DE4016112C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine automatische Gießereianlage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Um den Anforderungen an hohe Produktivität und wirtschaftliche Fertigung gerecht zu werden, besteht bei derartigen Gießereianlagen vielfach die Notwendigkeit, den Fertigungsprozeß möglichst weitgehend zu automatisieren. Hierbei findet auch zunehmend die elektronische Datenverarbeitung Anwendung.

Eine Gießereianlage der eingangs genannten Art ist aus der US-PS 42 24 979 bekannt. Dort werden die Sandformen nach Durchfahren der Gießstation auf einem in der Gießereihalle serpentinenartig geführten Zwischenförderer weitergefördert, um in einer ersten Auskühlphase so lange abkühlen zu können, bis sie in Container umgelagert und auf weiteren Zwischenförderern in der Form von selbstfahrenden Wagen in Parkstraßen zur weiteren Abkühlung gefahren werden. Dabei werden Position, Geschwindigkeit und Wartezeit der Containerwagen in einen Rechner eingegeben bzw. von diesem gesteuert.

Problematisch ist dort jedoch, daß aufgrund der vorgegebenen Fördergeschwindigkeit des an die Gießstation anschließenden, serpentinenartigen Zwischenförderers relativ lange Förderstrecken erforderlich sind, um die erforderlichen Abkühlzeiten zu erreichen, und daß hierzu häufig nicht der erforderliche Raum zur Verfügung steht.

Aus der CH-PS 6 41 987 ist es bekannt, Formen mit codierten Nummern zu versehen, die an der Gießstation zusammen mit der Chargennummer erfaßt und in einen Rechner eingegeben werden. Mittels eines ortsfesten Lesegeräts kann die Position jeder Gießform ermittelt werden. Der Rechner entscheidet dann in Abhängigkeit von den Eingabewerten aus einer Probeentnahmestelle und aus dem Labor, ob die Gießform in Ordnung ist oder auf ein Ausschußgleis gefahren werden soll.

Bei einer aus der DD-PS 2 03 834 bekannten Gießereianlage wird die Gießstation in der Weise gesteuert, daß beispielsweise ein Modellwechsel oder Ausschuß in der Formstation in einen Rechner eingegeben wird und die entsprechenden Daten synchron mit dem Takt der Formbewegung an die Gießstation übermittel werden. Dort werden diesen Daten Gießparameter zugeordnet, die als Steuersignale für die Gießstation benutzt werden, damit ein fehlerfreier Gießvorgang sichergestellt und vermieden wird, daß ein Eingießen in fehlerhafte Sandformen erfolgt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine automatisierte Gießereianlage der eingangs genannten Art zu schaffen, die einen möglichst geringen Platzbedarf aufweist und dabei die Anzahl nicht zum Gießen verwendeter Formen weitgehend reduziert.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind erfindungsgemäß die Merkmale des Anspruchs 1 vorgesehen.

Aufgrund der Ausbildung der beiden Zwischenförderer als quer zur Förderrichtung verschiebbare Verschiebeförderer können die erforderlichen Abkühlzeiten für die mit Metallschmelze gefüllten Sandformen auch ohne lange Förderstrecken sichergestellt werden, da die Sandformen unmittelbar nach der Gießstation seitlich verschoben und dort in einer Parkposition abgestellt werden. Dort verbleiben die Sandformen so lange, bis sie die gewünschte Temperatur erreicht haben und zur Entformstation weiter gefördert werden.

Durch die Parameter-Aufzeichnungseinheit, die Rechnereinheit und die Steuereinheit kann der Zeitpunkt für die Querbewegung des mit dem Formenförderer ausgerichteten Verschiebeförderers in solcher Weise berechnet werden, daß das Risiko, durch die Querverschiebung Formen zu öffnen oder zu beschädigen, die sich im Übergangsbereich zwischenk dem Formförderer und dem Verschiebebeförderer befinden, sehr klein ist. Dies ist insbesondere bei Formen mit noch nicht gehärtetem Inhalt von großer Wichtigkeit, da hierdurch ein Auslaufen der Metallschmelze und eine damit verbundene Unterbrechung des Betriebs vermieden werden kann.

