DE4113974A1

DE4113974A1 - Zusammensetzung aus elektrisch isolierenden polymeren und elektrisch leitfaehigen fuellstoffen

Info

Publication number: DE4113974A1
Application number: DE4113974A
Authority: DE
Inventors: Horst Tamm; Manfred Dr Leder
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1991-04-29
Filing date: 1991-04-29
Publication date: 1992-11-05

Description

Die Erfindung betrifft Zusammensetzungen zum Beschichten, Dichten und Kleben mit elektrisch nicht leitenden Polymeren und elektrisch leitenden Füllstoffen, deren Herstellung und Verwendung zur Her stellung von elektrisch leitenden Beschichtungen, Dichtungen und Verklebungen.

Es ist bekannt, nichtleitfähige organische Polymere durch Zusätze von leitfähigen Füllstoffen wie Ruß, Graphit, Metallpulvern und Metallverbindungen sowie Kohlenstoff-Fasern leitfähig zu machen. Wenn diese Füllstoffe ein durchgehendes Netzwerk bilden, wird näm lich die spezifische Leitfähigkeit des Polymeren um mehrere Zeh nerpotenzen verbessert, so daß z. B. elektrische Aufladungen ver mieden, Abschirmungen gegenüber elektromagnetischen Wellen ermög licht und gefährliche oder auch nur lästige elektrostatisch be dingte Entladungsvorgänge verhindert werden. Um dieses Perkolati ons-Netzwerk auszubilden, sind je nach der Art und Form der Füll stoffe unterschiedliche Mengen notwendig. In der Regel möchte man nur wenig leitende Füllstoffe zusetzen, da dann die Verarbeitung und die Gebrauchseigenschaften der polymeren Zusammensetzung eben falls nur wenig verändert werden.

Bei Ruß und Graphit ist ein Zusatz von 8 bis 15 Gew.-% notwendig. Die Zusammensetzungen sind dann schwarz, sie sind pastös und schwer applizierbar. Ihre Viskosität ist zwar in Abhängigkeit von dem Ba sispolymeren durch Lösungsmittel- oder Wasserzusatz zu verringern, aber derartige Verdünnungen haben auch Nachteile: So beschränken sie die Lagerstabilität (Solvatisierung der Rußmizellen). Meistens nimmt auch die Festigkeit ab. Schließlich führt eine Verdünnung mit organischen Lösungsmitteln zur Entzündlichkeit der Zusammensetzung und zu weiteren Nachteilen wie Instabilität der eingestellten Leitfähigkeit (schnelle Abnahme der eingestellten Leitfähigkeit mit der Zeit).

Es sind helle, leitfähige, wäßrige Dispersionsklebstoffe bekannt, z. B. THOMSIT K 112 und THOMSIT T 412 von der Firma Henkel Bautech nik GmbH, die 0,8 bis 1,5 Gew.-% an Kohlenstoff-Fasern mit einer Länge von 3 mm enthalten. Trägt man diese auf nicht zu glatten Un terlagen mit spitzzahnigen Spachteln auf, so erhält man Verklebungen mit einem elektrischen Widerstand von weniger als 3× 10⁵ Ohm, gemessen nach DIN 53 276. Diese Leitfähigkeit wird für Dispersions-PVC-Bodenbelagsstoffe von DIN 16 860 gefordert.

Es sind außerdem auch helle (weiße und bunte) leitfähige Pigmente bekannt, die auch in wäßrigen Medium eingesetzt werden können. So beschreibt die Firma Sachtleben Chemie GmbH in ihrem Prospekt "Elektrisch leitfähige Pigmente" (11/1989-1000/8-014) anorganische Pigmente auf der Basis von Titanoxid, Zinkoxid und Zinksulfid mit Pulverleitfähigkeiten von 1×10^-2 bis 6×10^-2 S/cm. Zur antistatischen Ausrüstung von z. B. Klebstoffen, Lacken und Farben sind Mindestfüllgrade von ca. 20 Vol.-% notwendig. Diese Pigmente kosten ca. 25 bis 60 DM/kg.

