht oder abgesenkt wird und sich die Versuchsprobe einem Übergang annähert, wird die zur Aufrechterhaltung der Temperatur benötigte Wärmemenge größer oder kleiner, je nachdem, ob der Übergang endotherm oder exotherm ist. Eine typische Aufzeichnung der Glasübergangstemperatur ist in 1 gezeigt.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser unter 10 μm enthalten. Allgemein ist der durchschnittliche Teilchendurchmesser viel geringer, häufig unter 2 μm und üblicherweise liegt der durchschnittliche Teilchendurchmesser zwischen 200 nm und 2 μm. Vorzugsweise liegt der durchschnittliche Teilchendurchmesser im Bereich von 500 nm und 1,5 μm, gewöhnlich um 1 μm. Die durchschnittliche Teilchendurchmesser wird mit Hilfe eines Coulter-Teilchengrößen-Analysegeräts gemäß üblichen Verfahrens, die in der Literatur gut dokumentiert sind, bestimmt.
Ohne dies auf die Theorie beschränken zu wollen, wird angenommen, dass die bestimmte Kombination aus Methacrylsäure und den (Meth)acrylestern zu Polymeren mit der richtigen Hydrophilie und dem richtigen Härtegrad führt, die für die Verbesserungen der Undurchlässigkeit des hydrophoben Kernmaterials verantwortlich zu sein scheinen.
Für die Erfindung ist es daher wesentlich, dass die polymeren Hüllen der Teilchen aus 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure gebildet werden. Es wurde gefunden, dass Polymere mit über 90% Methacrylsäure oder unter 30% Methacrylsäure keine annehmbare Durchlässigkeit zeigen.
Ferner ist es für die Erfindung wichtig, dass das Polymer aus 10 bis 70 Gew.-% der spezifischen Kategorie (Meth)acrylester gebildet wird, die als Monomere, welche fähig sind, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur (Tg) von wenigstens 60°C, vorzugsweise wenigstens 80°C zu bilden, definiert sind. Spezifische Beispiele dieser (Meth)acrylmonomere umfassen Methylmethacrylat, Tertiärbutylmethacrylat, Phenylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat und Isobornylmethacrylat.
Es wurde gefunden, dass es nicht möglich ist, die (Meth)acrylsäureester gegen ethylenisch ungesättigte Carbonsäureester, die nicht fähig sind, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur von wenigstens 60°C zu bilden, auszutauschen, ohne die Permeabilität des Polymers nachteilig zu erhöhen. Beispielsweise würde das Ersetzen der erfindungsgemäßen (Meth)acrylester durch andere (Meth)acrylester, beispielsweise Ethylacrylat oder Propylacrylat, nicht zu dem gewünschten Polymer führen.
In einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform beanspruchen wir daher eine Zusammensetzung, worin das Polymer aus einem Monomergemisch gebildet wird, welches

A) 40 bis 90%, vorzugsweise 45 bis 90 Gew.-% (Meth)acrylsäure,
B) 10 bis 60%, vorzugsweise 10 bis 55 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, und
C) 0 bis 40, vorzugsweise 0 bis 20 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere umfasst.

Das erfindungsgemäße Polymer umfasst 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere. Typischerweise kann dieses Monomer jedes ethylenisch ungesättigte Monomer sein, das die Leistung des Polymers nicht nachteilig beeinflusst. Typischerweise umfassen diese weiteren Monomere Esther, die aus der Gruppe aus einer ethylenisch ungesättigten Carbonsäure und deren Salze, Aminoalkylester ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren und deren Salze, C_1-30-Ester ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren, Styrol, Acrylonitril, Vinylacetat und vernetzten Monomeren, ausgewählt sind. Vorzugsweise enthält das Polymer weniger als 20% weiterer Monomere. Allgemein enthält das erfindungsgemäße Polymer weniger als 5 oder 10 Gew.-% weiterer Monomere und am meisten bevorzugt enthält das Polymer im wesentlichen kein zusätzliches Monomer.