Eine weitere Sicherheitsmaßnahme gegen die Beschädigung von Formen im Übergangsbereich zwischen dem Formförderer und dem Verschiebeförderer wird durch die vorteilhafte Weiterbildung nach Anspruch 2 erreicht, bei der vor der Querbewegung des Verschiebeförderers zwischen der auf dem Formförderer liegenden vordersten Form und der zuletzt auf den Verschiebeförderer übergebenen Form ein zusätzlicher Abstand eingehalten wird.

Aufgrund der Ausbildung nach Anspruch 3 kann auch der Gießvorgang derart gesteuert werden, daß ein Eingießen von Metallschmelze in diejenigen Sandformen unterbleibt, die sich während der Querverschiebung des Verschiebeförderers in der Nähe des Übergangsbereichs befinden. Im Falle der Verwendung von Kernen ist es durch die Ansteuerung des Kerneinlegers möglich, ein unnützes Einsetzen von Kernen in diejenigen Formen zu vermeiden, die durch das Querverschieben des Verschiebeförderers geöffnet werden könnten.

Obwohl es möglich ist, die Erfassung der erforderlichen Parameter und den Aufbau des Steuermittels mit üblichen Verdrahtungen, Relais, Schützen usw. zu realisieren, wird gemäß Anspruch 4 bevorzugt eine Rechnereinheit benutzt, die insbesondere die Speicherung der erfaßten Parameter oder der daraus erzeugten Steuersignale von dem Zeitpunkt an, in dem die Erfassung stattfindet, bis zu dem Zeitpunkt in dem die betreffende Steuerfunktion ausgeführt werden muß, erleichert. Hierdurch ist auch eine leichte Änderung der verschiedenen Erfassung- und Steuerfunktionen durch einfaches Umprogrammieren möglich.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, in der die einzige Figur eine beispielhafte Aus­ führung einer automatischen Gießereianlage erfindungsgemäßer Art zeigt. Eine derartige Anlage dient zum Gießen von Eisen oder Ei­ senlegierungen in Sandformen, welche vor den einzelnen Gießvorgängen hergestellt, und dann zur Wie­ derverwendung des Formsandes zerschlagen und zerstoßen werden.

Die Gießereian­ lage ist in der Zeichnung soweit wie möglich vereinfacht dargestellt, um das Verständ­ nis der betreffenden Steuervorgänge zu erleichtern.

Der Teil der Anlage, bei dem die tatsächlichen Gieß- und die dazu nötigen Hilfsvorgänge stattfinden, ist im unteren Teil der Zeichnung dargestellt und besteht aus

• - einer Formstation 11, in der ein entsprechendes Formmate­ rial wie Formsand zu Formteilen geformt wird, die von der Formstation 11 an ihrem in der Zeichnung rechten Ende abge­ geben werden,
• - einem Kerneinleger 13, mit Hilfe dessen ggf. Kerne in die in der Formstation 11 hergestellten Formen eingesetzt werden, bevor die Formen weitergefördert werden zu
• - einem Formförderer 22, der die Formen von der Formstation 11 befördert durch
• - eine Gießstation 21, in der Metallschmelze in grundsätzlich bekannter Art in die Formen eingegossen wird. Die Formen werden dann mit ihrem Inhalt an eingegossenem Metall durch den Formförderer 22 weiter bewegt zu
• - einer Reihe von Verschiebeförderern 31 und 32, bei denen außer der Förderung der Formen in Längsrichtung eine Seitenverschiebung so stattfinden kann, daß entweder der Förderer 31 oder der Förderer 32 die Fortsetzung des Form­ förderers 22 bildet, um die Ruhezeit der Formen und damit die Abkühlzeit zwischen der Ankunft der Formen an dem Formförderer 22 und ihrer Ablieferung zu verlängern. Diese Ablieferung erfolgt
• - an eine Entformstation 41, in der die Gußteile von den Formen und ggf. den Kernen beispiels­ weise durch Rütteln in einer Trommel getrennt werden. Vorzugsweise wird hierbei Wasser zugegeben, um Staub zu binden, um eine weitere Abkühlung zu erreichen und nicht zuletzt um einen geeigneten Wasserge­ halt des Formsandes einzustellen. Der Formsand wird von der Entformstation 41 abgeführt und gelangt dann zu
• - einer Sandbehandlungsstation 46, in der der Formsand zur Wiederverwendung in der Formstation 11 beispiels­ weise durch Zugabe von neuem Formsand, Bentonit, Kohlen­ stoffpulver und/oder anderen Bindemitteln und/oder Zusät­ zen aufbereitet wird.

