DE102007016352A1 - Mehrwellenextrudervorrichtung und Verfahren zum Betreiben derselben - Google Patents

Abstract

Die Erfindung geht aus von einer Mehrwellenextrudervorrichtung mit einer Faserstrangzuführeinheit (32b, 32c, 32d). Es wird vorgeschlagen, dass die Faserstrangzuführeinheit (32b, 32c, 32d) zumindest zwei Faserstrangzuführungen (128, 130, 160-166, 252) aufweist.

Description

• Stand der Technik
• Die Erfindung geht aus von einer Mehrwellenextrudervorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner geht die Erfindung aus von einem Verfahren zum Betreiben einer Mehrwellenextrudervorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 24.
• Aus der Druckschrift DE 40 16 784 A1 ist eine Extrudervorrichtung mit einer Faserstrangzuführung bekannt, bei der an einer Stelle eines Gehäuses ein Faserstrang über einen Einführkanal in einen Imprägnierkanal zugeführt wird.
• Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, eine Mehrwellenextrudervorrichtung bereitzustellen, die eine besonders Platz sparende Faserstrangzuführung aufweist. Sie wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den Neben- und Unteransprüchen.
• Vorteile der Erfindung
• Die Erfindung geht aus von einer Mehrwellenextrudervorrichtung mit einer Faserstrangzuführeinheit.
• Es wird vorgeschlagen, dass die Faserstrangzuführeinheit zumindest zwei Faserstrangzuführungen aufweist. Dadurch kann konstruktiv einfach eine effektive Zuführstrecke eines Faserstrangs in den Mehrwellenextruder verkürzt werden. Unter einer Mehrwellenextrudervorrichtung soll hier eine Extrudervorrichtung mit zwei oder mehr Förderelementen verstanden werden. Es können auch mehrere Faserstränge pro Faserstrangzuführung als Faserstrangbündel zugeführt werden. Ein Faserstrang stellt hierbei entweder eine Einzelfaser wie eine Kurzglasfaser, einen Roving bzw. einen Endlosfaserstrang und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Faserstrang dar.
• Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass jeder Faserstrangzuführung zumindest ein Übergabebereich zugeordnet ist. Es kann vorteilhaft eine Zuführung jedes Faserstrangs über eine separate Faserstrangzuführöffnung im Extrudergehäuse erfolgen. Hierbei definiert ein Übergabebereich einen Bereich der Faserstrangzuführeinheit, der unmittelbar in einen Gehäuseinnenraum des Extrudergehäuses mündet.
• Vorteilhafterweise ist der Übergabebereich dazu vorgesehen, zumindest einen Faserstrang einem Verfahrensraum zuzuführen. Hierbei soll unter einem Verfahrensraum der Raum der Mehrwellenextrudervorrichtung verstanden werden, in dem die Faserstränge und/oder ein Zusatzstoff eingefüllt sind bzw. ge mischt werden können. Ein Zusatzstoff stellt hierbei entweder einen duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff, ein Harz und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Zusatzstoff dar. Durch diese direkte Zuführung kann vorteilhaft erreicht werden, dass der Faserstrang unmittelbar dem Raum zugeführt wird, in dem er mit einem Zusatzstoff gemischt und/oder beschichtet wird. Der Zusatzstoff liegt in diesem Bereich bevorzugt viskos und/oder flüssig vor. Es können vorteilhaft Bauraum, Montageaufwand und Kosten eingespart werden.
• Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Faserstrangzuführungen in einer Umfangsrichtung nacheinander angeordnet sind. Dadurch kann die Anordnung der Faserstrangzuführungen besonders Platz sparend ausgeführt werden. Weiterhin kann die gesamte Länge des Mehrwellenextruders reduziert werden, da sich zum Beispiel im Vergleich zu einem sich in einer Längserstreckung eines Doppelextruders erstreckenden Zuführschlitz eine Reduzierung eines Zuführbereichs um den Faktor der angeordneten Faserstrangzuführung ergibt. Generell wäre jedoch auch die Anordnung der Faserstrangzuführungen entlang einer axialen Längserstreckung des Extrudergehäuses möglich.
• Des Weiteren kann es vorteilhaft sein, wenn die Faserstrangzuführungen mit einem Abstand von zumindest ≥ 20° in der Umfangsrichtung an einem Extrudergehäuse angeordnet sind, wodurch die Faserstrangzuführungen konstruktiv einfach um den Umfang des Extrudergehäuses angeordnet werden können, da ein ausreichendes Platzangebot gegeben ist. Besonders vorteilhaft ist das Platzangebot, wenn die Faserstrangzuführungen mit ei nem Abstand von zumindest ≥ 30° in der Umfangsrichtung an einem Extrudergehäuse angeordnet sind.
• Ferner wird vorgeschlagen, dass mindestens drei zumindest in Umfangsrichtung angeordnete Förderelemente vorgesehen sind. Durch diese Anordnung können große Drehzahlen der Mehrwellenextrudervorrichtung erreicht werden, die konstruktiv einfach einen höheren Materialtransport und eine höhere Hitzetoleranz gegenüber einer Einzelschnecke gewährleisten. Unter einem Förderelement soll hier insbesondere ein Element mit einer Komprimierungs- und/oder Entspannungsfunktion mit Förderaufgabe verstanden werden. Vorteilhaft ist die Anordnung von mehr als fünf und besonders vorteilhaft die Anordnung von 12 Förderelementen, die so eine Ringanordnung, die einen mittigen Bereich einschließt, bilden können.
• Werden zumindest zwei in Umfangsrichtung angeordnete Förderelemente mit dem gleichen Drehsinn mit einem Motor drehbar angetrieben, kann vorteilhaft eine Förderrichtung festgelegt und aufrechterhalten werden.
• In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ein Kern, der von den in Umfangrichtung angeordneten Förderelementen eingeschlossen ist, angeordnet. Dadurch kann konstruktiv einfach eine gute Fixierung und Positionierung der Förderelemente erreicht werden. Weiterhin kann der Kern als Massivteil ausgebildet sein und/oder es können Kanäle zu einer Temperierung in den Kern eingebracht sein, die bei Bedarf die Mehrwellenextrudervorrichtung kühlen. Ferner kann der Kern auch aus mehreren Bauteilen bestehen.
