DE4016784A1 - Extruder zum aufbereiten von kunststoff unter zufuehrung mindestens eines faserstranges - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Extruder zum Aufbereiten von Kunststoff, mit einem Gehäuse, in dem mindestens eine Bohrung mit einer Achse ausgebildet ist, in der eine Extruder-Welle drehantreibbar angeordnet ist, wo­ bei an einem Ende der Bohrung eine Zuführöffsung für den Kunststoff und am anderen Ende eine Austrittsöff­ nung vorgesehen sind und wobei im Gehäuse eine Öffnung zum Einführen eines Faserstranges, insbesondere eines Glas-Faserstranges, in die Bohrung in Förderrichtung hinter einer Aufschmelzzone und zumindest vor dem Ende einer Einmischzone vorgesehen ist.

Bei einem derartigen aus der DD-PS 60 408 (entspre­ chend GB-PS 11 51 964) bekannten Extruder wird ein Glas-Faserstrang an einer im Grundsatz beliebigen Stelle in die Bohrung eingeführt, wobei in der Ein­ mischzone die einzelnen Fasern in Abschnitte einer vorgegebenen Länge zerbrochen werden. Diese werden dann in den aufgeschmolzenen Kunststoff eingemischt. Ein Nachteil dieser Ausgestaltung eines Extruders bzw. des bei ihm angewandten Verfahrens ist, daß die ein­ zelnen Fasern unzureichend benetzt sind, d. h. die Bin­ dung zwischen Kunststoff und Fasern ist nicht ausrei­ chend gut. Dies führt zu einer Einbuße in den mechani­ schen Eigenschaften daraus hergestellter Gegenstände.

Aus der DE-OS 14 54 789 (entsprechend GB-PS 9 88 563) ist es bekannt, derartige Glas-Faserstränge, die auch als Glasseidenstränge oder Rovings bezeichnet werden, in einer Schmelze des zu verarbeitenden bzw. aufzube­ reitenden thermoplastischen Kunststoffes zu tränken. In dieser Druckschrift wird hierfür dann das bereits vorstehend angegebene aus der DD-PS 60 408 bekannte Verfahren zum Einbringen endloser Glas-Faserstränge in Kunststoffschmelzen angegeben.

Aus der US-PS 44 39 387 ist es bekannt, der Austritts­ öffnung eines Extruders zum Aufbereiten, und zwar ins­ besondere Aufschmelzen, von Kunststoff eine Einrich­ tung nachzuordnen, in der ein oder mehrere Glas-Faser­ stränge mit Kunststoff ummantelt werden. Diese Glas- Faserstränge werden über Einführtüllen seitlich in einen Ummantelungskanal eingeführt. In diesem Ummante­ lungskanal werden sie über mindestens einen Nocken ge­ führt um sicherzustellen, daß die endlosen Fasersträn­ ge ausreichend mit dem thermoplastischen Kunststoff in Kontakt kommen. Sie bleiben dann als zentrische Armie­ rung in einem Verbundelement erhalten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Extru­ der der eingangs geschilderten Art so auszugestalten, daß in ihm mit kurzen Fasern verstärkte Kunststoffe mit besonders guten mechanischen Eigenschaften her­ stellbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Öffnung zum Einführen des Faserstranges in einen im Gehäuse ausgebildeten Imprägnierkanal mündet, der - in Förderrichtung - hinter der Aufschmelzzone aus der Bohrung ausmündet und der - in Förderrichtung - hinter seinem Beginn mit seinem Ende in die Einmisch­ zone einmündet. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird erreicht, daß ein Teil der Schmelze des thermo­ plastischen Kunststoffes aus der Bohrung abgezogen wird und dazu eingesetzt wird, im Imprägnierkanal den endlosen Faserstrang zu umhüllen, bzw. die einzelnen Fasern zu benetzen. Diese so bereits benetzten Fasern werden dann zusammen mit dieser Schmelze in die Ein­ mischzone eingegeben, wo die einzelnen endlosen Fasern durch die regelmäßig vorhandenen Misch- und Knetele­ mente in die Schmelze eingemischt und in Faserab­ schnitte vorgegebener Länge zerschnitten werden. Bei den Fasern handelt es sich in der Regel um Glas-Fa­ sern, also um anorganische Fasern; es kann sich aber auch um organische Fasern und Kohlefasern handeln. Dadurch daß die Fasern vor dem Einmischen und Vertei­ len in der Schmelze vollständig mit Schmelze benetzt sind, verursachen die in der Einmischzone auf die Schmelze ausgeübten Scherkräfte eine geringere Zer­ störung der Fasern. Die Schmelze zwischen den einzel­ nen Fasern wirkt wie ein Gleitmittel, wodurch die Rei­ bung zwischen benachbarten Fasern reduziert und da­ durch ein gegenseitiges Zerstören reduziert wird. Die­ se bereits imprägnierten Faserstränge müssen in der Einmischzone durch die Misch- und Knetelemente nur noch zerteilt und homogen in der Schmelze verteilt werden, was einen besonders hohen Fasergehalt in der Schmelze ermöglicht und insgesamt außerordentlich schonend für die Fasern ist.

