DE3810053A1 - Arbeitsplatte und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Arbeitsplatte, bestehend aus einer Kernplatte aus einer auf der Oberseite der Kernplatte angebrachten Deckplatte aus einer Hochdruck- Schichtpreßstoffplatte od.dgl., die um die Vorderkante der Arbeitsplatte bis zu deren Unterseite herumgezogen ist, und aus einer die Unterseite der Kernplatte mindestens teilweise bedeckenden Unterseitenbeschichtung.

Derartige Arbeitsplatten, deren Oberseite und deren Vorderkante durch die meist mit einer Dekorschicht versehene Schichtpreßstoffplatte gegen Verschleiß geschützt sind, finden in weiten Bereichen Anwendung, insbesondere bei Küchenmöbeln und Laboreinrichtungen. In diesen Anwendungsbereichen wirkt Feuchtigkeit nicht nur von der Oberseite der Arbeitsplatte, sondern auch an der Unterseite am vorderen Rand der Arbeitsplatte ein.

Im Gegensatz zur profilierten Rundkante, wo durch die Deckplatte die darunterliegende Kernplatte gegen Wassereinfluß absolut geschützt ist, ist die Arbeitsplatten-Unterkante im Grenz- und Übergangsbereich der Deckplatte zur Kernplatte sehr empfindlich gegen Wasser, Wasserdampf und Feuchtigkeitsunterwanderung.

Jede Unterwanderung von Feuchtigkeit, welche in Form von Flüssigkeit oder Dampf in die Fuge eintreten kann, bewirkt eine Quellung des die Kernplatte bildenden Holzkörpers, so daß das Holz aus seiner geometrischen Figur herauswächst, den Leim vom Schichtstoff der Deckplatte abreißt und eine allmähliche Schichtstoffahtrennung mit zunehmender Wasseraufnahme der Kernplatte erfolgt.

Die an der Unterseite einwirkende Feuchtigkeit besteht zu einem Teil aus an der Vorderkante der Arbeitsplatte herablaufendem Wasser, das an der Unterseite wieder nach hinten läuft, sofern keine Abtropfkante gebildet wird. In diesem Fall ist aber der Randstreifen an der Plattenunterseite einer Feuchtigkeitseinwirkung ausgesetzt, der zwischen der Plattenvorderkante und der Abtropfkante liegt. Bei einigen Ausführungsformen von Arbeitsplatten wird die Deckplatte an der Vorderkante nicht nur nach unten, sondern auch so weit nach hinten gezogen, daß sie sich bis zu einer Nut erstreckt. Bei dieser Ausführung schützt die Deckplatte den vor der Abtropfkante liegenden Bereich.

Der übrige Bereich der Unterseite der Arbeitsplatte kann jedoch ebenfalls einer Feuchtigkeitseinwirkung ausgesetzt sein, und zwar auch dann, wenn eine Abtropfkante vorgesehen ist. Aus einer unter der Arbeitsplatte angeordneten Geschirrspülmaschine oder einem Backofen aufsteigender Wasserdampf schlägt sich an der Unterseite der Arbeitsplatte in dem Bereich nieder, der über die Vorderwand des Unterbaus hinausragt. Da das Eindringen von Feuchtigkeit von der Unterseite her im Laufe der Zeit zu einer Zerstörung der Kernplatte führen würde, muß diese zumindest in dem gefährdeten vorderen Bereich mit einer feuchtigkeitsdichten Unterseitenbeschichtung versehen werden.

Hierzu ist es bekannt, die Unterseite der Kernplatte ebenfalls mit einer Deckplatte aus einer Hochdruck- Schichtpreßstoffplatte zu versehen (OP-OS 2 10 491). Der hierfür erforderliche Arbeits- und Materialaufwand ist jedoch verhältnismäßig hoch und insofern in den meisten Fällen nicht gerechtfertigt, als diese Unterseite der Arbeitsplatte keinen Verschleißbeanspruchungen wie die Oberseite und die Vorderkante ausgesetzt ist. Deshalb werden in den meisten Fällen Arbeitsplatten der eingangs genannten Gattung mit einem Papierbogen, allenfalls mit einer imprägnierten Zellulosebahn als Unterseitenbeschichtung versehen.