Schließlich sind aus der JP 83/1 11 559 elektrisch leitfähige Fußbodenbeschichtungen aus synthetischen Harzen bekannt, die als elektrisch leitfähige Füllstoffe 60 bis 100 Gew.-Teile/100 Gew.-Teilen Binder an Zinkoxid mit 0,1 bis 0,4 Gew.-% Aluminium enthalten. An synthetischen Harzen werden übliche Polymere einge setzt, die beim Kontakt mit Luft vernetzen, z. B. Epoxid-, Polyamid-, Polyester- oder Polyurethan-Harze. Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften werden Fasern zugesetzt, z. B. Kohlen stoff-, Stahl-, Glas- oder synthetische organische Fasern. So er gibt eine Zusammensetzung mit 100 Teilen Bindemitteln, 2 Teilen Kohlenstoff-Fasern und 60 Teilen Zinkoxid mit 0,4% Aluminium einen Widerstand von 1,6×10⁵ Ohm cm. Die nur in Abwesenheit von Wasser wirksame Formulierung eignet sich z. B. nicht für den großflächigen Einsatz für leitfähige Fußbodenbeläge, wo sich heute aus wirt schaftlichen, arbeitshygienischen und ökologischen Gründen vor al lem dispersionsbasierte Klebstoffe durchgesetzt haben.

Die erfindungsgemäße Aufgabe besteht darin, eine wirtschaftlich vertretbare helle Zusammensetzung zum Beschichten, Dichten und Kleben zu finden, die einen elektrischen Widerstand von vorzugs weise <3·10⁵ Ohm, höchstens jedoch 1·10⁷ Ohm aufweist und de ren Verarbeitbarkeit und erzielbare Klebefestigkeit gegenüber nicht leitfähigen Klebstoffen praktisch unverändert ist.

Die erfindungsgemäße Lösung ist den Patentansprüchen zu entnehmen. Sie beruht im wesentlichen auf dem synergistischen Effekt von leitfähigen Pigmenten und Kohlenstoff-Fasern. Bereits sehr kleine Mengen an Kohlenstoff-Fasern und kleine Mengen an leitfähigen Pig menten führen zu einer sprunghaften Verringerung des elektrischen Widerstandes um einen Faktor von bis zu 10⁴. Dieser Effekt ist überraschend, da weder die leitfähigen Pigmenten noch die Kohlen stoff-Fasern in den angegebenen Konzentrationen einen derartigen Effekt aufweisen, auch nicht als Summe der Einzeleffekte. So wird der Widerstand eines Acrylat-Klebstoffs bei Zusatz von 5 Gew.-% eines leitfähigen Titanoxids und 0,25 Gew.-% einer Kohlenstoff-Faser auf 5×10⁶ Ohm reduziert. Der Widerstand des Klebstoffs mit 5% Titanoxid allein beträgt nämlich ca. 1×10¹¹ Ohm. Bei einem Zusatz von 0,25 Gew.-% Kohlenstoff-Fasern zum Kleb stoff beträgt der Widerstand mehr als 10¹⁰.

Die genannten hellen Metallverbindungen sind weiße, gelbe, orange farbene oder sonstwie helle Pigmente, die eine helle Einstellung daraus hergestellter Produkte zulassen und sich grundsätzlich von bis dahin bekannten dunklen (Ruß, Graphit, feinste Metallpulver) oder metallischen (Aluminium"pulver", Bronze"pulver" und derglei chen) leitfähigen Einsatzstoffen unterscheiden. Als Beispiele die ser neuen leitfähigen Pigmente dienen Pigmente auf der Basis Titandioxid, Zinkoxid, Zinksulfid, Bariumsulfat und Pigmente auf der Basis von Glim mer/Metalloxid. Vorzugsweise wird das Titanoxid gemäß folgender Spezifikation der Firma Sachtleben Chemie GmbH eingesetzt:

Tabelle 1

TiO₂ (Rutil Mischphasenpigment)

Bei diesem Titanoxid handelt es sich um ein Mischphasenpigment aus Titan-, Chrom- und Antimonoxid. Auch das Zinkoxid der gleichen Firma zeigt überdurchschnittliche Werte. Es wird durch folgende Tabelle charakterisiert.