• Zudem wird vorgeschlagen, dass ein wenigstens ein Förderelement zumindest teilweise umschließendes Extrudergehäuse angeordnet ist, wobei das Extrudergehäuse in radialer Richtung zu dem Förderelement einen Führungsfreiraum zu einer Führung wenigstens eines Faserstrangs aufweist. Durch die Anordnung dieses Bereichs kann eine definierte Führung des Faserstrangs erzielt werden. Hierbei stellt das Gehäuse bevorzugt einen Zylinder dar, welcher die Förderelemente radial komplett umschließt.
• Eine bevorzugte Weiterbildung besteht darin, dass ein zwischen Kern und Förderelement angeordneter Füllspalt vorgesehen ist, wobei in den Füllspalt ein Zusatzstoff einbringbar ist. Dadurch kann konstruktiv einfach ein Raum zum Transport des Zusatzstoffs gebildet werden.
• Es wird zudem vorgeschlagen, dass zumindest ein Förderelement durch eine Drehbewegung den Zusatzstoff in radialer Richtung zum Extrudergehäuse transportiert, wodurch konstruktiv einfach und Platz sparend ein Austransport des Zusatzstoffs aus dem Füllspalt in den Führungsfreiraum zur Beschichtung des Faserstrangs erreicht werden kann. Unter radialer Richtung soll hier die Richtung ausgehend von einem Mittelpunkt hin zu einem Außendurchmesser des Extrudergehäuses verstanden werden.
• Ferner ist es vorteilhaft, wenn das Förderelement als Rückförderelement ausgebildet ist. Dadurch kann der Austransport des Zusatzstoffs aus dem Füllspalt in den Führungsfreiraum mit einem gleichen Antrieb erfolgen, wie dem, der die weiteren Förderelemente in einer axialen Förderrichtung antreibt.
• Unter Rückförderelementen sollen hier Förderelemente verstanden werden, die eine gegenläufige Steigung im Bezug auf die zum Beispiel im Förderbereich angeordneten Förderelemente aufweisen.
• Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass eine Achse, entlang der ein Eingabebereich und ein Benetzungsbereich angeordnet sind, vorgesehen ist, wodurch eine einfache und kostengünstige Bauweise realisiert werden kann. Förderelemente dieser beiden Bereiche werden hierbei mit dem gleichen Antrieb betrieben.
• Vorteilhafterweise ist eine Vorimprägniervorrichtung angeordnet, die dazu vorgesehen ist, Faserstränge vor einer Zuführung der Faserstränge in zumindest eine Faserstrangzuführeinheit zu imprägnieren. Dadurch kann konstruktiv einfach und kostengünstig eine effiziente Vorbeschichtung realisiert werden.
• Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Mehrwellenextrudervorrichtung einen verbreiterten Extrudergehäuseabschnitt aufweist, der einen verbreiterten Radialabstand zum Extrudergehäuse zwischen zumindest einem Förderelementaußendurchmesser und einer Innenwand eines Extrudergehäuses gegenüber einem weiteren Extrudergehäuseabschnitt aufweist. Durch diesen verbreiterten Bereich kann eine optimale Beschichtung der Faserstränge bei gleichzeitig intakt bleibenden Fasersträngen erreicht werden.
• Ferner wird vorgeschlagen, dass der verbreiterte Extrudergehäuseabschnitt im Bereich der Faserzuführeinheit angeordnet ist. Dadurch können selbst Faserstränge, die übereinander eingezogen werden, effizient und vollständig beschichtet werden.
• In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass sich der verbreiterte Extrudergehäuseabschnitt nach der Faserstrangzuführeinheit um eine Strecke, die 3- bis 6-mal einem Förderelementaußendurchmesser entspricht, in einer axialen Förderrichtung erstreckt. Somit kann auch eine zuletzt zugeführte Faser über einen ausreichend langen Bereich beschichtet werden.
• Des Weiteren kann es vorteilhaft sein, wenn eine Radialabstandsreduzierung vorgesehen ist, die gestuft oder konisch ausgeführt ist. Ist diese zwischen dem Extrudergehäuse und einem darin angeordneten Förderelement ausgeführt, kann ein schonender Übergang zwischen zwei Extrudergehäuseabschnitten erreicht werden, den die Faserstränge beschädigungsfrei passieren können. Unter einer Radialabstandsreduzierung soll hierbei bei einem zylindrisch ausgeführten Extrudergehäuse eine Verengung des Durchmessers verstanden werden.
• Eine konstruktiv einfache Zerteilung der Faserstränge kann vorteilhaft erreicht werden, wenn zumindest ein in einem Austrag- und Förderbereich angeordnetes Förderelement vorgesehen ist, das die Faserstränge zumindest in vorbestimmte Längen zerteilt. Dadurch kann die Ausgestaltung einer speziell für einen Unterteilprozess geformten Geometrie, beispielsweise in der Form einer scharfen Schneidkante, die an einer Innenwand des Extrudergehäuses angeordnet ist, Kosten sparend vermieden werden.
• Zudem wird vorgeschlagen, dass eine Beschickungseinheit vorgesehen ist, die vorimprägnierte Schnittfasern vor einer Zuführung eines Faserstrangs in die Faserstrangzuführeinheit auf zumindest einen Faserstrang aufbringt, und ferner, dass die vorimprägnierten Schnittfasern mit dem Faserstrang in die Faserstrangzuführeinheit einbringbar sind. Ein durch die Förderelemente aufgebauter Zug, der auf die Faserstränge wirkt, kann so konstruktiv einfach, Platz und Bauteile sparend für einen erleichterten Transport der Schnittfasern in die Mehrwellenextrudervorrichtung genutzt werden.
• Eine bevorzugte Weiterbildung besteht darin, dass zumindest eine Förderelementeinheit vorgesehen ist, durch die zumindest zwei Förderelemente zu einer funktionellen Einheit zusammenfassbar sind. Dadurch können die Förderelemente in Gruppen zusammengefasst werden, die unterschiedliche Funktionen im gleichen Querschnittsbereich ausführen können. Weiterhin kann jeder Gruppe eine Faserstrangzuführung zugeordnet sein, wobei auch hier beispielsweise die Drehzahlen und/oder Temperaturtoleranzen der Förderelementeinheit auf den zugeführten Faserstrang abgestimmt werden kann. Dadurch kein ein Einsatzspektrum der Mehrwellenextrudervorrichtung erweitert werden.