Es kann gewünscht sein, dass die Polymerhülle vernetzt ist. Allgemein erreicht man dies, indem ein geeignetes vernetzendes Monomer in das Monomergemisch eingefügt wird. Typischerweise umfasst das vernetzende Monomer zwei- oder mehrfunktionale Monomere, die üblicherweise wenigstens zwei ethylenisch ungesättigte Gruppen enthalten. Das vernetzende Monomer kann jedes geeignete Monomer sein, das mit dem Monomergemisch kompatibel ist und die gewünschten Eigenschaften des Monomers nicht beeinflusst, insbesondere in Hinsicht auf einen ungewünschten Anstieg der Permeabilität gegenüber dem Kernmaterial. Besonders geeignete Monomere umfassen Divinylbenzol, Polyethylenglykol-di(Meth)acrylat, Triallylamin und Methylenbisacrylamid. Besonders bevorzugt ist Divinylbenzol. Geeignete Monomere können in acrylamid. Besonders bevorzugt ist Divinylbenzol. Geeignete Monomere können in jeder Menge bis zu 40 Gew.-% verwendet werden, beispielsweise als einziges zusätzliches Monomer. Alternativ kann das vernetzende Monomer neben weiteren Zusatzmonomeren verwendet werden. Vorzugsweise wird das vernetzende Monomer in einer Menge von 20 bis 30 Gew.-% verwendet. Allgemein liegt die Menge des vernetzenden Monomers unter 5 oder 10%. Am meisten bevorzugt enthält das Monomergemisch keine wesentliche Menge vernetzendes Monomer.
In einer besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform beanspruchen wir daher eine Zusammensetzung, worin das Copolymer aus einer Monomermischung gebildet wird, welche im wesentlichen aus

A) 45 bis 90 Gew.-% (Meth)acrylsäure und
B) 10 bis 55 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Galsübergangstemperatur über 60°C, vorzugsweise etwa 80°C zu bilden, besteht.

Am meisten bevorzugt ist dieser Acrylester aus der Gruppe, welche im wesentlichen aus Methylmethacrylat, Tertiärbutylmethacrylat, Phenylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat und Isobornylmethacrylat besteht, ausgewählt.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung stellt eine teilchenförmige Zusammensetzung mit einem in einer Polymerhülle enthaltenen Kernmaterial bereit, wobei das Kernmaterial ein hydrophobes Polymermaterial umfasst. Vorzugsweise besteht ein wesentlicher Teil der Kerns aus der hydrophoben Substanz. Es können weitere Materialien im Kern enthalten sein, beispielsweise Additive, welche die Eigenschaften der hydrophoben Substanz verändern. Die weiteren im Kernmaterial enthaltenen Materialien können hydrophil und in der hydrophoben Substanz suspendiert sein, beispielsweise anorganische Salzhydrate. Alternativ können die weiteren Additive polymere Additive sein, welche mit der hydrophoben Substanz mischbar oder darin löslich sind. Dort, wo diese weiteren Materialien im Kern enthalten sind, machen sie allgemein nicht mehr als 10 Gew.-% des gesamten Kernmaterials aus. Häufig bilden diese weiteren Materialien weniger als 5% des Kerns, normalerweise unter 2%, beispielsweise 0,5 bis 1,5%. Der Kern enthält daher allgemein wenigstens 90% der hydrophoben Substanz. Vorzugsweise liegt die Menge der hydrophoben Substanz im Kern über 95 Gew.-%, weiter bevorzugt über 98%, insbesondere bei 98,5 bis 99,5%.
Das Kernmaterial kann einen aus der Gruppe aus UV-Absorbtionsmitteln, UV-Reflektionsmittelen, Flammschutzmitteln, aktiven Farbstoffindikatormaterialien, Pigmenten, Farbstoffen, Färbemitteln, Enzymen, Aufbaustoffen und Geruchsstoffen ausgewählten aktiven Bestandteilen enthalten. Allgemein ist es im erfindungsgemäßen Zusammenhang nicht notwendig, dass der aktive Bestandteil freigesetzt wird. Eingekapselte Pigmente können beispielsweise in pigmentierten Gegenständen, wie Keramiken, verwendet werden, wo es wichtig ist, dass das Pigment nicht freigesetzt wird. Es gibt auch eine Verwendung für eingekapselte Farbstoffe, d. h. Färbemittel und Pigmente für viele weitere Verwendungen, beispielsweise bei der Herstellung von Textilprodukten. Die Teilchen umfassen daher ein Pigment oder einen Farbstoff, das oder der in eine Faser oder einen Textilgegenstand eingebracht oder daran anhaften kann. Die Farbe würde von dem Teilchen festgehalten werden und es bestünde kein Risiko, dass die Farbe ausbleicht. Alternativ kann der eingekapselte Farbstoff in Verpackungsmaterialien, beispielsweise für die Lebensmittelverpackung, eingebracht werden. Dadurch lässt sich, indem man die eingekapselten Pigmente oder Farbstoff in den Papierherstellungsprozess einbringt, getöntes Papier oder getönter Karton für die Verwendung bei der Lebensmittelverpackung herstellen. Übliche Farbstoffe sind C. I. Pigment-Violett-19, C. I. Pigment-Blau-15, C. I. Pigment-Blau-60, C. I. Pigment-Rot-177, wie beschrieben in der WO-A-00/61689.