Wie in der Zeichnung angegeben, werden die fertiggestellten, abgekühlten und entformten Formteile von der Entformsta­ tion 41 an deren in der Zeichnung untersten Ende abgenommen. In der Zeichnung ist die Beförderung des Metalls durch die Gießstation 21, den Formförderer 22, den Verschiebeförderer 31 und die Entformstation 41 mit einer Linie angedeutet, die hier Strich-Punkt-Strich verläuft, d.h. mit einem Punkt zwi­ schen den Strichen, während der Kreislauf des Formsandes durch die Formstation 11, den Formförderer 22, den Verschie­ beförderer 31, die Entformstation 41 und die Sandbehandlungs­ station 46 durch eine Strich-Punkt-Punkt-Linie, d.h. mit zwei Punkten zwischen den Strichen, angedeutet ist.

Außer den bereits erwähnten Stationen kann die Anlage noch eine Sortierstation 47 enthalten, hier als eine "Fußbodenöff­ nung" am Zulieferende des Verschiebeförderers 31 darge­ stellt, wenn dieser sich in der gestrichelt gezeichneten Stellung 31′ befindet. Die Sortierstation 47 kann zum Aussor­ tieren von Formen mit oder ohne Gußmetall in ihrem Inneren benutzt werden, die aus irgendeinem Grund nicht zu der Ent­ formstation 41 gelangen sollen.

Zusätzlich umfaßt die gezeigte Anlage Dosierungseinheiten für Wasser, neuen Formsand, Binder usw. in Form

• - einer Wasserdosierungseinheit 42, die ausgelegt ist zur Zuführung von Wasser durch ein Wasserdosierungsrohr 4241 zu der Entformstation 41 (wie sich aus der Zeichnung ergibt, sind die Bezugszeichen für die Rohre oder Leitun­ gen zwischen verschiedenen Einheiten so festgelegt, daß die ersten beiden Ziffern identisch mit dem Bezugszeichen der Einheit sind, von der die jeweils zutreffende Funktion oder Strömung herkommt, während die letzten beiden Ziffern den Bezugszeichen der Einheit entsprechen, die den jeweili­ gen Strom oder die jeweilige Funktion erhält),
• - eine Frischsanddosierungseinheit 43, die zum Zuführen von fri­ schem Formsand durch ein Frischsandrohr 4346 zu der Sandbe­ handlungsstation 46 dient,
• - eine Binderdosierungseinheit 44, die zum Zuführen von Binder durch ein Binderrohr 4446 zur Sandbehandlungsstation 46 dient, und
• - eine Zusatzdosierungseinheit 45, ausgelegt zur Zuführung von weiteren Zusätzen durch ein Zusatzrohr 4546 zur Sandbe­ handlungsstation 46.

Alle Dosierungseinheiten 42-45 sind zur Steuerung durch eine Steuereinheit 53 ausgelegt und werden über jeweilige Steu­ erleitung 5342 bis 5345 angesteuert, wie nachfolgend erklärt wird.