• Es wird zudem vorgeschlagen, dass zumindest eine Förderelementposition angeordnet ist, die dazu vorgesehen ist, als förderelementlose Leerpositionen ausgeführt zu sein. Durch diese Ausgestaltung wird das Einsatzspektrum weiter erhöht. Die Leerpositionen können beispielsweise von weiteren Funktionsteilen, wie Kühlelementen, Trennfüllstücken und/oder von anderen, dem Fachmann als zweckdienlich erscheinenden Funktionsteilen, ausgefüllt sein.
• Des Weiteren geht die Erfindung von einem Verfahren zum Betreiben einer Mehrwellenextrudervorrichtung mit einer Faserstrangzuführeinheit aus.
• Es wird vorgeschlagen, dass an zumindest zwei Stellen eines Extrudergehäuses Faserstränge in einen Verfahrensraum zugeführt werden. Dadurch kann konstruktiv einfach eine effektive Zuführstrecke eines Faserstrangs in den Mehrwellenextruder verkürzt werden.
• Vorteilhafterweise werden die Faserstränge in einem Führungsfreiraum eines wenigstens ein Förderelement zumindest teilweise umschließenden Extrudergehäuses, der sich in radialer Richtung zu dem Förderelement erstreckt, geführt.
• Ferner ist es vorteilhaft, wenn ein Zugabestoff in einen zwischen einem Kern und zumindest einem Förderelement angeordneten Füllspalt eingebracht wird.
• In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Faserstränge in zumindest einem Förderelement eines Austrag- und Förderbereichs in vorbestimmte Längen zerteilt.
• Zeichnung
• Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination.
• Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
• Es zeigen:
• 1 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Mehrwellenextruder,
• 2 einen Querschnitt II-II aus 1,
• 3 eine schematische Darstellung eines Teilbereichs des Mehrwellenextruders gemäß 1,
• 4 einen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen Mehrwellenextruder mit 12 Förderelementen,
• 5 einen Querschnitt durch ein Förderelement,
• 6 einen Querschnitt durch einen alternativen erfindungsgemäßen Mehrwellenextruder mit 4 Faserstrangzuführungen,
• 7 einen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen Mehrwellenextruder mit Leerpositionen,
• 8 eine schematische Darstellung einer Vorimprägniervorrichtung,
• 9 eine schematische Darstellung eines Teilbereichs eines weiteren Mehrwellenextruders mit einer konisch ausgeführten Radialabstandsreduzierung,
• 10 eine schematische Darstellung eines Teilbereichs eines weiteren Mehrwellenextruders mit einer Endlosfaserstrangzuführung und
• 11 eine Detaildarstellung der Faserstrangzuführeinheit aus 10 in einer Draufsicht.
• Beschreibung des Ausführungsbeispiels
• In 1 ist ein Mehrwellenextruder 10a in der Ausgestaltung eines Doppelwellenextruders gezeigt. Der Doppelwellenextruder weist ein Extrudergehäuse 12a auf, das zwei Förderstrecken 44, 46 mit jeweils mehreren sich entlang einer Achse 18 des Extrudergehäuses 12a hintereinander erstreckenden Förderelementen 14a, 48, 50, 52, 54, 56, 62, 218, bzw. 16a, 64, 68, 98, 100, 106, 112, 220 und/oder weiteren Förderelementen zum Aufschmelzen, Mischen, Scheren, Schneiden und/oder Umleiten von Fördermaterialien, wie beispielsweise einem Knetblock 58, 66, umschließt. Die Förderelemente 14a, 16a, 48, 50, 52, 54, 56, 62, 64, 68, 98, 100, 106, 112, 218, 220 der Förderstrecken 44, 46 sind paarweise kämmend angeordnet, so dass beispielsweise die vertikal übereinander liegenden Förderelemente 14a und 16a miteinander kämmen und mit einem gleichen Drehsinn 60a von einem nicht dargestellten Motor, der ein Reduzier- und/oder Verzweigungsgetriebe hat, mit einem spezifischen Maschinendrehmoment von mindestens 20 Nm/cm³, bevorzugt 40 Nm/cm³ und besonders bevorzugt von 60 Nm/cm³ betrieben werden (siehe 2). Die Förderelemente 14a und 16a sind bevorzugt dicht kämmend ausgeführt, wobei der Abstand zwischen einem Schneckenkamm und einem Schneckengrund größer und/oder gleich 4 mm ist.
• Entlang der Achse 18 umfassen die Förderstrecken 44, 46 zumindest einen Eingabebereich 20a, einen Benetzungsbereich 22a und einen Austrag- und Förderbereich 24a.
• Am Eingabebereich 20a ist eine Zusatzstoffzuführeinheit 26a angeordnet, über die ein Zusatzstoff 28a, wie etwa ein Kunststoff, den Förderelementen 48, 68 des Eingabebereichs 20a zugeführt wird. Der Zusatzstoff 28a wird mittels der Förderelemente 48, 68 der Förderstrecken 44, 46 in Richtung einer axialen Förderrichtung 74a zu Förderelementen 62, 64 transportiert. Diese dienen zu einem Druckaufbau in der axialen Förderrichtung 74a und gewährleisten einen Übergang in Knetblöcke 58, 66, wo der Zusatzstoff 28a aufgeschmolzen wird. In einem viskosen Zustand wird nun der Zusatzstoff 28a entlang der Achse 18 in einen Bereich transportiert, in dem je Förderstrecke 44, 46 ein Rückförderelement 70a, 72 angeordnet ist. Die Rückförderelemente 70a, 72 leiten den Zusatzstoff 28a in der axialen Förderrichtung 74a in einen Verfahrensraum 76 einer Förderzone 30a, die einen viskosen Arbeitsbereich 78 und den Beginn des Benetzungsbereichs 22a darstellt.
• In diesen viskosen Arbeitsbereich 78 erfolgt über eine Faserstrangzuführeinheit 32a die Zuführung eines Faserstrangs 34a, wobei unter einem Faserstrang entweder eine Einzelfaser, wie eine Kurzglasfaser und/oder eine Endlosfaser, wie ein Roving, verstanden werden kann. Dargestellt ist hierbei ein Seitendosieraggregat mit zwei Schneckenelementen zu einer Zuführung von Schnittfasern. Generell wäre hier auch eine Zuführung von Endlosfasersträngen mittels eines Zuführgatters möglich. Die Faserstrangzuführeinheit 32a weist eine Faserstrangzugabeöffnung 80a auf, die eine Längserstreckung von ca. 1,5-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 hat. Hierbei bezieht sich der Förderelementaußendurchmesser 82 jeweils auf ein in dem jeweiligen Bereich angeordnetes Förderelement und in dem Fall der Faserstrangzugabeöffnung 80a auf die Förderelemente 14a und 16a.
