DE4040158A1

DE4040158A1 - Flaechenfoermiger gegenstand aus einer mit polyhydroxyalkanoat-dispersion beschichteten traegerschicht

Info

Publication number: DE4040158A1
Application number: DE19904040158
Authority: DE
Inventors: Georg Dr Haeubl; Willibald Scheuchenstuhl; Robert Estermann; Otto Dr Hrabak; Hans Dr Kroath
Original assignee: DANUBIA PETROCHEM DEUTSCHLAND
Current assignee: DANUBIA PETROCHEM DEUTSCHLAND
Priority date: 1990-12-15
Filing date: 1990-12-15
Publication date: 1992-06-17

Description

Die Erfindung betrifft einen flächenförmigen Gegenstand, bei spielsweise eine Bahn oder eine Platte, der durch Beschichtung einer flächenförmigen Trägerschicht mit einer wäßrigen Disper sion von Polyhydroxyalkanoaten (PHA), gegebenenfalls gemeinsam mit weiteren Thermoplasten, erhalten wird.

PHA können auf biotechnologischem Weg mit Hilfe spezieller Bak terien hergestellt worden, wie beispielsweise in der EP-A-00 52 459 oder EP-A-01 44 017 beschrieben ist. Sie sind biologisch abbaubar und können demnach einfach und umweltgerecht entsorgt werden. Eine Einsatzmöglichkeit für PHA ist in den Schriften US-43 72 311 und EP-A-01 42 950 aufgezeigt, in denen Folien aus wasserlöslichen Polymeren beschrieben sind, die mit einer Lösung von PHA in Methylenchlorid oder Chloroform beschichtet und zur Herstellung von Inkontinenzbeuteln verwendet werden. In der WO 90/01 043 werden Folien aus hydrophilen Polymeren, wie z. B. Stärke oder Gelatine, mit einer Lösung von PHA in Chloroform oder Trichlorbenzol beschichtet und zur Entfernung des Lösungs mittels getrocknet. Der PHA-Film bildet einen Schutz der darun terliegenden Stärke- oder Gelatineschicht vor Auflösung bei Kon takt mit Wasser. Diese Beschichtungen besitzen den Nachteil, daß die bei der Herstellung verwendeten organischen Lösungsmittel gesundheitsschädlich sind, und daß in der fertigen Beschichtung immer Reste dieser Lösungsmittel enthalten sind, was vor allem deren Einsatz in der Lebensmittel- oder pharmazeutischen Indu strie, insbesondere als Verpackungsmaterial, sowie für Materia lien zur Wundversorgung unmöglich macht.

Ein weiterer Nachteil der bekannten Beschichtungen liegt darin, daß sie ausschließlich als dichte Filme vorliegen. Dies ist zwar für jene Anwendungen notwendig, bei denen eine undurchlässige und dichte Beschichtung erforderlich ist. Für viele Anwendungen, beispielsweise bei medizinischen Verbandsmaterialien oder bei in der Medizin oder im Hygienebereich eingesetzten Materialien zum Aufsaugen von Körperflüssigkeiten, ist jedoch eine poröse, insbe sondere gas- und luftdurchlässige Beschichtung erforderlich, die mit Hilfe dieser Lösungsmittelbeschichtungen nicht erhalten wer den kann.

Die Aufgabe der Erfindung war es, einen beschichteten Gegenstand mit verbesserten Eigenschaften bereitzustellen. Dies konnte mit Beschichtungen erreicht werden, die durch Einsatz von wäßrigen PHA-Dispersionen erhalten wurden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach ein be schichteter flächenförmiger Gegenstand, der durch ein- oder beidseitige Beschichtung einer oder mehrerer flächenförmiger Trägerschichten mit einer wäßrigen Dispersion von Polyhydroxyal kanoaten (PHA) oder eines Gemisches aus PHA und weiteren Thermo plasten und anschließendes Trocknen zur Entfernung des Dispersi onsmittels erhalten wird, wobei gegebenenfalls während oder nach dem Trocknen auf Temperaturen erhitzt wird, bei denen die Be schichtung versintert oder unter Filmbildung schmilzt.

