DE4023395A1

DE4023395A1 - Kasten-traeger und sein herstellungs-verfahren

Info

Publication number: DE4023395A1
Application number: DE4023395A
Authority: DE
Inventors: Douglas R Porter
Original assignee: LS Starrett Co
Current assignee: LS Starrett Co
Priority date: 1989-07-21
Filing date: 1990-07-23
Publication date: 1991-01-31
Anticipated expiration: 2010-07-24
Also published as: FR2649929B1; FR2649929A1; DE4023395C2; IT9020356A1; US4920723A; KR910002572A; IT9020356A0; IT1239925B

Description

Die Erfindung betrifft Träger aus Extrusivgestein.

Es ist seit langem bekannt, daß Extrusivgesteine äußerst tragfähig sind. Granit z.B. be sitzt einen sehr geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten und eine sehr hohe Zug festigkeit. Deshalb werden Granit und ähnliche Extrusivgesteine gerne verwendet in der Bau- und Industrietechnik, wo Werkstoffe hoher Tragfähigkeit benötigt werden.

Träger aus Granit werden insbesondere benutzt bei der Herstellung von Präzisions führungsflächen für verschiedene Präzisionsinstrumente, wie Koordinaten-Meßmaschinen und Schaltplatten-Bohrmaschinen. Bisher jedoch hat sich Granit, hauptsächlich wegen seines Gewichts, nicht als völlig zufriedenstellender Werkstoff für solche Anwendungen erwiesen. Granit ist sehr dicht, weswegen ein massiver Granitträger gegebener Größe schwerer ist als ein analoger Hohlträger aus Stahl, Aluminium oder Gußkeramik. Hersteller von Präzisionsinstrumenten benutzen statt Granit zunehmend diese Werkstoffe, aufgrund geringerer Transportkosten, Spannungstoleranz und anderer, gewichtsbedingter Faktoren. Diese Werkstoffe haben sich jedoch auch als nicht zufriedenstellend erwiesen. Gußkeramik z.B. besitzt ähnliche Zugfestigkeit und Wärmeausdehnungseigenschaften wie Extrusivgestein, ist allerdings im allgemeinen viel teurer. Stahl und Aluminium besitzen andererseits höhere Wärmeausdehnungskoeffizienten.

Ein erfindungsgemäßer Hohlkasten-Träger aus Extrusivgestein besteht aus zwei Teil- Blöcken. Bei mindestens einem davon ist Extrusivgestein entfernt worden, um einen inneren Hohlraum zu bilden. Nachdem der Hohlraum gebildet ist, werden die zwei Teil- Blöcke miteinander verhaftet (bonding), so daß aus dem inneren Hohlraum ein umschlos sener Hohlraum in dem Kastenträger wird, wodurch ein Hohlkasten-Träger gebildet ist.

Der Kastenträger wird hergestellt, indem auf jedem der beiden Teil-Blöcke mindestens eine glatte Fläche gebildet wird, wobei jede dieser glatten Flächen für das spätere Zu sammenpassen und Verhaften die gleichen Abmessungen besitzt. Extrusivgestein wird dann von der glatten Fläche von einem oder beiden der Teil-Blöcke entfernt, so daß mindestens ein offener Hohlraum in dem Teil-Block gebildet wird. Die Wandstärke des Hohlraums wird von der Menge des aus dem Teil-Block entfernten Materials bestimmt. Folglich wird die Wandstärke des Hohlraums zum Zeitpunkt der Herstellung von demjenigen vorbestimmt, der das Material aus dem Teil-Block entfernt und ist nicht notwendigerweise konstant. Die zwei Teil-Blöcke werden dann zusammengepaßt und entlang der übrigen, nicht entfernten Teile der glatten Fläche miteinander verhaftet, so daß ein Kastenträger entsteht.

In einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden die beiden Teil-Blöcke gebildet, indem ein einzelner, gestreckter Grund-Block in paralleler Richtung zu seiner Längsachse geteilt wird. Die benötigten glatten Flächen entstehen dabei durch Teilen des Grund- Blocks in die zwei Teil-Blöcke.