Diese Beschichtung ist verhältnismäßig dünn, so daß bei einer abschließenden Bearbeitung der Unterkante der an der Vorderseite herabgezogenen Deckplatte die Gefahr besteht, daß die feuchtigkeitsdichte Verbindung zwischen der Beschichtung und der Kante der Deckplatte durchbrochen wird, so daß an dieser Stelle Feuchtigkeit in die Kernplatte eindringen kann. Wenn die Deckplatte nicht an der Unterseite der Arbeitsplatte nach hinten umgebogen ist, muß deshalb die Unterkante der Deckplatte weitgehend scharfkantig bleiben; eine Bearbeitung, beispielsweise ein Anfasen oder ein Abrunden an dieser Stelle könnte die feuchtigkeitsdichte Verbindung unterbrechen.

Da heute mittels vorhandener technischer Einrichtungen Möbel- und Arbeitsplatten-Elemente in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf bis zu 30 m/min Laufgeschwindigkeit gefertigt werden, müssen präzise Arbeitsstufen mit hochentwickelten Schneidwerkzeugen betrieben werden. Hohe Genauigkeitsanforderungen werden dabei an das Fräsaggregat gestellt, das die Bündigkeit zwischen abgewinkeltem Schichtstoff und der Holzträgerkante herzustellen hat. Bei diesem Bündigfräsen ist es unvermeidbar, daß u.a. bedingt durch Toleranzen in der Kernplatte, im Schichtstoff, im Maschinenbett usw. Spuren von Holzwerkstoffen angeschnitten und durch das spanabhebende Werkzeug abgetragen werden. Auch bei einer vorher erfolgten Unterseitenbeschichtung, z.B. Papierkaschierung, wird durch das Bündigfräsen Papier und Holz angeschnitten und die hydrophile Holzkapillare freigelegt. Der dann unvermeidbare Wassereintritt hat die Quellung der Kernplatte zur Folge.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Arbeitsplatte der eingangs genannten Gattung so auszubilden, daß eine feuchtigkeitsdichte Unterseitenbeschichtung in dem durch Feuchtigkeitseinfluß gefährdeten Bereich geschaffen wird, die eine sichere und feuchtigkeitsdichte Verbindung mit dem unteren Rand der Deckplatte ermöglicht, die auch eine nachträgliche Bearbeitung dieser Verbindungsstelle erlaubt, ohne daß dadurch das Eindringen von Feuchtigkeit ermöglicht würde.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß an der Unterseite der Arbeitsplatte mindestens unmittelbar anschließend an die Vorderkante als Unterseitenbeschichtung ein Versiegelungsstreifen aus einer Extrusionsschmelzmasse aufgetragen ist.

Dieser Versiegelungsstreifen aus einer Extrusionsschmelzmasse stellt eine wesentlich dickere Beschichtung als ein Lackauftrag oder eine Papierkaschierung dar, so daß auch bei einer nachträglichen Bearbeitung, beispielsweise Anfasung oder Abrundung der Unterkante der herabgezogenen Deckplatte keine Gefahr besteht, daß dort der Versiegelungsstreifen unterbrochen wird. Da die im Extrusionsverfahren aufgetragene Schmelzmasse, beispielsweise ein thermoplastischer oder duroplastischer Schmelzklebstoff, innerhalb sehr kurzer Zeit, nämlich beispielsweise nach drei bis zehn Sekunden erstarrt, kann unmittelbar danach eine spanabhebende Bearbeitung erfolgen.

Wenn die Schmelzmasse vor dem Aufbringen der Deckplatte aufgetragen wird, erfolgt bei dem anschließenden Preßvorgang eine zusätzliche Verfestigung des Versiegelungsstreifens. Der vordere Rand des Versiegelungsstreifens, der vorzugsweise verdickt ist, bietet eine gute und zuverlässig feuchtigkeitsdichte Anschlußmöglichkeit für die Deckplatte mit der Möglichkeit einer anschließenden Bearbeitung.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.

Die Erfindung betrifft auch ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung der Arbeitsplatte.

Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigt:

Fig. 1 bis 10 jeweils einen senkrechten Schnitt im Bereich der Vorderkante von Arbeitsplatten in unterschiedlichen Ausführungsformen gemäß der Erfindung und

Fig. 11a bis d ebenfalls jeweils in senkrechten Schnitten im Bereich der Vorderkante einer Arbeitsplatte einzelne Stufen der Herstellung und Bearbeitung.