Als PHA kommen beispielsweise solche in Frage, wie sie in Forum Mikrobiologie 1989 (4) Seite 191 beschrieben sind, wie z. B. Po lyhydroxybutyrate (PHB) oder Polyhydroxyvaleriate (PHV) bzw. de ren Copolymerisate. Bevorzugt werden Polyhydroxybutyrate und co polymere aus Hydroxybuttersäure und Hydroxyvaleriansäure, wie sie z. B. in der EP-A-01 42 950 beschrieben sind, verwendet.

Als weitere Thermoplaste, die gegebenenfalls gemeinsam mit den PHA in der Dispersion eingesetzt werden, sind beispielsweise Po lyolefine, wie z. B. Polyethylen oder Polypropylen, Polyamide, Paraffine, PE-Wachse, Polystyrol, Celluloseazetat, Polyurethane, Polyester, Polycarbonate, Polymethylmethacrylat und Ethylenvi nylacetat möglich. Bevorzugt werden als weitere Thermoplaste Po lyolefine, Polyester und Polyamide verwendet.

Die Dispersionen werden beispielsweise durch Einrühren von PHA- Pulver und gegebenenfalls von weiteren Thermoplastpulvern in Wasser und anschließendes Homogenisieren erhalten. In einer be sonders wirtschaftlichen Methode können PHA-Dispersionen direkt bei der Aufarbeitung der PHA speichernden Mikroorganismen wäh rend ihrer biotechnologischen Herstellung erhalten werden. Das PHA-Pulver besitzt vorteilhafterweise eine mittlere Korngröße (D_50%-Wert) von unter 25 µm (Lasergranulometer Cilas 715). Der artige Pulver können z. B. durch Naßvermahlen des PHA erhalten werden. Der D_50%-Wert der gegebenenfalls mitverwendeten weiteren Thermoplasten liegt bevorzugt unter 25 µm. Für die Herstellung gleichmäßiger, gut verfilmter Beschichtungen gilt, daß die Poly merpartikel umso kleiner sein müssen, je kleiner der Schmelz flußindex (MFI) ist.

Vorteilhafterweise werden der Dispersion weitere übliche Zusatz stoffe, wie z. B. Dispergatoren, Stabilisatoren, Weichmacher, Netzmittel, Verdickungsmittel, Antioxidantien, Lichtschutzmit tel, Antistatika, Konservierungsmittel, Farbstoffe, Füllstoffe, Pigmente, aber auch andere feinverteilte Polymere bzw. Polymer dispersionen zugesetzt. Mit Hilfe von solchen Additiven ist es möglich, die Eigenschaften der Beschichtung auf die jeweilige Anwendung abzustimmen.

Mit Wasser als Dispersionsmittel werden für PHA-Dispersionen be sonders gute Ergebnisse erzielt. Prinzipiell ist es jedoch auch möglich, als Dispersionsmittel Mischungen von Wasser mit Alkoho len, beispielsweise Ethanol, Isopropanol, n-Propanol, n-Butanol, iso-Butanol, t-Butanol oder längerkettige Alkohole zu verwenden. Dies ist vor allem dort vorteilhaft, wo im Zuge der PHA-Herstel lung das PHA in solchen Dispersionsmittelgemischen anfällt.

Als flächenförmige Trägerschichten eignen sich alle bahn- oder plattenförmigen Materialien, bevorzugt sind Vliese, Gewebe, Fo lien oder Platten aus Kunststoff, Zellulose, Stärke, Kohlenhy draten, Gelatine, Proteinen oder anderen hydrophilen Polymeren, Textilfaser, Metall oder Glas. Besonders bevorzugt als Träger schicht sind Papier- oder Kartonbahnen, die gegebenenfalls ge strichen oder mit Kunststoffolien oder mit Metallen, wie z. B. Aluminium, beschichtet oder laminiert sein können.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Her stellung von beschichteten flächenförmigen Gegenständen. Die er findungsgemäßen beschichteten flächenförmigen Gegenstände werden dadurch hergestellt, daß eine oder mehrere flächenförmige Trä gerschichten mit einer wäßrigen Dispersion von PHA oder eines Gemisches von PHA mit weiteren Thermoplasten ein- oder beid seitig beschichtet und anschließend zur Entfernung des Dispersionsmittels getrocknet werden. Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß je nach den Trocknungsbedingungen entweder eine mehr oder weniger poröse Beschichtung oder ein dichter und geschlossener Beschichtungsfilm erhalten wird. Durch die Wahl der Trocknungsbedingungen und der Korngröße der Poly merpartikel kann der Grad der Porosität gezielt kontrolliert werden. Für den Fall, daß ein, geschlossener und dichter Beschichtungsfilm gewünscht wird, wird entweder bereits während des Trocknens oder im Anschluß an das Trocknen auf Temperaturen erhitzt, bei denen die Beschichtung unter Filmbildung schmilzt.