• Im Bereich 84 der Faserstrangzugabeöffnung 80a ist ein Radialabstand 86 zwischen einem Förderelementaußendurchmesser 82 eines Förderelements 14a, 16b der Förderzone 30a und einer Innenwand 88 des Extrudergehäuses 12a gegenüber wenigstens einem anderen Bereich 90 vergrößert (siehe 2 und 3). Im Verfahrensraum 76 der Förderzone 30a werden der Faserstrang 34a und der Zusatzstoff 28a zu einem Faserstrang-Zusatzstoffgemisch 92 vermischt, das zu 30% bis 80%, bevorzugt zu 50% den Verfahrensraum 76 ausfüllt. Ein verbleibender Raum wird zu 70% bis 20%, bevorzugt zu 50%, mit einem Gasvolumen 94 befüllt, das bei der Faserstrangzuführung mit eingeschleppt wird und bevorzugt aus Luft besteht. In 2 sind das Faserstrang-Zusatzstoffgemisch 92 und das Gasvolumen 94 schematisch für einen Teilausschnitt des Verfahrensraums 76 gezeigt. Ein Volumenverhältnis von Faserstrang-Zusatzstoffgemisch 92 zu Gasvolumen 94 wird mittels einer Einheit 96 eingestellt, die entweder die Menge der zugeführten Faserstränge 34a und/oder die Menge des zugeführten Zusatzstoffs 28a einstellt.
• In Richtung der axialen Förderrichtung 74a schließt sich an die Förderzone 30a eine erste Verdichtungszone 36 mit zwei vertikal angeordneten zweigängigen Förderelementen 50 und 98 an, die eine Längserstreckung von ca. 0,5-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 aufweisen und eine Kompri mierungsfunktion haben. Mittels der ersten Verdichtungszone 36 wird das Gasvolumen 94 über eine Querschnittsreduzierung durch eine kleine gewählte Schneckensteigung und damit eine Druckerhöhung aus dem Verfahrensraum 76 ausgepresst und das Gasvolumen 94 wird somit um zumindest ein Viertel seines Volumens reduziert. Bevorzugt wird das Gasvolumen 94 um die Hälfte und besonders bevorzugt um sein gesamtes Volumens reduziert. Alternativ kann die Gasvolumenreduzierung auch über eine Änderung einer Steigung eines Schneckengangs reduziert werden.
• In axialer Förderrichtung 74a schließt sich an die erste Verdichtungszone 36 eine Entgasungszone 38 mit zwei vertikal angeordneten zweigängigen Förderelementen 52 und 100 an, die eine Längserstreckung von ca. 2-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 aufweisen und die gegenüber den Förderelementen 50 und 98 eine höhere Steigung der Schneckengänge aufweisen und somit eine Entspannungsfunktion haben. An dieser Entgasungszone 38 ist eine Gehäuseentgasungsöffnung 102 angeordnet, über die eine Vakuumquelle 104 an das Extrudergehäuse 12a zum Aufbau und/oder zu einer Aufrechterhaltung eines Vakuums zur Reduzierung der Gasmoleküle im Verfahrensraum 76 angelegt werden kann. Es wäre auch nur die Anlegung eines atmosphärischen Drucks zur Entgasung möglich.
• Zu einem vollständigen Auspressen des Gasvolumens 94 ist in Richtung der axialen Förderrichtung 74a eine weitere Verdichtungszone 40 mit zwei vertikal angeordneten eingängigen Förderelementen 54 und 106 angeordnet, die eine Längserstreckung von ca. 0,5-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 aufweisen, eine Komprimierungsfunktion aufweisen und fer ner einen Einfluss auf die Faserlänge haben. Auch hier wird das Auspressen des Gasvolumens 94 durch eine sehr starke Querschnittsreduzierung erreicht.
• In axialer Förderrichtung 74a schließt sich an die weitere Verdichtungszone 40 eine weitere Entgasungszone 222 mit zwei vertikal angeordneten zweigängigen Förderelementen 218 und 220 an, die eine Längserstreckung von ca. 2-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 aufweisen und die gegenüber den Förderelementen 54 und 106 eine höhere Steigung der Schneckengänge aufweisen und somit eine Entspannungsfunktion haben. An dieser weiteren Entgasungszone 222 ist eine Gehäuseentgasungsöffnung 224 angeordnet, über die die Vakuumquelle 104 an das Extrudergehäuse 12a angelegt werden kann
• In Richtung der axialen Förderrichtung 74a nach der weiteren Verdichtungszone 40 ist eine Homogenisierungszone 42, die 0,5-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 entspricht, angeordnet. Die Homogenisierungszone 42 kann maximal einer Länge von 3-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 entsprechen. In Förderelementbereichen 108, 110 der Homogenisierungszone 42, die vertikal übereinander angeordnet sind, sind Durchgangsbereiche 114, 116 ausgeformt, die einen Stoffaustausch zwischen zumindest zwei Vorrichtungsbereichen 118, 120 ermöglichen. Hierbei weisen die Förderelementbereiche 108, 110 in den Durchgangsbereichen 114, 116 einen Abstand zwischen Schneckenkamm und Schneckengrund auf, der größer und/oder gleich 4 mm ist. Durch den Stoffaustausch wird eine gleichmäßige Benetzung des Faserstrangs 34a durch den Zusatzstoff 28a ermöglicht.
• An die Homogenisierungszone 42, die auch das Ende des Benetzungsbereichs 22a darstellt, schließt sich in axialer Förderrichtung 74a der Austrag- und Förderbereich 24a an, in den sich Förderelemente 56, 112 erstrecken. Der Austrag- und Förderbereich 24a kann sich aber noch bis zu einer Länge von maximal 6-mal der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 erstrecken.
• Entlang einer Längserstreckung des Mehrwellenextruders in axialer Richtung 74a ist auch die Anordnung von mehreren Faserstrangzuführeinheiten 32a, zur Zuführung verschiedener Faserstrangtypen, wie duktilen, zähen und/oder spröden Fasersträngen 34a, möglich. Hierbei kann die Anordnung der Faserstrangzuführeinheiten 32a gezielt auf den Typ des Faserstrangs 34a abgestimmt werden. Erfolgt eine Zuführung von spröden Schnittfasern, kann ein Seitendosieraggregat, wie in 1 gezeigt, zum Einsatz kommen. Werden duktile Schnittfasern zugeführt, kann ein Seitendosieraggregat im Bereich der Knetblöcke 58, 66 erfolgen, da die duktilen Faserstränge 34a der Belastung des Knetblocks 58, 66 standhalten können und/oder so gleich effizient imprägniert werden können. Ferner kann über ein Seitendosieraggregat die Zuführung von duktilen Fasersträngen 34a als Schnittfasern im Bereich der Knetblöcke 58, 66 erfolgen und in axialer Förderrichtung danach die Zuführung eines spröden Faserstrangs 34g in der Form eines Endlosstrangs über eine Faserstrangzuführeinheit 32g mit einem Gatter 190 (siehe 10).