Tabelle 2

ZnO

Es ist ebenfalls von der Firma Sachtleben Chemie GmbH zu beziehen.

Sie können gemäß den Lehren der DE 39 29 056, DE 39 29 057 und EP 4 04 087 der Metallgesellschaft AG, Frankfurt, hergestellt wer den. So wird das elektrisch leitfähige Rutilmischphasen-Pigment im wesentlichen dadurch hergestellt, daß eine mineralsaure wäßrige Dispersion eines Rutilmischphasen-Pigments unter stetem Rühren mit einer mineralsauren hydrolysierbare Zinnverbindungen enthaltenden Lösung sowie mit einer mineralsauren hydrolysierbare Antimonver bindungen enthaltenden Lösung versetzt wird, die hydrolysierbaren Verbindungen durch Erhöhung des pH-Wertes hydrolysiert werden und das mit den hydroxidischen Fällungsprodukten überzogene Rutilmischphasen-Pigment ggf. nach Alterung abgetrennt, getrocknet und calciniert wird. Zum Beispiel werden 100 g eines Rutilmischphasen-Pig ments, enthaltend (Ti, Ni, Sb)-Oxid (Sicotan Gelb L 1010 der Fa. BASF AG) (spez. Oberfläche 3 m²/g) in 400 ml Wasser von 70°C sus pendiert und mit Salzsäure auf pH 2 eingestellt. Danach werden 500 ml Wasser von 70°C suspendiert und mit Salzsäure auf pH 2 einge stellt. Danach werden 500 ml Wasser von 70°C, 1 ml SnCl₄ und 1 ml HCl (konz.) zugesetzt. Die entstehende gelbe Suspension wird bei pH 1,5 während 60 min nachgerührt. Nachfolgend werden gleichzeitig 800 ml 10%ige NaOH und 31 ml SnCl₄, gelöst in 100 ml 2 molarer HCl, zugegeben und noch 30 min nachgerührt. Die Gesamtzeit dieses Schrittes beläuft sich auf 120 min, die Temperatur beträgt 70°C. Innerhalb der nächsten 90 min wird der pH-Wert mit HCl auf 2,5 ge senkt und 5,3 g SbCl₃, gelöst in 100 ml 2 molarer HCl sowie 170 ml 10%ige NaOH gleichzeitig zugetropft. Die gelbe Suspension wird 20 h bei 70°C belassen. Anschließend wird der Feststoff separiert und getrocknet. Die spezifische Pulverleitfähigkeit beträgt nach Glühung bei 500°C (1) bzw. 6000°C (2) 1,4×10^-4×(Ohm cm)^-1 (1) bzw. 5,1×10^-3 (Ohm cm)^-1 (2). (Beispiel 1 der DE 39 29 057).