Für bestimmte Anwendungsfälle ist jedoch eine poröse, nicht ver filmte Beschichtung von Vorteil, beispielsweise dort, wo eine Gas- und Luftdurchlässigkeit notwendig bzw. erwünscht ist, wie etwa bei medizinischen Verbandsmaterialien zur Wundversorgung. Eine poröse Beschichtung wird dadurch erhalten, daß die PHA-Be schichtung nicht bis zum Schmelzen erhitzt wird, wodurch kein vollständig geschlossener Film gebildet wird. In bestimmten Fäl len ist ein Versintern im Bereich des Schmelzpunktes günstig, um Beschichtungen mit definierter Porosität herzustellen, die z. B. zum Aufsaugen von Körperflüssigkeiten in der Medizin und Hy giene eingesetzt werden können. Weiteres ist ein Nichtverfilmen überall dort angebracht, wo aus verarbeitungstechnischen Gründen erst zu einem späteren Zeitpunkt eine Verfilmung bzw. eine Heiß siegelung erforderlich ist.

Die notwendigen Temperaturen und Verweilzeiten sind abhängig von der Art und Reinheit des PHA (Temperaturbereich des Aufschmel zens, thermische Stabilität, Schmelzviskosität, Korngrößenver teilung in der Dispersion), von der Schichtdicke, von der ther mischen Stabilität und Wärmeleitfähigkeit des Trägermaterials, vom Feuchtigkeitsgehalt des Trägers und der Beschichtung, von der Art der zugesetzten Thermoplasten und Additive sowie vom Wärmeübergang.

Die wäßrige PHA-Dispersion kann mit den in der Papier- und Tex tilindustrie üblichen Methoden, beispielsweise mittels Rakeln, Blades, Luftbürsten, Streich- bzw. Leimpressen, Reversed Gravure Walzen, Druckwerken, Spritzdüsen, oder mittels Tauchen, Pflat schen, Besprühen auf eine Trägerschicht aufgebracht werden. Da bei kann die Dispersion ein- oder beidseitig, oder auch zwischen mehreren Trägerschichten aufgebracht werden.

Das Entfernen des Dispersionsmittels sowie die Verfilmung der Beschichtung können z. B. mittels Trockenkammern, beheizter Wal zen, Heißluftkanäle, Infrarot- oder Mikrowellentrockner, Schwe betrockner oder mit beheizten Kalandern erfolgen. Die Entfernung des Dispersionsmittels und die Verfilmung können auch in zwei getrennten Stufen durchgeführt werden, z. B. über zwei verschie den stark beheizte Zonen im Trockenkanal. Nach der Beschichtung bzw. Verfilmung wird der Gegenstand abgekühlt.

Die Trocknungs- und Verfilmungsbedingungen müssen auf die Art des PHA und des Trägermaterials abgestimmt sein. Beispielsweise besitzen Copolymere aus PHB/PHV einen mit zunehmendem Hydroxyva leriansäureanteil abnehmenden Schmelzpunkt. Unter zu hoher ther mischer Belastung tritt partieller Abbau von PHA ein, dadurch können Verfärbungen auftreten und es kann zur Abspaltung nieder molekularer Verbindungen kommen.

In den folgenden Beispielen wurden die nachstehend angeführten Materialien eingesetzt:

a)Polymere
PHB:
Polyhydroxybutyrat-Biopolymer Granulat (Goodfellow, GB, technical grade, Katalog Nr. BU 396 310/2)
MFI (DIN 53 735-2,16 kg/190°C) 39,25 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC-Maximum) 173,3°C (Heizrate: 20°C/min)
max. Granulengröße: ca. 5 mm PHB/PHV:
Polyhydroxybutyrat-cohydroxyvaleriat 80 Mol-%: 20 Mol% (Goodfellow, GB, Flocculent, technical grade, Katalog Nr. BU 376 420/1)
MFI (DIN 53 735) 8,83 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC-Maximum) 126,6°C
Korngröße: ca. 1 mmPE:
Polyethylen, Type Coathylene HA-1681 (Plastlabor, Hoechst-Celanese, Bulle Schweiz)
MFI (DIN 53 735) 70 g/10 min
Schmelzpunkt (DSC-Maximum) 103,3°CPP:
Polypropylen, Type Coathylene PB 0580 (Plastlabor, Hoechst-Celanese)
Schmelzpunkt: (DSC-Maximum) 159,8°C
b) Tenside
Polyoxyethylenglycerinmonolaurat, HLB=15,7 (Tagat L2, Goldschmidt, BRD)
Fettalkoholpolyglykolether (Marlipal 1618/40, Hüls, BRD)
Alkylphenolethoxylat (Nekanil LN, BASF)
Dioctylnatriumsulfosuccinat, Merck
c) Verdicker
Acrylcopolymerisat-Dispersion (30 Gew.%) (Viscalex HV30, Allied Colloids, GB) Polyethylenoxid (Polyox WSR 301, Union Carbide, CH) Es wurde eine 5 %ige wäßrige Lösung eingesetzt. Maleinsäureanhydrid-Methylvinylether-Copolymer (Gantrez AN-169, Fa. GAF, USA). Es wurde eine 10%ige hydrolysierte wäßrige Lösung eingesetzt, die mit Ammoniak auf pH 6-7 gestellt wurde.
Sarpifan HP75 (42 Gew.%), Stockhausen, BRD
d) Entschäumer DNE (Bayer)
e) Polymerdispersion:
Ehaflex 507, (35%ige Polyamiddispersion), Akzo (NL) Mobil Cer-c, (46%ige Paraffindisperison) , Mobil (BRD)
Polyethylendispersion:
Die Herstellung der eingesetzten Polyethylen-Dispersion erfolgte in nachstehender Reihenfolge unter Rührung: (Coathylene Dispersionen, Technische Information, Plast Labor S.A., 1982, Bulle, Schweiz) 57,45 Gew.-% Wasser
1,50 Gew.-% Viscalex HV 30
0,40 Gew.-% Entschäumer DNE
0,50 Gew.-% Nekanil LN
40,00 Gew.-% Coathylene HA 1681
0,15 Gew.-% Ammoniak (26gew.-ige Lösung)Der pH-Wert der Dispersion lag bei ca. 8. Die Viskosität betrug etwa 60 s Auslaufzeit gemessen im Ford-Becher (4 mm/25°C).
Polypropylendispersion:
Die eingesetzte Polypropylendispersion wurde analog zur PE-Dispersion hergestellt:69,45 Gew.-% dest. Wasser
1,20 Gew.-% Viscalex HV-30
0,30 Gew.-% Entschäumer DNE
0,50 Gew.-% Nekanil LN
28,40 Gew.-% Coathylene PB 0580
0,15 Gew.-% Ammoniak (26gew.-%ige Lösung)Der pH-Wert der Dispersion lag bei etwa 8.
Die Viskosität gemessen als Auslaufzeit mit einem 4 mm Ford-Auslaufbecher lag bei ca. 60 s (25°C).
f) Trägerschichten
Papier:
Japanpost 70 g/m² (Neusiedler A.G., Österreich)
Karton:
Recycling-Karton DP-450, 450 g/m² (Mayr-Melnhof, Österreich)
Al:
Aluminiumfolie 140 g/m²
Gewebe:
Baumwollgewebe, nahtloser Schlauchmull, Type Sanigauz 56, ca. 90 g/m² (Fa. Ständig, Wien, Österreich)
Kraftpapier:
KS SCL 80 G natur, Kraftsack, semiclupac, 80 g/m² (Fa. Patria Papier und Zellstoff AG, Österreich)

Analysenmethoden Korngrößenanalysen

Die Korngrößen des Polyhydroxyalkanoats (nach der Mahlung auf der Korundscheibenmühle) wurde mittels Cilas 715 Lasergranulometer, Fa. Pabisch, BRD (Wasser als Disper sionsmittel, 2 Minuten gerührt, l Minute Ultraschall) und dem dazugehörigen Auswerteprogramm bestimmt (gemäß DIN 66141) Als charakteristische Kenngrößen wurde der D_50%-Wert (Median)und die spezifische Oberfläche bestimmt. Die Berech nung der volumenbezogenen spezifischen Oberfläche S_V in m²/cm³ (unter Annahme von kugelförmigen Teilchen) erfolgte mit dem Auswerteprogramm der Fa. Pabisch:

Differential-Scanning-Calorimetrie

Gerät: DSC 2, Perkin-Elmer.
Temperaturbereich: 0-210°C
Heizrate: 20°C/Minte

Viskositätsbestimmung

Die Viskositätsbestimmung der Dispersionen erfolgt mittels Ford-Auslaufbecher (DIN 53211), Düsendurchmesser: 4 mm, Temperatur: 25°C.