• 4 zeigt einen alternativen Mehrwellenextruder 10b in einem Querschnitt in der Form eines Ringextruders 122 mit 12 in Umfangsrichtung 124 verteilt angeordneten Förderelementen 14b, 16b, 126, von denen der Übersichtlichkeit halber nur drei mit Bezugszeichen versehen wurden. Die in einem geschlossenen Teilkreis angeordneten Förderelemente 14b, 16b, 126 sind von einem Extrudergehäuse 12b umschlossen und weisen alle den gleichen Drehsinn 60b auf. Bezüglich gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 3 verwiesen. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 3. Am Extrudergehäuse 12b ist eine Faserstrangzuführeinheit 32b mit zwei Faserstrangzuführungen 128, 130 in einer Umfangsrichtung 124 nacheinander, in einem Winkelabstand von 180° angeordnet. Die Faserstrangzuführungen 128, 130 sind auf der gleichen axialen Höhe des Extrudergehäuses 12b angeordnet, es wäre jedoch auch eine axial versetzte Anordnung möglich. Jede Faserstrangzuführung 128, 130 weist eine Faserstrangzugabeöffnung 80b und einen Übergabebereich 132, 134 auf, in dem durch die Faserstrangzuführungen 128, 130 zugeführte Faserstränge 34b einem äußeren Verfahrensraum 136 zugeführt werden.
• Der Verfahrensraum 136 stellt einen Führungsfreiraum 138 zur Führung zumindest eines Faserstrangs 34b dar, wobei der Führungsfreiraum 138 in einer radialer Richtung 140 zwischen den Förderelementen 14b, 16b, 126 und dem Extrudergehäuse 12b gebildet wird.
• Die Förderelemente 14b, 16b, 126 schließen einen Kern 142b ein und in radialer Richtung 140 zwischen dem Kern 142b und den Förderelementen 14b, 16b, 126 ist ein Füllspalt 144 angeordnet, der einen inneren Verfahrensraum 146 bildet. In die sen Füllspalt 144 wird über die Zusatzstoffzuführeinheit 26b ein Zusatzstoff 28b, wie beispielsweise ein Kunststoff, eingebracht. Der Kern 142b kann zu einer Temperierung des Systems zumindest einen Kühlkanal 210 aufweisen, der sich zumindest bereichsweise in axialer Richtung 74b erstreckt.
• In 6 ist ein alternativer Mehrwellenextruder 10c als Ringextruder 158 mit einer Faserstrangzuführeinheit 32c mit vier in einem Winkelabstand von 90° über den Umfang des Extrudergehäuses 12c verteilten Faserstrangzuführungen 160, 162, 164, 166 mit jeweils einer Faserstrangzugabeöffnung 80c gezeigt. Bezüglich gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 5 verwiesen. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 5. An zumindest einer Faserstrangzuführung 160, 162, 164, 166 ist eine Beschickungseinheit 168 angeordnet, die vorbeschichtete Schnittfasern 170 vor einer Zuführung eines Faserstrangs 34c in die Faserstrangzuführung 160 des Faserstrangs 34c aufbringt. Die Schnittfasern 170 werden mit dem Faserstrang 34c in die Faserstrangzuführung 160 eingebracht.
• In 7 ist ein weitere Mehrwellenextruder 10d als Ringextruder 172 gezeigt. Bezüglich gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 6 verwiesen. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 6. Im Extrudergehäuse 12d sind radial um einen Kern 142d 12 Förderelementpositionen 174 angeordnet, von denen zehn mit Förder elementen 14d, 16d ausgefüllt sind und zwei als förderelementlose Leerpositionen 176, 178 ausgeführt sind. Es kann aber auch jede beliebige Anzahl, Kombination und/oder Abfolge von förderelementtragenden und förderelementlosen Förderelementpositionen 174 vorgesehen sein. Die Leerpositionen 176, 178 erstrecken sich zumindest vom Bereich der Faserzuführeinheit 32d und bevorzugt vom Eingabebereich 20 bis hin zum Austrag- und Förderbereich 24 und sind mit Trennfüllstücken befällt. Durch die Anordnung der Trennfüllstücke ab dem Eingabebereich 20 kann eine Eingabe von verschiedenen Zusatzstoffen 28 erfolgen, die durch die Trennfüllstücke getrennt voneinander transportiert werden können. Werden die Trennfüllstücke erst in axialer Förderrichtung 74 nach der Faserstrangzugabeeinheit 32d angeordnet, wird der Strom des aufgeschmolzenen Zusatzstoffs 28 anteilmäßig in Bereiche geleitet, die durch die Trennfüllstücke gebildet werden. Zumindest zwei Förderelemente 14d, 16d können als funktionelle Einheit bzw. als Förderelementeinheit 180 zusammengefasst werden.
• Ferner können ein Faserstrang 34d und der Zusatzstoff 28 durch die Anordnung von Trennfüllstücken in den Leerpositionen 176, 178 in Umfangsrichtung 124 in voneinander getrennten Förderelementeinheiten 180 transportiert werden.
• In 8 ist eine Vorimprägniervorrichtung 182 mit einer Beschichtungseinheit 184 zur Vorimprägnierung zumindest eines Faserstrangs 34e mittels einer Zusatzstoffzuführeinheit 26e mit einem Zusatzstoff 28e und einer Zuführeinheit 186, die den Faserstrang 34e einer Faserstrangzuführeinheit 32e einer nicht näher dargestellten Extrudervorrichtung zuführt, gezeigt. Hierbei erfolgt die Beschichtung vor einer Zuführung des Faserstrangs 34e in die Extrudervorrichtung. Der Zusatzstoff 28e, bevorzugt ein Kunststoff, wird als Film mittels zumindest einer Aufbringvorrichtung in der Form einer Düse 188 auf den Faserstrang 34e aufgebracht. Zu einer Verbesserung der Beschichtung ist an der Beschichtungseinheit 184 zumindest eine Bewegungsvorrichtung in der Form eines Gatters 190 angeordnet, über das der Faserstrang 34e vor einer Vorbeiführung an der Düse 188 geführt wird. Das Gatter 190 bewegt den oder die zugeführten Faserstränge 34e im