Die Ausrüstung zur Ausführung der automatischen Kontrollfunktionen enthält außer Füh­ lern oder Sensoren, Steuerwandlern usw., die hier nicht dar­ gestellt sind, in den verschiedenen Stationen oder Einheiten

• - eine Parameter-Aufzeichnungseinheit 51,
• - eine Rechnereinheit 52,
• - die bereits erwähnte Steuereinheit 53,
• - eine Dateneingabeeinheit 54, und
• - eine Datenanzeigeeinheit 55.

Die Einheiten 51 bis 55 können in einer an sich prinzipiell bekannten Weise als Computer mit Tastenfeld, Monitor usw. verwirklicht sein, bei dem die verschiedenen, hier be­ schriebenen Funktionen mehr oder weniger in der Hardware in­ tegriert sind, oder sie können in anderer Weise als eben be­ schrieben unterteilt sein, ohne daß sich dadurch irgendeine Änderung der Gesamtfunktion ergibt.

Die Parameter-Aufzeichnungseinheit 51 kann Eingangsdaten als Signale von

• - der Formstation 11 durch eine Parameterleitung 1151,
• - dem Kerneinleger 13 durch eine Parameterleitung 1351,
• - der Gießstation 21 durch eine Parameterleitung 2151 und
• - der Dateneingabeeinheit 54 durch eine Eingangsdatenlei­ tung 5451 erhalten.

Zusätzlich ist die Parameter-Aufzeichnungseinheit 51 dazu einsetzbar, Signale in Form von Ausgangsdaten an die Rechner­ einheit 52 abzugeben.

Die Rechnereinheit 52 ist, wie bereits angedeutet, ausge­ legt,

• - Eingangsdatensignale von der Parameter-Aufzeichnungsein­ heit 51 zu erhalten,
• - Ausgangsdaten in Form von Vielfach-Steuersignalen an die Steuereinheit 53 auszugeben, und
• - entsprechende, für die Bedienungsperson bestimmte Daten über eine Datenleitung 5255 zur Datenanzeigeeinheit 55 auszuge­ ben.

Die Steuereinheit 53 ist dazu ausgelegt,

• - in der erwähnten Weise Mehrfachsteuersignale von der Rech­ nereinheit 52 zu erhalten, und
• - Steuersignale in folgender Weise auszugeben:
  • - durch eine Steuerleitung 5321 zur Gießstation 21,
  • - über eine oder mehrere Steuerleitungen 5331, 5332 und ggf. 5331′ zu den Verschiebeförderern 31 und 32,
  • - über eine Steuerleitung 5347 zur Sortierstation 47,
  • - durch die Steuerleitung 5342 zur Wasserdosiereinheit 42,
  • - durch die Steuerleitung 5343 zu der Frischsanddosierungsein­ heit 43,
  • - durch die Steuerleitung 5344 zu der Binderdosierungsein­ heit 44, und
  • - durch die Steuerleitung 5345 zu der Zusatzdosierungsein­ heit 45.

Die Anlage kann ferner eine Anzahl von Leitungen zur Sammlung oder Weiterleitung von Parametern und weitere, nicht dargestellte Leitungen enthalten, die sich auf andere Funktionen als die durch die vorliegende Erfindung behandelten beziehen.

Um ein optimales Gießen in der Gießstation 21 zu erreichen, ist es notwendig, daß die zum Steuern dieser Station benutz­ ten Signale mindestens Daten mit folgenden Informationen enthalten:

• - die Art der Form, die von der Formstation 11 angeliefert wird,
• - ob der Kerneinleger 13 die erforderlichen Kerne in die betreffende Form eingesetzt hat,
• - ob die Form die erforderliche Gießfestigkeit besitzt, und
• - ob die Form auch in anderer Hinsicht als der der Festig­ keit zum Eingießen geeignet und bereit ist.