Alternative Verwendungen für eingekapselte Pigmente umfassen Kosmetika, beispielsweise wie beschrieben in der US-A-5,382,433, der US-A-5,320,835 oder der WO-A-98/50002. Typische Farbstoffe sind Mika, Talk, D&C Rot 7 Calciumlack, D&C Rot 6 Bariumlack, Eisenoxid-Rot, Eisenoxid-Gelb, D&C Rot 6 Barfumlack, Timiron MP-1001, Mineral (Nelken-Weiß), Helidon Pink, Rot 218, Japan Blau Nr. 1 Al-Lack, Polysiloxan-behandeltes Titan-Mika.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung trifft Teilchen, die das Kernmaterial und/oder den aktiven Bestandteil solange nicht freisetzen, bis ein geeigneter Auslösmechanismus erfolgt ist. In diesem Fall ist der Auslöser ein Anstieg des pH-Wertes auf über 10.
Solche durch alkalische Auslöser freisetzbaren Teilchen können daher in einer Vielfalt Verwendungen eingesetzt werden, wo man einen hohen pH-Wert als Auslösemechanismus verwenden kann. In einer Verwendung kann der aktive Bestandteil beispielsweise eine lipophile Verbindung sein, die in raffiniertem Öl oder Rohöl löslich ist; Beispiele Öl-haltiger Umgebungen, in die sie freigesetzt werden kann, umfassen Bohrlöcher und Pipelines. Vorzugsweise werden solche lipophilen Verbindungen aus Wachsablagerungs-Inhibitoren, Stockpunkterniedrigern, Demulgatoren, Ablagerungsinhibitoren, Korrosionsinhibitoren, Bioziden, Enzymen, oberflächenaktiven Mitteln und Antioxidantien ausgewählt. Die Teilchen setzen den aktiven Bestandteil vorzugsweise nach einem Anstieg des pH-Wertes auf über 10 frei. Die Teilchen können daher unter neutralen oder sauren Bedingungen in ein unterirdisches Reservoir injiziert werden. Die Kapseln können den aktiven Bestandteil dann nach anschließender Injektion einer wässrigen alkalischen Verbindung freisetzen, beispielsweise als Teil eines Alkali-Überflutungsverfahrens.
Der aktive Bestandteil kann auch eine Substanz sein, die in eine wässrige Umgebung freigesetzt wird. Dies kann Umlaufwasser, wie in einem Wasserkühlsystem, sein, das normalerweise unter alkalischen Bedingungen betrieben wird. Geeignete aktive Stoffe zur Freisetzung in wässrige Systeme umfassen Kesselsteingegenmittel, Korrosionsinhibitoren, Biozide, Dispersionmittel und Antioxidantien.
Allgemein ist die in dem Kern enthaltene hydrophobe Substanz ein organisches Material. Die hydrophobe Substanz kann beispielsweise ein Öl oder Wachs sein. Die hydrophobe Substanz ist vorzugsweise ein nicht-polymeres Material. Das Öl oder Wachs kann aktive Materialien, wie UV-Absorbtionsmittel, UV-Reflektionsmittelen oder Flammschutzmittel, darin dispergiert oder gelöst, enthalten. Das Kernmaterial kann daher ein homogenes Material sein oder kann alternativ eine Dispersion eines festen aktiven Materials in einem kontinuierlichen Kernmedium aus der hydrophoben Substanz enthalten. Enthält das Kernmaterial ein Phasenumwandlungsmaterial, ist das Phasenumwandlungsmaterial allgemein ein Öl oder Wachs, das bei einer Temperatur zwischen –30°C und 150°C flüssig ist.
