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DE3841597A1 - Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von faserverstaerkten kunststoffrohren und einrichtung zum durchfuehren des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von faserverstaerkten kunststoffrohren und einrichtung zum durchfuehren des verfahrens

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DE3841597A1
DE3841597A1 DE3841597A DE3841597A DE3841597A1 DE 3841597 A1 DE3841597 A1 DE 3841597A1 DE 3841597 A DE3841597 A DE 3841597A DE 3841597 A DE3841597 A DE 3841597A DE 3841597 A1 DE3841597 A1 DE 3841597A1
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layer
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tube
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Description

Für das Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren gibt es in der Praxis verschiedene Verfahren. Bei einem dieser Verfahren wird auf einen rotierenden Dorn ein Trenn­ mittel aufgetragen. Darauf wird eine Stützschicht aufge­ bracht, die häufig als harzreiche Schicht bezeichnet wird. Dazu wird manchmal ein bindemittelfreies, d.h. nicht harz­ getränktes Gelege aus einem Wirrfaservlies aufgewickelt und anschließend mit einem Kunstharz getränkt. Häufiger wird ein mit Bindemitteln gebundenes Gelege aufgebracht, nämlich entweder ein harzgebundenes Vlies oder ein Mattenband aus Glasseiden-Kurzfasern, die mittels eines Bindemittels unter­ einander gebunden sind, oder eine aufgespritzte Schicht aus einem Gemenge aus Glasseiden-Kurzfasern und einem Bindeharz. Die aufgespritzte Stützschicht wird in der Regel mechanisch verdichtet und dabei entlüftet.
Das Trockenvlies wie auch das gebundene Vlies sowie das Mattenband können auch zuvor durch ein Tränkbad hindurchge­ führt werden und dabei mit einem Tränkharz getränkt werden und dann erst auf das Trennmittel auf dem sich drehenden Wickeldorn aufgewickelt werden. Manchmal wird das Tränkharz auch unmittelbar auf die Trennschicht aufgebracht und danach erst das Vlies oder das Mattenband aufgewickelt und dabei zugleich in das Tränkharz eingebettet.
Auf eine darauf hergestellte Stützschicht werden noch eine oder mehrere Verstärkungsschichten aufgebracht. Eine solche Verstärkungsschicht besteht wiederum aus einem bandförmigen oder strangförmigen Gelege und einem Tränkharz. Beim Gelege kommen wieder unterschiedliche Ausführungsformen in Betracht, nämlich ein Glasseiden-Gewebeband oder ein soge­ nanntes Unidirektional-Gewebeband, bei dem eine Anzahl parallel nebeneinander liegender Fäden oder Fasern mittels Querfäden oder Haltefäden in gewissen größeren Abständen mechanisch in Bandform gehalten werden, oder ein Faser­ strang, ein sogenannter Roving, bei dem die Fasern band­ förmig nebeneinander liegen. Das Aufbringen des Tränkharzes für die Verstärkungsschicht geschieht entweder dadurch, daß das Gewebeband oder der Faserstrang durch das Tränkharz hindurchgeführt werden und dabei getränkt werden, oder dadurch, daß das Tränkharz wenigstens zum Teil vorher auf die Stützschicht aufgebracht wird und darin das Gewebeband oder der Faserstrang anschließend eingebettet wird. Bei der Bildung der Verstärkungsschicht kann das Gewebeband oder der Faserstrang einlagig oder mehrlagig aufgebracht werden. Bei mehrlagigem Aufbringen werden das Gewebeband oder der Faser­ strang am Rohrstück durch ein- oder mehrmals wiederkehrende Längsbewegungen eines Supports aufgebracht, wobei manchmal an den Enden des Rohres je ein Stiftenkranz angeordnet ist, um dessen Stifte das Band oder der Faserstrang herumge­ schlungen wird. Dadurch entsteht eine Art Diagonalgelege.
Manchmal wird auf diese Verstärkungsschicht noch eine Deck­ schicht aufgebracht, die ein Vlies enthalten kann und die in jedem Falle aus einer Harzschicht besteht, die der Bildung einer glatteren Außenseite des faserverstärkten Kunststoff­ rohres dient.
Die Tränkharze werden durch chemische Reaktionen gehärtet, die meist durch Wärmeeinwirkung ausgelöst werden und dadurch der rohrförmige Schichtaufbau zum Rohr verfestigt. Erst nach dieser Verfestigung kann das Rohr vom Dorn abgezogen werden.
Danach werden meist an beiden Enden die Endabschnitte abge­ trennt, in denen das Gewebe oder der Faserstrang entweder ungleichmäßig endet oder, bei mehrlagiger Verstärkungs­ schicht, das Gewebeband oder der Faserstrang Umkehrstellen aufweist. Diese abgetrennten Endabschnitte stellen einen unverwertbaren Abfall dar.
Eine der Nachteile dieses Verfahrens ist der, daß es diskon­ tinuierlich arbeitet. Wegen der diskontinuierlichen Arbeits­ weise ist die Fertigung sehr zeitaufwendig. Bei mehrlagiger Verstärkungsschicht kommt hinzu, daß der Support an den Umkehrstellen angehalten und in der umgekehrten Bewegungs­ richtung wieder beschleunigt werden muß. Das bedeutet einen zusätzlichen Zeitaufwand. Von noch größerem Nachteil ist dabei, daß die Aufwickelgeschwindigkeit und damit auch die Zuführgeschwindigkeit für das Fasergewebe oder den Faser­ strang Schwankungen unterliegt, die sich nachteilig auf das Gelege selbst und vor allem auf die Harztränkung auswirken.
Das auf dem Wickeldorn entstandene Rohrstück sitzt sehr fest auf dem Wickeldorn. Davon muß es unter Aufwendung sehr hoher Kräfte mühsam abgezogen werden.
Wenn bei einem solchen Rohr insbesondere die Stützschicht nicht ausreichend gut entlüftet wird und dadurch Poren in der Stützschicht zurückbleiben, neigt ein solches Rohr zum "Schwitzen". Ein im Inneren des Rohres unter Druck stehendes Medium tritt in mehr oder minder großer Menge durch die Rohrwand hindurch nach außen aus, wo es wie Schweißtropfen in Erscheinung tritt.
Derartig gewickelte Rohre haben vor allem in Umfangsrichtung eine mehr oder minder wellige, d.h. ungleichmäßige Außen­ seite. Ein solches Rohr ist außen nicht kalibriert. Es weist mehr oder minder große Toleranzen in der Wanddicke auf und dementsprechend auch größere Toleranzen im Außendurch­ messer.
Bei einem solchen Rohr ist das Gelege oder die Einlage aus dem Gewebeband oder dem Faserstrang unter einem größeren Steigungswinkel gegenüber einer Normalebene zur Längsachse des Rohres ausgerichtet. Dadurch geht die Festigkeit der Einlage als solche nicht in vollem Ausmaße in die Festig­ keit der Rohrwand ein. Daher müssen solche Rohre verhältnis­ mäßig dickwandig ausgeführt werden, um überhaupt eine gewisse Druckfestigkeit zu erreichen. Die verhältnismäßig große Wanddicke hat ein entsprechend großes Metergewicht des Rohres zur Folge.
Die "Überkreuzlage" der Einlage hat außerdem zur Folge, daß bei Temperaturänderungen die dem Harz innewohnende verhältnismäßig große Wärmedehnung von der Einlage nur unzu­ reichend aufgefangen werden kann. Solche Rohre haben demnach selbst eine verhältnismäßig große Wärmedehnung, die vor allem in Längsrichtung sehr störend ist. Daher eignen sich solche Rohre in der Regel nicht für Leitungen, in denen im Medium häufig Temperaturschwankungen oder gar sprunghafte Temperaturwechsel auftreten.
Bei dem zuvor beschriebenen Verfahren werden die Gewebe­ bänder oder Faserstränge beim mehrlagigen Aufbringen im allgemeinen mit jeweils gleichen Steigungswinkeln in beiden Wickelrichtungen aufgebracht. Daneben gibt es auch noch ein Wickelverfahren, bei dem unterschiedliche Wickelwinkel ange­ wendet werden (Dual angle winding). Auf einen stehenden Dorn wird eine Trennfolie aufgebracht, und zwar in Wendelform mit sehr großem Steigungswinkel. Die Ränder der Folienwendel überlappen einander. Auf die Trennfolie wird ein harz­ getränktes Vlies in Bandform wendelartig mit großem Steigungswinkel aufgewickelt. Dieses Vlies wird mit einer gewissen Spannung auf die Trennfolie aufgebracht. Dieses harzgetränkte Vlies bildet die Stützschicht für das Kunst­ stoffrohr. Auf die Stützschicht wird ein harzgetränktes Gewebeband von einer bestimmten Breite aufgewickelt, die kleiner ist als der Außenumfang der Stützschicht. Das Gewebeband wird dabei auf die Stützschicht mit einem sehr großen Steigungswinkel aufgewickelt, so daß aufgrund der in grober Näherung axialen Ausrichtung der Kettfäden des Gewebes eine "quasi axiale" Verstärkungsschicht entsteht. Diese erste Verstärkungsschicht wird durch Rollen verdichtet.
Auf die erste Verstärkungsschicht wird ein harzgetränktes Gewebeband von einer Breite aufgewickelt, die erheblich geringer als die Breite des ersten Gewebebandes ist. Sie wird mit einer deutlich geringeren Steigung als bei der ersten Verstärkungsschicht aufgewickelt, wobei die Band­ wendel an ihren Rändern stumpf einander anstoßen. Die Steigung der Kettfäden des Gewebebandes der zweiten Verstärkungsschicht liegt im allgemeinen zwischen 45° und 30°, so daß man diese Verstärkungsschicht als "quasi tangential" bezeichnen kann. Die Steigung der Kettfäden des Gewebebandes der zweiten Verstärkungsschicht ist gegensinnig zur Steigung der Kettfäden der ersten Verstärkungsschicht ausgerichtet. Die zweite Verstärkungsschicht wird ebenfalls durch Rollen verdichtet. Darauf wird ein drittes harzge­ tränktes Gewebeband aufgewickelt, und zwar ebenfalls wieder mit einer geringeren Steigung mit einem Steigungswinkel zwischen 45° und 30°, so daß eine zweite "quasi tangentiale" Verstärkungsschicht entsteht. Deren Steigung ist gegensinnig zu derjenigen der zweiten Verstärkungsschicht. Auch diese dritte Verstärkungsschicht wird mittels Rollen verdichtet.
Die Trennfolie, das Vlies für die Stützschicht und die harz­ getränkten Gewebebänder für alle drei Verstärkungsschichten werden von Rotoren aufgebracht, die um die Rohrachse umlaufen. Auf den Rotoren sind die betreffenden Bänder auf Vorratsrollen aufgewickelt. Dadurch arbeitet dieses Wickel­ verfahren kontinuierlich.
Den nach diesem Verfahren hergestellten faserverstärkten Kunststoffrohren haften eine Reihe von Nachteilen an.
Die Bandwendel der drei Verstärkungsschichten liegen lose nebeneinander und stoßen lediglich mit den Rändern anein­ ander an. Sie überlappen einander nicht, weil sie dafür eine zu große Dicke haben. Bei einer Überlappung würden wendel­ artig verlaufende Wülste enstehen. Weil die Bandwendel nur nebeneinander liegen, ist die Festigkeit einer jeden Verstärkungsschicht quer zu ihrer Steigung sehr gering, weil sie allenfalls über ihr Tränkharz miteinander verbunden sind.
Die bei diesem Wickelverfahren verwendeten Gewebebänder haben aufgrund der Gewebebildung eine Gesamtdicke, die näherungsweise gleich der Summe der Dicke ihrer Kettfäden und ihrer Schußfäden ist. Dieser Umstand hat zur Folge, daß die Gewebebänder innerhalb der sie einhüllenden fiktiven Ebenen verhältnismäßig große Hohlräume aufweisen, die von dem Tränkharz ausgefüllt werden. Die so hergestellten Rohre haben deshalb einen verhältnismäßig großen Harzanteil. Sie sind deshalb auch verhältnismäßig dickwandig und schwer.
Die bei diesem Verfahren verwendeten Gewebebänder sind verhältnismäßig teuer in der Herstellung. Sie haben auch nur eine begrenzte Länge. Die Gewebebänder müssen daher bei der kontinuierlichen Rohrherstellung des öfteren gewechselt werden, indem der Anfang des neuen Gewebebandes am Ende des vorhergehenden Gewebebandes so eng wie möglich angesetzt wird. Das ist stets mit Schwierigkeiten verbunden. Auch bei diesem Verfahren kann die den harzgetränkten Gewebebändern an sich innewohnende Festigkeit bei dem Rohr nur zum Teil ausgenutzt werden, weil die Kettfäden der ersten Verstärkungsschicht nur quasi axial ausgerichtet sind und in Wirklichkeit noch einen merklichen Steigungswinkel aufweisen, und weil die Kettfäden der zweiten und der dritten Verstärkungsschicht ihrerseits nur quasi tangential ausgerichtet sind und ihre Steigung von der Nullsteigung der rein tangentialen Ausrichtung noch verhältnismäßig weit ent­ fernt ist.
Aufgrund der lediglich quasi axialen Ausrichtung der Kett­ fäden der ersten Verstärkungsschicht und der lediglich quasi tangentialen Ausrichtung der Kettfäden der zweiten und dritten Verstärkungsschicht mit jeweils größeren Abweichungen ihres Verlaufs gegenüber der Idealrichtung haben diese Rohre einen verhältnismäßig großen Wärme­ dehnungskoeffizienten, auch wenn dieser geringer als beim reinen Harz ist.
Die Außenseite dieser Rohre ist nicht glatt. Ihre Wanddicke und auch ihr Außendurchmesser haben verhältnismäßig große Toleranzen. Aus beiden Gründen können diese Rohre nicht mittels rein metallischer Fitting-Systeme untereinander verbunden werden oder an Armaturen angeschlossen werden. Fitting-Systeme mit Rundschnurringen als elastischem Dichtungselement können wegen der Unebenheiten der Außen­ seite dieser Rohre ebenfalls nicht verwendet werden. Sie ergeben keine ausreichende Dichtigkeit. Diese Rohre können daher nur mittels Klebemuffen miteinander verbunden werden, wobei wiederum wegen der unebenen Außenseite und wegen der großen Durchmessertoleranzen das Einsteckende zu einem soge­ nannten Spitzende kegelig angeschärft und dabei zugleich geglättet werden muß. Dieses Erfordernis ist insbesondere auf Baustellen von großem Nachteil.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem faserverstärkte Kunststoffrohre kontinuierlich hergestellt werden können, die bessere Festigkeitseigenschaften haben, als die nach den herkömmlichen Verfahren gefertigten Rohre, die bei gleicher Druckfestigkeit eine geringere Wanddicke und dementsprechend ein geringeres Metergewicht haben und die eine glattere und gleichmäßigere Außenseite haben. Der Erfindung liegt außer­ dem die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung anzugeben, mittels der dieses Verfahren durchgeführt werden kann.