Ein für die Imprägnierung der Fasern notwendiger und ausreichender Druck wird erreicht, wenn gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung zwischen Be­ ginn und Ende des Imprägnierkanals in der Bohrung eine Drosseleinrichtung vorgesehen ist, die einen entspre­ chenden Rückstau ausübt, der einen entsprechenden An­ teil der Schmelze des aufbereiteten thermoplastischen Kunststoffs in den Imprägnierkanal drückt. In Förder­ richtung hinter der Drosseleinrichtung strömt die Schmelze nach entsprechender Druckentlastung relativ schnell ab, so daß das Einarbeiten der Faserabschnitte in die Schmelze besonders erleichtert wird. Zweckmäßi­ gerweise ist die Drosseleinrichtung einstellbar, wo­ durch eine Optimierung der Druckverhältnisse und damit der Benetzung der Fasern im Imprägnierkanal erreichbar ist. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung weist die Drosseleinrichtung einen sich in Richtung der Achse der Bohrung erstreckenden Drosselspalt auf, dessen Spaltlänge durch Verschieben der Extruder-Welle relativ zum Gehäuse veränderbar ist. Eine solche Dros­ seleinrichtung vermeidet bewegbare Teile am Gehäuse zur Veränderung des Drosselquerschnittes.

Die Benetzung der Fasern bzw. Faserstränge im Impräg­ nierkanal kann weiterhin dadurch beeinflußt und opti­ miert werden, wenn gemäß einer vorteilhaften Weiter­ bildung der Erfindung der Imprägnierkanal einen ver­ änderbaren Querschnitt aufweist. Hierdurch können die Druckverhältnisse im Imprägnierkanal und die Menge der zugeführten Schmelze beeinflußt werden. Eine solche Veränderung des Querschnittes ist vorteilhafterweise dadurch möglich, daß der Imprägnierkanal zur Außen­ seite des Gehäuses hin durch eine verstellbare Begren­ zungswand begrenzt wird. Durch deren Verstellung etwa radial zur Achse der Bohrung wird der Querschnitt des Kanals vergrößert oder verkleinert.

Weiterhin ist es von Vorteil, wenn im Imprägnierkanal mindestens ein Spreiznocken ausgebildet ist, über den der mindestens eine Faserstrang geführt ist. Hierdurch wird zum einen der Faserstrang aufgefächert, so daß die einzelnen Fasern intensiver der Schmelze ausge­ setzt werden. Des weiteren tritt unmittelbar vor der Auflage des Faserstrangs auf den Spreiznocken eine den Druck der Schmelze lokal erhöhende Keilwirkung auf, die zu einer weiteren Intensivierung der Benetzung der Fasern führt. Eine weitere Verbesserung wird hierbei erreicht, wenn mindestens ein Spreiznocken quer zur Achse der Bohrung verstellbar ausgebildet ist. Von be­ sonderem Vorteil ist es hierbei, wenn mindestens zwei Spreiznocken relativ zueinander quer zur Achse der Bohrung verstellbar ausgebildet sind, die in Förder­ richtung hintereinander angeordnet sind. Über derar­ tige Spreiznocken wird der Faserstrang abwechselnd ge­ führt und umgelenkt.