Typische Beispiele erfindungsgemäß geeigneter Flammschutzmittel umfassen Brombenzoate, wie beschrieben in der US-A-5728760, und halogenierte Phosphate, Thiophosphate oder Thiophosphorylchloride, wie in der US-A-3912792 beschrieben.
Geeignete erfindungsgemäße Ultraviolett-Absorber umfassen Naphthalenmethylenmalonsäurediester, beispielsweise wie in der US-A-5508025 erwähnt, oder Zusammensetzungen, die Gemische aus Benzotriazolen und 2-Hydroxy-benzophenonen enthalten, wie von der US-A-5498345 beansprucht.
Ist das Kernmaterial ein Phasenumwandlungsmaterial, kann es beispielsweise jeder bekannte Kohlenwasserstoff sein, der bei einer Temperatur zwischen –30 und 150°C schmilzt. Allgemein ist die Substanz ein Wachs oder ein Öl und besitzt vorzugsweise einen Schmelzpunkt zwischen 20 und 80°C, häufig um 40°C. Das Phasenumwandlungsmaterial sollte vorzugsweise ein C_8-40-Alkan oder ein Cycloalkan sein. Geeignete Phasenumwandlungsmaterialen umfassen alle Isomere der Alkane oder Cycloalkane. Ferner können auch Gemische dieser Alkane oder Cycloalkane eingesetzt werden. Das Phasenumwandlungsmaterial kann beispielsweise jede Verbindung, ausgewählt aus n-Octadecan, n-Tetradecan, n-Pentadecan, n-Heptadecan, n-Octadecan, n-Nonadecan, n- Docosan, n-Tricosan, n-Pentacosan, n-Hexacosan, Cyclohexan, Cyclooctan, Cyclodecan, und auch ein Isomer und/oder Gemisch davon sein.
In einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform besteht der Kern im wesentlichen, beispielsweise zu wenigstens 90%, aus einer hydrophoben Substanz, die ein nicht-polymeres Material, beispielsweise ein Öl oder Wachs, insbesondere ein Phasenumwandlungsmaterial ist. Obwohl die bevorzugte hydrophobe Substanz ein Phasenumwandlungsmaterial ist, welches im wesentlichen nicht-polymer ist, können erfindungsgemäß auch kleinere Mengen polymerer Additive in dem nicht-polymeren Phasenumwandlungsmaterial enthalten sein. Üblicherweise wird dies in einer Menge von weniger als 10% des Gesamtgewichts des Kerns sein und häufig unter 5, beispielsweise 0,5 bis 1,5 oder 2 Gew.-%. Ein besonders bevorzugtes polymeres Additiv ist eine Substanz, welche die Eigenschaften des Phasenumwandlungsmaterials nicht verändert. Es ist beispielsweise bekannt, dass die Temperatur, bei der ein Phasenumwandlungsmaterial durch Wärmeaufnahme schmilzt, sich wesentlich von der Temperatur unterscheiden kann, bei der es unter Wärmeabgabe fest wird. Ein besonders bevorzugtes polymeres Additiv ist daher eine Substanz, welche die Schmelz- und Verfestigungstemperaturen näher zusammenbringt. Diese Minimierung der Verschiebung von Schmelz-/Gefrierpunkt des Phasenumwandlungsmaterials kann für zahlreiche Anwendungen im Haushalt oder für Kleidung wichtig sein.