Die elektrisch leitfähigen Zinksulfid-Teilchen werden im wesent lichen dadurch hergestellt, daß man eine wäßrige Lösung oder Sus pension eines Kupfersalzes vom pH-Wert 2 bis 12 und Zinksulfid- Teilchen unter lebhaftem Rühren vereinigt und die durch Oberflä chenreaktion mit einem Kupfersulfid-Überzug versehenen Zinksul fid-Teilchen abtrennt und aufarbeitet. Zum Beispiel werden 29,2 g CuSO₄×5 H₂O in 800 ml H₂O gelöst und der pH-Wert mit konzentrierter Ammo niak-Lösung auf 9 eingestellt. Anschließend werden 100 g ZnS in Pulverform (d₅₀ ¹) 0,37 µm; spezifische Oberfläche 6,8 m²/g BET- Methode) unter Rühren innerhalb von einer Minute eingetragen. Das entstehende Kupfersulfid stellt 11% des Produktes dar. Die Sus pension wird 30 min bei Raumtemperatur und weitere 85 min bei 60°C gerührt. Der nach fest/flüssig-Trennung gewonnene Feststoff wird bei 110°C getrocknet. Er besitzt eine spezifische elektrische Pulverleitfähigkeit von 1,9×10^-2 (Ohm cm)^-1. Wird ZnS-Pulver zur Cu(II)-Lösung gegeben, befinden sich so gut wie keine S-Ionen in der Reaktionslösung. S-Ionen, die sich dem Löslichkeitsprodukt des ZnS entsprechend von der ZnS-Oberfläche bei Kontakt mit der Reak tionslösung ablösen, werden sofort (und damit noch nahezu an der ZnS-Oberfläche) als CuS wieder aufgefällt. Wird eine ZnS-Suspension verwendet, so liegen dem ZnS-Löslichkeitsprodukt folgend einige wenige gelöste S-Ionen vor. Nach deren Präzipitation als CuS ent sprechen die Verhältnisse denen beim ZnS-Pulvereinsatz (Beispiel 1 der DE 39 29 056).

Das elektrisch leitfähige Zinkoxid wird durch ein Verfahren er zeugt, in dem unter Bildung von Mischfällprodukten eine wäßrige Alkalilösung mit einer Lösung umgesetzt wird, die eine wasserlösliche Zinkverbindung und mindestens eine wasserlösliche Metallverbindung enthält, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus den Zinn-, Gallium-, Indium- und Aluminiumverbindungen besteht, wobei die nach dem Calcinieren der Mischfällprodukte bestimmte Menge mindestens eines der Glieder der Gruppe, die aus Zinnoxid, Galliumoxid, Indiumoxid und Aluminiumoxid besteht, im Bereich von 0,005 bis 5,0 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Zinkoxid be trägt, und wobei diese beiden Lösungen gleichzeitig derart einer Reaktionszone zugeführt werden, daß die Reaktionslösung auf einem gewünschten pH-Wert im Bereich von 6 bis 12,5 gehalten wird, worauf die so erhaltenen Mischfällprodukte in einer reduzierend wirkenden Atmosphäre calciniert werden. Zum Beispiel werden 11,17 kg 96% reines Zinkchlorid, 71,76 g 98% reines Zinn(IV)chlorid, dessen Menge ei ner auf Zinkoxid bezogenen Menge von 0,593 Gew.-% SnO₂ entspricht, und 64,72 g 99,9% reines Galliumchlorid, dessen Menge einer auf Zinkoxid bezogenen Menge von 0,545 Gew.-% Ga₂O₃ entspricht, in 400 ml 36%iger Salzsäure und soviel Wasser aufgelöst, daß 15 l einer Lösung A erhalten werden. Die Lösung A und eine Lösung von 240 g/l NaOH werden während 180 Minuten gleichzeitig einem Reaktionssystem zugeführt, wobei die Reaktionslösung auf einem pH-Wert von 10 und einer Reaktionstemperatur von 60°C gehalten wird. Die dabei ge bildeten Mischfällprodukte werden in der üblichen Weise abfiltriert und dann mit Wasser gewaschen, bis die elektrische Leitfähigkeit des Filtrats nur noch höchstens 300 µS/cm beträgt. Dann werden sie an der Luft bei 105°C getrocknet. Das so erhaltene Produkt in Form von etwa 2 bis 30 mm großen Klumpen wird als solches in einer Was serstoffgasatmosphäre 60 Minuten lang bei 500°C calciniert, wobei 6,3 kg elektrisch leitendes Zinkweißpulver erhalten werden, das einen spezifischen elektrischen Widerstand von 1,8·10° Ohm·cm hat.