Fig. 1 zeigt eine Arbeitsplatte, die beispielsweise für Küchenmöbel bestimmt ist. Die Arbeitsplatte weist eine Kernplatte 1 aus einer Spanplatte auf, deren Vorderkante 2 oben abgerundet ist. Eine mit der Oberseite der Kernplatte 1 verleimte Deckplatte 3 aus einer dekorativen Hochdruck- Schichtpreßstoffplatte nach DIN 16926 ist um die abgerundete Vorderkante 2 nach unten gezogen.

An der Unterseite der Kernplatte 1 ist unmittelbar anschließend an die Vorderkante und parallel zu dieser als Unterseitenbeschichtung ein Versiegelungsstreifen 4 aufgetragen, der aus einer Extrusionsschmelzmasse besteht. Hierbei handelt es sich beispielsweise um einen thermoplastischen oder duroplastischen Schmelzklebstoff, der aus Ethylen-Vinylacetat, Polyamid, modifiziertem ataktischem Polypropylen oder Polyurethan besteht.

Der Versiegelungsstreifen 4 schützt den an der Unterseite der Arbeitsplatte liegenden Bereich zwischen der Vorderkante und einer im Abstand dazu angeordneten senkrechten Wand 5 eines Unterschranks od.dgl. Vorzugsweise ist dieser Versiegelungsstreifen 4 60-80 mm breit, womit der Zweck erfüllt ist, daß bis zum Korpusaufsatz (meist 60 mm) eine die Kernplatte 1 bildende Spanplatte absolut gegen alle Einflüsse, wie Wasser, Wasserdampf, Spülmaschinen- und Backofendämpfe sowie auch gegen Flüssigkeiten, die von der Arbeitsfläche ablaufen oder abtropfen, gesichert ist.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel füllt der Versiegelungsstreifen 4 eine an der Unterseite der Kernplatte 1 unmittelbar anschließend an die Vorderkante 2 und parallel zu dieser ausgesparte flache Stufe 6. Die Unterseite des Versiegelungsstreifens 4 und die sich anschließende Unterseite 7 der Arbeitsplatte liegen somit in einer gemeinsamen Ebene. Diese Ausführung bietet die Möglichkeit, die mit dem Versiegelungsstreifen 4 versehene Kernplatte 1 auf eine glatte Unterlage aufzulegen, wenn ein anschließender Preßvorgang ausgeführt werden soll, beispielsweise zum Aufbringen der Deckplatte 3. An der Unterkante 8 der Deckplatte 3 entsteht eine feuchtigkeitsdichte Verbindung zum Versiegelungsstreifen 4, die auch nicht unterbrochen wird, wenn diese Unterkante 8 abschließend bearbeitet wird, um eine scharfe Kante zu brechen oder einen überstehenden Kantenbereich der Deckplatte 3 abzufräsen bzw. abzuschleifen.

Die in Fig. 2 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 1 nur dadurch, daß an der Unterseite der Kernplatte 1 keine Stufe zur Aufnahme des Versiegelungsstreifens 4 eingefräst ist. Der Versiegelungsstreifen 4 ist hierbei auf die Unterseite 7 der Kernplatte 1 aufgetragen und in gleicher Weise mit der Deckplatte 3 verbunden, wie dies bei Fig. 1 erläutert wurde.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 nur dadurch, daß der Versiegelungsstreifen 4 an seinem der Vorderkante 2 zugekehrten Rand eine Verdickung 9 aufweist, die gegenüber dem übrigen Bereich des Versiegelungsstreifens 4 verdickt ist. Beim Beispiel nach Fig. 3 ist diese Verdickung dadurch gebildet, daß durch eine Anschrägung 10 der Unterseite an der Vorderkante der Kernplatte 1 eine Randaussparung gebildet ist, die von der Extrusionsschmelzmasse ausgefüllt ist.

Abweichend hiervon ist in Fig. 4 gezeigt, daß die Randaussparung auch durch eine ausgefräste Stufe 11 entlang der Vorderkante 2 der Kernplatte 1 gebildet sein kann. Der Versiegelungsstreifen 4 kann in seinem größten Bereich verhältnismäßig dünn und damit materialsparend aufgetragen werden; im Bereich der Vorderkante 2 ist jedoch die Verdickung 9 ausgebildet, so daß dort eine ausreichende Materialdicke zur Verfügung steht, um die Unterkante 8 der Deckplatte 3 zu bearbeiten. In Fig. 4 ist gezeigt, daß diese Bearbeitung beispielsweise darin bestehen kann, daß diese Kante 8 mit einer Fase oder Abrundung versehen wird.