Alternativ kann das im Kern enthaltene Phasenumwandlungsmaterial eine andere Substanz als ein Kohlenwasserstoff sein. Das Phasenumwandlungsmaterial kann eine organische Substanz sein, welche die Umwandlungswärme während einer Verflüssigungs- und Verfestigungs-Phasenumwandlung aufnimmt und abgibt. Die anorganische Substanz kann eine Verbindung sein, welche die Wärme während einer Auflösungs/Kristallisations-Umwandlung freisetzt oder aufnimmt. Solche anorganischen Verbindungen umfassen beispielsweise Natriumsulfatdecahydrat oder Calciumchroridhexahydrat. Das anorganische Phasenumwandlungsmaterial kann daher eine anorganische Substanz sein, welche die Wärmeenergie während einer Umwandlung bei einer bestimmten Temperatur aufnimmt oder abgibt. Das anorganische Phasenumwandlungsmaterial kann in Form fein verteilter Kristalle vorliegen, die in der Kernmatrix, welche eine hydrophobe Substanz enthält, dispergiert sind. In einer Form ist das anorganische Phasenumwandlungsmaterial in einer festen hydrophoben Substanz, wie einem Wachs, dispergiert. Alternativ bleibt die im Kern enthaltene hydrophobe Substanz im wesentlichen flüssig und enthält Kristalle des anorganischen Phasenumwandlungsmaterials, die in der Flüssigkeit dispergiert sind. Vorzugweise ist die hydrophobe Flüssigkeit ein Kohlenwasserstoff. Während der Phasenumwandlung werden die Kristalle zu flüssigen Tröpfchen, die in der Flüssigkeit dispergiert sind. Es kann vorteilhaft sein, ein geeignetes oberflächenaktives Mittel, wie einen Wasser-in-Öl-Emulgator, in die hydrophobe Flüssigkeit einzufügen, um zu verhindern, dass sich die dispergierten Flüssigkeitstropfen zusammenfügen. Das anorganische Phasenumwandlungsmaterial ist vorzugsweise in einer Matrix aus Kohlenwasserstoff-Phasenumwandlungsmaterial, welches ein Wachs oder ein Öl ist, dispergiert. In dieser bevorzugten Ausführungsform können sowohl der Kohlenwasserstoff als auch die anorganischen Materialien Wärme aufnehmen oder abgeben. Alternativ kann die Kohlenstoffphase ein Trägeröl sein, das nicht notwendigerweise ein Phasenumwandlungsmaterial ist. In diesem Fall kann das Trägeröl ein Verarbeitungshilfsstoff sein.
Erfindungsgemäße wurde gefunden, dass es möglich ist, eine teilchenförmige Zusammensetzung mit einem in einer Polymerhülle enthaltenen Kernmaterial bereitzustellen, wobei wenigstens 98% des Kernmaterials zurückgehalten wird, wenn die teilchenförmige Zusammensetzung 15 Minuten einer Temperatur von 200°C ausgesetzt wird. Allgemein wird das teilchenförmige Material wenigstens 98%, 99% oder sogar 100% des Kernmaterials zurückhalten, wenn es 15 Minuten einer Temperatur von 200°C ausgesetzt wird. Es wird daher eine teilchenförmige Zusammensetzung bereitgestellt, bei der kein oder praktisch kein Kernmaterial verloren geht, wenn man sie höheren Temperaturen aussetzt.
Die erfindungsgemäßen Teilchen können in jeden geeigneten Gegenstand eingebracht werden, beispielsweise in Fasern, Textilprodukte, Keramiken, Überzüge usw. Ein weiterer erfindungsgemäßer Aspekt betrifft daher einen Gegenstand, der Teilchen mit einem Kern aus Kernmaterial und einer polymeren Hülle umfasst. Erfindungsgemäß ist es daher möglich, einen Gegenstand bereitzustellen, der eingekapselte Flammschutzmittel, UV-Absorbtionsmittel, aktive Farbstoffindikatormaterialien oder Phasenumwandlungsmaterialen enthält. Im Fall eingekapselter Flammschutzmittel wäre es wünschenswert, dass das Flammschutzmittel während der Verarbeitungsschritte, wie der Faserbildung, bei der Temperaturen von etwa 150°C bis etwa 350°C auftreten, zurückgehalten wird, aber freigesetzt wird, wenn es hohen Temperaturen über etwa 400 oder 500°C ausgesetzt wird. In einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform umfassen die Polymerteilchen ein Kernmaterial, das sowohl ein Phasenumwandlungsmaterialen, welches ein Wachs oder ein Öl ist, und darin dispergiert oder gelöst ein Flammschutzmaterial enthalten. In einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform verhindert oder verringert das Flammschutzmittel in der Kapsel daher das Risiko, dass sich das Phasenumwandlungsmaterial entzündet, wenn es sehr hohen Temperaturen ausgesetzt wird.
Besonders wichtige Gegenstände dieses erfindungsgemäßen Aspekts sind Fasern und aus diesen Fasern hergestellte Stoffe, wobei die Fasern Teilchen der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthalten, jeweils mit einem in einer Polymerhülle enthaltenen Kernmaterial, wobei das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält. In diesem erfindungsgemäßen Aspekt sind die Teilchen der Fasern in der Fasermatrix verteilt. Allgemein sollte der Teilchendurchmesser weniger als die Hälfte des Durchmessers vom Faserquerschnitt betragen. Sind die Teilchen viel größer, besteht das Risiko, dass die Fasern an der Stelle, wo ein großes Teilchen in der Faser vorliegt, leicht brechen. Typischerweise haben die Teilchen einen Teilchendurchmesser unter 30%, vorzugsweise unter 10% des Faserdurchmessers.