Damit, daß gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 auf dem Trennschlauch zuerst eine Innenhaut aufgebaut wird und diese zum Gelieren gebracht wird, so daß sie eine gewisse Druck­ festigkeit hat, und daß darauf erst die Stützschicht mit der Vlieseinlage aufgebracht wird, erhält das spätere Kunst­ stoffrohr eine innerste Schicht, die frei von Gewebe- oder Fasereinlagen ist, bei der also keine Poren zu befürchten sind. Die Durchlässigkeit des Rohres für ein später durch es hindurchzuleitendes Medium wird damit in denkbar größtem Maße verringert, wenn nicht gar beseitigt. Dadurch, daß die Kunstharzschicht für die Innenhaut vor dem Aufbringen der Stützschicht zum Gelieren gebracht wurde, wird verhindert, daß bei den folgenden Verfahrensschritten durch das Aufbringen der Verstärkungsschichten die Stützschicht, insbesondere ihre Vlieseinlage, in die Innenhaut hineinge­ drückt wird und deren Undurchlässigkeit vermindert. Das wird durch die Verwendung eines Wirrfaservlieses für die Stütz­ schicht noch unterstützt. Damit, daß die Fasern für die erste Verstärkungsschicht zunächst in Form mehrerer Faser­ stränge der Leitvorrichtung zugeleitet werden und von dieser aus in Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels der den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet werden und von dieser in die zuvor aufgegossene Kunstharzschicht eingebettet werden, erhält man einen genau axial ausge­ richteten Faserverlauf in der ersten Verstärkungsschicht. Dadurch, daß diese Fasern von außen her in die zuvor aufge­ bracht Kunstharzschicht eingebettet werden und nicht etwa ein kunstharzgetränktes Gewebeband aufgewickelt wird, ist die Gefahr von Lufteinschlüssen und einer entsprechenden Porigkeit der Verstärkungsschicht praktisch gleich Null. Damit, daß für die zweite Verstärkungsschicht von dem Spulenträger ein schmaler Faserstrang auf den Dorn aufgewickelt wird und nicht etwa ein wesentlich breiteres Gewebeband, kommt die Ausrichtung der Fasern der zweiten Verstärkungsschicht dem Idealfall der rein tangentialen Ausrichtung sehr nahe. Das wird dadurch noch unterstützt, daß man zur Vermeidung von Unwuchten am Spulenträger in der Praxis mit wenigstens zwei Spulen arbeiten wird und dafür die Anzahl der Fasern eines jeden der beiden Faserstränge auf die Hälfte vermindern kann. Außerdem können diese Faser­ stränge so aufgewickelt werden, daß sie einander wenigstens zum Teil überdecken und somit eine weitere Annäherung an den Idealfall eintritt. Dadurch, daß die Fasern der zweiten Verstärkungsschicht von außen her in die zuvor aufgebrachte Kunstharzschicht eingebettet werden, ist wiederum das Einbetten von Luftbläschen praktisch ausgeschlossen. Außer­ dem sorgt die allein schon an den Führungselementen für den Faserstrang auftretende Reibung dafür, daß der Faserstrang mit einer gewissen Grundspannung aufgewickelt wird, wodurch er die axial ausgerichteten Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungsschicht zum Dorn hin verdichtet. Dadurch wird überschüssiges Kunstharz der ersten Verstärkungsschicht nach außen verdrängt, so daß der Harzanteil der axialen Verstärkungsschicht, aber auch der tangentialen Verstärkungsschicht, auf ein Kleinstmaß verringert wird. Dadurch verringert sich die Wanddicke dieser beiden Verstärkungsschichten und dementsprechend auch der auf sie entfallende Anteil am Metergewicht des fertigen Kunststoff­ rohres. Durch dieses Verdichten der beiden Verstärkungs­ schichten und durch das Herausquetschen des überschüssigen Kunstharzes werden auch die letzten Luftbläschen aus dem Bereich der Verstärkungsschichten verdrängt, die, wenn über­ haupt, beim Einbetten der Fasern in die Kunstharzschicht je mit eingebettet worden sein sollten. Damit, daß auf die tangentiale Verstärkungsschicht wieder eine axiale Verstärkungsschicht folgt, deren axial verlaufende Fasern durch die Ringrakel in die zuvor aufgebrachte Kunstharz­ schicht oder auch in den durch das Verdichten der darunter­ liegenden Verstärkungsschichten noch vorhandene Überschuß an Kunstharz eingebettet werden und dabei auch verdichtet werden, wird auch die darunterliegende tangentiale Verstärkungsschicht vor allem im Bereich ihrer außen­ liegenden Fasern zusätzlich verdichtet. Das gilt wiederum ebenso auch für die zweite axiale Verstärkungsschicht, wenn anschließend darauf wiederum eine tangentiale Verstärkungs­ schicht aufgebracht wird. Dadurch, daß durch die entgegen­ gesetzte Umlaufrichtung des betreffenden Spulenträgers die Fasern im umgekehrten Windungssinne wie bei der ersten tangentialen Verstärkungsschicht aufgewickelt werden, wird die unvermeidliche, aber sehr geringe Abweichung der Ausrichtung der Fasern von der rein tangentialen Ausrichtung ausgeglichen, zumal die beiden tangentialen Verstärkungs­ schichten aufgrund der aufeinanderfolgenden Verdichtungs­ vorgänge sehr dicht übereinander liegen. Damit, daß bei Bedarf in der gleichen Weise noch eine weitere axiale Verstärkungsschicht und eine weitere tangentiale Verstärkungsschicht aufgebracht werden kann und das sogar noch fortgesetzt werden kann, kann das spätere Kunststoff­ rohr in denkbar weitem Ausmaße für auf die Bewältigung höherer und höchster Anforderungen hinsichtlich seines mechanischen Verhaltens aufgebaut werden. Damit, daß auf die äußerste Verstärkungsschicht, die zweckmäßigerweise eine tangentiale Verstärkungsschicht ist, eine Außenhaut aufge­ bracht wird, kann das spätere Rohr auch mit solchen metallenen Fitting-Systemen verbunden oder angeschlossen werden, die zur Verbesserung der Dichtheit der Verbindungs­ stelle mit Ringkanten, Ringschneiden, Ringwülsten und dergleichen auf die Außenseite des Kunststoffrohres einwirken, ohne daß dabei die Gefahr gegeben ist, daß durch diese Fittingteile die Fasern der äußeren Verstärkungs­ schichten beschädigt oder zerstört werden. Außerdem wird mit dieser Außenhaut eine noch glattere Oberfläche des Kunst­ stoffrohres erreicht als sie alleine schon durch die gewebe­ knotenfreie, allein von parallelliegenden Fasern gebildete äußerste Verstärkungsschicht erreicht wird. Damit, daß auf die Außenhaut eine bandförmige Trennfolie aufgebracht und zu einem die Außenhaut umhüllenden Trennschlauch geformt wird, ist es möglich, das Kunststoffrohr durch eine Kalibriervor­ richtung hindurchzuführen, wodurch zusätzlich zu der Kalibrierwirkung der Ringrakel für die Außenhaut eine noch­ malige Kalibrierung möglich ist, ehe der Schichtaufbau des Kunststoffrohres in der Härtevorrichtung gehärtet wird und daraus dann das fertige Kunststoffrohr entsteht. Dadurch, daß der Dorn innerhalb der Härtevorrichtung endet und das Kunststoffrohr von dort an ohne ihn frei weiterbewegt wird, wird vermieden, daß die Reibungskraft zwischen dem erhärtenden und dabei erstarrenden Kunststoffrohr zu groß wird und es dann nur noch mit Mühe auf dem Dorn weiterge­ zogen werden könnte. Damit, daß das kontinuierlich gefertigte Kunststoffrohr von der Trennvorrichtung in einzelne Längenabschnitte von einem bestimmten Längenmaß aufgeteilt wird, läßt sich das Kunststoffrohr sowohl beim Transport wie auch beim Herstellen einer Leitung leichter handhaben.
Bei einer Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 2 läßt sich bei der Herstellung der Stützschicht das dafür verwendete bandförmige Vlies auch mit unterschiedlicher Breite verarbeiten, indem einfach die Drehzahl des Spulen­ trägers und die Zuggeschwindigkeit des Kunststoffrohres unter Berücksichtigung der Bandbreite aufeinander abgestimmt werden. Bei der Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 3 wird das bandförmige Vlies dem Dorn in axialer Ausrichtung ohne Auftreten einer Umschlingungskraft zugeführt, so daß die Gefahr des Eindringens des Vlieses in die darunter­ liegende gelierte Innenhaut weiter vermindert ist. Damit lassen sich Schwankungen bei der Geliergeschwindigkeit des Kunstharzes für die Innenhaut besser auffangen. Eine Ausge­ staltung des Verfahrens nach Anspruch 4 ermöglicht es, das Kunstharz für die Stützschicht im Rückenbereich des Dorns dann erst und erst an der Stelle aufzugießen, an der die beiden Vliesbänder von der Seite her dem Dorn wenigstens schon angenähert sind. Dabei kann die Leit- und Formvor­ richtung für die beiden Vliesbänder auch dazu benutzt werden, die Ausbildung der Kunstharzschicht aus dem aufge­ gossenen Kunstharz zu unterstützen und dabei auch für eine gleichmäßige Verteilung des Kunstharzes zu sorgen.
Mit einer Variation des Verfahrens nach Anspruch 5 kann die Anzahl der Zuführvorrichtungen für das Kunstharz von drei zumindest bis auf zwei und sogar bis auf eine verringert werden und somit das Verfahren vereinfacht und verkürzt werden.
Mit einem Verfahren nach Anspruch 6 kann auch auf der Grund­ lage eines Kunststoff-Innenrohres ein faserverstärktes Kunststoffrohr mit den oben geschilderten Eigenschaften hergestellt werden. Damit lassen sich faserverstärkte Kunst­ stoffrohre herstellen, deren Innenwand physikalische und/oder chemische Eigenschaften aufweisen, die möglicher­ weise bei einem Kunststoffrohr mit einer Innenhaut aus einem gelierbaren flüssigen Kunstharz nicht erreicht werden können. Das gleiche gilt für die Herstellung von Kunststoff­ rohren gemäß Anspruch 7 auf der Grundlage eines Kunststoff- Innenrohres, das bereits mit einer Haftschicht versehen ist, die schon im Zuge der Herstellung dieses Kunststoff-Innen­ rohres oder im Anschluß daran aufgebracht wurde.
Mit einer Ausgestaltung der drei Verfahren zum Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren gemäß Anspruch 8 läßt sich auch bei der Herstellung der Verstärkungsschichten ab der dritten Verstärkungsschicht ein Teil der Zuführvor­ richtungen für das Kunstharz einsparen und auch dort das Verfahren vereinfachen und beschleunigen.
Mit einer Einrichtung nach Anspruch 9 läßt sich das Verfahren nach Anspruch 1 besonders günstig und mit besonders gutem Ergebnis durchführen.
Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 12 wird erreicht, daß die Ringrakel zum Bilden der Innenhaut immer genau auf den Dorn zentriert ist und daß sie allen Querbewegungen des Dorns folgt, die dieser infolge seiner Elastizität unter der Wirkung von Seitenkräften macht, die beim Aufwickeln der Faserstränge für die tangentialen Verstärkungsschichten möglicherweise auf ihn ausgeübt werden. Dadurch wird eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der Wanddicke der Innenhaut und damit zugleich eine sehr genaue Zentrierung der Außenseite der Innenhaut in bezug auf die Außenseite des Dorns erreicht, die auch eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der Wanddicke der nachfolgenden Schichten des Kunststoffrohres nach sich zieht.
Mit einer Einrichtung nach Anspruch 13 läßt sich das Verfahren nach Anspruch 6 mit einem Kunststoff-Innenrohr sehr günstig durchführen. Dabei ersetzt das Kunststoff- Innenrohr die aus einem Kunstharz gebildete Innenhaut des Kunststoffrohres, wie es mit einer Einrichtung nach Anspruch 9 hergestellt wird. Bei der Einrichtung nach Anspruch 13 wird anstelle der wegen des Kunststoff-Innen­ rohres nicht benötigten Stützschicht eine Haft- und Puffer­ schicht auf das Kunststoff-Innenrohr aufgebracht, da dieses aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt ist. Darauf würden die nachfolgenden Verstärkungsschichten häufig nicht oder nicht ausreichend gut haften. Das wird aber mit der Klebeharzschicht erreicht, die ganz auf die Eigen­ schaften des Kunststoff-Innenrohres abgestimmt werden kann, so daß eine gute Bindung zwischen dem Kunststoff-Innenrohr und dem zur Haft- und Pufferschicht gehörenden Vlies erzielt wird, mit dem wiederum die nachfolgenden Verstärkungs­ schichten eine gute Bindung eingehen.
Die Einrichtung nach Anspruch 13 eignet sich auch sehr gut zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 7, indem die Zuführvorrichtung für das Klebeharz und die Abspulvor­ richtung für das Vlies der Haft- und Pufferschicht außer Betrieb bleiben und erforderlichenfalls beiseite geschoben werden.
Die nachfolgenden Angaben gelten sowohl für die Einrichtung nach Anspruch 9 wie auch für die Einrichtung nach Anspruch 13 in beiden Variationen.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 14 wird erreicht, daß das Kunstharz in einer Zuführvorrichtung ständig umgewälzt wird, soweit es nicht in einer oder mehreren der Schichten des Kunststoffrohres als Tränkharz verbleibt. Durch das ständige Umwälzen des Kunstharzes wird vermieden, daß es sich, beispielsweise im Vorratsbehälter, zum Teil absetzt und daß in dieser Teilmenge des Kunstharzes möglicherweise chemische Reaktionen stattfinden, die zum Anhärten oder gar zum Aushärten dieser Kunstharzteilmenge führen könnten die auch auf die übrige Kunstharzmenge über­ greifen könnten. Außerdem wird durch das ständige Umwälzen des Kunstharzes das Vermischen der entweder stetig oder portionsweise zugegebenen Ergänzungsmenge des Kunstharzes mit der umgewälzten Grundmenge erleichtert und so die Gleichmäßigkeit der Konsistenz des Kunstharzes erhöht.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 15 wird das Vlies zum Bilden der Stützschicht in zwei Teil­ bahnen jeweils von der Seite her an den Dorn (bzw. an das Kunststoff-Innenrohr) herangeführt und mittels der Leit- und Formvorrichtung in axialer Richtung verlaufend zu jeweils einem halben Kreiszylinder verformt. Dadurch werden umlaufende Seitenkräfte vermieden, die beim Aufwickeln des Vlieses mittels eines Spulenträgers auftreten würden. Mit einer Weiterbildung der Einrichtung nach Anspruch 17 wird das Vorhandensein zweiter seitlich herangeführter Teilbahnen des Vlieses dazu ausgenutzt, das Kunstharz für die Stütz­ schicht erst verhältnismäßig spät auf die Innenhaut und zwischen diese und das Kunststoffvlies aufzugießen bzw. einzugießen.
Eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 18 ermöglicht es, die Faserstränge für eine axiale Verstärkungsschicht sehr gleichmäßig um den Dorn herum zunächst zu einem kegelstumpfförmigen Mantel aus Faser­ strängen und ab dem Leitring zu einem ebenso gleichmäßigen kegelstumpfförmigen Fasermantel zu formen, was zu einem sehr gleichmäßigen Aufbau der axialen Verstärkungsschicht führt.
Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 19 wird der Abstand zwischen der Aufgabestelle des Kunstharzes und derjenigen Stelle verringert, an der die Fasern des Fasermantels in die aus dem Kunstharz gebildete Kunstharz­ schicht eingebettet werden. Dadurch wird vermieden, daß selbst bei Kunstharzen mit geringerer Viskosität das Kunst­ harz vorzeitig von der darunterliegenden Schicht des Kunst­ stoffrohres nach unten abläuft und im Rückenbereich des Kunststoffrohres möglicherweise ein Kunstharzmangel auftritt.
Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 20 und ebenso auch mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 21 wird jeweils ein sehr kompakter Aufbau des betreffenden Abschnittes der Einrichtung erreicht, weil für das Bilden der Stützschicht und der nachfolgenden beiden Verstärkungsschichten bzw. für die jeweils gruppenweise gebildete axiale Verstärkungsschicht und tangentiale Ver­ stärkungsschicht jeweils nur noch eine Zuführvorrichtung für das Kunstharz erforderlich ist, wobei sich auch die Menge der Auffangwannen und der verschiedenen Verbindungsleitungen entsprechend verringert oder diese Teile entsprechend kleiner ausgeführt werden können. Außerdem verkürzt sich dadurch die Herstellungszeit für das Kunststoffrohr.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 22 können infolge der Erhöhung der Anzahl der Spulen am Spulen­ träger und damit infolge der Erhöhung der Anzahl der Faser­ stränge für eine tangentiale Verstärkungsschicht die Anzahl der Fasern je Faserstrang im umgekehrten Verhältnis zur Anzahl der Faserstränge vermindert werden, wodurch wiederum der Steigungswinkel beim Aufwickeln der Faserstränge verringert werden kann und noch mehr dem Idealfall der rein tangentialen Aufwicklung angenähert werden kann. Mit der Bremsvorrichtung an jeder Spule wird erreicht, daß die Faserstränge für die tangentiale Verstärkungsschicht mit einer größeren Vorspannung aufgewickelt werden, als das alleine mit der durch die ohnehin vorhandene Reibung der Faserstränge an den Leitvorrichtungen auftretende Grund­ spannung möglich ist. Durch die erhöhte Vorspannung der tangentialen Faserstränge werden die axialen Fasern der darunterliegenden Verstärkungsschicht in erheblichem Maße zusätzlich verdichtet, wobei außerdem auch die tangentialen Faserstränge in sich stärker verdichtet werden. In beiden Verstärkungsschichten wird dabei durch die Verringerung der Zwischenräume zwischen den Fasern das dadurch überschüssige Kunstharz aus der Verstärkungsschicht herausgequetscht und so der Harzanteil der Verstärkungsschichten verringert. Außerdem wird dadurch eine zusätzliche Entlüftung der beiden Verstärkungsschichten bewirkt, soweit das überhaupt erforderlich ist.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 23 wird einerseits über die gemeinsame Antriebswelle eine Koppelung der Umlaufbewegung der Spulenträger untereinander erreicht und andererseits durch die stufenlos einstellbaren Getriebe eine Anpassung der Umlaufgeschwindigkeit eines jeden der Spulenträger an den an seinem Einsatzort vorhandenen Wickeldurchmesser ermöglicht.
Durch eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 24 erhalten die Faserstränge für die axialen Verstärkungs­ schichten eine zusätzliche Vorspannung, die über die durch die Reibung der Faserstränge an den Leitvorrichtungen ohnehin entstehende Grundspannung hinausgeht. Dadurch wird vermieden, daß die in ihrer Kunstharzschicht schon einge­ betteten axialen Fasern beim Aufwickeln der tangentialen Faserstränge und insbesondere bei der durch diese tangentialen Faserstränge bewirkten Verdichtung der axialen Fasern in Umfangsrichtung verschoben werden.
Durch eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 25 wird vermieden, daß ein beim Härten des Kunststoffrohres aus dem Längsspalt des äußeren Trennschlauches möglicherweise austretende geringe Kunstharzmenge zwischen den Trenn­ schlauch und die Wand des Führungsrohres hineingedrückt wird und dadurch den äußeren Trennschlauch mit dem Führungsrohr verklebt oder zumindest die Reibung zwischen dem Trenn­ schlauch und dem Führungsrohr in stärkerem Maße erhöht.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 26 wird ohne besondere Maßnahmen ein gleichmäßiges Aushärten des Kunststoffrohres ermöglicht. Das gleiche wird auf einer etwas längeren Strecke auch bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 27, bei der anstelle des merklich teuereren Infrarotlicht-durchlässigen Glasrohres ein gelochtes Metallrohr verwendet wird.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 29 wird mit den Kettenförderern, die mit Mitnehmerstollen aus einem Elastomer bestückt sind, eine sowohl wirkungsvolle, wie auch schonende Zugbewegung auf das Kunststoffrohr ausgeübt, die eine zuverlässige Bewegung des Kunststoff­ rohres durch alle Bearbeitungsstationen hindurch gewähr­ leistet.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 30 wird die Trennvorrichtung während eines Trennvorganges vom Kunststoffrohr selbst mitgenommen, wobei zugleich die Rohr­ abschnitte zu beiden Seiten der Trennstelle auch bei fort­ schreitendem Trennschnitt in gleichbleibendem Abstand zuein­ ander gehalten werden, so daß weder ein Stauchen, noch ein Auseinanderziehen der Rohre an der Trennstelle eintreten kann. Durch eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 31 wird auf einfache Weise eine automatische Rück­ führung der Trennvorrichtung nach dem Lösen der Klemmvor­ richtungen erreicht, weil der pneumatische Kolbenantrieb so eingestellt werden kann, daß er bei stetiger Beaufschlagung durch das pneumatische Druckmedium bei gelösten Klemmvor­ richtungen die Bremsvorrichtung in ihre Ausgangsstellung zurückzuschieben vermag und er bei geschlossenen Klemmvor­ richtungen umgekehrt ausreichend nachgiebig ist, um das Mitwandern der Trennvorrichtung mit dem Kunststoffrohr zu ermöglichen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles, einschließ­ lich einer Abhandlung davon, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 bis 5 je einen Abschnitt einer weitgehend schematischen Seitenansicht der Einrichtung zum kontinuierlichen Herstellen faserverstärkter Kunststoffrohre;
Fig. 6 den ersten Abschnitt einer Seitenansicht einer teil­ weise abgewandelten Ausführungsform der Einrichtung;
Fig. 7 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht einer Ringrakel der Einrichtung nach Fig. 1;
Fig. 8 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht einer kombinierten Bearbeitungsstation der Einrichtung nach Fig. 1.
Die Einrichtung 10 weist einen Maschinenteil 11 mit einer Anzahl Bearbeitungsstationen und Vorrichtungen und ein Regalgatter 12 auf, das an der Stirnseite des Maschinenteils weitgehend getrennt von diesem aufgestellt ist.
Im Regalgatter 12 sind eine größere Anzahl Spulen 13 mit Fasersträngen 14 untergebracht, die aus einer mehr oder minder großen Anzahl von Glasfasern, Kohlefasern oder Textilfasern gebildet sind. Die Spulen 13 sind mit lotrecht ausgerichteter Spulenachse aufgestellt, so daß ein Innen­ abzug der Faserstränge 14 möglich ist. Zu diesem Zweck sind am Regalgatter 12 zahlreiche Leitvorrichtungen 15 ange­ ordnet, durch die die Faserstränge von den Spulen 13 abge­ zogen werden und zum Maschinenteil 11 hingeleitet werden. Auch zwischen dem Regalgatter 12 und dem Maschinenteil 11 sind solche Leitvorrichtungen 15 vorhanden, die der Über­ sichtlichkeit wegen nur zum Teil dargestellt oder angedeutet sind.
Der Maschinenteil 11 weist ein Grundgestell 16 auf, das sich über die gesamte Länge des Maschinenteils 11 erstreckt und das alle zum Maschinenteil 11 gehörenden Vorrichtungen in der richtigen gegenseitigen räumlichen Zuordnung aufnimmt. Von dem Grundgestell 16 sind, mit Rücksicht auf die Über­ sichtlichkeit der Darstellung, nur wenige Teile dargestellt, darunter ein Bodenrahmen 17, eine in einem gewissen Abstand oberhalb des Bodenrahmens 17 angeordnete Längsstrebe 18 und einige Pfosten 19.
Am Anfang des Grundgestells 16 ist eine Haltevorrichtung 21 vorhanden, die mit dem Grundgestell 16 fest verbunden ist. Die Haltevorrichtung 21 hält den Anfang eines Dorns 22 fest, der waagerecht ausgerichtet ist und der von der Haltevor­ richtung 21 aus fliegend angeordnet ist und sich durch eine ganze Reihe der Bearbeitungsstationen und Vorrichtungen hindurcherstreckt. Der Dorn ist als kreiszylindrischer Hohl­ körper ausgebildet.
An der Stirnseite des Grundgestells 16 ist eine Abspulvor­ richtung 23 angeordnet, die mit waagerecht und quer zur Längserstreckung des Grundgestells ausgerichteter Achse eine Spule 24 einer bandförmig aufgewickelten Trennfolie 25 aufnimmt. Die Trennfolie 25 wird über eine Leitvor­ richtung 26 einer Formvorrichtung 27 zugeleitet, mittels der die in axialer Richtung über den Dorn 22 freihängend hinweg­ gezogene Trennfolie 26 zu einem den Dorn 22 umgebenden Trennschlauch geformt wird. In der Nähe der Formvor­ richtung 27 ist eine Verbindevorrichtung 28 vorhanden, die eine Abspulvorrichtung 29 aufweist, von der ein Klebeband 31 abgezogen wird und mittels einer Andrückrolle 32 an die aneinander anstoßenden oder einander geringfügig über­ lappenden Ränder des Trennschlauches angedrückt wird und dadurch die Ränder der Trennfolie für Kunstharz undurch­ lässig miteinander verbindet.
Die Verbindevorrichtung 28 kann auch dahingehend abgewandelt sein, daß anstelle der Andrückrolle 32 ein Schweißschuh einer Ultraschall-Schweißvorrichtung gegen die einander überlappenden Ränder der Trennfolie angedrückt wird und dabei die Ränder der Trennfolie 25 miteinander verschweißt werden und so der Trennschlauch gebildet wird.
Eine Zuführvorrichtung 33 für ein Kunstharz weist einen Vorratsbehälter 34 für das Kunstharz, eine Umwälzpumpe 35 und verschiedene Leitungen 36 auf. Von einem oberen Zwischenbehälter 37 aus führt ein Zuführrohr 38 das Kunst­ harz zum Dorn 22 hin. Die Mündung 39 des Zuführrohres 38 ist an der Oberseite des Dorns 22 in dessen vertikaler Meridian­ ebene angeordnet, von der aus das Kunstharz auf den Trenn­ schlauch aufgegossen wird und sich dann nach beiden Seiten hin gleichmäßig verteilt und eine geschlossene Kunstharz­ schicht bildet. Einige der Teile der Zuführvorrichtung 33 sind von einer kastenförmigen Verkleidung 40 umgeben, deren Stirnwände in der Fluchtlinie des Dorns 22 eine Durchlaß­ öffnung für den Dorn 22 haben und in der Nachbarschaft dieser Durchlaßöffnung als Klapptüren ausgebildet sind.
In der Zugrichtung des späteren Kunststoffrohres ist im Anschluß an die Mündung 39 eine ringförmige Rakel ange­ ordnet, die im folgenden kurz als Ringrakel 41 bezeichnet wird, ähnlich wie auch die später beschriebenen ringförmigen Rakeln. Diese Ringrakel 41 ist an einer Führungsvor­ richtung 42 angeordnet, die später anhand von Fig. 7 näher erläutert wird. Durch diese Führungsvorrichtung 42 wird die Ringrakel 41 in der Längsrichtung des Dorns unverschieblich und in der Normalebene dazu stets mittig zum Dorn 22 geführt. Von der Ringrakel 41 wird das mittels der Zuführ­ vorrichtung 33 auf den Trennschlauch aufgegossene Kunstharz zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Kunstharzschicht geformt. Diese Kunstharzschicht wird in einer anschließenden Erwärmungsvorrichtung 43 erwärmt und dadurch aktiviert, so daß diese Kunstharzschicht zu einer Innenhaut des späteren Kunststoffrohres geliert.
Unterhalb der Mündung 39 des Zuführrohres 38 und unterhalb der Ringrakel 41 ist eine gemeinsame Auffangwanne 44 ange­ ordnet, die das vom Trennschlauch abtropfende oder von der Ringrakel 41 abgestreifte Kunstharz auffängt und es wieder zum Vorratsbehälter 34 zurückführt. In der Erwärmungsvor­ richtung 43 ist ebenfalls eine Auffangwanne 45 vorhanden, die die beim Gelieren der Innenhaut aus dieser austretenden flüssigen Reagenzien auffängt. Von dort werden diese Reagenzien einschließlich ihrer infolge der Erwärmung sich bildenden Dämpfe von einem Gebläse 46 aus der Erwärmungsvor­ richtung 43 bzw. der Auffangwanne 45 abgesaugt und in einem Filter 47 vorzugsweise in Form eines Aktivkohlefilters, aufgefangen. Die gereinigte Trägerluft wird frei ausgeblasen. Das Absaugen der Dämpfe wird durch eine kasten­ förmige Verkleidung 50 unterstützt, die ähnlich der Verkleidung 40 ausgebildet ist.
Nach der Erwärmungsvorrichtung 43 ist eine Abspulvor­ richtung 48 vorhanden, die zwei Spulen 49 eines bandförmigen Vlieses 51 aufweist. Die Abspulvorrichtung 48 ist mit einer Leit- und Formvorrichtung 52 verbunden, mittels der die beiden Vliesbänder 51 von der Abspulvorrichtung 48 zum Dorn 22 hingeleitet werden und dort zu je einer halb­ zylindrischen Hälfte eines in Längsrichtung an zwei diametral gelegenen Stellen offenen Schlauches 53 geformt werden, wie später anhand Fig. 8 näher erläutert wird.
Bei der Abspulvorrichtung 48 und der Leit- und Formvor­ richtung 52 ist zu beachten, daß diese in Fig. 1 um 90° um die Längsachse des Dorns 22 geschwenkt dargestellt ist und sie in Wirklichkeit in der durch die Längsachse des Dorns hindurchgehenden Horizontalebene ausgerichtet ist. Daher wird der durch die Leit- und Formvorrichtung 52 gebildete Schlauch 53 in Fig. 1 durch die Strichpunktlinie 54 begrenzt. Wegen der verschwenkten Darstellung ist die Abspulvorrichtung 48 und die mit ihr verbundene Leit- und Formvorrichtung 52 von den nachfolgenden Vorrichtungen in axialer Richtung zurückversetzt dargestellt. Ihre wahre Zuordnung in der axialen Richtung geht aus Fig. 8 hervor.