Eine Tropf- oder Wasserabreißkante braucht dem Plattenprofil nicht vorgegeben werden, da Wassertropfen in den meisten Fällen ohne negativen Einfluß auf der Siegelbeschichtung stehenbleiben und verdunsten können. In Fig. 5 ist gezeigt, daß an der Unterseite des Versiegelungsstreifens jedoch bei Bedarf ein randparalleler Wulst 12 angeformt werden kann, der eine Abtropfkante für herabrinnendes Wasser bildet. Damit wird sichergestellt, daß das Wasser nicht an der Unterseite 7 der Arbeitsplatte bis in den Bereich eines Unterschranks oder eines anderen Unterbaus gelangen kann, sondern schon von der Abtropfkante 12 herabtropft.

Eine andere Möglichkeit zur Bildung einer Abtropfkante ist in Fig. 6 gezeigt. Dort ist in eine gemäß Fig. 4 hergestellte Verdickung 9 am vorderen Rand des Versiegelungsstreifens 4 an der Unterseite eine Nut 13 eingebracht, beispielsweise beim Extrudieren des Versiegelungsstreifens 4 angeformt oder nachträglich eingefräst. Der Rand dieser Nut 13 bildet ebenfalls eine Abtropfkante für herabrinnendes Wasser.

Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 geht der Versiegelungsstreifen 4 nach hinten in eine die gesamte Unterseite der Kernplatte 1 bedeckende Unterseitenbeschichtung 14 über, die dort jedoch dünner als der Versiegelungsstreifen 4 ausgeführt ist.

Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform, bei der nur eine verhältnismäßig schmale Stufe den Versiegelungsstreifen 4 aufnimmt, der hierbei eine randparallele Leiste bildet.

Fig. 9 unterscheidet sich von Fig. 4 dadurch, daß der Versiegelungsstreifen 4 eine über die gesamte Breite der Arbeitsplatte reichende Unterseitenbeschichtung bildet.

Fig. 10 zeigt eine Arbeitsplatte, die zwei profilierte Ränder aufweist, die jeweils wie in Fig. 9 gezeigt gestaltet sind.

In den Fig. 11a bis d sind mehrere Schritte bei der Herstellung einer Arbeitsplatte dargestellt.

Fig. 11a zeigt, daß an der Unterseite eines Rohlings für die Kernplatte 1 zunächst die Stufen 6 und 11 ausgefräst werden. Anschließend wird die Kernplatte 1 an ein am Extrusionswerkzeug 15 (11b) in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf mit ca. 10-30 m/min Durchlaufgeschwindigkeit entlang bewegt, wobei die Stufen 6 und 11 mit einem Schmelzklebstoff als Extrusionsschmelzmasse ausgefüllt werden. Die Stufe 11 kann je nach Bedarf 0,5 bis 5 mm tief und 2 bis 6 mm breit sein. Die Stufe 6 wird 6 mm tief ausgeführt. Die eingebrachte Schmelzmasse muß schnellstmöglich erstarren, damit eine sofortige mechanische Nachbearbeitung möglich ist, muß bis zu 180°C temperaturunempfindlich sein, muß einen äußerst guten Verbund mit der Kernplatte und mit dem Schichtstoff der Deckplatte eingehen und muß schließlich spanabhebend mit hoher Schnittgeschwindigkeit bearbeitbar sein.

Anschließend wird die Vorderkante 2 durch spanabhebende Bearbeitung abgerundet und die Deckplatte 3 wird aufgeklebt (Fig. 11c). Abschließend kann die untere Kante 8 zur Bildung einer Fase angeschrägt oder abgerundet werden, vorzugsweise durch einen Fräsvorgang. (Fig. 11d) Die in die Aussparung hineinextrudierte Siegelmasse kann beim nachträglichen Bündigfräsen des Schichtstoffes nunmehr von den Schneidwerkzeugen mit erfaßt und spanabhebend bearbeitet werden. Die Schneidmesser gelangen nicht mehr an den Holzkörper, wobei die Quellung ausgeschlossen ist. Die so erstellte Übergangsphase Schichtstoff-Schmelzmasse-Holzkörper ist nunmehr völlig unempfindlich gegenüber Wasser, Wasserdampf, tensidhaltigen Wasch- und Spülmitteln und evtl. Fettdämpfen aus Grill, Backröhre etc. Damit erfüllt die hochbeanspruchbare Fugendichtung alle Forderungen und Anwendungen eines z.B. Küchen-Gebrauchsmöbels.