Die Öffnung zum Einführen des Faserstranges wird vor­ teilhafterweise durch eine Einführtülle mit einem dü­ senartigen Einführkanal gebildet, dessen engster Quer­ schnitt den Querschnitt des Faserstrangs zuzüglich einem Führungsspiel entspricht. Hierdurch wird gleich­ zeitig eine Abdichtung des Imprägnierkanals nach außen erreicht, d. h. in diesem Bereich kann keine Schmelze austreten.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfin­ dung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 einen Extruder in schematischer Darstellung in teilweise aufgebrochener Darstellung,

Fig. 2 eine gegenüber Fig. 1 vergrößerte Teil-Darstel­ lung einer Faserstrang-Zuführzone und

Fig. 3 einen Querschnitt durch die Faserstrang-Zuführ­ zone entsprechend der Schnittlinie III-III in Fig. 2.

Bei dem in der Zeichnung dargestellten Extruder han­ delt es sich um einen Zwei-Wellen-Extruder. Er weist ein Gehäuse 1 auf, das - in üblicher Weise - aus meh­ reren miteinander verschraubten Gehäuseschüssen bzw. Gehäuseabschnitten besteht. Diesen Gehäuseschüssen sind einzelne Funktionsbereiche zugeordnet. Hiernach ist eine Einzugszone 2 vorgesehen, der eine Förderzone 3 nachgeordnet ist. Der Förderzone 3 wiederum ist eine Aufschmelzzone 4 nachgeordnet, an die sich eine Faser­ strang-Zuführzone 5 anschließt. An die Faserstrang-Zu­ führzone 5 schließt sich eine Einmischzone 6 an, der eine Austragszone 6′ und Austrittsöffnung 7 nachgeord­ net sind.

Das Gehäuse 1 ist im Bereich seiner Einzugszone 2 über eine Stütze 8 horizontal und vertikal unverschiebbar mit einer Fundamentplatte 9 verbunden. Im Bereich sei­ ner Einmischzone 6 ist es über eine weitere Stütze 10 gegenüber der Fundamentplatte 9 abgestützt.

Das Gehäuse 1 weist zwei Gehäuse-Bohrungen 11, 12 auf, deren Achsen 13, 14 parallel zueinander verlaufen. Die Bohrungen 11, 12 durchdringen einander über einen we­ sentlichen Teil ihrer Länge in der üblichen Weise. In den Bohrungen 11, 12 sind Extruder-Wellen 15, 16 ange­ ordnet, die entsprechend den Drehrichtungspfeilen 17 in Fig. 3 gleichsinnig, also in gleicher Drehrichtung angetrieben werden. Demzufolge kämmen die Wellen 15, 16 über ihre volle Länge nicht miteinander.

Die Wellen 15, 16 werden von einem Motor 18 über ein Getriebe 19 angetrieben. Motor 18 und Getriebe 19 sind auf einem Schlitten 20 angeordnet, der über Schiebe­ lager 21 auf der Fundamentplatte 9 abgestützt ist. Das Getriebe 19 ist über hydraulisch beaufschlagbare Ver­ stellantriebe 22, beispielsweise in Form von hydrau­ lisch beaufschlagbaren Kolben-Zylinder-Antrieben, mit der Stütze 8 verbunden und kann mittels der Verstell­ antriebe 22 relativ zur Stütze 8 und damit relativ zum Gehäuse 1 in der Verstellrichtung 23 verschoben wer­ den, die parallel zur Richtung der Achsen 13, 14 ist, wobei ergänzend darauf hingewiesen sei, daß die Achsen 13, 14 auch die Achsen der Wellen 15 bzw. 16 sind. Die Wellen 15, 16 sind axial fest mit dem Getriebe 19 ver­ bunden, so daß bei einer Verschiebung von Motor 18 und Getriebe 19 in Richtung 23 die Wellen 15, 16 in Rich­ tung der Achsen 13, 14 relativ zum Gehäuse 1 verschoben werden.