Die leitfähigen Pigmente auf Basis von Glimmer/Metalloxid werden von der Firma Merck aus einer wäßrigen Zinn- und Antimon-Salzlösung durch Zugabe einer Base unter Ausfällung eines SnO₂/Sb₂O₃-Oxidhydratgemisches hergestellt. Bei dem anschließenden Glühprozeß wird das gebundene Wasser entfernt und das Antimon zu einer höheren Wertigkeitsstufe oxidiert. Das Pigment ist nun leit fähig (Näheres s. Glausch, Brückner und Maisch, farbe + lack, 96 (1990), Seiten 412-415).

Sie sind durch eine gute Leitfähigkeit charakterisiert, die z. B. bei dem glimmerbasierten Pigment EM 140537L von Merck bei (als Wi derstand angegeben) <50 Ohm/cm oder bei dem bariumsulfatbasierten Pigment (in wäßriger Suspension) bei 0,33 mS/cm liegt.

Die leitfähigen Füllstoffe werden erfindungsgemäß in einer Konzen tration von 2 bis 10, vorzugsweise 5 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, eingesetzt.

Die Kohlenstoff-Fasern können einen hohen oder niedrigen E-Modul haben. Sie können ungeschlichtet oder geschlichtet, z. B. epoxy- oder glyceringeschlichtet sein. Vorzugsweise sollte ihre Faser länge ca. 3 mm im Ausgangszustand betragen. Aber auch niedrigere Faserlängen sind brauchbar. Unter Fasern werden langgestreckte Ag gregate verstanden, deren Länge mindestens 10mal so groß ist wie ihr Durchmesser, der sich üblicherweise im Rahmen von 5 bis 20 µm, vorzugsweise 7 bis 15 µm, bewegt.

Als Bindemittel können alle wäßrigen Dispersionen von Polymeren mit einem elektrischen Widerstand von mehr als 10¹⁰ Ohm, gemessen nach DIN 53 274 eingesetzt werden, z. B. Polyacrylate, Polyvinylacetat, Polyethylenvinylacetate, Copolymere aus den genannten Verbindungs klassen, Polystyrolacrylate, Polystyrolbutadienlatices.

Bevorzugt werden jedoch Copolymerisate von Estern der Acrylsäure mit C₁-C₈-Alkoholen und Vinylacetat sowie gegebenenfalls Acrylsäure und/oder anderen copolymerisierbaren Carbonsäuren wie Methacrylsäure und Crotonsäure eingesetzt. Konkrete Monomere sind:. Butylacrylat, Ethylhexylacrylat, Vinylacetat, kleine Mengen freier Acrylsäure.

Ganz bevorzugt wird die Polyacrylatdispersion ACRONAL V 303 (Her steller: BASF).

Die Bindemittel werden als wäßrige Dispersion mit einem Feststoff gehalt von vorzugsweise 50 bis 65 Gew.-% eingesetzt.

Die Zusammensetzungen enthalten schließlich weitere Additive, die ihre Verarbeitung und ihre Gebrauchseigenschaften verbessern. Dazu zählen vor allem natürliche oder synthetische Harze, Lösungsver mittler, Dispersionshilfsmittel, Konservierungsmittel, Entschäumer, Frostschutzmittel.

Je nach Einsatzgebiet werden diese Additive in unterschiedlicher Konzentration eingesetzt. So beträgt die Konzentration des Harzes 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung. Die Konzentration an nichtleitfähigen Füllstoffen wie Kreide und Quarzmehl beträgt 0 bis 45%, wobei die Gesamtfüllstoffkonzentration 50 Gew.-% nicht übersteigen sollte. Der Wassergehalt der Zusammenset zung beträgt 15 bis 35 Gew.-%. An organischen Lösungsmitteln sind max. 7 Gew.-% enthalten.