Die Fasern mit den erfindungsgemäßen Teilchen werden durch Einbringen der Teilchen in die Spinnflüssigkeit hergestellt. Die Spinnflüssigkeit kann dann gemäß üblicher Spinnverfahren, beispielsweise wie beschrieben in der EP-A-269 393, hergestellt werden. Allgemein wird die Spinnlösung dann durch eine Öffnung in eine erwärmte Umgebung geleitet, wo die extrudierte Spinnlösung zu einer Faser gehärtet wird, die dann gewonnen werden.
Die in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthaltenen Teilchen eignen sich zum Einfügen in jegliche Fasern, beispielsweise Acrylharzderivate, Polyester, Nylon, Polypropylen.
Dieser Aspekt der Endung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Faser, welche Teilchen mit einem in einer Polymerhülle enthaltenen Kernmaterial umfasst, wobei das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält, umfassend die Schritte

1) Zusammenbringen der Teilchen mit einer flüssigen Spinnlösung,
2) Extrudieren der Spinnlösung,
3) Durchleiten der extrudierten Spinnlösung durch eine Umgebung bei einer Temperatur von wenigstens 150°C und
4) Gewinnen der gebildeten Fasern, wobei die Polymerhülle aus einem Copolymer gebildet wird, das aus einer Monomermischung stammt, welche
A) 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure,
B) 10 bis 70 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, und 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere enthält.

Die Polymerteilchen sind vorzugsweise ausreichend undurchlässig für die im Kern enthaltene hydrophobe Substanz, so dass die hohen Temperaturbedingungen während der Faserbildung nicht zu einem wesentlichen Verlust an hydrophober Substanz führen. Es wurde überraschend gefunden, dass das Kernmaterial fähig ist, den Großteil oder das gesamte Kernmaterial zurückzuhalten, selbst wenn die Polymerteilchen einer Spinntemperatur über 150°C ausgesetzt werden. Dies wurde auch bei viel höheren Spinntemperaturen beobachtet, beispielsweise über 200°C. Wir haben daher gefunden, dass die Teilchen wenigstens 98 Gew.-%, vorzugsweise 99% der hydrophoben Substanz zurückhalten, wenn sie den Spinnprozess durchlaufen.
Eine besonders wichtige erfindungsgemäße Verwendung betrifft das Einbringen von Teilchen in Fasern, wobei die Teilchen ein Phasenumwandlungsmaterial als Kernmaterial enthalten. Die Haltbarkeit und Undurchlässigkeit der Polymerhülle gegenüber dem Phasenumwandlungsmaterial ermöglicht, dass die Teilchen in Fasern eingebracht werden, ohne dass dabei wesentliche Mengen des Phasenumwandlungsmaterial verloren gehen. Die imprägnierten Fasern mit dem Phasenumwandlungsmaterial können dann zu Textilprodukten verwebt werden. Die Textilprodukte können Kleidungsstücke und andere Textilien umfassen.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch das Ausbringen einer Dispersion aus dem eingekapselten Material auf die Fasern oder vorzugsweise auf die Textilprodukte. Danach würde man normalerweise einen Trockenvorgang anschließen, um die Trägerflüssigkeit zu entfernen. Die Trägerflüssigkeit ist üblicherweise eine wässrige Flüssigkeit, die gegebenenfalls flüchtige, mit Wasser mischbare organische Flüssigkeit enthalten, um den Trocknungsprozess zu unterstützten. Die diese Kapseln enthaltende Überzugsformulierung kann ferner weitere Additive, beispielsweise Bindemittel, enthalten. Bei dem Trocknungsprozess würde man die Faser oder das Textilprodukt normalerweise einer Umgebung mit höherer Temperatur, häufig über 80°C und in vielen Fällen bis zu 140 bis 170°C oder höher aussetzt. Solche Überzugsverfahren sind allgemein bekannt und im Stand der Technik beschrieben.
Die nachstehenden Beispiele verdeutlichen die Erfindung.