Im Bereich der Einzugszone 2 und der Förderzone 3 bis zum Beginn der Aufschmelzzone 4 sind die Wellen 15, 16 als Schneckenelemente 24 ausgebildet. In der Auf­ schmelzzone 4 schließen sich hieran Plastifizierele­ mente 25 an, die in üblicher Weise durch Knetscheiben gebildet sind. In der Faserstrang-Zuführzone 5 ist eine Drosseleinrichtung 26 vorgesehen. In der Ein­ mischzone 6 sind wiederum Schneckenelemente 27 und Knetelemente 27′ vorgesehen, bei denen es sich also insgesamt um Misch- und Knetelemente handelt.

Die Drosseleinrichtung 26 ist als sogenannte Axial­ drossel ausgebildet, die durch das bereits geschil­ derte axiale Verschieben der Wellen 15, 16 relativ zum Gehäuse 1 betätigt wird. Hierzu ist in der Faser­ strang-Zuführzone 5 im Gehäuse 1 jeweils eine Drossel­ hülse 28 in der Bohrung 11 bzw. 12 ausgebildet, deren Durchmesser D28 kleiner ist als der Durchmesser D11 der Bohrung 11 bzw. der Bohrung 12 in den übrigen Be­ reichen. Die jeweilige Welle 15 bzw. 16 weist in För­ derrichtung 29 stromabwärts gelegen einen Drosselkern 30 auf, an den das Schneckenelement 27 anschließt. Dieser Drosselkern 30 weist einen Durchmesser d30 auf, der etwas geringer ist als der Durchmesser D28 der Drosselhülse 28. Wenn durch das geschilderte Verschie­ ben der entsprechenden Welle 15 bzw. 16 der Drossel­ kern 30 in die Drosselhülse 28 gezogen wird, dann wird hierdurch zwischen beiden ein Drosselspalt 31 gebil­ det, dessen axiale Länge veränderbar ist, wodurch un­ terschiedliche Drosselwirkungen erzeugt werden. In Förderrichtung 29 vor dem Drosselkern 30 ist ein ge­ genüber dem Drosselkern 30 verjüngter Wellen-Abschnitt 32 ausgebildet, dessen Durchmesser d32 deutlich klei­ ner ist als der Durchmesser d30, so daß in dem ent­ sprechenden Überdeckungsbereich zwischen diesem Wel­ len-Abschnitt 32 und der Drosselhülse 28 keine Drosse­ lung der von der Aufschmelzzone 4 kommenden Schmelze eines thermoplastischen Kunststoffes eintritt. Zwi­ schen den Plastifizierelementen 25 und dem verjüngten Wellen-Abschnitt 32 ist wieder ein Wellen-Abschnitt 33 angeordnet, der gegenüber dem Wellen-Abschnitt 32 ei­ nen größeren Durchmesser d33 aufweist. In diesem Be­ reich weist die Bohrung 11 bzw. 12 auch wieder ihren normalen Durchmesser D11 auf, so daß hier ein Über­ gangs-Abschnitt 34 ausgebildet ist, der sich in För­ derrichtung 29 zur Drosselhülse 28 verjüngt.

Aus diesem Übergangs-Abschnitt 34 mündet ein Impräg­ nierkanal 35 aus, der - in Förderrichtung 29 - strom­ abwärts der Drosseleinrichtung 26 wieder in die Boh­ rung 11 bzw. 12 mündet, wo bereits das jeweilige Schneckenelement 27 ist. Unmittelbar hinter dem Beginn 36 des Imprägnierkanals 35 im Übergangs-Abschnitt 34 mündet in diesen von der Oberseite des Gehäuses 1 her ein Faserstrang-Zuführkanal 37, in dem eine Einführ­ tülle 38 angebracht ist, die einen, sich in Richtung zum Imprägnierkanal 35 hin verjüngenden düsenartigen Einführkanal 39 aufweist. Außerhalb des Gehäuses 1 ist der Einführtülle 38 eine Heizung 40 und dieser wiede­ rum eine Abwickeleinrichtung 41 für einen Faserstrang 42 vorgeordnet, der der Einführtülle 38 durch die Hei­ zung 40 zugeführt wird.