In der Wirklichkeit ist in enger Nachbarschaft mit der Leit- und Formvorrichtung 52 eine weitere Zuführvorrichtung 55 für ein Kunstharz angeordnet, die weitestgehend gleich der Zuführvorrichtung 33 ausgebildet ist, weshalb hinsichtlich ihrer Einzelheiten auf deren Beschreibung verwiesen wird.
In räumlicher Nähe zur Zuführvorrichtung 55 ist eine Leit- und Formvorrichtung 56 vorhanden, die ebenfalls anhand Fig. 8 näher erläutert wird. Diese Leit- und Formvor­ richtung 56, die den Dorn 22 außen umgibt, leitet einen Teil der vom Regalgatter 12 abgezogenen Faserstränge 14 zum Dorn 22 hin und ordnet sie zunächst als Faserstränge 57 entlang der Mantelfläche eines Kegelstumpfes an und leitet anschließend die Fasern 58 dieser Faserstränge 57 in Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Fasermantels 59 einer Ringrakel 61 zu. Von dieser Ringrakel 61 werden die Fasern 58 des Fasermantels 59 in die Kunstharzschicht einge­ bettet, die sich aus dem Kunstharz gebildet hat, das zuvor von der Zuführvorrichtung 55 über ihr Zuführrohr 52 auf die Innenhaut des Kunststoffrohres aufgegossen wurde. Diese Kunstharzschicht und die in axialer Ausrichtung darin einge­ bettete 29141 00070 552 001000280000000200012000285912903000040 0002003841597 00004 29022n Fasern 58 bilden zusammen eine erste Verstärkungs­ schicht für das Kunststoffrohr, die wegen der axialen Ausrichtung ihrer Fasern als axiale Verstärkungsschicht bezeichnet wird.
Das über das Zuführrohr 62 auf die Innenhaut aufgegossene Kunstharz wurde mit einem über das Aufnahmevolumen der Vliesbahnen 51 für die Stützschicht hinausgehenden Überschuß aufgegossen, der so groß ist, daß er nicht nur für die erste axiale Verstärkungsschicht ausreicht, sondern darüber hinaus auch noch Kunstharz für die nächste Verstärkungsschicht übrigbleibt. Diese wird unmittelbar im Anschluß an die erste axiale Verstärkungsschicht gebildet. Dafür ist in der Nachbarschaft der Zuführvorrichtung 55 für das Kunstharz ein kranzförmiger Spulenträger 63 vorhanden, der den Dorn 22 außen umgibt und der mittels Kranzlager an einem Lager­ gestell 64 drehbar gelagert ist. Der Spulenträger 63 wird über ein stufenlos einstellbares oder regelbares Getriebe 65 von einer gemeinsamen Antriebswelle 66 angetrieben, die in Fig. 4 angedeutet ist und sich von dem dort angeordneten Antriebsmotor 67 aus entlang dem Grundgestell 16 zu allen angetriebenen Vorrichtungen hin, darunter bis zum Getriebe 65 des Spulenträgers 63, erstreckt.
Der Spulenträger 63 weist eine geradzahlige Anzahl von Spulen 68 aus je einem Faserstrang 69 auf, die am Spulen­ träger 63 drehbar gelagert sind. In Fig. 1 sind der Übersichtlichkeit halber nur zwei Spulen 68 dargestellt. In Wirklichkeit sind es zweckmäßigerweise wenigstens vier Spulen oder auch sechs Spulen.
Am Spulenträger 63 sind Leitvorrichtungen 71 angeordnet, mittels der der Faserstrang 69 jeder der Spulen 68 zum Dorn 22 hingeleitet werden. Sobald der Spulenträger 63 um den Dorn 22 umläuft, wickeln sich die Faserstränge 69 auf die darunterliegende axiale Verstärkungsschicht auf, wobei sie in den Überschuß des Kunstharzes eingebettet werden, daß weder von der Stützschicht noch von der ersten axialen Verstärkungsschicht aufgenommen wurde und das aus dem durch die Vliesbänder 51 gebildeten Vliesschlauch und aus dem Fasermantel der ersten Verstärkungsschicht heraus nach außen ausgetreten ist.
An der aus Formatgründen notwendigen rein zeichentechnischen Trennstelle 72, die durch eine Strichpunktlinie dargestellt ist, schließen die weiteren Vorrichtungen an, die auf Seite 2 dargestellt sind. Gleiches gilt für die weiteren Trennstellen 73 . . . 75 in Fig. 2 . . . 5.
Im Anschluß an den Spulenträger 63 ist eine weitere Zuführ­ vorrichtung 76 für ein flüssiges Kunstharz vorhanden, die gleich der Zuführvorrichtung 55 ausgebildet ist. Im Bereich dieser Zuführvorrichtung 76 ist eine Leit- und Formvor­ richtung 77 angeordnet, die gleich der Zuführvorrichtung 59 ausgebildet ist. Dazu kommt noch eine Ringrakel 78, die gleich der Ringrakel 61 ausgebildet ist, wobei allerdings die lichte Weite der Ringrakel 78 etwas größer als diejenige der Ringrakel 61 ist. Durch die Zuführvorrichtung 76 wird eine Kunstharzschicht aufgegossen, zu der von der Leit- und Formvorrichtung 77 die vom Regalgatter 12 herangeleiteten Faserstränge 14 in Form eines kegelstumpfförmigen Faser­ mantels 79 hingeleitet werden und durch die Ringrakel 78 in die Kunstharzschicht eingebettet werden. Dadurch entsteht eine zweite axiale Verstärkungsschicht.
In der Nachbarschaft der Zuführvorrichtung 76 ist ein weiterer Spulenträger 81 mit mehreren Spulen 82 vorhanden, der gleich dem Spulenträger 73 ausgebildet ist. Die von den Spulen 82 abgezogenen Faserstränge 83 werden beim Umlauf des Spulenträgers 81 auf die darunter liegende zweite axiale Verstärkungsschicht aufgewickelt und in die Kunstharzschicht eingebettet, die durch die Zuführvorrichtung 76 zuvor mit einer entsprechenden Überschußmenge aufgegossen wurde. Der Spulenträger 81 läuft im entgegengesetzten Drehsinne zum Spulenträger 63 um. Durch die Zuführvorrichtung 76 und den Spulenträger 81 wird eine zweite tangentiale Verstärkungs­ schicht gebildet.
Danach ist eine weitere Zuführvorrichtung 84 für ein Kunst­ harz vorhanden, die wiederum gleich der Zuführvorrichtung 76 ausgebildet ist und durch die eine Kunstharzschicht mit einer gewissen Überschußmenge auf die zweite tangentiale Verstärkungsschicht aufgegossen wird. Durch eine Leit- und Formvorrichtung 85 werden Faserstränge 14 in Form eines kegelstumpfförmigen Fasermantels 86 zur Außenseite der zweiten tangentialen Verstärkungsschicht hingeleitet und durch eine Ringrakel 87 in die Kunstharzschicht eingebettet. Mittels eines danach folgenden dritten Spulenträgers 88 mit mehreren Spulen 89 werden deren Faserstränge 91 auf die nach der Ringrakel 87 gebildete dritte axiale Verstärkungsschicht aufgewickelt und in den Kunstharzüberschuß eingebettet und so eine dritte tangentiale Verstärkungsschicht gebildet.
Falls es erwünscht oder erforderlich sein sollte, können durch eine oder mehrere weitere Gruppen von je einer Zuführvorrichtung für ein flüssiges Kunstharz, einer Leit- und Formvorrichtung für einen axial ausgerichteten kegel­ stumpfförmigen Fasermantel, eine Ringrakel zum Einbetten dieses Fasermantels in die Kunstharzschicht und einen Spulenträger zum tangentialen Aufwickeln mehrerer Faser­ stränge je eine weitere axiale und tangentiale Verstärkungs­ schicht gebildet werden.
Im Anschluß an den letzten Spulenträger 88 ist eine Ring­ rakel 92 vorhanden, unter der eine Auffangwanne 93 ange­ ordnet ist. Damit wird etwa noch vorhandenes überschüssiges Kunstharz von der Außenseite der äußersten tangentialen Verstärkungsschicht abgestreift, die durch den Spulen­ träger 88 gebildet wurde.
Im Anschluß an die Ringrakel 92 ist eine weitere Zuführvor­ richtung 94 vorhanden, die weitestgehend gleich der ersten Zuführvorrichtung 33 ausgebildet ist. Durch die Zuführvor­ richtung 94 wird ein Kunstharz für eine Außenhaut auf die äußerste tangentiale Verstärkungsschicht aufgegossen. Dieses Kunstharz wird mittels einer Ringrakel 95 zur Außenhaut des Kunststoffrohres geformt. Diese Ringrakel 95 ist in gleicher Weise wie die Ringrakel 41 mittels einer Führungsvorrichtung geführt, die in Verbindung mit der Ringrakel 41 in Fig. 7 näher erläutert wird.
Oberhalb des Dorns 22 ist im Anschluß an die Ringrakel 95 eine Abspulvorrichtung für eine bandförmige auf einer Spule 97 aufgewickelte Trennfolie 98 angeordnet. Mittels einer sattelförmigen Leit- und Formvorrichtung 29 wird die Trennfolie 98 von oben her auf das bis auf das Aushärten fertige Kunststoffrohr 100 hingeleitet und dabei zu einem Schlauch geformt, der die Außenhaut des Kunststoffrohres 100 außen umgibt. Dieser Schlauch, der einen äußeren Trenn­ schlauch für das Kunststoffrohr 100 bildet, ist an der Unterseite in Längsrichtung offen, wobei die Ränder der Trennfolie stumpf aneinander stoßen. Die Breite der Trenn­ folie 98 muß daher auf den äußeren Umfang der Außenhaut des Kunststoffrohres 100 abgestimmt sein.
Nach der Leit- und Formvorrichtung 99 ist nochmals eine Ringrakel 101 mit einer darunter angeordneten Auffang­ wanne 102 vorhanden. Diese Ringrakel 101 streift diejenige Kunstharzmenge ab, die beim Formen und Anlegen des äußeren Trennschlauches an das Kunststoffrohr 100 unter Umständen durch den Längsschlitz des äußeren Trennschlauches nach außen verdängt wird. Aus diesem Grunde ist in Wirklichkeit die Ringrakel 101 unmittelbar neben der Leit- und Formvor­ richtung 99 angeordnet und in Fig. 2 nur der Deutlichkeit halber in einiger Entfernung dargestellt.
An die Leit- und Formvorrichtung 99 und die Ringrakel 101 schließt eine Härtevorrichtung 103 an. Diese weist Wärme­ quellen und/oder Strahlungsquellen 104 auf, die am zweck­ mäßigsten als Infrarotstrahler ausgebildet sind. Diese Strahlungsquellen 104 umgeben das Kunststoffrohr 100 ringsum, wobei in Fig. 2 zur Vermeidung von Mißver­ ständnissen der unten gelegene Teil der Strahlungs­ quellen 104 weggelassen wurde.
Die Härtevorrichtung 103 ist mit einer kastenförmigen Verkleidung 105 ausgerüstet, die zugleich der Wärmedämmung dient, um das Abstrahlen oder Austreten der Wärmeenergie der Strahlungsquellen 104 nach Möglichkeit zu vermeiden.
Im unteren Bereich der Härtevorrichtung 103 ist eine Auffangwanne oder Sammelwanne 106 angeordnet, durch die die­ jenigen Reagenzien oder Dämpfe, die beim Härten aus dem Kunststoffrohr 100 austreten, aufgefangen bzw. gesammelt werden und von einem Gebläse 107 abgesaugt werden und in einen Filter 108 hineingeleitet werden, wo sie aus der Träger­ luft ausgefiltert werden, die in gereinigtem Zustand frei ausgeblasen wird.
Die Härtevorrichtung 103 weist außerdem ein Führungsrohr 109 auf, das in Fig. 2 durch eine gestrichelte Linie dargestellt ist, weil es mit einer größeren Anzahl von Durchgangslöchern versehen ist, die in Längsrichtung und in der Umfangs­ richtung versetzt zueinander angeordnet sind. Durch diese Durchgangslöcher wird das Führungsrohr 109 für die Wärme und für die Infrarotstrahlung der Strahlungsquellen 104 durch­ lässig, die dadurch zum Kunststoffrohr 100 vordringen und in dieses eindringen können. Dadurch wird der Härtevorgang der verschiedenen Kunststoffschichten des Kunststoffrohres eingeleitet.
Das Führungsrohr 109 hat eine lichte Weite die zumindest annähernd gleich der Summe aus dem Solldurchmesser des fertigen Kunststoffrohres 100 und der zweimaligen Wanddicke des Trennschlauches ist, der aus der Trennfolie 98 gebildet wurde. Das Führungsrohr 109 ist an seiner Unterseite in der Längsrichtung geschlitzt, damit die beim Härtevorgang aus dem Kunststoffrohr 100 austretenden Reagenzien durch den Schlitz austreten und in die Auffangwanne 106 abtropfen können und sie nicht in den Spalt zwischen dem äußeren Trennschlauch und dem Führungsrohr 109 hineingedrückt werden.
Das Führungsrohr 109 erstreckt sich über den Teil der Härte­ vorrichtung hinaus, der die Strahungsquellen 104 aufweist und der durch die Verkleidung 105 abgegrenzt wird. Das Führungsrohr 109 erstreckt sich mindestens bis zu derjenigen Stelle der Bewegungsbahn des Kunststoffrohres 100, ab der die Außenhaut des Kunststoffrohres 100 eine so große Form­ festigkeit hat, daß das Kunststoffrohr 100 auf Trag­ rollen 111 abgestützt werden kann, die das Kunststoffrohr weiterleiten (Fig. 3).
Der Dorn 22, auf dem das Rohr von der ersten Arbeitsstation an geführt wurde, endet im Längenbereich der Härtevor­ richtung 103. Von dort an wird das Rohr frei weiterbewegt und dabei durch die Tragrollen 111 abgestützt. Diese Trag­ rollen 111 sind auf die Höhenlage des Kunststoffrohres 100 einstellbar, damit durch sie auch Rohre unterschiedlichen Durchmessers aufgenommen und weiterbefördert werden können.
An die Härtevorrichtung 103 schließt eine Aushärte­ strecke 112 an, die Wärmedämmvorrichtungen in Form von Wärmedämmhauben 113 aufweist. Diese Wärmedämmhauben 113 haben einen U-förmigen oder C-förmigen Aufriß, der so ausge­ richtet ist, daß der Längsspalt an der Unterseite der Wärme­ dämmhauben 113 gelegen ist. Er ist ausreichend breit, damit die Ständer der Tragrollen 111 sich hindurcherstrecken können. Die Wärmedämmhauben sind mittels einer Längs­ führung 115 in der Längsrichtung des Rohres 100 längs­ verschiebbar geführt. Die Längsführung 115 wird durch Führungsschienen 116 und durch Laufrollen 117 gebildet. Die Führungsschienen 116 sind an den Pfosten 19 des Grund­ gestells 16 befestigt. Die Laufrollen 117 sind an den Wärme­ dämmhauben 113 drehbar gelagert.