Beispiel 1 1.1. Mahlung des Polyhydroxyalkanoats

PHB-Granulat wurde auf einer Labor-Korundscheibenmühle (Type Ko ruma, Maschinenbau Neuburg, Baden, BRD) naßgemahlen. Dazu wurden 200 g PHB in 2 l Wasser aufgeschlämmt und vorerst bei grober Spalteinstellung vorgemahlen. Anschließend wurde stufenweise bei feinerer Mühleneinstellung so lange gemahlen bis zur kleinsten noch möglichen Mahlspalt-Grenze (Mahlgrenze). Die so gemahlene PHB-Aufschlämmung wurde abfiltriert (Blaubandfilter, Schleicher & Schüll, BRD). Der erhaltene feuchte Filterkuchen hatte einen Trockensubstanzgehalt von 60%. Dieser feuchte Filterkuchen wurde am Cilas-715 Lasergranulometer auf seine Korngrößeneigen schaften untersucht.
D_50%Wert = 1,9 µm
Spez. Oberfläche (volumsbezogen) = 4,25 m²/cm³
Das so hergestellte wasserfeuchte gemahlene PHB wurde nicht ge trocknet, sondern sofort wie nachfolgend beschrieben zu einer wäßrigen Dispersion weiterverarbeitet.

1.2. Herstellung der PHB-Dispersion

Zu einer Lösung bestehend aus 22,3 g dest. Wasser, 1,0 g Tagat L2 und 0,3 g Entschäumer DNE wurden 75 g des gemäß 1.1 herge stellten wasserfeuchten PHB-Filterkuchens gegeben. Diese Mi schung wurde 5 Minuten bei Raumtemperatur gerührt (Blattrührer, Rührerdurchmesser = 65 mm, Drehzahl = 600 UPM). Anschließend wurden 1,2 g Viscalex HV-30 zugegeben. Die entstehende Disper sion war thixotrop. Nach weiterem 5 minütigem Rühren wurden 0,20 g einer 26 gew.%igen wäßrigen Ammoniaklösung zugesetzt und damit ein PH-Wert von 7,8 eingestellt, worauf der thixotrope Effekt wieder verschwand. Diese Mischung wurde etwa 3 Minuten nachge rührt und dabei eine stabile Dispersion erhalten. Die Viskosität dieser Dispersion wurde nach 24 Stunden im 4 mm Ford-Auslaufbe cher nach DIN 53 211 bei 25° C gemessen. Die Auslaufzeit dieser Dispersion betrug 74 Sekunden, der PHB-Gehalt 45 Gew.%, die Dichte, gemessen mit dem Densitometer DMA-35 (Fa. Paar KG, Graz, Österreich), 1,072 g/cm³ bei 25°C. Die Stabilität der so herge stellten PHB-Dispersion betrug bei Raumtemperatur unter nicht aseptischen Bedingungen mindestens 1 Jahr, es trat keine Sedimentation auf.

Beispiel 2

Analog zu Beispiel 1 wurden zu einer Lösung aus 33,9 g dest. Wasser und 0,40 g Tagat-L2 41,67 g gemahlener wasserfeuchter PHB-Filkerkuchen (60 Gew.% Trockensubstanz, D_50% = 1,9 µm, spez. Oberfläche = 4,40 m²/cm³) gegeben und unter Rührung 5 Mi nuten bei Raumtemperatur dispergiert. Danach wurden 24 g einer 5 gew.%igen wäßrigen Lösung von Polyox WSR 301 als Verdicker zuge geben und etwa 10 Minuten weitergerührt, wobei eine stabile Di spersion erhalten wurde.

Beispiel 3

Analog zu Beispiel 2 wurden eine Dispersion hergestellt, wobei jedoch an Stelle von PHB ein PHB/PHV-Copolymer (Trockensubstanz: 60 Gew.%, D_50%= 3,7 µm, spez. Oberfläche = 2,40 m²/cm³) einge setzt wurde.