Mittels (nicht dargestellter) Sensoren in der Formstation 11 und dem Kerneinleger 13 werden Signale erzeugt, die den erwähn­ ten Daten entsprechen. Diese Signale werden über die Pa­ rameterleitungen 1151 bzw. 1351 zur Parameteraufzeichnungs­ einheit 51 übertragen. Die sich auf eine bestimmte Form be­ ziehenden Daten werden in einer Datenaufzeichnung gesammelt, die über entsprechende Schaltungen und/oder Programme in den Einheiten 51, 52 und ggf. 53 die einzel­ nen Formen auf ihrem Weg durch die Anlage von der Formsta­ tion 11 bis zur Entformstation 41 begleitet.

Die genannten Daten, die in der Parameteraufzeichnungssta­ tion 51 angelangt sind, werden zu der Rechnereinheit 52 wei­ tergegeben, in der sie zu Mehrfachsteuersignalen der erwähn­ ten Art gewandelt werden, die wiederum zur Steuereinheit 53 übertragen werden; diese steuern dann aufgrund der Teilda­ ten, die sich auf die Steuerung der Gießstation 21, bezie­ hen, die Funktion dieser Station über die Steuerleitung 5321. Durch diese Steuerung kann beispielsweise

• - der Auslaß für Metallschmelze in der Gießstation 21 in eine Lage bewegt werden, die der errechneten Lage des Ein­ lasses (Eingusses) der Form entspricht, die sich in diesem Moment unter dem Auslaß befindet,
• - den Metallschmelzenauslaß in der Gießstation 21 sperren, falls die betreffenden Daten Informationen enthalten, daß ein erforderlicher Kern nicht eingelegt wurde, daß die Form nicht die erforderliche Festigkeit besitzt und/oder daß die Form irgendwie unvollständig ist, so daß nicht in die betreffende Form eingegossen wird.

Die Bedienungsperson kann auch, wenn eine oder mehrere Formen sichtbare Zeichen aufweisen, daß sie zum Gießen ungeeignet sind, den Metallauslaß in der Gießstation 21 manuell über die Eingabedateneinheit 54 sperren.

Die einzelnen Datenaufzeichnungen, die bei der Herstellung und Vorbereitung der einzelnen Formen in der Formstation 11 und ggf. mittels des Kerneinlegers 13 erzeugt werden, können in einem Register vom FIFO-Puffertyp in geeigneter Weise auf­ gezeichnet werden. In diesem Register wird die gesamte Datenschlange je­ weils um einen Schritt weiter bewegt, wenn eine neue Da­ tenaufzeichnung ankommt, wobei in verschiedenen Stellungen längs der Datenschlange Daten von bzw. zu den verschiedenen Stationen oder anderen ge­ steuerten Einheiten ein- und/oder ausgelesen werden. Auf diese Weise können die verschiede­ nen Stationen oder andere gesteuerte Einheiten die verschie­ denen Daten exakt in dem Zeitpunkt erhalten, in dem sich die betrof­ fene Form oder das betroffene Material dort befindet.

Bei der Parameteraufzeichnungseinheit können Daten z. B. über die Dateneingabe 54, mit Informationen über z. B. die gerade bei der Gießstation 21 be­ nutzte Metall-Legierungscharge eingelesen werden. In diesem Fall können (nicht dargestellte) Mittel vorgesehen sein, um jede Form mit einer dieser Information entsprechenden Markie­ rung zu versehen, so daß in späteren Arbeitsschritten festgestellt werden kann, von welcher Charge das Gußteil stammt. Die Markierung kann an der Form selbst als sichtbare oder maschinenlesbare Markie­ rung (z.B. in Strichkode) angebracht werden, oder es kann stattdessen oder zusätzlich eine Markierung in der die entsprechende Form betreffenden Da­ tenaufzeichnung vorgesehen werden, um in späteren Arbeitsschritten Verwendung zu finden. Beispielsweise können hiermit in der Sortierstation 47 Formen mit einem Gießmetall aussortiert werden, das von einer Charge hergestellt wurde, die nach Laborun­ tersuchungen als für den Zweck ungeeignet befunden wurde.