Prozess einer Aufbringung des Zusatzstoffs oszillierend. Die Zuführeinheit 186 umfasst ein erstes Führungselement 192 und ein zweites Führungselement 194, die beide den Faserstrang 34e führen. Da der Faserstrang 34e durch einen von der Extrudervorrichtung erzeugten Zug unter Spannung an den Führungselementen 192, 194 vorbeigeführt wird und der Zusatzstoff 28e am zweiten Führungselement 194 zwischen dem Faserstrang 34e und einer Arbeitsfläche 196 des zweiten Führungselements 194 liegt, arbeitet das zweite Führungselement 194 den Zusatzstoff 28e zusätzlich in den Faserstrang 34e ein. Ferner wird, durch dieses Vorbeiführen und die Ausübung eines Gleitdrucks auf den Faserstrang 34e, an dem Faserstrang anhaftendes bzw. sich im Zusatzstoff 28e befindliches Gas ausgepresst. Nach dem zweiten Führungselement 194 ist eine Umlenkeinheit 216 angeordnet, die den Faserstrang 34e über ein weiteres Führungselement 228 der Faserstrangzuführungseinheit 32e zuführt. An allen Führungselementen 194, 196, 228 bzw. an dem führenden Teil 230 des Umlenkelements ist eine Abrisskante 226 angeformt, die gewährleistet, dass der Zusatzstofffilm mit dem Faserstrang 34e transportiert wird. Weiterhin ist eine Wärmequelle 198, beispielsweise in der Form von zumindest einem in die Führungselemente 194, 196, 228, 230 eingebrach ten Heizstrahl, angeordnet, der den zugeführten und beschichteten Faserstrang 34e vor der Zuführung in die Faserstrangzuführeinheit 32e erwärmt.
• In 9 ist ein schematischer Ausschnitt einer Förderstrecke 200 mit zumindest zwei Förderelementen 202, 204 eines weiteren Mehrwellenextruders 10f gezeigt. Bezüglich gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 7 verwiesen. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 7. Ein Extrudergehäuse 12f weist einen Extrudergehäuseabschnitt 206 auf, der nach der Faserstrangzuführeinheit 32f und deren Faserstrangzugabeöffnung 80f angeordnet ist und der sich um eine Strecke, die 3-mal einem Förderelementnaußendurchmesser 82 entspricht, in einer axialen Förderrichtung 74f erstreckt. Im Anschluss an diesen Extrudergehäuseabschnitt 206 ist ein weiterer Extrudergehäusebereich 208 angeordnet, der einen Übergang 212 mit einer Radialabstandsreduzierung 256 aufweist, die konisch ausgeführt ist. Der weitere Extrudergehäusebereich 208 wiederum geht in einen Austrag- und Förderbereich 24f über, in dem die eine Zerteilungseinheit 214 in Form des Förderelements 204 angeordnet ist, die die Faserstränge 34f in vorbestimmte Längen zerteilt.
• In 10 ist ein schematischer Ausschnitt eines weiteren Mehrwellenextruders 10g in der Form eines Ringextruders 232 gezeigt. Bezüglich gleich bleibender Merkmale und Funktionen wird auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 9 verwiesen. Die nachfolgende Beschreibung be schränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zum Ausführungsbeispiel in den 1 bis 9.
• Entlang einer axialen Förderrichtung 74g ist in einem Eingabebereich 20g ein Förderelement 234 angeordnet, das einer Förderung eines über eine Zusatzstoffzuführeinheit 26g eingebrachten Zusatzstoffs 28g dient. An das Förderelement 234 schließt ein Bereich an, der einen Füllspalt 144 und einen inneren Verfahrensbereich 146 bildet. Aus diesem Füllspalt 144 wird der Zusatzstoff 28g mittels eines Rückförderelements 70g, das in axialer Förderrichtung 74g nach dem Förderelement 234 angeordnet ist, in radialer Richtung 140 zum Extrudergehäuse 12g in einen äußeren Verfahrensraum 136 bzw. Führungsfreiraum 138 transportiert. Um eine ausreichende Faserstrangzuführung zu erreichen, ist im Bereich einer Faserstrangzuführeinheit 32g, die eine Faserstrangzuführung 252 und einen Übergabebereich 254 aufweist, ein verbreiterter Gehäuseabschnitt vorgesehen, durch den ein Extrudergehäuse-Förderelementspalt 152 gebildet wird.
• Dieser Extrudergehäuse-Förderelementspalt 152 kann zusätzlich und/oder alternativ durch eine Ausgestaltung eines Förderelements 148 gebildet sein. Hierfür weist das Förderelement 148 in einem Bereich, beispielsweise dem Faserstrangzuführbereich, gegenüber einem anderen Bereich, wie dem Benetzungsbereich 22g, ein kleineres Verhältnis des Förderelementaußendurchmessers 82 (Da) zu einem Förderelementinnendurchmesser 150 (Di) auf (siehe 5).
• Weiterhin kann ein Kernsegment 240 vorgesehen sein, das einen verbreiterten Durchmesser gegenüber dem verbleibenden Teil des Kerns 142g aufweist.
• Weiterhin ist ein Ringspalt 154, beispielsweise angeordnet in der Homogenisierungszone 42g und/oder zwischen zwei Förderelementen 236, 238, dargestellt, der förderelementlos gestaltet ist, sich mindestens um eine Länge von einem Drittel der Länge des Förderelementaußendurchmessers 82 erstreckt und eine radiale Kanalhöhe 156 von maximal (Da-Di)/2 aufweist.
• Die Faserstrangzuführeinheit dient zu einer Zuführung von Endlosfasersträngen und weist an der Faserstrangzugabeöffnung 80g einen zylinderförmigen Einsatz 236 mit einem Zuführformteil 244 und einem Halterand 246 auf, wobei sich das Zuführformteil 244 entgegen der radialen Richtung 140 in das Gehäuse 12g erstreckt. Der Einsatz 242 weist ferner einen Längsschlitz 248 auf, in den die Faserstränge 34g eingeführt werden. Der Einsatz 236 kann in einem Winkel von 0° bis 45° zur Förderrichtung 74g versetzt drehbar angeordnet werden. Vertikal über dem Einsatz ist ein Gatter 190g angeordnet, das die Faserstränge 34g, jeweils separiert durch Gatterstege 250, der Faserzuführeinheit 32g zuführt. Das Gatter 190 kann in einem Winkel von 0° bis 45° zur Förderrichtung 74g versetzt drehbar angeordnet werden, wobei eine Drehung des Gatters 190 unabhängig von einer Drehung des Einsatzes 242 erfolgen kann (siehe 11). Ferner kann das Gatter 190 in vertikaler Richtung stufenlos gegenüber dem Einsatz 242 verstellt werden.