Die leitfähigen Klebstoffe erfindungsgemäßer Zusammensetzung werden üblicherweise durch Vermischen der Bestandteile hergestellt, wobei man allgemein so verfährt, daß die Polymerdispersion vorgelegt wird. Nach Zugabe der Additive erfolgt die Einstellung des pH- Wertes, der im allgemeinen in der Nähe des Neutralpunktes (pH 6 bis 7,5) liegt. Bei Latices (z. B. Styrol-butadien-latices) erfolgt eine pH-Wert-Einstellung im stärker alkalischen Bereich (pH 8 bis 10). Zur pH-Wert-Einstellung werden Alkalien wie Ammoniak, verdünnte Natronlauge, Amino-methyl-propanol verwendet. Nach Ein- und Glatt rühren der Füllstoffe erfolgt die Zugabe des leitfähigen Pigmentes in der festgelegten Konzentration. Danach erfolgt die Harzzugabe, z. B. als konzentrierte Harzlösung in organischen Lösungsmitteln. Zuletzt werden die Kohlefasern zugegeben, wobei darauf zu achten ist, daß einerseits eine gleichmäßige Verteilung gewährleistet ist und andererseits nicht durch zu lange oder zu heftige Rührwirkung es zur Kürzung des Kohlefaserzusatzes kommt.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung wird angewendet zum Beschich ten, Dichten und Kleben, indem sie in der gewünschten Schichtdicke aufgetragen wird. Vorteilhaft werden hierfür spitzzähnige Zahn spachtel, z. B. mit einer Zahnlückenbreite von 4,5 mm und einer Zahnlückentiefe von 3,5 mm eingesetzt. Mehrmaliges Durchkämmen des Auftrags sollte vermieden werden.

Soll das erfindungsgemäße Produkt als Klebstoff eingesetzt werden, so wird nach einer von Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Unter grundsaugfähigkeit abhängigen Ablüftezeit (die unter Normalbedin gungen 10 bis 15 Minuten beträgt) der leitfähig zu verklebende Be lag eingelegt. Anschließend wird angewalzt.

Soll das erfindungsgemäße Produkt als Beschichtung Verwendung fin den, so ist die Rheologie so einzustellen, daß der riefenmäßige Auftrag zu einer möglichst gleichmäßigen Schicht verläuft. Durch eine gleichmäßige Trocknung ist dafür Sorge zu tragen, daß der Auftrag ohne Spannungen und Rissebildungen trocknet.

Beispiel

Es wurde ein Klebstoff aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

29 Gew.-% einer 60%igen Dispersion von Copolyacrylaten (ACRONAL V 303 von BASF),
22 Gew.-% Kreide,
18 Gew.-% Quarzmehl,
23 Gew.-% einer 70%igen Lösung eines Balsamharzes in Toluol,
4,4 Gew.-% Wasser und
3,6 Gew.-% Additive.

Die zugesetzte Kohlenstoff-Faser "SIGRAFIL SSC 3 GLB" der Firma Sigri hatte einen E-Modul von 230 kN/mm² und eine Länge von 3 mm. Sie war mit Glycerin geschlichtet.

Als leitfähige Füllstoffe wurden eingesetzt und, bei höheren Zuga bemengen, wie unten in der Tabelle angegeben, eine entsprechende Füllstoffmenge (Kreide und Quarzmehl) bzw. Quarzmehlmenge, in Abzug gebracht:

I: Rutil-Mischphasenpigment, orange,
II: Zinkoxid, hellgrau,
III: Zinksulfid, grün,
IV: Bariumsulfat und
V: Glimmer/Metalloxid.

Die Füllstoffe I bis IV stammen von der Firma Sachtleben Chemie GmbH und der Füllstoff V von der Firma Merck.

Diese Bestandteile wurden in der oben angegebenen Reihenfolge und unter Berücksichtigung der genannten Vorsichtsmaßnahmen gemischt. Der Klebstoff hatte folgende physikalische Eigenschaften: Viskosi tät ca. 15 000 mPa·s, Liter-Gewicht: ca. 1,35, pH-Wert: ca. 6,5.