Um die in der Gießstation 21 mit Metallschmel­ ze gefüllten Formen vor der Weiterbeförderung zur Entformstation 41 ausreichend abkühlen zu lassen, muß eine bestimmte Zeit verstreichen. Die Geschwindigkeit, mit der die Formen zu, durch und von der Gießstation befördert werden, ist jedoch so hoch, daß bei einer Weiterförderung dieser Formen geradewegs zur Entformstation 41 eine Förderlänge erforder­ lich wäre, die nur schwierig oder unmöglich in einer beste­ henden Gießereihalle verwirklicht werden könnte. Um die Gesamt­ länge der Anlage zu verringern, wird deshalb der Förderab­ stand von der Gießstation 21 zur Entformstation 41 in verschiedene (in der gezeigten Anlage zwei) nebeneinan­ der gelegene Verschiebeförderer 31 und 32 aufgeteilt. Diese sind so angeordnet, daß dann, wenn der mit dem Formförderer 22 ausgerichte­ te Förderer gefüllt ist, dieser durch den anderen Förderer ersetzt und gleichzeitig angehalten wird, während der andere Förderer gestartet wird. Auf diese Weise haben die auf dem "weggeschobenen" Verschiebeförderer stehenden Formen genü­ gend Zeit zum Abkühlen, während neue Formen dem anderen, nun mit dem Formförderer 42 ausgerichteten Förderer zugeführt werden. Wenn der andere Förderer aufgefüllt ist (oder ggf. schon früher) werden die beiden Förderer 31 und 32 wieder verschoben, so daß die abgekühlten Formen auf dem ersterwähn­ ten Förderer zur Entformstation 41 und neue heiße Formen von dem Formförderer 22 wieder auf diesen Förde­ rer geleitet werden.

Bisher wurde dieses Verschieben zwischen den verschiedenen Verschiebeförderern von Hand oder halbautomatisch gesteuert. Dabei mußte der Gießvorgang bei einer Anzahl von Formen unterbrochen werden, die sich zum Zeitpunkt der Verschiebung in der Nähe der Übergangsstelle zwischen dem Formförderer 22 und dem jeweils ausgerichteten Verschiebeförderer 31 bzw. 32 befanden, was eine beträchtliche Verschwendung von Formsand und wertvoller Produktionszeit zur Folge hatte. Dieses Problem ist durch die Rechnereinheit 52 gelöst worden, die mit Hilfe von Daten, die sich auf die sum­ mierte Abmessung der Formen in Laufrichtung beziehen, einen entsprechenden Zeitpunkt zur Einleitung der Bewe­ gung der Schiebeförderer 31 und 32 festsetzt, bei dem keine Formen an der Übergangsstelle selbst vorhanden sind. Die dafür notwen­ dige Steuerung findet in der Steuereinheit 53 und über die Steuerleitungen 5331 und 5332 zu den Verschiebeförderern 31 bzw. 32 statt.

Aus verschiedenen Gründen kann es wünschenswert sein, einen bestimmten Zwischenraum zwischen der Form zu schaffen, die am Abgabeende des Formförderers 22 steht und der Form, die am Eingabeende des jeweils vorhandenen Verschiebeförderers 31 oder 32 steht, bevor die seitliche Verschiebung der Förde­ rer eingeleitet wird. Dies ist vor allem dann der Fall, wenn die einzelnen in der Formstation 11 erzeugten Formen keine unabhängigen For­ men sind, sondern jeweils eine rückwärts gewendete Formhälf­ te umfassen, die an eine vorwärts gewendete Formhälfte am nächsten Formblock zur Bildung des Formhohlraums angepaßt ist. In solchen Fällen be­ steht eine entsprechende Steuerfunktion darin, daß der Kerneinle­ ger 13 das Einlegen von einigen Kernen unterläßt und die Gießstation das Eingießen in die auf diese Weise ungeeigneten Formhohlräume unterbricht. All dies ist durch Daten-Ein­ gabe und -Ausgabe von bzw. zu den sich auf die entsprechenden Formen beziehenden Datenaufzeichnungen realisierbar, wenn diese in der Datenschlange entsprechend der betroffenen Station angeord­ net sind, bzw. in der Übergangszone zwischen dem Formförde­ rer 22 und dem Verschiebeförderer 31 bzw. 32.