10

Mehrwellenextruder

12

Extrudergehäuse

14

Förderelement

16

Förderelement

18

Achse

20

Eingabebereich

22

Benetzungsbereich

24

Austrag- und Förderbereich

26

Zusatzstoffzuführeinheit

28

Zusatzstoff

30

Förderzone

32

Faserstrangzuführeinheit

34

Faserstrang

36

erste Verdichtungszone

38

Entgasungszone

40

weitere Verdichtungszone

42

Homogenisierungszone

44

Förderstrecke

46

Förderstrecke

48

Förderelement

50

Förderelement

52

Förderelement

54

Förderelement

56

Förderelement

58

Knetblock

60

Drehsinn

62

Förderelement

64

Förderelement

66

Knetblock

68

Förderelement

70

Rückförderelement

72

Rückförderelement

74

axiale Förderrichtung

76

Verfahrensraum

78

viskoser Arbeitsbereich

80

Faserstrangzugabeöffnung

82

Förderelementaußendurchmesser

84

Bereich

86

Radialabstand

88

Innenwand

90

anderer Bereich

92

Faserstrang-Zusatzstoffgemisch

94

Gasvolumen

96

Einheit

98

Förderelement

100

Förderelement

102

Gehäuseentgasungsöffnung

104

Vakuumquelle

106

Förderelement

108

Förderelementbereich

110

Förderelementbereich

112

Förderelement

114

Durchgangsbereich

116

Durchgangsbereich

118

Vorrichtungsbereich

120

Vorrichtungsbereich

122

Ringextruder

124

Umfangsrichtung

126

Förderelement

128

Faserstrangzuführung

130

Faserstrangzuführung

132

Übergabebereich

134

Übergabebereich

136

äußerer Verfahrensraum

138

Führungsfreiraum

140

radiale Richtung

142

Kern

144

Füllspalt

146

Innerer Verfahrensraum

148

Förderelement

150

Förderelementinnendurchmesser

152

Extrudergehäuse-Förderelementspalt

154

Ringspalt

156

Kanalhöhe

158

Ringextruder

160

Faserstrangzuführung

162

Faserstrangzuführung

164

Faserstrangzuführung

166

Faserstrangzuführung

168

Beschickungseinheit

170

Schnittfaser

172

Ringextruder

174

Förderelementposition

176

Leerposition

178

Leerposition

180

Förderelementeinheit

182

Vorimprägniervorrichtung

184

Beschichtungseinheit

186

Zuführeinheit

188

Düse

190

oszillierendes Gatter

192

erstes Führungselement

194

zweites Führungselement

196

Arbeitsfläche

198

Wärmequelle

200

Förderstrecke

202

Förderelement

204

Förderelement

206

Extrudergehäuseabschnitt

208

Extrudergehäusebereich

210

Kühlkanal

212

Übergang

214

Zerteilungseinheit

216

Umlenkelement

218

Förderelement

220

Förderelement

222

Entgasungszone

224

Gehäuseentgasungsöffnung

226

Abrisskante

228

Führungselement

230

führender Teil

232

Ringextruder

234

Förderelement

236

Förderelement

238

Förderelement

240

Kernsegment

242

Einsatz

244

Zuführformteil

246

Halterand

248

Längsschlitz

250

Gattersteg

252

Faserstrangzuführung

254

Übergabebereich

256

Radialabstandsreduzierung

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• - DE 4016784 A1 [0002]

Claims (27)