Der Klebstoff wurde auf eine mit einer Polyurethanmattierung dicht beschichteten Spanplatte mittels eines spitzen Zahnspachtels (Zahnlückenbreite 4,5 mm, Zahnlückentiefe 3,5 mm) aufgetragen und der aufgetragene Klebstoffilm 24 Stunden bei Raumtemperatur (23°C, 55% rel. Luftf.) getrocknet. Die Messung der Widerstände erfolgte nach der DIN 53 276. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgen den Tabelle zusammengestellt.

Tabelle 3

Elektrischer Widerstand in Abhängigkeit von elektrisch leitfähigen Füllstoffen

Die Bestimmung der Klebefestigkeit erfolgte mittels der Schäl widerstandsbestimmung einer PVC-Verklebung entsprechend DIN 16 860. Nach Lagerung bei Raumtemperatur (14 Tage 23°C, 55% rel. Luftf.) bzw. bei 70°C (7 d R.T., 5 d 70°C, 2 d RT; wie in DIN 16 860 an gegeben) wurden folgende Schälwiderstandswerte gefunden:

Tabelle 4

Schälfestigkeiten in N/cm

Die Ergebnisse zeigen, daß der erfindungsgemäße Klebstoff um ca. 50% höhere Festigkeiten aufweist als der gleichleitfähige, der nur das leitfähige Pigment als Leitfähigkeitszusatz enthält.

Claims

1. Zusammensetzung zum Beschichten, Dichten und Kleben, enthaltend
A eine wäßrige Dispersion von Polymeren mit einem elektrischen Widerstand von mehr als 10¹⁰ Ohm,
B helle leitfähige Pigmente und
C sonstige Additive wie nichtleitfähige Füllstoffe, Pigmente, Konservierungsmittel, Dispersionshilfsmittel, Lösungsver mittler, natürliche oder synthetische Harze und Verfil mungshilfsmittel,
gekennzeichnet durch

B1) 2 bis 15 Gew.-% helle Metallverbindungen mit einer Leitfähigkeit von mehr als 1·10^-2 Ohm^-1 cm^-1 und
B2) 0,2 bis 0,5 Gew.-% Kohlenstoff-Fasern, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, als elektrisch leitfähige Füllstoffe.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine oder mehrere helle leitfähige Pigmente aus der Gruppe Titanoxid, Zinkoxid, Zinksulfid, Bariumsulfat und Glimmer, wobei Titanoxid bevorzugt ist.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Polymerisate aus
a) Estern der Acrylsäure mit C₁-C₈-Alkoholen,
b) Vinylacetat sowie gegebenenfalls
c) Acrylsäure und/oder anderen copolymerisierbaren Carbonsäuren, insbesondere Methacrylsäure und Crotonsäure.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0 bis 45 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung, an nichtleitfähigen Füllstoffen, wobei die Konzentration an Füll stoffen insgesamt 50 Gew.-% nicht übersteigen soll.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung an Harzen, z. B. Balsamharz, als Additiv.

6. Herstellung der Zusammensetzung nach mindestens einem der An sprüche 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß die Kohlefasern gleichmäßig und schonend untermischt werden.

7. Verwendung der Zusammensetzung nach mindestens einem der An sprüche 1 bis 5 zur Herstellung von Beschichtungen, Dichtungen und Verklebungen mit einem elektrischen Widerstand von <1·10⁷ Ohm, gemessen nach DIN 53 276.

8. Verwendung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Auftragung der Zusammensetzung mit einem Zahnspachtel mit einer Zahnlüc kenbreite von 4,5 mm, einer Zahnlückentiefe von 3,5 mm und mit spitzen Zahnbrücken.

9. Verwendung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Zusammen setzung aus Titanoxid in Form eines Rutilmischphasenpigmentes und aus Kohlenstoff-Fasern von 3 mm Länge.

10. Verwendung nach Anspruch 7 zur Herstellung von elektrisch leitfähigen Verklebungen von Fußbodenbelägen mit einem Wider stand von ca. 10⁷ Ohm und weniger.