Beispiel 4

Analog zu Beispiel 1 wurden zu einer Lösung von 0,5 g Tagat L2 in 46,1 g dest. Wasser unter Rühren 46 g eines naßvermahlenen PHB-Filterkuchens (60 % Trockensubstanz, D_50% = 1,9 µm, spez. Oberfläche = 4,40 m²/cm³) zugegeben. Nach 5 Minuten wurden unter Rühren 7 g einer hydrolysierten wäßrigen 10 gew.%igen Lösung von Gantrez AN-169 als Verdicker zugesetzt und nach weiterem 5-minü tigem Rühren mit 0,4 g einer 26 gew.%igen Ammoniaklösung auf einen pH-Wert von 6,0 eingestellt. Die Dispersion wurde noch 10 Minuten weitergerührt. Die Viskosität gemessen nach 24 Stunden im 4 mm Ford-Auslaufbecher (DIN 53211) bei 25°C betrug 50 Sekun den.

Beispiel 5

Analog zu Beispiel 1 wurden zu einer wäßrigen Lösung bestehend aus 0,4 g Marlipal 1618/40 und 39,5 g dest. Wasser, 37,1 g eines naßgemahlenen wasserfeuchten Filterkuchen des PHB/PHV-Copolyme ren (Trockensubstanz: 62 Gew.%, D_50% 3,4 µm, spez. Oberfläche 2,43 m²/cm³) unter Rühren zugegeben und während einer Rührzeit von 7 Minuten homogen dispergiert. Anschließend wurden 23,0 g einer 5 gew.%igen wäßrigen Lösung von Polyox WSR-301 zugesetzt und noch weitere 10 Minuten gerührt.

Beispiel 6

Analog zu Beispiel 1 wurde PHB-Granulat mit der Korundscheiben mühle naß vermahlen. Anschließend wurde das PHB jedoch nicht filtriert, sondern zentrifugiert. Zu 130 g dieses aufkonzentrierten wäßrigen PHB-Kuchens (Trockensubstanz 29,0 Gew.%, D_50% = 0,69 µm, spez. Oberfläche = 10,96 m²/cm³) wurden unter Rühren (Blattrührer, Rührerdurchmesser = 65 mm, Rührer drehzahl = 600 UpM) bei Raumtemperatur nacheinander 0,55 g Ent schäumer DNE und 0,28 g Nekanil LN zugegeben. Nach 7minütigem Rühren wurden 1,93 g Viscalex HV-30 (30gew.%ige Acrylcopolyme risat-Dispersion) zugesetzt und während etwa 5 Minuten einge rührt. Danach wurde mit 0,62 g 26%igem Ammoniak auf einen pH- Wert von 8 eingestellt und weitere 3 Minuten nachgerührt. Die so hergestellte wäßrige PHB-Dispersion war bei Raumtemperatur un ter nichtaseptischen Bedingungen mindestens ein Monat lagersta bil.

Beispiel 7

Eine Dispersion auf Basis PHB und PE wurde hergestellt durch Mi schen von

a) 100 g einer PHB-Dispersion gemäß Beispiel 1 und
b) 100 g einer PE-Dispersion aus 57,45 Gew.% Wasser, 1,50 Gew.% Viscalex HV 30, 0,40 Gew.% Entschäumer DNE, 0,50 Gew.% Nekanil LN, 40 Gew.% Coathylene HA 1681 und 0,15 Gew.% Ammoniak (26gew.%ige Lösung) . Der pH-Wert der Dispersion lag bei etwa 8, die Viskosität (4 mm Ford-Becher/25°C) betrug 60 sec Auslaufzeit.

Beispiel 8

Eine Dispersion auf Basis PHB und PP wurde hergestellt durch Mi schen von

a) 100 g einer PHB-Dispersion gemäß Beispiel 1 und
b) 100 g einer PP-Dispersion aus 69,45 Gew.% Wasser, 1,20 Gew.% Viscalex HV 30, 0,30 Gew.% Entschäumer DNE, 0,50 Gew.% Nekanil LN, 28,40 Gew.% Coathylene PS 0580 und 0,15 Gew.% Ammoniak (26gew.%ige Lösung). Der pH-Wert der Dispersion lag bei etwa 8, die Viskosität (4 mm Ford-Becher/25°C) betrug 60 sec Auslaufzeit.