In noch einer anderen Ausführungsform ist die glatte Fläche von mindestens einem der zwei Teil-Blöcke so zugeschliffen, daß es nicht entfernte Teile gibt, die einen Steg bilden, der so in dem Hohlraum positioniert ist, daß er beim Verhaften mit dem anderen Teil-Block zusammentrifft. Dieser Steg erhöht die Gesamtfestigkeit des Kastenträgers nach dem Verhaften.

In noch einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird aus den zwei Teil-Blöcken eine Anzahl Kastenträger hergestellt. Dies wird erreicht, indem das Extrusivgestein aus mindestens einem der zwei Teil-Blöcke so entfernt wird, daß eine Anzahl Hohlräume in jedem der Teil-Blöcke entsteht, die voneinander getrennt werden durch nicht entfernte Trenn-Abschnitte, die breiter sind als die vorbestimmte Stärke der Hohlraumwände. Nach dem Entfernen des Extrusivgesteins werden die Teil-Blöcke in die entsprechenden Kastenträger geteilt, indem der Teil-Block längs in der ungefähren Mitte der nicht ent fernten Trenn-Abschnitte geteilt wird, um die ersten Teilstücke von jedem aus der Anzahl Kastenträger zu bilden. Dann wird der andere Teil-Block längsgeteilt, um das zweite Teil stück aus der Anzahl Kastenträger zu bilden. Die Abmessungen jeder Grenzfläche des zweiten Teilstücks sollten im wesentlichen gleich sein mit denen des dazugehörigen ersten Teilstücks. Nachdem die Teil-Blöcke geteilt worden sind, werden die entsprechenden ersten und zweiten Teilstücke der Anzahl Kastenträger entlang der entsprechenden Grenzflächen miteinander verhaftet. Ein Steg kann bei dieser Ausführungsform der Erfindung auch enthalten sein. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für Extrusiv gestein-Kastenträger erlaubt die Herstellung von relativ kostengünstigen Trägern mit Eigen-Stabilität und vermindertem Gewicht, die vergleichbar sind mit Keramik- oder Metallträgern.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 perspektiv schematisch die Teile eines erfindungsgemäß hergestellten Granit- Kastenträgers;

Fig. 2 perspektivisch schematisch eine Abwandlung des Kastenträgers von Fig. 1 mit mittigem Steg;

Fig. 3 schematisch eine Möglichkeit, wie der Haupt-Block und die oberen Hohlräume des Teil-Blocks von Fig. 2 gebildet werden können;

Fig. 4 schematisch den Schleifarbeitsgang, mit dem der mit einem Steg versehene Haupt-Block von Fig. 2 hergestellt werden kann;

Fig. 5 perspektivisch schematisch den fertigen Granit-Hohlkasten-Träger des Aus führungsbeispiels von Fig. 2;

Fig. 6 perspektivisch schematisch, wie eine Anzahl der in Fig. 2 gezeigten Kasten träger aus einteiligen Blöcken hergestellt wird.

Die Herstellungsverfahren, die weiter unten beschrieben sind, sind insbesondere ausgelegt zur Herstellung von Granit-Hohlkasten-Trägern für die horizontalen Querträger in Koor dinaten-Meßmaschinen, z.B. als Ersatz für die massiven Granit-Querbalken der Starrett RMS 1620-12 Koordinaten-Meßmaschine, Starrett Katalog Nr. 28, S. 443-444, 2. Auflage. Das Verfahren ist jedoch übertragbar auf die Herstellung von Kastenträgern für andere Anwendungen.

Fig. 1 zeigt zwei gestreckte Blöcke 1 und 2 aus Granit oder anderem Extrusivgestein. Bei einem Teil-Block wurde in der Mitte, z.B. durch Schleifen, Granit entfernt, wodurch ein innerer Hohlraum 3 gebildet wird, der von Grenzwänden 4, 5, 6 umgeben ist, die jede eine vorbestimmte, aber nicht notwendigerweise konstante Stärke besitzten. Die nicht entfernten Teile der glatten Fläche des ersten Teil-Blocks 7, 8 sind maßgeschliffen, so wie die angepaßte Unterseite des zweiten Teils. Die maßgeschliffenen Bereiche werden dann behutsam gesandstrahlt, um die Deckflächen aufzurauhen. Beide Flächen werden danach verhaftet unter Verwendung eines Epoxidharzes mit hoher Zugfestigkeit, wie Plast No. 67-A-83 der Fa. Fibre Glast Development Corporation.