Die Führungsschienen 116 haben eine Länge, die um mindestens die Länge einer der Abdeckhauben 113 länger als die Summe der Länge der einzelnen Abdeckhauben 113 ist. Dadurch können die Abdeckhauben 113 einzeln jeweils so weit auf den Führungsschienen 116 verschoben werden, daß jede Stelle des Führungsrohres 109 zugänglich ist.
Die Wärmedämmhauben 113 sind in Fig. 2 in einer zurückge­ zogenen Stellung dargestellt. Beim Betrieb des Maschinen­ teils 11 zum Herstellen des Kunststoffrohres 100 sind die Abdeckhauben 113 bis an die Härtevorrichtung 103 herange­ fahren, so daß sie bereits den aus der Härtevorrichtung 103 herausragenden Längenabschnitt des Führungsrohres 109 umgeben und den darin befindlichen Teil des Kunststoff­ rohres 100 vor einem Verlust der Wärme bewahren, die für das Aushärten des Kunststoffrohres nötig ist.
Am Ende der Führungsschienen 116 der Längsführung 115 ist eine Zugvorrichtung 118 angeordnet. Sie weist mindestens zwei Kettenförderer 119 auf, die diametral zum Kunststoff­ rohr 100 angeordnet sind. Zur Schonung des Kunststoff­ rohres 100 werden zweckmäßigerweise insgesamt wenigstens vier Kettenförderer 119 eingesetzt.
Die Kettenförderer 119 weisen je eine Rollenkette 121 auf, die beim ziehenden Drum, das am Kunststoffrohr 100 anliegt, durch eine Führungsschiene 122 geführt wird. Die Rollen­ ketten sind mit Winkellaschen ausgerüstet, an denen Mitnehmerstollen 123 befestigt sind, die aus einem Elastomer hergestellt sind.
Die Zugvorrichtung 118 wird über ein stufenlos einstellbares Getriebe 124 von dem Elektromotor 67 angetrieben, mit dem auch die durchgehende Antriebswelle 66 für die ange­ triebenen Vorrichtungen gekoppelt ist.
Im Anschluß an die Zugvorrichtung 118 ist eine Trennvor­ richtung 125 vorhanden, mittels der das Kunststoffrohr 100 in einzelne Längenabschnitte 126 (Fig. 5) mit einem bestimmten Längenmaß aufgeteilt wird. Die Trennvor­ richtung 125 ist mittels einer Längsführung 127 in der Längsrichtung des Kunststoffrohres 100 verfahrbar ausge­ bildet. Die Trennvorrichtung 125 ist mit einer Klemmvor­ richtung 128 ausgerüstet. Diese weist zwei Klemmbacken­ paare 129 auf von denen in der Zugrichtung des Kunststoff­ rohres 100 eines vor und eines hinter dem Trennwerkzeug 132 der Trennvorrichtung 125 angeordnet ist. Jeder Klemmbacken dieser beiden Klemmbackenpaare ist mit je einem doppelt wirkenden pneumatischen Kolbenantrieb 131 verbunden, durch den er am Kunststoffrohr 100 mit einer gewissen Klemmkraft angelegt werden kann, wie es in Fig. 4 rechts strich­ punktiert dargestellt ist, oder vom Kunststoffrohr 100 zurückgezogen werden kann, wie es in Fig. 4 links darge­ stellt ist.
Die Trennvorrichtung 125 ist mit einer nicht dargestellten Rückholvorrichtung gekoppelt, die einen pneumatischen Kolbenantrieb aufweist. Dieser wird durch eine Steuervor­ richtung betätigt, die auch für das Betätigen der Klemmvor­ richtungen 129 sorgt. Zweckmäßigerweise ist in der in Fig. 4 ausgezogen dargestellten Ausgangsstellung der Trennvor­ richtung 125 ein fester Anschlag vorhanden, gegen den die Trennvorrichtung 125 durch die Rückholvorrichtung gedrückt wird.
In einer bestimmten Entfernung von der Trennvorrichtung 125 ist eine Rohrablegevorrichtung 133 angeordnet (Fig. 5), die den vom endlos gefertigten Kunststoffrohr 100 abgeteilten Längenabschnitt 126 (Fig. 5) aus der Fluchtlinie des Kunst­ stoffrohres 100 heraushebt und zu einem daneben gelegenen Rohrlagerplatz befördert.
Aus Fig. 6 ist der erste Abschnitt der Einrichtung 10′ zu ersehen, innerhalb dessen ein Teil der Vorrichtungen gegen­ über derjenigen Ausführungsform abgewandelt ist, die bei der Einrichtung 10 vorhanden ist und in Fig. 1 dargestellt ist.
Die Einrichtung 10′ ist darauf eingerichtet, ein faserver­ stärktes Kunststoffrohr, ähnlich dem Kunststoffrohr 100, auf der Grundlage eines Kunststoff-Innenrohres herzustellen, das im allgemeinen aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht. Dieses Kunststoff-Innenrohr 140 wird mittels einer Zuführvorrichtung 141 in der Fluchtlinie der nachfolgenden Arbeitsstationen und Vorrichtungen stetig zugeführt. Am Maschinenteil 11′ der Einrichtung 10′ ist in einer ersten Arbeitsstation eine Zuführvorrichtung 142 für ein Klebeharz angeordnet, die weitgehend gleich der Zuführvorrichtung 33 ist, die an etwa der gleichen Stelle des Maschinenteils 11 angeordnet ist. Das von der Zuführvorrichtung 142 auf das Kunststoff-Innenrohr 140 aufgegossene Klebeharz wird mittels einer Ringrakel 143 zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Klebeharzschicht geformt. Diese Ringrakel 143 ist ebenso wie die Ringrakel 41 mit einer Führungsvorrichtung verbunden, wie sie anhand Fig. 7 näher erläutert wird.
Neben der Zuführvorrichtung 142 ist eine Abspulvor­ richtung 144 vorhanden, die zwei Spulen 145 mit einem darauf aufgewickelten bandförmigen Vlies in Form eines Wirrfaser­ vlieses aufweist. Daneben ist eine Leit- und Formvor­ richtung 147 angeordnet, mittels der die von der Abspulvor­ richtung 144 abgezogenen beiden Vliesbänder 146 zum Kunst­ stoff-Innenrohr 140 hingeleitet werden und dabei zu den beiden halbzylindrisch geformten Hälften eines in Längs­ richtung zweifach offenen Schlauches geformt werden.
Im Anschluß an die Leit- und Formvorrichtung 147 ist eine Ringrakel 148 angeordnet, mittels der der zweiteilige Vlies- Schlauch in die von der Zuführvorrichtung 142 und der Ring­ rakel 143 gebildete Klebeharzschicht eingebettet wird, womit eine Haft- und Pufferschicht auf der Außenseite des Kunst­ stoff-Innenrohres 140 gebildet wird. Das dabei abgestreifte überschüssige Klebeharz wird von einer Auffangwanne 149 aufgefangen und von dort zum Vorratsbehälter der Zuführvor­ richtung 142 zurückgeleitet.
Auf die Haft- und Pufferschicht werden nacheinander je dreimal eine axiale Verstärkungsschicht und abwechselnd dazu eine tangentiale Verstärkungsschicht aufgebracht, und zwar mit Vorrichtungen, wie sie bei der Einrichtung 10 für die Herstellung des Kunststoffrohres 100 näher beschrieben wurden. Der einzige Unterschied zu jener Einrichtung ist der, daß auf der Einlaufseite der Zuführvorrichtung 55 für die erste Kunstharzschicht die Abspulvorrichtung 48 und die Leit- und Formvorrichtung 52 für die schlauchförmige Vlies­ einlage der Stützschicht nicht vorhanden ist. Bei der Einrichtung 10′ wird von der Zuführvorrichtung 55 lediglich eine für die erste axiale Verstärkungsschicht und die erste tangentiale Verstärkungsschicht ausreichende Kunstharzmenge auf die Haft- und Pufferschicht auf dem Kunststoff-Innen­ rohr 140 aufgetragen.
Aus Fig. 7 ist die Ringrakel 41 und die mit ihr verbundene Führungsvorrichtung 42 im einzelnen zu ersehen.
Die Führungsvorrichtung 42 weist zwei Führungsarme 151 auf, die über ein Joch 152 untereinander verbunden sind. Am Joch 152 ist die Ringrakel 41 austauschbar befestigt. Die beiden Führungsarme 151 sind mittels je eines Kugel­ gelenkes 153 allseits schwenkbar gelagert und dabei in der durch den Pfeil 154 angedeuteten Zugrichtung des späteren Kunststoffrohres 100 unverschiebbar festgehalten. Die beiden Führungsarme 151 erstrecken sich über die Kugelgelenke 153 hinaus nach der anderen Seite hin, wo je ein Ausgleichs­ gewicht 155 an ihnen festgeklemmt ist. Die beiden Ausgleichsgewichte 155 sind so ausgelegt, daß sie das Gewichtsmoment der Führungsarme 151 auf der anderen Seite einschließlich des Joches 152 und der Ringrakel 41 sowie zweier Führungsrollen 156 und deren Haltearme 157 bis auf eine bestimmte Restgewichtskraft auszugleichen vermögen. Mit dieser Restgewichtskraft liegen die Führungsrollen auf dem Dorn 22 auf, wobei der nicht dargestellte innere Trenn­ schlauch für das spätere Kunststoffrohr 100 sich noch dazwischen befindet.
Um eine gute Führung der Ringrakel 41 sowohl in vertikaler Richtung wie auch in horizontaler Richtung zu erreichen, sind die an den Haltearmen 157 drehbar gelagerten Führungs­ rollen 156 so ausgerichtet, daß ihre Laufebene zumindest annähernd durch die Längsachse des Dorns 22 hindurchgeht und die beiden Laufebenen einen Winkel zwischen 60° und 120° einschließen, wobei der optimale Winkelwert 90° beträgt.
Damit die Laufebene der Führungsrollen 156 auch bei einer Änderung des Durchmessers des Dorns 22 oder des Kunststoff- Innenrohres 140 auf die Längsachse des Dorns 22 bzw. des Kunststoff-Innenrohres 140 ausgerichtet werden kann, ist es zweckmäßig, die Haltearme 157 um ihre Längsachse drehbar mit dem Joch 152 zu verbinden.
Im folgenden wird anhand Fig. 8 die Leit- und Formvor­ richtung 52 für die Vliesbänder 51 sowie die Leit- und Form­ vorrichtung 56 für die Faserstränge 14 näher erläutert.
Die Leit- und Formvorrichtung 52 weist für jedes der Vlies­ bänder 51 je eine Leitschaufel 161 auf, deren dem Dorn 22 zugekehrte Innenfläche 162 zumindest in ihrem Endbereich konkav gekrümmt ist, so daß das zunächst ebene Vliesband 51 näherungsweise zur Mantelfläche eines halben Kreiszylinders verformt wird und so als Vliesschlauchhälfte 163 dem Dorn 22 zugeleitet werden kann, aus denen nach ihrer Vereinigung der Vliesschlauch 53 gebildet wird, der an der Oberseite und der Unterseite des Dorns 22 in der Längsrichtung offen ist.
Die Leit- und Formvorrichtung 56 für die Faserstränge 14 weist einen Leitkranz 164 und einen Leitring 165 auf. Im Leitkranz 164 ist eine der Anzahl der Faserstränge 14 entsprechende Anzahl Durchgangslöcher 166 vorhanden, durch die je einer der Faserstränge 14 hindurchgezogen ist. Die Durchgangslöcher 166 sind entweder entlang einem einzigen Kreisring oder entlang mehrerer Kreisringe verteilt ange­ ordnet, die mittig zueinander liegen. Die Anzahl dieser Kreisringe hängt von der Anzahl und der Dicke der Faser­ stränge 14 ab. Der Leitring 165 weist eine ringförmig geschlossene Innenfläche 167 auf, die, wie in Fig. 8 darge­ stellt ist, beispielsweise durch die Innenfläche eines im Leitring 165 eingelegten Drahtringes 168 verkörpert werden kann. Dieser Drahtring 168 ist aus einem Federstahl herge­ stellt und nach Art eines Springringes für Bohrungen über seine Nennweite hinaus aufgespreizt und in elastisch zusammengedrücktem Zustand in eine Nut auf der Innenseite des Führungsringes 165 eingelegt. Auf diese Weise kann der Drahtring 168 beim Verschleiß leicht ausgewechselt werden.
Die nominelle Innenfläche 167 des Leitringes 165 hat eine kleinere lichte Weite als der kleinste Kreisring des Anordnungsmusters der Durchgangslöcher 166 im Leitkranz 164.
Auf diese Weise werden die Faserstränge 14 vom Leitkranz 164 aus in der Form eines kegelstumpfförmigen Faserstrang­ mantels 169 dem Leitring 165 zugeführt. In dem engeren Leit­ ring 165 liegen die Faserstränge 14 so dicht beieinander, daß ihre Fasern bereits im Leitring 165 einen geschlossenen kegelstumpfförmigen Fasermantel 170 bilden, der vom Leit­ ring 165 aus zu der Ringrakel 61 hingeleitet wird, wobei die Fasern des Fasermantels 170 in Umfangsrichtung immer dichter zusammengeführt werden und sich dabei der auf der Außenseite der Stützschicht vorhandenen Überschußmenge des Kunstharzes einander so weit nähern, daß sie auf der Strecke zwischen dem Leitring 165 und dar Ringrakel 61 bereits in diese Kunstharzschicht eintauchen und anschließend von der Ringrakel 61 vollends darin eingebettet werden und von da ab die erste axiale Verstärkungsschicht des späteren Kunst­ stoffrohres 100 bilden.
Wie aus Fig. 8 zu ersehen ist, erfolgt das Zusammenführen der beiden Vliesschlauchhälften 163 zum Vliesschlauch 53 etwa im Bereich des Leitkranzes 164 der Leit- und Formvor­ richtung 56. Das Aufgießen des Kunstharzes sowohl für die Stützschicht, wie auch für die nachfolgenden beiden Verstärkungsschichten erfolgt über das Zuführrohr 38 der Zuführvorrichtung 33 zwischen die einander sich nähernden Ränder der Vliesschlauchhälften 163, wobei die Mündung 39 des Zuführrohres 38 so weit wie möglich in den sich schließenden Spalt hinein verlegt ist.