Wie bereits angeführt, kann die Wasserdosiereinheit 42 durch die Steuereinheit 53 gesteuert werden, um das ent­ sprechende Wasservolumen zu irgendeinem Zeitpunkt zur Entformstation 41 zu leiten und sicherzustellen, daß der die Entformstation 41 verlassende Formsand im Übergang zur Sand­ behandlungsstation 46 und von da zurück zur Formstation 11 den richtigen Wassergehalt hat. Die Wichtigkeit dieser Tatsa­ che ist dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt. Wie oben erwähnt, können zusätzlich die Dosiereinheiten 43 bis 45 durch die Steuereinheit 53 gesteuert werden, um frischen Formsand, Binder bzw. Zusätze, zur Sandbehandlungsstation 46 zuzuführen, in der die hinzugefügten Bestandteile mit dem "alten" Formsand gemischt werden. Die Gesamtmenge wird dann zur Formstation 11 zur Wiederverwendung bei der Herstellung neuer Formen zurückge­ führt.

Die neuen, in der Formstation 11 hergestellten Formen enthalten deshalb zusätzlich zum originalen Formsand eine bestimmte Menge Wasser und bestimmte Anteile von neuem Formsand, Bin­ der bzw. Zusätzen, die insgesamt notwendig sind, um verbrauchten Formsand zu ersetzen, die Formen ausreichend zu verfestigen und den Vor­ gang zu beeinflussen, bei dem die Metallschmelze die Wände des Formhohlraums berührt, z.B. um die Oberfläche von Gieß­ teilen zu beeinflussen oder ein gutes Formtrennen oder -lösen zu erreichen.

Die durch die eingegossene Metallschmelze auf die Form übertrage­ ne Wärme läßt eine bestimmte Wassermenge verdampfen. Diese Verdampfung findet nicht statt, wenn aus irgendeinem Grund kein Metalleingießen in den betroffenen Formhohl­ raum erfolgt.

Um sicherzustellen, daß die an der Entformstation 41 zudo­ sierte Wassermenge jederzeit so genau wie möglich dem aktuel­ len Bedürfnis entspricht, sendet die Gießstation 21 Informationen durch die Parameterleitung 2151

• - ob die betroffene Form mit Metallschmelze verse­ hen wurde, und
• - wie hoch das Gewicht der Form, das Gewicht oder die Temperatur des eingegossenen Metalls usw. sind.

Diese Informationen werden dann, in gleicher Weise wie bereits beschrieben, in die der betreffenden Form zugeordnete Daten­ aufzeichnung aufgenommen, und steuern bei Erreichen derjenigen Stelle der "Schlange", die der Entformstation 41 entspricht, die Wasser­ dosiereinheit 42 entsprechend. Auch dieser Steu­ ervorgang kann selbstverständlich durch Eingabe entsprechen­ der Daten über die Dateneingabeeinheit 54 beeinflußt werden.

Die Steuerung der Dosiereinheiten 43 bis 45 kann in gleicher Weise stattfinden und in dem Ausmaß, in dem es möglich ist, die wichtigen Parameter für die verschiedenen Dosierungen zu erfas­ sen. Sofern das Erfassen solcher Parameter nicht möglich ist, muß die Steuerung empirisch ausgeführt werden, z. B. durch An­ fertigen von Laboruntersuchungen von Formsandproben an ir­ gendeiner Stelle im Sandkreislauf, welche als Grundlagen für Steuerdaten dienen, die wieder in die Dateneingabeeinheit 54 eingegeben werden. Es ist jedoch offensichtlich, daß ins­ besondere die Dosierung von Binder (Dosierungseinheit 44) und Zusätzen (Dosierungseinheit 45) für jede Form von der verwendeten Menge von Formsand abhängt, so daß die relevan­ ten Daten von der Formstation 11 beim Steuern dieser Dosierungen verwendet werden können.