Die Teil-Blöcke 1, 2 können entweder von verschiedenen Granitstücken oder aus einem einzelnen Grund-Block stammen. Im letzteren Fall sollte der Grund-Block vorzugsweise mit einem einzigen Sägeschnitt geteilt werden, um die glatte Fläche an beiden Teil- Blöcken zu erhalten.

Fig. 2
Das bevorzugte Ausführungsbeipsiel unterscheidet sich von dem oben beschriebenen darin, daß im Mittelteil des inneren Hohlraums des ersten Teil-Blocks ein Teil 20 ungeschliffen bleibt. Der ungeschliffene Teil 20 bildet einen verstärkenden Steg, der zusammen mit den äußeren ungeschliffenen Teilen 21, 22 maßgeschliffen und gesandstrahlt wird und mit ihnen in einer Ebene liegt, damit, wenn der zweite Teil-Block 18 mit dem ersten 17 verhaftet wird, der Steg 20 genau wie die äußeren ungeschliffenen Teile 21, 22 mit Epoxidharz mit dem zweiten Teil-Block 18 verhaftet ist.

Fig. 3 zeigt, wie ein einzelner, einteiliger Grund-Block 16 geteilt wird mit einem Diamant- Sägeblatt 30 (Kreis- oder Bandsäge) auf einem Arbeitstisch 34 in eine flache Platte 18 und einen Haupt-Block 17.

Fig. 4
Die Hohlräume im Haupt-Block 17 werden dann gebildet mit einer Diamant-Kreissäge oder einer Schleifscheibe 36. Die Drehebene der Schleifscheibe 36 liegt parallel zur Länge des Blocks 17 und zu den Außenwänden 21, 22 und Stegen 20. Der Block 17 wird über die ganze Strecke, von einen bis zum anderen Ende, ausgefräst, indem die Schleifscheibe 36 über die volle Länge des Blocks 17 geführt wird, und der Block 17 danach seitlich zu einer Stelle verschoben wird, wo der nächste Schnitt der Schleif scheibe 36 mit dem vorhergehenden überlappt.

Fig. 5
Zuletzt werden die Berührungsflächen des Blocks 17 und der Platte 18 entlang ihrer ursprünglichen Grenzfläche maß-vollgeschliffen und gesandstrahlt. Der Block 17 und die Platte 18 werden dann verhaftet an ihrer ursprünglichen Grenzfläche zu einen mehr stegigen Granit-Hohlkasten-Träger. Befestigungslöcher für das Anbringen einer anderen Ausstattung, z.B. für eine Koordinaten-Meßmaschine, sollten vorzugsweise vor den Schrit ten von Fig. 3 und 4 gebohrt werden, im Bedarfsfall aber auch hinterher.

Nachdem der Träger ausgehärtet ist, wird der vollständige Träger maß-geschliffen und -poliert.

Die Abmessungen eines typischen, erfindungsgemäßen Granit-Hohl-Blocks zur Verwendung in der vorher erwähnten Koordinaten-Meßmaschine sind:

Länge, l:
95,25 cm (37½′′)
Breite, w:	27,94 cm (11′′)
Höhe, h:	7,74 cm (3⁵/₃₂′′)
Wandstärke:	1,91 cm (0,75′′)
Plattenstärke:	1,91 cm (0,75′′)

Der Boden und der Steg 20 des Blocks 17 besitzen vorzugsweise dieselbe Stärke wie die Platte 18.