Der Imprägnierkanal 35 ist in dem Bereich hinter dem Zuführkanal 37 doppel-S-förmig gekrümmt, verläuft also etwa sinusförmig, wobei die jeweiligen Wellenberge so­ genannte Spreiznocken 43, 44 bzw. 45, 45′ bilden, über die der jeweilige Faserstrang 42 geführt wird.

Während die die beiden Spreiznocken 45, 45′ aufweisende untere Begrenzungswand 46 des Imprägnierkanals 35 ge­ häusefest ist, ist die die oberen Spreiznocken 43, 44 aufnehmende Begrenzungswand 47 des Imprägnierkanals 35 relativ zu diesem in der Höhe verstellbar, so daß die Weite des Imprägnierkanals 35 veränderbar ist. Diese Verstellbarkeit wird dadurch ermöglicht, daß die obere Begrenzungswand an einem gegenüber dem Gehäuse 1 hö­ henverstellbar geführten Gehäuseteil 48 ausgebildet ist, das mittels einer nur in Fig. 2 dargestellten Verstellspindel 49 entsprechend dem Richtungspfeil 50 verstellt werden kann. Die Verstellspindel 49 ist in einem gehäusefesten Widerlager 51 abgestützt. Durch derartige Verstellungen wird auch die Überlappung der Spreiznocken 43, 44 mit den beiden benachbarten Spreiz­ nocken 45, 45′ verändert.

Der Einzugszone 2 wird Kunststoff-Granulat 52 von ei­ ner Zuführeinrichtung 53 über eine Zuführöffnung 54 zugeführt und in der Aufschmelzzone 4 aufgeschmolzen. Je nach Einstellung der Drosseleinrichtung 26, also je nach axialer Stellung des Drosselkerns 30 relativ zur Drosselhülse 28, wird ein Teil des aufgeschmolzenen thermoplastischen Kunststoffes in den Imprägnierkanal 35 gedrückt und kommt dort in Kontakt mit dem durch die Einführtülle 38 und den Zuführkanal 37 eingeführ­ ten Faserstrang 42. Hierbei werden die einzelnen Fa­ sern 55, die auf den Spreiznocken 43, 44, 45, 45′ aufge­ fächert werden, wie Fig. 3 entnehmbar ist, mit dem aufgeschmolzenen Kunststoff benetzt. Diese Benetzungs­ bzw. Imprägnierwirkung wird noch dadurch unterstützt, daß zwischen den Spreiznocken 43, 44 und 45, 45′ und den einzelnen Fasern 55 jeweils eine Keilwirkung eintritt, die durch entsprechende Druckfelder 56 in Fig. 2 ange­ deutet ist. Je größer die Überlappung der Spreiznocken 43, 44 mit den Spreiznocken 45, 45′ ist, umso größer wird diese Keilwirkung und damit die Imprägnierwir­ kung. Diese kann also durch die Verstellbarkeit der oberen Begrenzungswand 47 relativ zur unteren Begren­ zungswand 46 des Imprägnierkanals 35 beeinflußt wer­ den. Weiterhin kann die Imprägnierwirkung durch den Druck des aufgeschmolzenen Kunststoffes im Imprägnier­ kanal 35 beeinflußt werden, der wesentlich durch die bereits geschilderte Einstellung der Drosseleinrich­ tung 26 veränderbar wird.

Der aufgefächerte und imprägnierte Faserstrang 42 wird nach Austritt aus dem Ende 57 des Imprägnierkanals 35 von dem jeweiligen Schneckenelement 27 ergriffen und eingezogen und hierbei zerschnitten, so daß die ein­ zelnen Faserabschnitte in den aufgeschmolzenen Kunst­ stoff in der Einmischzone 6 eingemischt werden.

Als Faserstränge 42 werden solche aus Glasfasern ein­ gesetzt, die auch als Glasseidenstränge oder Rovings bezeichnet werden. Diese Glas-Faserstränge bestehen aus endlosen Spinnfäden, die oben auch als Fasern 55 bezeichnet wurden. Diese Spinnfäden sind wiederum ge­ bündelte Filamente, also untereinander nicht verbun­ dene Elementarfäden. Der eingezogene Faserstrang kann in Abhängigkeit vom gewünschten Fasergehalt der Schmelze, durch Zusammenführen mehrerer einzelner Fa­ serstränge mit gleicher oder unterschiedlicher Faden­ feinheit gebildet werden, wie andeutungsweise Fig. 1 entnehmbar ist.