Claims (5)

1. Automatisierte Gießereianlage des Typs mit:

• a) einer Formstation (11) zur Herstellung und Vorbereitung von Formen,
• b) einem an die Formstation (11) anschließenden Formförderer (22) zum Fördern der in der Formstation (11) hergestellten und vorbereiteten Formen,
• c) einer am Ende des Formförderers (22) angeordneten Gießstation (21), in der Metallschmelze in die auf dem Formförderer (22) befindlichen Formen gegossen wird,
• d) mindestens zwei Zwischenförderern, von denen einer eine Fortsetzung des Formförderers (22) bildet und die auf diesem Formförderer (22) beförderten Formen übernehmen kann, und
• e) einer Entformstation (41), der die Formen von einem Zwischenförderer zugeführt werden und in der die Formen, Gußteile und ggf. Kerne voneinander getrennt werden,

dadurch gekennzeichnet, daß

• f) die beiden Zwischenförderer als quer zur Förderrichtung verschiebbare Verschiebeförderer (30, 31) ausgebildet sind, und
• g) eine Parameter-Aufzeichnungseinheit (51), eine Rechnereinheit (52) und eine Steuereinheit (53) vorgesehen sind, um mindestens
• g1) eine Information über die Gesamtlänge der auf dem Formförderer (22) seit dem letzten Querverschieben der Verschiebeförderer (31, 32) durchgelaufenen Formen zu empfangen, und
• g2) in Abhängigkeit dieser Information die Verschiebeförderer (31, 32) so zu steuern, daß dann, wenn die Formen auf dem mit dem Formförderer (22) ausgerichteten Verschiebeförderer (31 oder 32) eine vorbestimmte Länge erreicht haben, der Verschiebeförderer in Querrichtung verschoben und durch einen anderen Verschiebeförderer (32 oder 31) ersetzt wird.

2. Gießereianlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Parameter-Aufzeichnungseinheit (51), die Rechnereinheit (52) und die Steuereinheit (53) den sich an den Formförderer (22) anschließend und mit diesem ausgerichteten Verschiebeförderer (31 oder 32) derart ansteuern, daß dieser eine besondere Förderbewegung vor der Einleitung der Querverschiebung ausführt.

3. Gießereianlage nach Anspruch 1 oder 2 zum Gießen in Formen, deren in Förderrichtung hinterster Formabschnitt mit dem in gleicher Richtung vordersten Formabschnitt zur Bildung eines Formhohlraums zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, daß die Parameter-Aufzeichnungseinheit (51), die Rechnereinheit (52) und die Steuereinheit (53).

• a) die Gießstation (21) steuern, um das Eingießen in Formhohlräume zu unterbinden, bei denen die hinteren und vorderen Formabschnitte durch die Querverschiebung der Verschiebeförderer (31, 32) voneinander entfernt werden, und
• b) gegebenenfalls einen Kerneinlegemittel (13) steuern, um das Einlegen von Kernen in diese Formhohlräume und/oder in die Formabschnitte zu unterbinden.

4. Gießereianlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die Parameter-Aufzeichnungseinheit (51) die aufgezeichneten Parameter in Informationssignalgruppen überführt, beispielsweise in Form von Datenaufzeichnungen, von denen jede mittels der Rechnereinheit (52) den einzelnen Formen zugeordnet wird, auf die sich die betreffenden Parameter beziehen, und
• b) die den Arbeitsstationen zugeordnete Steuereinheit (53) die in den Informationssignalgruppen enthaltenen Parametersignale als Steuersignale benutzt.