Beispiel 1:
Eine Ölphase wurde hergestellt, indem man eine Mischung aus Methacrylsäure und Methylmethacrylat (40 : 60 w/w) (60 g) mit Octadecan (140 g) und Tertiärbutylperpivilat (Wärmeinitiatior) mischte. Die Ölphase wurde 5 Minuten mit Hilfe eines Silverson-Mischers in Wasser (660 g), welches Polyvinylalkohol (Gohsenol GH20) (20 g) enthielt, homogenisiert, bis sich eine stabile Emulsion bildete. Die Emulsion wurde dann in einen Reaktor gegeben, der mit Rührer, Thermometer und Stickstoffzufuhr ausgestattet war, und 30 Minuten mit Stickstoff reduziert. Der Inhalt der Reaktors wurde dann auf 60°C erwärmt und 2 Stunden bei dieser Temperatur gehalten, wonach der Inhalt auf 80°C erwärmt und eine weitere Stunde dort gehalten wurde, bevor er abgekühlt und filtriert wurde. Die erhaltene Emulsion enthielt Polymerteilchen, jeweils mit einer Polymerhülle um den Octadecanwach mit einem Feststoffgehalt von 25,0% und einer Teilchengröße von 1,2 μm.
Die Teilchen aus eingekapseltem Wachs wurden dann Temperaturen von 150°C, jeweils für 15 und 30 Minute, sowie 200°C, für 15 und 30 Minuten ausgesetzt. Der prozentuale Gewichtsverlust wurde mittels thermogravimetrischer Analyse (TGA) gemessen und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiele 2 bis 7
Beispiel 1 wurde mit verschiedenen Verhältnissen von Methylmethacrylat und Methacrylsäure wiederholt. Die Ergebnisse mit den Gewichtsverlusten sind jeweils in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Aus diesen Ergebnissen ist deutlich zu sehen, dass die Ergebnisse der Beispiele 1 bis 4 in Tabelle 1 die besten Ergebnisse liefern, insbesondere bei 200°C.

Claims

Zusammensetzung, umfassend Teilchen mit einem in einer Polymerhülle enthaltenen Kernmaterial, wobei das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerhülle ein Copolymer enthält, das aus einer Monomermischung gebildet wird, welche A) 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure, B) 10 bis 70 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, und C) 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere enthält.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Komponente B ein Alkylester von (Meth)acrylsäure ist, der fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 80°C zu bilden.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin die Komponente B der Monomermischung aus der Gruppe aus Methylmethacrylat, Acrylonitril, Tertiärbutylmethacrylat, Phenylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat und Isobornylmethacrylat ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die Komponente C aus der Gruppe aus einer ethylenisch ungesättigten Carbonsäure und den Salzen davon, Aminoalkylestern ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren und Salzen davon, C_1-30-Estern ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren, Styrol, Vinylacetat und vernetzender Monomeren ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin das Copolymer aus einer Monomermischung gebildet wird, die 40 bis 90% der Komponente A und 10 bis 60% der Komponente B enthält.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das Copolymer aus einer Monomermischung gebildet wird, die 45 bis 90 Gew.-% der Komponente A und 10 bis 55% der Komponente B enthält.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die Polymerhülle ein Copolymer umfasst, das im wesentlichen aus 45 bis 90 Gew.-% der Komponente A und 10 bis 55 Gew.-% der Komponente B besteht.
Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, worin der Kern im wesentlichen aus wenigstens 90 Gew.-% der hydrophoben Substanz besteht.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die hydrophobe Substanz ein nicht-polymeres Material ist.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, worin die hydrophobe Substanz ein Öl oder Wachs mit einem Schmelzpunkt bei einer Temperatur zwischen –30°C und 150°C ist.
Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, worin das Kernmaterial einen aktiven Bestandteil enthält, der aus der Gruppe aus UV-Absorbtionsmitteln, UV-Reflektionsmittelen, Flammschutzmitteln, aktiven Farbstoffindikatormaterialien, Pigmenten, Farbstoffen, Färbemitteln, Ablagerungsinhibitoren, Korrosionsinhibitoren, Antioxidantien, Fließpunkterniedrigern, Wachsablagerungsinhibitoren, Dispersionsmitteln, Bioziden, Enzymen, Aufbaustoffen, Duftstoffen, Phasenumwandlungsmaterialien und Siliconölen ausgewählt ist.
Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung, umfassend Teilchen, die ein in einer Polymerhülle enthaltenes Kernmaterial umfassen, wobei das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält, umfassend die Schritte 1) Bilden einer Lösung aus Monomer in einer hydrophoben Flüssigkeit, 2) Homogenisieren der Monomerlösung in einer wässrigen Phase, so dass eine Emulsion entsteht, 3) Aussetzen der Emulsion gegenüber Polymerisationsbedingungen und 4) Bilden einer Dispersion aus Polymerteilchen in der wässrigen Phase, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerhülle ein Copolymer enthält, das aus einer Monomermischung gebildet wird, welche A) 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure, B) 10 bis 70 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, und C) 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere enthält.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Copolymer aus einer Monomermischung gebildet wird, die 40 bis 90% der Komponente A und 10 bis 60 Gew.-% der Komponente B enthält.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, worin die Komponente B ein Alkylester von (Meth)acrylsäure ist, der fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 80°C zu bilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 14, worin die Komponente B aus der Gruppe aus Methylmethacrylat, Acrylonitril, Tertiärbutylmethacrylat, Phenylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat und Isobornylmethacrylat ausgewählt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, worin die Komponente C aus der Gruppe aus einer ethylenisch ungesättigten Carbonsäure und Salzen davon, Aminoalkylestern ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren und Salzen davon, C_1-30-Estern von ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, Styrol, Vinylacetat und vernetzenden Monomeren ausgewählt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, worin die Hülle ein Copolymer enthält, das im wesentlichen aus 45 bis 90 Gew.-% der Komponente A und 10 bis 55 Gew.-% der Komponente B besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, worin die Hülle im wesentlichen aus wenigstens 90 Gew.-% der hydrophoben Substanz besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 18, worin die hydrophobe Substanz ein nicht-polymeres Material ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, worin die hydrophobe Substanz ein Öl oder Wachs mit einem Schmelzpunkt bei einer Temperatur zwischen –30°C und 150°C ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 20, worin das Kernmaterial einen aktiven Bestandteil enthält, der aus der Gruppe aus UV-Absorbtionsmitteln, UV-Reflektionsmitteln, Pigmenten, Farbstoffen, Färbemitteln, Ablagerungsinhibitoren, Korrosionsinhibitoren, Bioziden, Enzymen, Aufbaustoffen, Duftstoffen, Antioxidantien, Fließpunkterniedrigern, Wachsablagerungsinhibitoren, Dispersionsmitteln, Flammschutzmitteln, aktiven Farbstoffindikatormaterialien, Phasenumwandlungsmaterialien und Siliconölen ausgewählt ist.
Gegenstand, umfassend eine teilchenförmige Zusammensetzung mit einer Polymerhülle, wobei das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerhülle ein Copolymer enthält, das aus einer Monomermischung hergestellt ist, welche A) 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure, B) 10 bis 70 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, und C) 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere enthält.
Gegenstand nach Anspruch 22, welcher ein Textilprodukt oder ein Papier- oder Karton-Verpackungsmaterial ist.
Faser, umfassend eine teilchenförmige Zusammensetzung mit einer Polymerhülle, worin das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerhülle ein Copolymer umfasst, welches aus einer Monomermischung gebildet wird, die A) 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure, B) 10 bis 70 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden, und C) 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere enthält.
Verfahren zum Bilden einer Faser, welche Teilchen mit einem in einer Polymerhülle enthaltenen Kernmaterial umfasst, wobei das Kernmaterial eine hydrophobe Substanz enthält, umfassend die Schritte 1) Zusammenbringen der Teilchen mit einer flüssigen Spinnlösung, 2) Extrudieren der Spinnlösung, 3) Leiten der extrudierten Spinnlösung durch eine Umgebung mit einer Temperatur von wenigstens 150°C und 4) Gewinnen der gebildeten Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerhülle aus einem Copolymer gebildet wird, das aus einer Monomerischung stammt, welche A) 30 bis 90 Gew.-% Methacrylsäure B) 10 bis 70 Gew.-% eines Alkylesters von (Meth)acrylsäure, welcher fähig ist, ein Homopolymer mit einer Glasübergangstemperatur über 60°C zu bilden und 0 bis 40 Gew.-% weiterer ethylenisch ungesättigter Monomere.