Die Faserstränge 14, die in den verschiedenen Leit- und Formvorrichtungen zu einem kegelstumpfförmigen Fasermantel geformt werden und anschließend zum Bilden einer axialen Verstärkungsschicht in die betreffende Kunstharzschicht eingebettet werden, werden zweckmäßigerweise vor ihrem Einlauf in den Leitkranz der Leit- und Formvorrichtung durch je eine in den Zeichnungen nicht dargestellte Spannvor­ richtung einzeln über die durch die Reibung an den Leitvor­ richtungen 15 schon vorhandene Grundspannung hinaus zusätzlich gespannt. Dabei ist auf eine gleichmäßige Gesamt­ spannung der Faserstränge untereinander zu achten. Auch die von den Spulenträgern abgezogenen Faserstränge, die auf die darunter liegende axiale Verstärkungsschicht aufgewickelt werden und zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht in die vorhandene Kunstharzschicht eingebettet werden, werden ebenfalls zusätzlich vorgespannt. Dafür werden die Spulen am Spulenträger durch je eine Bremsvorrichtung gebremst, deren Bremskraft von einer Steuervorrichtung in Abhängigkeit vom jeweiligen Außendurchmesser der Spule gesteuert wird, der zu diesem Zweck von einem Taster in der Steuervorrichtung abgetastet wird.

Claims (31)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserver­ stärkten Kunststoffrohren, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:
  • - auf einen waagerecht ausgerichteten Dorn, der in seinem Anfangsbereich von einer Haltevorrichtung fest­ gehalten wird und von dort aus fliegend angeordnet ist, wird eine bandförmige Trennfolie in der Längs­ richtung des Dorns stetig auf diesen aufgezogen und dabei zu einem den Dorn umhüllenden Trennschlauch geformt, wobei die Ränder der Trennfolie undurchlässig miteinander verbunden werden,
  • - der Trennschlauch wird in der Zugrichtung des Kunst­ stoffrohres durch alle folgenden Bearbeitungsstationen hindurch stetig weiterbewegt,
  • - auf den Trennschlauch wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen und mittels einer ringförmigen Rakel (Ringrakel) zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Kunstharzschicht geformt,
  • - diese Kunstharzschicht wird zum Bilden einer Innen­ haut des Kunststoffrohres durch Wärmeeinwirkung zum Gelieren gebracht,
  • - auf die Innenhaut wird ein flüssiges Kunstharz aufge­ gossen und in die sich bildende Kunstharzschicht ein bandförmiges Vlies lückenlos eingebettet und so eine Stützschicht gebildet,
  • - auf die Stützschicht wird ein flüssiges Kunstharz auf­ gegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • - von einem Regalgatter werden eine größere Anzahl Fasern in Form mehrerer Faserstränge abgezogen, einer mit radialem Abstand um den Dorn herum angeordneten Leitvorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels einer den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer axialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • - auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharz­ schicht bildet,
  • - von einem um den Dorn in einer bestimmten Drehrichtung umlaufenden kranzförmigen Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die erste Verstärkungsschicht tangential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunst­ harzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungsschicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • - auf die tangentiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • - von einem Regalgatter werden eine größere Anzahl Fasern in Form mehrerer Faserstränge abgezogen, einer mit radialem Abstand um den Dorn herum angeordneten Leitvorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels einer den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer weiteren axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einge­ bettet,
  • - auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharz­ schicht bildet,
  • - von einem um den Dorn in der entgegengesetzten Dreh­ richtung zum vorhergehenden Spulenträger umlaufenden kranzförmigen weiteren Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die axiale Verstärkungsschicht tangential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungs­ schicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • - bei Bedarf wird auf dieser tangentialen Ver­ stärkungsschicht je eine weitere axiale Verstärkungs­ schicht und eine weitere tangentiale Verstärkungs­ schicht gebildet, wobei die Drehrichtung des dabei eingesetzten Spulenträgers umgekehrt zu derjenigen des vorhergehenden Spulenträgers ist,
  • - nach der letzten tangentialen Verstärkungsschicht wird mittels einer Ringrakel ein vorhandener Harzüberschuß abgestreift,
  • - auf die äußerste Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen und mittels einer Ringrakel zu einer gleichmäßig dicken Außenhaut des Kunststoffrohres geformt,
  • - auf die Außenhaut wird mittels einer Leit- und Form­ vorrichtung eine bandförmige Trennfolie in der Längs­ richtung des Dorns stetig aufgelegt und dabei zu einem die Außenhaut umhüllenden Trennschlauch geformt,
  • - das so gebildete Kunststoffrohr wird durch eine Härte­ vorrichtung hindurchgeführt, in der durch Wärmeein­ wirkung und/oder durch Lichteinwirkung das Härten der Kunstharzschichten eingeleitet und zumindest zum Teil vollendet wird,
  • - innerhalb der Härtevorrichtung wird das Kunststoffrohr von dem dort endenden Dorn abgezogen,
  • - nach der Härtevorrichtung wird das fertige Kunststoff­ rohr mittels einer Trennvorrichtung in einzelne Längenabschnitte mit einem bestimmten Längenmaß aufge­ teilt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Verfahrens­ schritt:
  • - das Vlies für die Stützschicht wird entweder in der Form eines Bandes von einer Spule, oder vorzugsweise in der Form von zwei oder mehr Bändern von der ent­ sprechenden Anzahl Spulen abgezogen, die an einem um den Dorn umlaufenden kranzförmigen Spulenträger ange­ ordnet ist bzw. sind, auf die Innenhaut lückenlos und ohne Überlappung aufgewickelt und dabei in die auf der Innenhaut gebildete zweite Kunstharzschicht einge­ bettet.
3. Verfahren Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Verfahrens­ schritt:
  • - das Vlies für die Stützschicht wird in der Form eines Bandes, dessen breite zumindest annäherend gleich dem Umfang der Stützschicht ist, von einer Spule abge­ zogen, die oberhalb des Dorns angeordnet ist, und mittels einer Leit- und Formvorrichtung an den Dorn allseits herangeführt und dabei in die zweite Kunstharzschicht eingebettet.
4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Verfahrens­ schritt:
  • - das Vlies für die Stützschicht wird in der Form zweier Bänder, deren Gesamtbreite zumindest annähernd gleich dem Umfang der Stützschicht ist, von je einer Spule abgezogen, die beiderseits des Dorns diametral zu diesem angeordnet sind, und mittels einer Leit-und Formvorrichtung an den Dorn allseits herangeführt und dabei in die Kunstharzschicht eingebettet.
5. Verfahren nach Anspruch 1 in Verbindung mit einem der Ansprüche 2 bis 4, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:
  • - das für die Stützschicht auf die Innenhaut aufge­ gossene Kunstharz wird mit einem über die Mindestmenge für die Stützschicht hinausgehenden Überschuß aufge­ gossen, der ausreicht, um damit die Kunstharzschicht zumindest für die erste axiale Verstärkungsschicht, vorzugsweise zugleich auch für die erste tangentiale Verstärkungsschicht, zu bilden,
  • - das Vlies für die Stützschicht wird so in diese Kunst­ harzschicht eingebettet, daß die das Aufnahmevolumen des Vlieses übersteigende Überschußmenge des Kunst­ harzes durch das Vlies hindurch nach außen austritt,
  • - die über den ersten Führungskranz an den Dorn herange­ führten Faserstränge für die axiale Verstärkungs­ schicht werden von der betreffenden Ringrakel aus zum Bilden der axialen Verstärkungsschicht in die von der Überschußmenge gebildete Kunstharzschicht einge­ bettet,
  • - in dem Falle, daß die Überschußmenge auch für die zweite Verstärkungsschicht ausreicht, werden die vom ersten Spulenträger abgezogenen Faserstränge für die tangentiale Verstärkungsschicht auf die axiale Verstärkungsschicht tangential aufgewickelt und dabei in die Überschußmenge eingebettet.
6. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserver­ stärkten Kunststoffrohren mit einem Kunststoffinnenrohr, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:
  • - das Kunststoffinnenrohr wird mittels einer Zuführ­ vorrichtung in waagerechter Ausrichtung konzentrisch zu den nachfolgenden Bearbeitungsstationen zugeführt und in der Zugrichtung des Rohres stetig weiter­ bewegt,
  • - auf das Kunststoffinnenrohr wird für eine Haft- und Pufferschicht ein flüssiges Klebeharz aufgegossen und mittels einer ringförmigen Rakel (Ringrakel) zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Klebeharzschicht geformt,
  • - in diese Klebeharzschicht wird ein bandförmiges Vlies (Wirrfaservlies) zum Bilden der Haft- und Puffer­ schicht lückenlos eingebettet,
  • - auf die Haft- und Pufferschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharz­ schicht bildet,
  • - von einem Regalgatter werden eine größere Anzahl Fasern in Form mehrerer Faserstränge abgezogen, einer mit radialem Abstand um den Dorn herum angeordneten Leitvorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels einer den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer axialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • - auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharz­ schicht bildet,
  • - von einem um den Dorn in einer bestimmten Drehrichtung umlaufenden kranzförmigen Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die erste Verstärkungsschicht tangential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunst­ harzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungsschicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • - auf die tangentiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • - von einem Regalgatter werden eine größere Anzahl Fasern in Form mehrerer Faserstränge abgezogen, einer mit radialem Abstand um den Dorn herum angeordneten Leitvorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels einer den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer weiteren axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einge­ bettet,
  • - auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharz­ schicht bildet,
  • - von einem um den Dorn in der entgegengesetzten Dreh­ richtung zum vorhergehenden Spulenträger umlaufenden kranzförmigen weiteren Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die axiale Verstärkungsschicht tangential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungs­ schicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • - bei Bedarf wird auf dieser tangentialen Ver­ stärkungsschicht je eine weitere axiale Verstärkungs­ schicht und eine weitere tangentiale Verstärkungs­ schicht gebildet, wobei die Drehrichtung des dabei eingesetzten Spulenträgers umgekehrt zu derjenigen des vorhergehenden Spulenträgers ist,
  • - nach der letzten tangentialen Verstärkungsschicht wird mittels einer Ringrakel ein vorhandener Harzüberschuß abgestreift,
  • - auf die äußerste Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen und mittels einer Ringrakel zu einer gleichmäßig dicken Außenhaut des Kunststoffrohres geformt,
  • - auf die Außenhaut wird mittels einer Leit- und Form­ vorrichtung eine bandförmige Trennfolie in der Längs­ richtung des Dorns stetig aufgelegt und dabei zu einem die Außenhaut umhüllenden Trennschlauch geformt,
  • - das so gebildete Kunststoffrohr wird durch eine Härte­ vorrichtung hindurchgeführt, in der durch Wärmeein­ wirkung und/oder durch Lichteinwirkung das Härten der Kunstharzschichten eingeleitet und zumindest zum Teil vollendet wird,
  • - innerhalb der Härtevorrichtung wird das Kunststoffrohr von dem dort endenden Dorn abgezogen,
  • - nach der Härtevorrichtung wird das fertige Kunststoff­ rohr mittels einer Trennvorrichtung in einzelne Längenabschnitte mit einem bestimmten Längenmaß aufge­ teilt.
7. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserver­ stärkten Kunststoffrohren mit einem Kunststoffinnenrohr, das mit einer Haftschicht versehen ist, die durch ein Gewebe- oder Mattenband gebildet wird, das durch Wärme­ behandlung der Außenseite des Kunststoffinnenrohres in diese eingebettet wurde, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:
  • - das Kunststoffinnenrohr wird mittels einer Zuführ­ vorrichtung in waagerechter Ausrichtung konzentrisch zu den nachfolgenden Bearbeitungsstationen zugeführt und in der Zugrichtung des Rohres stetig weiter­ bewegt,
  • - auf die Haftschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • - von einem Regalgatter werden eine größere Anzahl Fasern in Form mehrerer Faserstränge abgezogen, einer mit radialem Abstand um den Dorn herum angeordneten Leitvorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels einer den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer axialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • - auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharz­ schicht bildet,
  • - von einem um den Dorn in einer bestimmten Drehrichtung umlaufenden kranzförmigen Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die erste Verstärkungsschicht tangential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunst­ harzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungsschicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • - auf die tangentiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • - von einem Regalgatter werden eine größere Anzahl Fasern in Form mehrerer Faserstränge abgezogen, einer mit radialem Abstand um den Dorn herum angeordneten Leitvorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels einer den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer weiteren axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einge­ bettet,
  • - auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharz­ schicht bildet,
  • - von einem um den Dorn in der entgegengesetzten Dreh­ richtung zum vorhergehenden Spulenträger umlaufenden kranzförmigen weiteren Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die axiale Verstärkungsschicht tangential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungs­ schicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • - bei Bedarf wird auf dieser tangentialen Ver­ stärkungsschicht je eine weitere axiale Verstärkungs­ schicht und eine weitere tangentiale Verstärkungs­ schicht gebildet, wobei die Drehrichtung des dabei eingesetzten Spulenträgers umgekehrt zu derjenigen des vorhergehenden Spulenträgers ist,
  • - nach der letzten tangentialen Verstärkungsschicht wird mittels einer Ringrakel ein vorhandener Harzüberschuß abgestreift,
  • - auf die äußerste Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen und mittels einer Ringrakel zu einer gleichmäßig dicken Außenhaut des Kunststoffrohres geformt,
  • - auf die Außenhaut wird mittels einer Leit- und Form­ vorrichtung eine bandförmige Trennfolie in der Längs­ richtung des Dorns stetig aufgelegt und dabei zu einem die Außenhaut umhüllenden Trennschlauch geformt,
  • - das so gebildete Kunststoffrohr wird durch eine Härte­ vorrichtung hindurchgeführt, in der durch Wärmeein­ wirkung und/oder durch Lichteinwirkung das Härten der Kunstharzschichten eingeleitet und zumindest zum Teil vollendet wird,
  • - innerhalb der Härtevorrichtung wird das Kunststoffrohr von dem dort endenden Dorn abgezogen,
  • - nach der Härtevorrichtung wird das fertige Kunststoff­ rohr mittels einer Trennvorrichtung in einzelne Längenabschnitte mit einem bestimmten Längenmaß aufge­ teilt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch die Verfahrens­ schritte:
  • - für eine axiale Verstärkungsschicht, der keine Stütz­ schicht unmittelbar vorangeht, wird das Kunstharz mit einem über die Mindestmenge für die axiale Verstärkungsschicht hinausgehenden Überschuß aufge­ gossen, der ausreicht, um damit auch die Kunstharz­ schicht für die unmittelbar folgende tangentiale Verstärkungsschicht zu bilden,
  • - die über den zweiten Führungskranz an den Dorn heran­ geführten Faserstränge für die axiale Verstärkungs­ schicht werden von der betreffenden Ringrakel aus so in die zuvor gebildete Kunstharzschicht eingebettet, daß die das Aufnahmevolumen der Faserstränge für die axiale Verstärkungsschicht übersteigende Überschuß­ menge durch die Fasern hindurch nach außen austritt,
  • - die vom zweiten Spulenträger abgezogenen Faserstränge für die tangentiale Verstärkungsschicht werden auf die axiale Verstärkungsschicht tangential aufgewickelt und dabei in die Überschußmenge eingebettet.
9. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - es ist ein Regalgatter (12) vorhanden, das eine Anzahl Spulen (13) mit Fasersträngen (14) aus Glasfasern, Kohlefasern oder Textilfasern aufweist,
  • - am Regalgatter (12) sind Leitvorrichtungen (15) zum Abziehen der Faserstränge (14) von den Spulen (13) und zum Weiterleiten der Faserstränge (14) vorhanden,
  • - es ist ein Grundgestell (16) für die gemeinsame Aufnahme mehrere Arbeitsstationen und Vorrichtungen vorhanden,
  • - im Anfangsbereich des Grundgestells (16) ist eine Haltevorrichtung (21) für einen Dorn (22) angeordnet, mittels der der Dorn (22) in seinem Anfangsbereich mit dem Grundgestell (16) ortsfest verbunden ist.
  • - der Dorn (22) ist als langgestreckter zylindrischer Hohlkörper ausgebildet,
  • - es ist eine Abspulvorrichtung (23) für eine band­ förmige auf Spulen aufgewickelte Trennfolie (25) vorhanden,
  • - es ist eine Leitvorrichung (26) für die Trenn­ folie (25) vorhanden, mittels der die von der Abspul­ vorrichtung (23) abgezogene Trennfolie (25) in axialer Richtung dem Dorn (22) zuleitbar ist,
  • - im Anfangsbereich des Dorns (22) ist eine Formvor­ richtung (27) angeordnet, mittels der die von der Leitvorrichtung (26) herangeleitete Trennfolie (25) um den Dorn (22) herum zu einem Trennschlauch formbar ist,
  • - es ist eine Verbindevorrichtung (28) vorhanden, mittels der die Ränder der zum Trennschlauch geformten Trennfolie (25) für Kunstharz undurchlässig mitein­ ander verbindbar sind,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (33) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter (34) ein Kunstharz im Rückenbereich des Dorns (22) auf den Trennschlauch aufgießbar ist,
  • - es ist eine ringförmige Rakel (41) (Ringrakel) vorhanden, die den Dorn (22) außen umgibt und die eine bestimmte lichte Weite hat,
  • - unterhalb der Ringrakel (41) ist eine Auffang­ wanne (44) für die abgestreifte Kunstharzmenge ange­ ordnet,
  • - im Anschluß an die Ringrakel (41) ist eine Erwärmungs­ vorrichtung (43) vorhanden, die den Dorn (22) außen umgibt und mittels der die auf dem Trennschlauch vorhandene Kunstharzschicht zu einer Innenhaut des Kunststoffrohres gelierbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich des Dorns (22) auf die Innenhaut aufgießbar ist,
  • - es ist eine Abspulvorrichtung (48) für ein auf Spulen (49) aufgewickeltes Vlies (51) in Form eines Wirrfaservlieses vorhanden,
  • - es ist eine Leit- und Formvorrichtung (52) vorhanden, mittels der das Vlies (51) von der Abspulvor­ richtung (48) zum Dorn (22) hinleitbar ist und zu einem in Längsrichtung offenen Schlauch (53) formbar ist, der den Dorn außen umgibt,
  • - es ist eine Ringrakel (61) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der vom Vlies (51) gebildete Schlauch zum Bilden eine Stützschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • - es ist eine Leit- und Formvorrichtung (56) vorhanden, die den Dorn außen umgibt und mittels der die Fasern einer Anzahl vom Regalgatter (12) herangeleiteter Faserstränge (14) in Form eines geschlossenen kegel­ stumpfförmigen Fasermantels (59) zum Dorn (22) hinleitbar sind,
  • - es ist eine Ringrakel (61) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der Fasermantel (59) zum Bilden einer axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • - es ist ein kranzförmiger Spulenträger (63) vorhanden, der den Dorn (22) mittig umgibt und der an einem Lagergestell (64) drehbar gelagert ist,
  • - am Spulenträger (63) ist wenigstens eine Spule (68) aus einem Faserstrang (69) drehbar gelagert,
  • - der Spulenträger (63) ist mit einem Antrieb (65; 66; 67) mit einstellbarer Drehzahl gekoppelt,
  • - am Spulenträger (63) sind Leitvorrichtungen (71) angeordnet, mittels der der Faserstrang (69) von jeder vorhandenen Spule (68) zum Dorn (22) hinleitbar ist und beim Umlauf des Spulenträgers (63) zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunst­ harzschicht einbettbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (76) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • - es ist eine Leit- und Formvorrichtung (77) vorhanden, die den Dorn außen umgibt und mittels der die Fasern einer Anzahl vom Regalgatter (12) herangeleiteter Faserstränge (14) in Form eines geschlossenen kegel­ stumpfförmigen Fasermantels (79) zum Dorn (22) hinleitbar sind,
  • - es ist eine Ringrakel (78) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der Fasermantel (79) zum Bilden einer weiteren axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (76) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • - es ist ein kranzförmiger Spulenträger (81) vorhanden, der den Dorn (22) mittig umgibt und der an einem Lagergestell drehbar gelagert ist,
  • - am Spulenträger (81) ist wenigstens eine Spule (82) aus einem Faserstrang (83) drehbar gelagert,
  • - der Spulenträger (81) ist mit einem Antrieb mit einstellbarer Drehzahl gekoppelt, dessen Drehrichtung umgekehrt zu derjenigen des vorangehenden Spulen­ trägers ist,
  • - am Spulenträger (81) sind Leitvorrichtungen ange­ ordnet, mittels der der Faserstrang (82) von jeder vorhandenen Spule (82) zum Dorn (22) hinleitbar ist und beim Umlauf des Spulenträgers (81) zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • - bei Bedarf sind weiter vorhanden, je
    • - eine Zuführvorrichtung (84) für ein flüssiges Kunstharz,
    • - eine Leit- und Formvorrichtung (85) zum Heranleiten von Fasersträngen (14) und zum Weiterleiten deren Fasern in Form eines kegelstumpfförmigen Fasermantels (86) zum Dorn (22) hin,
    • - eine Ringrakel (87) zum Formen der Kunstharzschicht und zum Einbetten des Fasermantels (86) in die Kunstharzschicht zwecks Bilden einer weiteren axialen Verstärkungsschicht,
    • - eine Zuführvorrichtung (84) für flüssiges Kunstharz und
    • - ein Spulenträger (88) zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungsschicht, wobei die Drehrichtung dieses Spulenträgers (88) entgegengesetzt zur Drehrichtung des vorangehenden Spulenträgers (63) ist,
  • - im Anschluß an den letzten Spulenträger (88) zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht ist eine Ringrakel (92) angeordnet, mittels der ein vorhandener Überschuß an Kunstharz abstreifbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (94) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz für eine Außenhaut des Kunststoffrohres im Rückenbereich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • - es ist eine Ringrakel (95) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zum Bilden einer Außenhaut des Kunststoffrohres zu einer gleichmäßig dicken Kunst­ harzschicht formbar ist,
  • - es ist eine Abspulvorrichtung (96) für eine band­ förmige, auf Spulen aufgewickelte Trennfolie (98) vorhanden,
  • - es ist eine Leit- und Formvorrichtung (99) vorhanden, mittels der die Trennfolie (98) von der Abspulvor­ richtung (96) zum Dorn (22) hinleitbar ist und zu einem in der Längsrichtung offenen Schlauch formbar ist, der die Außenhaut außen umgibt, wobei die Ränder dar Trennfolie (88) im Bereich der Unterseite des Dorns (22) stumpf aneinanderstoßen,
  • - im Anschluß an die Leit- und Formvorrichtung (99) für den Trennschlauch ist eine Härtevorrichtung (103) angeordnet, die das Kunststoffrohr außen umgibt,
  • - die Härtevorrichtung (103) weist Wärmequellen und/oder Strahlungsquellen (104) auf, die um das Kunststoff­ rohr (100) herum angeordnet sind,
  • - die Härtevorrichtung (103) weist für das Kunststoff­ rohr (100) ein Führungsrohr (109) auf, dessen lichte Weite zumindest annähernd gleich der Summe aus dem Solldurchmesser des Kunststoffrohres (100) und der zweimaligen Wanddicke des Trennschlauches ist, dessen Wand zumindest abschnittweise und/oder flächenweise für die von den Wärmequellen und/oder Strahlungs­ quellen abgegebene Wärme bzw. Strahlung durchlässig ist und das sich in der Zugrichtung über die Härte­ vorrichtung (103) hinaus erstreckt, wobei seine Längs­ erstreckung so bemessen ist, daß es das Kunststoff­ rohr (100) bis mindestens zu derjenigen Stelle seiner Bewegungsbahn umgibt, ab der die Außenhaut des Kunst­ stoffrohres (100) eine ausreichende Formfestigkeit für die Abstützung des Kunststoffrohres (100) auf Trag­ rollen (111) hat,
  • - der Dorn (22) endet zumindest annähernd am hinteren Ende der Härtevorrichtung (103),
  • - an die Härtevorrichtung (103) schließt eine Aushärte­ strecke (112) an, die Wärmedämmvorrichtungen (113) aufweist, die das Kuntstoffrohr (100) außen umgeben,
  • - im Anschluß an die Aushärtestrecke (112) ist eine Zug­ vorrichtung (118) angeordnet, mittels der das Kunst­ stoffrohr (100) durch Reibschluß in der Zugrichtung bewegbar ist,
  • - zwischen dem hinteren Ende des Führungsrohres (109) der Härtevorrichtung (103) und der Zugvor­ richtung (118) sind Tragrollen (111) angeordnet, die auf die Höhenlage der Unterseite des Kunststoff­ rohres (100) einstellbar sind und die das Kunststoff­ rohr (100) bis zur Zugvorrichtung (118) hin tragen,
  • - im Anschluß an die Zugvorrichtung (118) ist eine Trennvorrichtung (125) vorhanden, die mittels einer Führung (127) in der Bewegungsrichtung des Kunststoff­ rohres (100) verfahrbar ist und mittels der das Kunst­ stoffrohr (100) in einzelne Längenabschnitte (126) mit einem bestimmten Längenmaß aufteilbar ist,
  • - die Trennvorrichtung (125) weist eine Klemmvor­ richtung (128) auf, mittels der sie während eines Trennvorganges am Kunststoffrohr (100) festklemmbar ist,
  • - die Trennvorrichtung (125) weist eine Rückholvor­ richtung auf, mittels der die Trennvorrichtung nach Abschluß eines Trennvorganges in ihre Ausgangsstellung zurückbewegbar ist.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Verbindevorrichtung (28) für die Trennfolie (25) weist eine Abspulvorrichtung (29) für ein Klebe­ band (31) auf,
  • - im Umfangsbereich der Ränder der Trennfolie (25) ist eine Andrückrolle (32) federnd angeordnet, mittels der das von der Abspulvorrichtung (29) herangeleitete Klebeband (31) an die Ränder der Trennfolie (25) andrückbar ist.
11. Einrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - die Verbindevorrichtung ist als Ultraschall-Schweiß­ vorrichtung ausgebildet, mittels der die einander überlappenden Ränder der Trennfolie (25) unmittelbar miteinander verbindbar sind.
12. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Ringrakel (41) für die Kunstharzschicht zum Bilden einer Innenhaut ist an einer Führungsvorrichtung (42) angeordnet, mittels der die Ringrakel (41) in der Längsrichtung des Dorns (22) unverschieblich und in der Normalebene zur Längsachse des Dorns (22) beweglich geführt ist,
  • - die Führungsvorrichtung (42) weist mindestens eine Führungsrolle, bevorzugt jedoch zwei Führungs­ rollen (156) auf, die sich über den Trennschlauch auf dem Dorn (22) abstützen und deren Laufebene zumindest annähernd durch die Längsachse des Dorns (22) hindurchgeht, wobei sie untereinander einen Winkel zwischen 60° und 120°, bevorzugt einen Winkel von 90°, einschließen,
  • - die Führungsrollen (156) sind in einem Längenabschnitt des Dorns (22) angeordnet, der in der Zugrichtung des Kunststoffrohres (100) vor der Mündung (39) der Zuführvorrichtung (33) für das Kunstharz für die Innenhaut gelegen ist.
13. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - es ist ein Regalgatter (12) vorhanden, das eine Anzahl Spulen (13) mit Fasersträngen (14) aus Glasfasern, Kohlefasern oder Textilfasern aufweist,
  • - am Regalgatter (12) sind Leitvorrichtungen (15) zum Abziehen der Faserstränge (14) von den Spulen (13) und zum Weiterleiten der Faserstränge (14) vorhanden,
  • - es ist ein Grundgestell (16) für die gemeinsame Aufnahme mehrere Arbeitsstationen und Vorrichtungen vorhanden,
  • - im Anfangsbereich des Grundgestells (16) ist eine Zuführvorrichtung (141) für ein Kunststoffinnen­ rohr (140) vorhanden, mittels der das Kunststoffinnen­ rohr (140) in der Fluchtlinie der Durchlaßöffnungen der nachfolgenden Arbeitsstationen diesen zuführbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (142) für ein Klebeharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Klebeharz im Rückenbereich des Kunststoffinnen­ rohres (140) auf dieses aufgießbar ist,
  • - es ist eine ringförmige Rakel (143) (Ringrakel) vorhanden, die das Kunststoffinnenrohr (140) außen umgibt und mittels der das aufgegossene Klebeharz zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Klebeharzschicht formbar ist,
  • - unterhalb der Ringrakel (143) ist eine Auffangwanne für die abgestreifte Klebeharzmenge angeordnet,
  • - es ist eine Abspulvorrichtung (144) für ein auf Spulen (145) aufgewickeltes Vlies (146) in Form eines Wirrfaservlieses vorhanden,
  • - es ist eine Leit- und Formvorrichung (147) vorhanden, mittels der das Vlies (146) von der Abspulvor­ richtung (144) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleit­ bar ist und zu einem in Längsrichtung offenen Schlauch formbar ist, der das Kunststoffinnenrohr (140) außen umgibt,
  • - es ist eine Ringrakel (148) vorhanden, mittels der der vom Vlies (146) gebildete Schlauch zum Bilden einer Haft- und Pufferschicht in die Klebeharzschicht einbettbar ist und zugleich die überschüssige Klebe­ harzmenge abstreifbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich des Kunststoffinnen­ rohres (140) aufgießbar ist,
  • - es ist eine Leit- und Formvorrichtung (56) vorhanden, die das Kunststoffinnenrohr (140) außen umgibt und mittels der die Fasern einer Anzahl vom Regal­ gatter (12) herangeleiteter Faserstränge (14) in Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels (59) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleitbar sind,
  • - es ist eine Ringrakel (61) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der Fasermantel (59) zum Bilden einer axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich das Kunststoffinnen­ rohres (140) aufgießbar ist,
  • - es ist ein kranzförmiger Spulenträger (63) vorhanden, der das Kunststoffinnenrohr (140) ) mittig umgibt und der an einem Lagergestell (64) drehbar gelagert ist,
  • - am Spulenträger (63) ist wenigstens eine Spule (68) aus einem Faserstrang (69) drehbar gelagert,
  • - der Spulenträger (63) ist mit einem Antrieb (65; 66; 67) mit einstellbarer Drehzahl gekoppelt,
  • - am Spulenträger (63) sind Leitvorrichtungen (71) angeordnet, mittels der der Faserstrang (69) von jeder vorhandenen Spule (68) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleitbar ist und beim Umlauf des Spulenträgers (63) zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (76) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich des Kunststoffinnen­ rohres (140) aufgießbar ist,
  • - es ist eine Leit- und Formvorrichtung (77) vorhanden, die das Kunststoffinnenrohr (140) außen umgibt und mittels der die Fasern einer Anzahl vom Regal­ gatter (12) herangeleiteter Faserstränge (14) in Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantels (79) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleitbar sind,
  • - es ist eine Ringrakel (78) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der Fasermantel (79) zum Bilden einer weiteren axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (76) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbereich des Kunststoffinnen­ rohres (140) aufgießbar ist,
  • - es ist ein kranzförmiger Spulenträger (81) vorhanden, der das Kunststoffinnenrohr (140) mittig umgibt und der an einem Lagergestell drehbar gelagert ist,
  • - am Spulenträger (81) ist wenigstens eine Spule (82) aus einem Faserstrang (83) drehbar gelagert,
  • - der Spulenträger (81) ist mit einem Antrieb mit einstellbarer Drehzahl gekoppelt, dessen Drehrichtung umgekehrt zu derjenigen des vorangehenden Spulen­ trägers ist,
  • - am Spulenträger (81) sind Leitvorrichtungen ange­ ordnet, mittels der der Faserstrang (82) von jeder vorhandenen Spule (82 ) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleitbar ist und beim Umlauf des Spulenträgers (81) zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • - bei Bedarf sind weiter vorhanden, je
    • - eine Zuführvorrichtung (84) für ein flüssiges Kunstharz,
    • - eine Leit- und Formvorrichtung (85) zum Heranleiten von Fasersträngen (14) und zum Weiterleiten deren Fasern in Form eines kegelstumpfförmigen Fasermantels (86) zum Kunststoffinnenrohr (140) hin,
    • - eine Ringrakel (87) zum Formen der Kunstharzschicht und zum Einbetten des Fasermantels (86) in die Kunstharzschicht zwecks Bilden einer weiteren axialen Verstärkungsschicht,
    • - eine Zuführvorrichtung (84) für flüssiges Kunstharz, und
    • - ein Spulenträger (88) zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungsschicht, wobei die Drehrichtung dieses Spulenträgers (88) entgegengesetzt zur Drehrichtung des vorangehenden Spulenträgers (63) ist,
  • - im Anschluß an den letzten Spulenträger (88) zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht ist eine Ringrakel (92) angeordnet, mittels der ein vorhandener Überschuß an Kunstharz abstreifbar ist,
  • - es ist eine Zuführvorrichtung (94) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz für eine Außenhaut des Kunststoffrohres im Rückenbereich des Kunststoffinnenrohres (140) aufgieß­ bar ist,
  • - es ist eine Ringrakel (95) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zum Bilden einer Außenhaut des Kunststoffrohres zu einer gleichmäßig dicken Kunst­ harzschicht formbar ist,
  • - es ist eine Abspulvorrichtung (96) für eine band­ förmige, auf Spulen aufgewickelte Trennfolie (98) vorhanden,
  • - es ist eine Leit- und Formvorrichtung (99) vorhanden, mittels der die Trennfolie (98) von der Abspulvor­ richtung (96 ) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleit­ bar ist und zu einem in der Längsrichtung offenen Schlauch formbar ist, der die Außenhaut außen umgibt, wobei die Ränder der Trennfolie (88) im Bereich der Unterseite des Kunststoffinnenrohres (140) stumpf aneinanderstoßen,
  • - im Anschluß an die Leit- und Formvorrichtung (99) für den Trennschlauch ist eine Härtevorrichtung (103) angeordnet, die das Kunststoffrohr außen umgibt,
  • - die Härtevorrichtung (103) weist Wärmequellen und/oder Strahlungsquellen (104) auf, die um das Kunststoff­ rohr (100) herum angeordnet sind,
  • - die Härtevorrichtung (103) weist für das Kunststoff­ rohr (100) ein Führungsrohr (109) auf, dessen lichte Weite zumindest annähernd gleich der Summe aus dem Solldurchmesser des Kunststoffrohres (100) und der zweimaligen Wanddicke des Trennschlauches ist, dessen Wand zumindest abschnittweise und/oder flächenweise für die von den Wärmequellen und/oder Strahlungs­ quellen abgegebene Wärme bzw. Strahlung durchlässig ist und das sich in der Zugrichtung über die Härte­ vorrichtung (103) hinaus erstreckt, wobei seine Längs­ erstreckung so bemessen ist, daß es das Kunststoff­ rohr (100) bis mindestens zu derjenigen Stelle seiner Bewegungsbahn umgibt, ab der die Außenhaut des Kunst­ stoffrohres (100) eine ausreichende Formfestigkeit für die Abstützung des Kunststoffrohres (100) auf Trag­ rollen (111) hat,
  • - das Kunststoffinnenrohr (140) endet zumindest annähernd am hinteren Ende der Härtevor­ richtung (103),
  • - an die Härtevorrichtung (103) schließt eine Aushärte­ strecke (112) an, die Wärmedämmvorrichtungen (113) aufweist, die das Kuntstoffrohr (100) außen umgeben,
  • - im Anschluß an die Aushärtestrecke (112) ist eine Zug­ vorrichtung (118) angeordnet, mittels der das Kunst­ stoffrohr (100) durch Reibschluß in der Zugrichtung bewegbar ist,
  • - zwischen dem hinteren Ende des Führungsrohres (109) der Härtevorrichtung (103) und der Zugvor­ richtung (118) sind Tragrollen (111) angeordnet, die auf die Höhenlage der Unterseite des Kunststoff­ rohres (100) einstellbar sind und die das Kunststoff­ rohr (100) bis zur Zugvorrichtung (118) hin tragen,
  • - im Anschluß an die Zugvorrichtung (118) ist eine Trennvorrichtung (125) vorhanden, die mittels einer Führung (127) in der Bewegungsrichtung des Kunststoff­ rohres (100) verfahrbar ist und mittels der das Kunst­ stoffrohr (100) in einzelne Längenabschnitte (126) mit einem bestimmten Längenmaß aufteilbar ist,
  • - die Trennvorrichtung (125) weist eine Klemmvor­ richtung (128) auf, mittels der sie während eines Trennvorganges am Kunststoffrohr (100) festklemmbar ist,
  • - die Trennvorrichtung (125) weist eine Rückholvor­ richtung auf, mittels der die Trennvorrichtung nach Abschluß eines Trennvorganges in ihre Ausgangsstellung zurückbewegbar ist.
14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - zumindest bei einem Teil der Zuführvorrichtungen für ein flüssiges Kunstharz, bevorzugt bei allen Zuführ­ vorrichtungen (33; 55; 76; 84; 94) ist die unterhalb der zugehörigen Ringrakel (41) angeordnete Auffang­ wanne (44) über eine Rückführleitung (36) mit dem Vorratsbehälter (34) der Zuführvorrichtung (33) verbunden.
15. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 14, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Abspulvorrichtung (48) für das Vlies (51) zum Bilden einer Stützschicht ist mit zwei Spulenträgern ausgerüstet, auf denen je eine Spule (49) eines band­ förmigen Vlieses (51) angeordnet ist, dessen Breite zumindest annähernd gleich dem halben Außenumfang der Innenhaut ist,
  • - die beiden Spulen (49) oder zumindest je eine Leitvor­ richtung für das von ihnen abgewickelte Vlies sind beiderseits des Dorns (22) in einer solchen Höhe ange­ ordnet, daß die Mitte der Vliesbänder (51) sich zumindest annähernd in der gleichen Horizontalebene wie die Längsachse des Dorns (22) befindet.
16. Einrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - die Leit- und Formvorrichtung (52) für das Vlies (51) weist auf beiden Seiten des Dorns (22) je eine Leit­ schaufel (161) auf, deren dem Dorn (22) zugekehrte Innenfläche (162) zumindest in ihrem Endbereich konkav gekrümmt ist, mittels der das Vliesband zumindest näherungsweise zur Mantelfläche eines halben Kreis­ zylinders verformbar ist.
17. Einrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - die Mündung (62′) der Zuführvorrichtung (55) für das Kunstharz für die Stützschicht ist im Bereich der Leitschaufeln (161) der Leit- und Formvorrichtung (52) für das Vlies (51) in der Längsrichtung des Dorns (22) an einer Stelle angeordnet, an der die einander sich annähernden Ränder der beiden Vliesbänder (51) gerade noch einen ausreichend großen Abstand voneinander haben.
18. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 17, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Leit- und Formvorrichtung (56) für die Faser­ stränge (14) und die Fasern für eine axiale Verstärkungsschicht weist einen Leitkranz (164) und vorzugsweise einen Leitring (165) auf, der bzw. die beide den Dorn (22) außen umgeben,
  • - der Leitkranz (164) weist eine der Anzahl der zuzu­ leitenden Faserstränge (14) entsprechende Anzahl Durchgangslöcher (166) auf, die entlang einem einzigen Kreisring oder entlang mehrerer mittig zueinander gelegener Kreisringe verteilt angeordnet sind und durch die je einer der Faserstränge (14) hindurch­ gezogen ist,
  • - der Leitring (165) weist eine ringförmig geschlossene Innenfläche (166) auf, deren lichte Weite kleiner als der kleinste Kreisring das Anordnungsmusters der Durchgangslöcher (166) im Leitkranz (164) ist und nur wenig größer als der Außendurchmesser des durch ihn hindurchbewegten Schichtaufbaues für das Kunststoff­ rohr (100) ist.
19. Einrichtung nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - die Mündung der Zuführvorrichtung (55; 62) für das Kunstharz für die axiale Verstärkungsschicht ist im Längenabschnitt kurz vor dem Leitkranz (164) oder, bevorzugt, im Längenabschnitt zwischen dem Leit­ kranz (164) und dem Leitring (165) angeordnet, wobei die Zuleitung (62) vorzugsweise innerhalb der innersten Kegelstumpf-Mantelfläche verläuft, die durch die vom Leitkranz (164) zum Leitring (165) verlaufenden Faserstränge (14) aufgespannt wird.
20. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 19, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Zuführvorrichtung (55) für das Kunstharz für die Stützschicht ist für einen Mengenstrom des Kunstharzes bemessen, der größer als der allein für die Stütz­ schicht erforderliche Mengenstrom ist und der mindestens noch für die nächste axiale Verstärkungs­ schicht, vorzugsweise auch für die erste tangentiale Verstärkungsschicht, ausreicht,
  • - dementsprechend entfällt eine eigene Zuführvorrichtung für das Kunstharz für die nächste axiale Verstärkungs­ schicht und gegebenenfalls auch eine eigene Zuführvor­ richtung für das Kunstharz für die nächste tangentiale Verstärkungsschicht.
21. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 20, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Zuführvorrichtung (76) für das Kunstharz für die axiale Verstärkungsschicht, der keine Stützschicht vorangeht, vorzugsweise auch die Zuführvorrichtung für jede weitere axiale Verstärkungsschicht, ist für einen Mengenstrom des Kunstharzes bemessen, der größer als der allein für die axiale Verstärkungsschicht erforderliche Mengenstrom ist und der mindestens noch für die nachfolgende tangentiale Verstärkungsschicht ausreicht,
  • - dementsprechend entfällt eine eigene Zuführvorrichtung für das Kunstharz für die tangentiale Verstärkungs­ schicht.
22. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 21, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - am Spulenträger (63) sind mehrere Spulen (68) gleich­ mäßig verteilt angeordnet,
  • - bevorzugt ist für jede der Spulen (68) eine Bremsvor­ richtung vorhanden, deren Bremskraft mittels je einer Abtastvorrichtung zum Abtasten des Außendurchmessers der Spule (62) selbsttätig einstellbar ist.
23. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 22, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - jeder Spulenträger (63) ist über je ein stufenlos einstellbares Gertriebe (65) mit einer gemeinsamen Antriebswelle (66) (Fig. 4) gekoppelt, die am Grund­ gestell (16) gelagert ist und die sich von einem Antriebsmotor (67) zu allen angetriebenen Vorrichtungen (63; 81; 88) hin erstreckt.
24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 23, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - für jeden der Faserstränge (14) für eine axiale Verstärkungsschicht ist eine einstellbare Spannungs­ vorrichtung vorhanden, mittels der die Spannung im Faserstrang auf einen bestimmten Wert einstellbar ist,
  • - bevorzugt sind die Spannvorrichtungen in der Nähe des Leitkranzes (164) der Leit- und Formvorrichtung (56) angeordnet.
25. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 24, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - das Führungsrohr (109) in der Härtevorrichtung (103) weist an seiner Unterseite einen schmalen Längsspalt auf.
26. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 25, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - das Führungsrohr (109) in der Härtevorrichtung (103) ist als Glasrohr ausgebildet, das für Infrarotlicht durchlässig ist.
27. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 26, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - das Führungsrohr (109) in der Härtevorrichtung (103) ist als Metallrohr ausgebildet, das vorzugsweise aus einem korrosionsarmen und abriebfesten Stahl herge­ stellt ist,
  • - das Führungsrohr (109) weist eine größere Anzahl Durchgangslöcher auf, die in der Längsrichtung und in der Umfangsrichtung des Führungsrohres (109) zuein­ ander versetzt angeordnet sind.
28. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 27, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Wärmedämmvorrichtung der Aushärtestrecke (112) wird durch eine Anzahl Abdeckhauben (113) gebildet, die zumindest näherungsweise als Hohlzylinder ausge­ bildet sind und deren Umfangswand wärmedämmend ausge­ bildet ist,
  • - die Abdeckhauben (113) sind mittels einer Längs­ führung (115) entlang dem Kunststoffrohr (100) verschiebbar geführt,
  • - die Längsführung (115) ist vorzugsweise um mindestens die Länge einer einzelnen Abdeckhaube (113) länger als die Summe der Länge aller Abdeckhauben (113).
29. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 28, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Zugvorrichtung (118) wird durch zwei oder mehr Kettenförderer (119) gebildet, die vorzugsweise paar­ weise diametral in bezug auf das Kunststoffrohr (100) angeordnet sind,
  • - die Kettenförderer (119) weisen Rollenketten (121) auf, die zumindest beim ziehenden Trum von Führungs­ schienen (122) geführt werden,
  • - die Rollenketten (121) sind mit Winkellaschen ausge­ rüstet, an denen Mitnehmerstollen (123) befestigt sind, die aus einem Elastomer hergestellt sind.
30. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 29, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • - die Klemmvorrichtung (128) weist zwei Paar Klemm­ backen (129) auf, von denen das eine Klemmbackenpaar vor und das andere Klemmbackenpaar hinter dem Trenn­ werkzeug (132) der Trennvorrichtung (125) angeordnet ist,
  • - die Klemmbacken (129) sind vorzugsweise mittels pneumatischer Kolbenantriebe (131) betätigbar.
31. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 30, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • - die Rückholvorrichtung der Trennvorrichtung (125) weist einen pneumatischen Kolbenantrieb auf.
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