Fig. 6
In einem anderen Ausführungsbeispiel wird eine Anzahl Kastenträger, hier drei 41, 42, 43, aus einem einzelnen Teil-Block 38 hergestellt. Das Granit wird, wie in den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen, von den mittigen Hohlräumen des Teil-Blocks 38 entfernt, außer daß die nicht entfernten Trenn-Abschnitte 44, 45 einen ungeschliffenen Teil besitzen, der breiter ist als die anderen ungeschliffenen Teile (die Stege). Wenn z.B. die Stege 1,91 cm (0,75′′) breit sind, wären die Trenn-Abschnitte 3,82 cm (1,50′′) breit, zuzüglich des Sägeschnitts. Ähnlich den oben beschriebenen Ausfüh rungsbeispielen sind alle Grenzflächen 46-52 maßgeschliffen, um in einer Ebene zu liegen, und danach gesandstrahlt. Bei dem zweiten Teil-Block 39 ist die Unterseite (nicht dargestellt) zum Verhaften ebenso maß-vollgeschliffen und gesandstrahlt. Die ver schiedenen Kastenträger werden dann voneinander getrennt, indem sie ungefähr in der mittleren Ebene der nicht entfernten Trenn- Abschnitte zersägt werden (vgl. Strich-Linie, Teil-Block 38). Ebenso wird der zweite Teil-Block 39 in die zweiten Teilstücke des fertigen Kastenträgers entlang der Strich-Linien auf dem Teil-Block 39 geteilt, wobei die Abmessungen dieser zweiten Teilstücke genau zu denen der entsprechenden ersten Teilstücke der Anzahl Kastenträger passen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung mindestens eines Kastenträgers aus mindestens zwei gestreckten Teil-Blöcken (1, 2; 17, 18) aus Extrusivgestein, gekennzeichnet durch

- Bilden mindestens einer glatten Fläche an jedem der mindestens zwei Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18), wobei die mindestens zwei glatten Flächen die gleichen Abmessungen besitzen,
- Entfernen von Extrusivgestein von der glatten Fläche mindestens einer der Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18), damit mindestens ein offener Hohlraum (3) in mindestens einem Teil-Block gebildet wird, wobei der mindestens eine offene Hohlraum (3) Grenzwände (4, 5, 6) von vorbestimmter Stärke besitzt, und
- Verhaften der mindestens zwei Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18) entlang der übrigen, nicht entfernten Abschnitte (7, 8) der glatten Flächen, um den Kastenträger zu bilden (Fig. 1, 2).

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die zwei gestreckten Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18) gebildet werden durch Teilen eines einzelnen gestreckten Grund-Blocks (16) parallel zu seiner Längsachse (Fig. 1, 2).

3. Verfahren nach Anspruch 2 gekennzeichnet dadurch, daß die zwei glatten Flächen durch das Teilen des Grund-Blocks (16) gebildet werden (Fig. 3).

4. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß der Grund-Block (16) konstanten Querschnitt besitzt (Fig. 3).

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet dadurch, daß der Grund-Block (16) ein Rechteck-Block ist (Fig. 3).

6. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß der Grund-Block (16) durch Sägen in die zwei Teil-Blöcke (17, 18) geteilt wird (Fig. 3).

7. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß das Teilen des Grund-Blocks (16) in die zwei Teil-Blöcke (17, 18) mit einem einzigen Säge-Schnitt erfolgt (Fig. 3).

8. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

- das Entfernen des Extrusivgesteins aus nur einem der Teil-Blöcke (17, 18), so daß der offene Hohlraum (3) entsteht, und
- das Entfernen des Extrusivgesteins von der glatten Fläche des einen Teil-Blocks (17), so daß an beliebiger Stelle in dem Hohlraum (3) ein nicht entfernter Teil (20) vorhanden ist, der einen Steg (20) bildet, der nach dem Verhaften eine zusätzliche Auflage für den anderen Teil-Block (18) bildet, wodurch die Gesamtfestigkeit des Kastenträgers nach dem Verhaften erhöht ist (Fig. 1, 2).

9. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

- das Entfernen des Extrusivgesteins aus den beiden Teil-Blöcken (17, 18), so daß zwei offene Hohlräume (3) entstehen, und
- das Entfernen des Extrusivgesteins von den glatten Flächen beider Teil-Blöcke (17, 18), so daß in den beiden Hohlräumen (3) nicht entfernte Teile vorhanden sind, die Stege (20) bilden, die so in den Hohlräumen (3) angeordnet sind, daß sie beim Verhaften an ihrer ursprünglichen Grenzfläche aufeinandertreffen, wodurch die Gesamtfestigkeit des Kastenträgers nach dem Verhaften erhöht ist (Fig. 1, 2).

10. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Bohren von Befestigungslöchern (37a) entweder in den Block (17, 18) oder in den fertigen Kastenträger zum leichteren Befestigen des Kastenträgers an einem anderen Körper (Fig. 5).

11. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Entfernen des Extrusivgesteins bis zu einer im wesentlichen konstanten Tiefe.

12. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Entfernen des Extrusivgesteins im wesentlichen über die gesamte Länge des Blocks (17, 18) (Fig. 2).

13. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die glatten Flächen der mindestens zwei Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18) durch Sägen gebildet werden (Fig. 3).

14. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die glatten Flächen der mindestens zwei Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18) durch einzelne Sägeschnitte gebildet werden (Fig. 1, 2, 3).

15. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Entfernen des Extrusivgesteins durch Schleifen (Fig. 4).

16. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Entfernen des Extrusivgesteins mit einer Schleifscheibe (36), deren Drehebene parallel zur Längsachse des einen Teil-Blocks (17) liegt (Fig. 4).

17. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Entfernen des Extrusivgesteins durch eine Reihe schrittweiser Schleifscheiben-Schnitte.

18. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

- das Entfernen des Extrusivgesteins durch Schleifen mit einer Schleifscheibe (36) bis zu einer benötigten Tiefe.
- danach Bewegen des einen Teil-Blocks relativ zu der Schleifscheibe (36) quer zu einer überlappenden Position, und
- Wiederholen, bis der Hohlraum (3) vollständig gebildet ist (Fig. 4).

19. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Maßschleifen und Sandstrahlen der übrigen Teile des nicht entfernten Extrusivgesteins vor dem Verhaften.

20. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die beiden Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18) Rechteck-Blöcke sind (Fig. 1, 2).

21. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die vorbestimmte Dicke der Grenzwände (4, 5, 6) des Hohlraums (3) im wesentlichen konstant ist (Fig. 1).

22. Verfahren nach Anspruch 21, gekennzeichnet dadurch, daß die im wesentlichen konstante Dicke der Grenzwände (4, 5, 6) 0,64 cm (0,25′′) beträgt (Fig. 1).

23. Verfahren nach Anspruch 1, wobei eine Anzahl Kastenträger aus den zwei Teil-Blöcken (38, 39) hergestellt wird, gekennzeichnet durch

- das Entfernen des Extrusivgesteins aus mindestens einem der Teil-Blöcke, so daß eine Anzahl innerer Hohlräume in jedem der Teil-Blöcke gebildet wird, die inneren Hohlräume sind voneinander getrennt durch nicht entfernte Trenn-Abschnitte (44, 45), die breiter sind als die vorbestimmte Wandstärke,
- das Teilen eines ersten Teil-Blocks in Längsrichtung ungefähr in der Mitte der nicht entfernten Trenn-Abschnitte (44, 45) zum Bilden erster Teilstücke von jedem aus der Anzahl Kastenträger,
- das Teilen eines zweiten der Teil-Blöcke in Längsrichtung zum Bilden zweiter Teilstücke von jedem aus der Anzahl Kastenträger, wobei die Abmessungen jeder Grenzfläche der zweiten Teilstücke im wesentlichen gleich sind mit denen des entsprechenden ersten Teilstücks, und
- den Verbindungsschritt mit Miteinanderverhaften der ersten und zweiten Teilstücke jeder der Kastenträger (41, 42, 43) entlang ihrer entsprechenden Grenzflächen (Fig. 6).

24. Verfahren nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch

- das Entfernen des Extrusivgesteins aus nur einem der Teil-Blöcke (38), um die offenen Hohlräume zu bilden, und
- das Entfernen des Extrusivgesteins von der glatten Fläche des einen Teil-Blocks (38), so daß an beliebiger Stelle in jedem der Hohlräume ein zusätzlicher, nicht entfernter Teil vorhanden ist, der einen Steg bildet, der eine zusätzliche Auflage für das zweite Teilstück jedes Kastenträgers (41, 42, 43) nach dem Verhaften bildet, wodurch die Gesamtfestigkeit jeder der Kastenträger (41, 42, 43) nach dem Verhaften erhöht ist (Fig. 6).