Beispiel 9

Eine Dispersion auf Basis PHB und Polyamid (PA) wurde herge stellt durch Mischen von

a) 100 g einer PHB-Dispersion gemäß Beispiel 1 und
b) 100 g einer 35 gew.%igen Polyamiddispersion (Ehaflex 507, Akzo, NL)

Beispiel 10

Eine Dispersion auf Basis PHB und Paraffin wurde hergestellt durch Mischen von

a) 100 g einer PHB-Dispersion gemäß Beispiel 1 und
b) 100 g einer 46 gew.%igen Paraffinwachsdispersion (Mobil Cer-C, Mobil, BRD)

Beispiel 11-15

Es wurden Dispersionen gemäß Beispiel 1 hergestellt, die zu sätzlich die in Tabelle 1 angeführten Zusätze enthielten:

Zusätze zur PHB-Dispersion gemäß Beispiel 1
Beispiel
11	8,51 g Natriumlaurylsulfat (Fluka)
	2,60 g Amylalkohol (Isomerengemisch, Merck)
12	11,1 g Dioctylnatriumsulfosuccinat (Merck)
13	5,26 g Ethanol
14	5,26 g Propanol-2 (Baker, NL)
15	5,26 g Pentanol-2 (Merck)

Beispiele 16-37 Beschichtung der Trägerschichten

Die gemäß den Beispielen 1-15 hergestellten Dispersionen wur den mittels KCC-Rakelauftragsgerät (Fa. Gockel, München) auf un terschiedliche Trägermaterialien aufgetragen. Die beschichteten Träger wurden anschließend im Trockenschrank thermisch behan delt, wobei mit Ausnahme der Beispiele 18 und 35 gleichmäßige, dichte und flexible Beschichtungen erhalten wurden. Bei den Bei spielen 18 und 35 wurden gleichmäßige, gut haftende, flexible und durchlässige Beschichtungen erhalten. Die jeweils ver wendeten Träger, die Temperaturen im Trockenschrank mit den da zugehörenden Zeiten, sowie die Flächengewichte der Be schichtungen sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

Tabelle 2

Beschichtungen

Claims

1. Beschichteter flächenförmiger Gegenstand, erhältlich durch ein- oder beidseitige Beschichtung einer oder mehrerer flä chenförmiger Trägerschichten mit einer wäßrigen Dispersion von Polyhydroxyalkanoaten (PHA) oder eines Gemisches aus PHA und weiteren Thermoplasten und anschließendes Trocknen zur Entfernung des Dispersionsmittels, wobei gegebenenfalls wäh rend oder nach dem Trocknen auf Temperaturen erhitzt wird, bei denen die Beschichtung versintert oder unter Filmbildung schmilzt.

2. Beschichteter flächenförmiger Gegenstand nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, daß das PHA ein Polyhydroxybutyrat oder ein copolymer aus Hydroxybuttersaure und Hydroxyvale riansäure ist.

3. Beschichteter flächenförmiger Gegenstand nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Thermoplast Poly olefin, Polyester oder Polyamid ist.

4. Beschichteter flächenförmiger Gegenstand nach einem der An sprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger schicht aus einem Vlies, Gewebe oder einer Folie aus Kunst stoff, Zellulose, Holzstoff, Textilfaser, Metall oder Glas besteht.

5. Beschichteter flächenförmiger Gegenstand nach Anspruch 4, da durch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht aus einer Pa pier- oder Kartonbahn besteht, die gegebenenfalls mit einem Metall beschichtet oder laminiert ist.

6. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten flächenförmigen Gegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere flächenförmige Trägerschichten mit einer wäßrigen Dispersion von Polyhydroxyalkanoaten (PHA) oder eines Gemisches von PHA mit weiteren Thermoplasten ein- oder beidseitig beschichtet und anschließend zur Entfernung des Dispersionsmittels ge trocknet werden, wobei während oder nach dem Trocknen gege benenfalls auf Temperaturen erhitzt wird, bei denen die Be schichtung versintert oder unter Filmbildung schmilzt.

7. Wäßrige Dispersion von PHA und gegebenenfalls weiteren Ther moplasten zur Beschichtung von flächenförmigen Träger schichten gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6.

8. Verwendung einer wäßrigen Dispersion von PHA und gegebenen falls weiteren Thermoplasten zur Beschichtung von flächen förmigen Trägerschichten gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6.