1. Mehrwellenextrudervorrichtung mit einer Faserstrangzuführeinheit (32b, 32c, 32d), dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstrangzuführeinheit (32b, 32c, 32d) zumindest zwei Faserstrangzuführungen (128, 130, 160–166, 252) aufweist.
2. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Faserstrangzuführung (128, 130, 160–166, 252) zumindest ein Übergabebereich (132, 134, 254) zugeordnet ist.
3. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergabebereich (132, 134, 254) dazu vorgesehen ist, zumindest einen Faserstrang (34b, 34c, 34g) einem Verfahrensraum (136) zuzuführen.
4. Mehrwellenextrudervorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstrangzuführungen (128, 130, 160–166, 252) in einer Umfangsrichtung (124) nacheinander angeordnet sind.
5. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstrangzuführungen (128, 130, 160–166, 252) mit einem Abstand von zumindest ≥ 20° in der Umfangsrichtung an einem Extrudergehäuse (12b, 12c, 12g) angeordnet sind.
6. Mehrwellenextrudervorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mindestens drei zumindest in Umfangsrichtung (124) angeordnete Förderelemente (14b, 16b, 126).
7. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei in Umfangsrichtung (124) angeordnete Förderelemente (14b, 16b, 126) mit dem gleichen Drehsinn (60b) drehbar sind.
8. Mehrwellenextrudervorrichtung zumindest nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen Kern (142b, 142d), der von den in Umfangrichtung (124) angeordneten Förderelementen (14b, 14d, 16b, 16d, 126) eingeschlossen ist.
9. Mehrwellenextrudervorrichtung zumindest nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein wenigstens ein Förderelement (14b, 16b, 126, 148, 202, 204, 234–238) zumindest teilweise umschließendes Extrudergehäuse (12b, 12f, 12g), wobei das Extrudergehäuse (12b, 12f, 12g) in radialer Richtung (140) zum Förderelement (14b, 16b, 126, 148, 202, 204, 234–238) einen Führungsfreiraum (138) zu einer Führung wenigstens eines Faserstrangs (34b, 34f, 34g) aufweist.
10. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 6 bis 9, gekennzeichnet durch einen zwischen Kern (142b, 142d, 142f, 142g) und Förderelement (14b, 14d, 16b, 16d, 126, 148, 202, 204, 234–238) angeordneten Füllspalt (144), wobei in den Füllspalt (144) ein Zusatzstoff (28b, 28d, 28g) einbringbar ist.
11. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Förderelement (70g) durch eine Drehbewegung den Zusatzstoff (28g) in radialer Richtung (140) zum Extrudergehäuse (12g) transportiert.
12. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderelement als Rückförderelement (70g) ausgebildet ist.
13. Mehrwellenextrudervorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Achse (18), entlang der ein Eingabebereich (20a, 20g) und ein Benetzungsbereich (22a, 22b, 22g) angeordnet sind.
14. Mehrwellenextrudervorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Vorimprägniervorrichtung (182), die dazu vorgesehen ist, Faserstränge (34e) vor einer Zuführung der Faserstränge (34e) in zumindest eine Faserstrangzuführeinheit (32e) zu imprägnieren.
15. Mehrwellenextrudervorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen verbreiterten Extrudergehäuseabschnitt (84), der einen verbreiterten Radialabstand (86) zum Extrudergehäuse (12a) zwischen zumindest einem Förderelementaußendurchmesser (82) und einer Innenwand (88) eines Extrudergehäuses (12a) gegenüber einem weiteren Extrudergehäuseabschnitt (90) aufweist.
16. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der verbreiterte Extrudergehäuseabschnitt (84) im Bereich der Faserstrangzuführeinheit (32a) angeordnet ist.
17. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich der verbreiterte Extrudergehäuseabschnitt (84, 206) nach der Faserstrangzuführeinheit (32b, 32f) um eine Strecke, die 3- bis -6-mal einem Förderelementaußendurchmesser (82) entspricht, in einer axialen Förderrichtung (74b, 74f) erstreckt.
18. Mehrwellenextrudervorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Radialabstandsreduzierung (256) vorgesehen ist, die gestuft oder konisch ausgeführt ist.
19. Mehrwellenextrudervorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest ein in einem Austrag- und Förderbereich (24f) angeordnetes Förderelement (204), das die Faserstränge (34f) zumindest in vorbestimmte Längen zerteilt.
20. Mehrwellenextrudervorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Beschickungseinheit (168), die vorimprägnierte Schnittfasern (170) vor einer Zuführung eines Faserstrangs (34c) in die Faserstrangzuführeinheit (32c) auf zumindest einen Faserstrang (34c) aufbringt.
21. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die vorimprägnierten Schnittfasern (170) mit dem Faserstrang (34c) in die Faserstrangzuführeinheit (32c) einbringbar sind.
22. Mehrwellenextrudervorrichtung zumindest nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch zumindest eine Förderelementeinheit (180) durch die zumindest zwei Förderelemente (14d, 16d) zu einer funktionellen Einheit zusammenfassbar sind.
23. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch, zumindest eine Förderelementposition (174), die dazu vorgesehen ist, als förderelementlose Leerpositionen (176, 178) ausgeführt zu sein.
24. Verfahren zum Betreiben einer Mehrwellenextrudervorrichtung mit einer Faserstrangzuführeinheit (32b, 32c, 32g) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest zwei Stellen (128, 130, 160–166, 252) eines Extrudergehäuses (12b, 12c, 12g) Faserstränge (34b, 34c, 34g) in einen Verfahrensraum (136) zugeführt werden.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (34b, 34f, 34g) in einem Führungsfreiraum (138) eines wenigstens ein Förderelement (14b, 16b, 126, 148, 202, 204, 234–238) zumindest teilweise umschließenden Extrudergehäuses (12b, 12f, 12g), das sich in radialer Richtung (140) zum Förderelement (14b, 16, 126, 148, 202, 204, 234–238) erstreckt, geführt werden.
26. Mehrwellenextrudervorrichtung nach Anspruch 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zugabestoff (28b, 28f, 28g) in einen zwischen einem Kern (142b, 142d, 142f, 142g) und zumindest einem Förderelement (14b, 14d, 16b, 16d, 126, 148, 202, 204, 234–238) angeordneten Füllspalt (144), eingebracht wird.
27. Verfahren zumindest nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (34f) in zumindest einem Förderelement (204) eines Austrag- und Förderbereichs (24) in vorbestimmte Längen zerteilt werden.