25. Verfahren nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch

- das Entfernen des Extrusivgesteins aus beiden der Teil Blöcke (38, 39), um in den beiden Teil-Blöcken offene Hohlräume zu bilden, und
- das Entfernen des Extrusivgesteins von den glatten Flächen der zwei Teil-Blöcke (38, 39), so daß in den Hohlräumen der beiden Teil-Blöcke (38, 39) zusätzliche, nicht entfernte Teile vorhanden sind, die die Stege bilden, die so in den Hohlräumen der Teil-Blöcke angeordnet sind, daß sie beim Verhaften entlang der entsprechenden Grenzflächen (46-52) aufeinandertreffen, wodurch die Gesamtfestigkeit jeder der fertigen Kastenträger (41, 42, 43) nach dem Verhaften erhöht ist (Fig. 6).

26. Kastenträger aus Extrusivgestein, gekennzeichnet durch

- zwei Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18) aus Extrusivgestein, deren mindestens einer einen Hohlraum aus entferntem Gestein (3) besitzt, und die aneinanderstoßenden Flächen besitzen, die eine ebene Grenzfläche bilden, und
- Haft-Mittel zum Verhaften der zwei Teil-Blöcke an ihren Grenzflächen, um den Hohlraum (3) abzudecken und den Kastenträger zu bilden (Fig. 1, 2).

27. Kastenträger nach Anspruch 26, gekennzeichnet dadurch, daß die zwei Teil-Blöcke (17, 18) gebildet sind durch Teilen eines einzelnen Grund-Blocks (16) (Fig. 2).

28. Kastenträger nach Anspruch 27, gekennzeichnet dadurch, daß der Grund-Block (16) konstanten Querschnitt besitzt (Fig. 2).

29. Kastenträger nach Anspruch 26, gekennzeichnet durch Befestigungslöcher (37a) in dem Kastenträger, zum leichteren Befestigen des Kastenträgers an einem anderen Körper (Fig. 5).

30. Kastenträger nach Anspruch 26, gekennzeichnet dadurch, daß beide Teil-Blöcke (1, 2; 17, 18) Rechteck-Blöcke sind (Fig. 1, 2).

31. Kastenträger nach Anspruch 26, gekennzeichnet dadurch, daß die vorbestimmte Dicke der Grenzwände (4, 5, 6) des Hohlraums (3) im wesentlichen konstant ist (Fig. 1).

32. Kastenträger, gekennzeichnet durch

- einen einteiligen Haupt-Block (17) aus Extrusivgestein von im allgemeinen gestreckter, rechteckiger Form mit
- - zwei offenen, rechteckigen Nuten, die in Längsrichtung durch den Haupt-Block (17) verlaufen, durch eine Stegwand (20) geteilt sind und begrenzt sind von Außenwänden (21, 22), die parallel zu der Stegwand (20) sind und im wesentlichen die gleichen Abmessungen haben wie die Stegwand 20, und
- - Außen- und Stegwänden (20, 21, 22) mit im wesentlichen in einer Ebene liegenden Deckflächen, und
- eine gestreckte, rechteckige Platte (18) aus Extrusivgestein, die mit den Wanddeckflächen verbunden ist, zum Abdecken der Nuten (Fig. 2).

33. Kastenträger nach Anspruch 32, gekennzeichnet dadurch, daß der Haupt-Block (17) und die Platte (18) dieselbe Breite besitzen (Fig. 2).

34. Kastenträger nach Anspruch 32, gekennzeichnet dadurch, daß die Platte (2; 18) und die Wände (4, 5, 6; 7, 8; 21, 22) dieselbe Dicke besitzen (Fig. 1, 2).

35. Kastenträger nach Anspruch 34, gekennzeichnet dadurch, daß die Dicke des durch die Nuten gebildeten Bodens (5) gleich ist der der Wände (4, 5; 7, 8; 21, 22) und der Platte (18) (Fig. 1, 2).