Die Extrusionsmassen sind beliebig einfärbbar und können in variablen Schichtdicken aufgetragen werden.

Die beschriebene Extrusionsversiegelung bildet eine ausgezeichnete Dampfsperre gegen einen möglichen Austritt von Formaldehyd aus Holzwerkstoffen und erfüllt somit die gesetzlichen Forderungen nach einer Verhinderung einer Formaldehyd-Emission aus Spanplatten und ähnlichen Werkstoffen.

Claims (20)

1. Arbeitsplatte, bestehend aus einer Kernplatte aus einer auf der Oberseite der Kernplatte angebrachten Deckplatte aus einer Hochdruck-Schichtpreßstoffplatte od.dgl., die um die Vorderkante der Arbeitsplatte bis zu deren Unterseite herumgezogen ist, und aus einer die Unterseite der Kernplatte mindestens teilweise bedeckenden Unterseitenbeschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite der Arbeitsplatte mindestens unmittelbar anschließend an die Vorderkante (2) als Unterseitenbeschichtung ein Versiegelungsstreifen (4) aus einer Extrusionsschmelzmasse aufgetragen ist.

2. Arbeitsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen (4) eine parallel zu der Vorderkante (2) der Kernplatte (1) ausgesparte Stufe (6) ausfüllt.

3. Arbeitsplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die den Versiegelungsstreifen aufnehmende Stufe (11) (Fig. 4) etwa 0,5 bis 5 mm tief und 2 bis 6 mm breit ist.

4. Arbeitsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen ein sich an die Vorderkante anschließender flacher breiter Streifen ist.

5. Arbeitsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen eine über die gesamte Breite der Arbeitsplatte reichende Unterseitenbeschichtung aus Extrusionsschmelzmasse ist.

6. Arbeitsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen (4) an seinem der Vorderkante (2) zugekehrten Rand (9) gegenüber dem übrigen Bereich verdickt ist.

7. Arbeitsplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der Vorderkante (2) eine den verdickten Rand (9) des Versiegelungsstreifens (4) aufnehmende Randaussparung an der Kernplatte (1) ausgeführt ist.

8. Arbeitsplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Randaussparung durch eine Anschrägung (10) der Unterseite an der Vorderkante der Kernplatte (1) gebildet ist.

9. Arbeitsplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Randaussparung durch eine ausgefräste Stufe (11) entlang der Vorderkante der Kernplatte (1) gebildet ist.

10. Arbeitsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite des Versiegelungsstreifens (4) ein randparalleler Wulst (12) als Abtropfkante angeformt ist.

11. Arbeitsplatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der randparallele Wulst (12) unmittelbar anschließend an die Vorderkante (2) ausgeführt ist.

12. Arbeitsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite des Versiegelungsstreifens (4) eine randparallele Nut (13) angeformt ist, deren Rand eine Abtropfkante bildet.

13. Arbeitsplatte nach Ansprüchen 3 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die randparallele Nut (13) in dem verdickten Rand (9) des Versiegelungsstreifens (4) ausgebildet ist.

14. Arbeitsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen (4) in eine die gesamte Unterseite der Kernplatte (1) bedeckende Unterseitenbeschichtung (14) übergeht, die dünner als der Versiegelungsstreifen (4) ist.

15. Arbeitsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen (4) aus thermoplastischem Schmelzklebstoff besteht.

16. Arbeitsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen (4) aus duroplastischem Schmelzklebstoff besteht.

17. Arbeitsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen (4) aus Ethylen-Vinylacetat, Polyamid, modifiziertem ataktischem Polypropylen oder Polyurethan besteht.

18. Arbeitsplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen eine gegen eine Formaldehyd-Emission dichte Beschichtung bildet.

19. Verfahren zur Herstellung einer Arbeitsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Versiegelungsstreifen im Extrusionsverfahren in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf nach dem Aufbringen der Deckplatte auf die Kernplatte aufgetragen wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite der Kernplatte eine Stufe oder mehrere Stufen ausgefräst werden, daß die Deckplatte auf die Kernplatte aufgeleimt und dabei so weit um die Vorderkante herumgezogen wird, daß sie über die Unterseite der Kernplatte übersteht, daß die von der Stufe bzw. den Stufen gebildete und vom Rand der Deckplatte begrenzte Nut im Extrusionsverfahren in einem kontinuierlichen Durchlauf mit einer Schmelzmasse gefüllt wird, und daß nach dem Aushärten der Schmelzmasse ein überstehender Rand der Deckplatte abgefräst wird.