Die Einführtülle 38 ist - wie Fig. 2 entnehmbar ist - in den Faserstrang-Zuführkanal 37 eingeschraubt; sie kann also entsprechend den jeweils eingesetzten Faser­ strängen 42 ausgewechselt werden, wobei jeweils der engste Querschnitt des Einführkanals 39 so zu wählen ist, daß er dem Querschnitt des Faserstrangs 42 zuzüg­ lich einem geringen Führungsspiel entspricht. Hier und an der Abwickeleinrichtung 41 wird eine gewisse Brems­ wirkung auf den Faserstrang 42 ausgeübt, so daß dieser mit der ausreichenden Anpreßkraft über die Spreiz­ nocken 43, 44, 45, 45′ gezogen wird. Die Einführtülle 38 weist Kanäle 58 für die Führung eines Temperiermediums zur Beeinflussung der Abdicht- und Bremswirkung auf.

Dadurch daß mittels der Heizung 40 der Faserstrang vor der Einführung in das Gehäuse 1 erwärmt wird, wird verhindert, daß die mit dem Faserstrang 42 zusammen­ treffende Schmelze an dessen Oberfläche einfriert.

Claims (10)

1. Extruder zum Aufbereiten von Kunststoff, mit einem Gehäuse (1), in dem mindestens eine Gehäuse-Bohrung (11, 12) mit einer Achse (13, 14) ausgebildet ist, in der jeweils eine Extruder-Welle (15, 16) drehantreibbar angeordnet ist, wobei an einem Ende der Bohrung (11, 12) eine Zuführöffnung (54) für Kunststoff und am anderen Ende eine Austrittsöffnung (7) vorgesehen sind und wobei im Gehäuse (1) eine Öffnung zum Einführen eines Faserstranges (42), insbesondere eines Glas-Fa­ serstranges, in die Bohrung (11, 12) in Förderrichtung (29) hinter einer Aufschmelzzone (4) und zumindest vor dem Ende einer Einmischzone (6) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung zum Einführen des Faserstranges (42) in einen im Gehäuse (1) ausge­ bildeten Imprägnierkanal (35) mündet, der - in Förder­ richtung (29) - hinter der Aufschmelzzone (4) aus der Bohrung (11, 12) ausmündet und der - in Förderrichtung (29) - hinter seinem Beginn (36) mit seinem Ende (57) in die Einmischzone (6) mündet.

2. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Beginn (36) und Ende (57) des Imprägnier­ kanals (35) in der Bohrung (11, 12) eine Drosselein­ richtung (26) vorgesehen ist.

3. Extruder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drosseleinrichtung (26) einstellbar ist.

4. Extruder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drosseleinrichtung (26) einen sich in Richtung der Achse (13, 14) der Bohrung (11, 12) erstreckenden Drosselspalt (31) aufweist, dessen Spaltlänge durch Verschieben der Extruder-Welle (15, 16) relativ zum Gehäuse (1) veränderbar ist.

5. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Imprägnierkanal (35) einen veränderbaren Quer­ schnitt aufweist.

6. Extruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Imprägnierkanal (35) zur Außenseite des Ge­ häuses (1) hin durch eine verstellbare Begrenzungswand (47) begrenzt wird.

7. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Imprägnierkanal (35) mindestens ein Spreiz­ nocken (43, 44, 45, 45′) ausgebildet ist, über den der Faserstrang (42) geführt ist.

8. Extruder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Spreiznocken (43, 44) quer zur Achse (13, 14) der Bohrung (11, 12) verstellbar ausgebildet ist.

9. Extruder nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Spreiznocken (43, 44; 45, 45′) rela­ tiv zueinander quer zur Achse (13, 14) der Bohrung (11, 12) verstellbar ausgebildet sind, die in Förder­ richtung (29) hintereinander angeordnet sind.

10. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung zum Einführen des Faserstranges (42) durch eine Einführtülle (38) mit einem düsenartigen Einführkanal (39) gebildet ist.