DE3608787A1 - Verfahren und vorrichtung zum bilden einer festen gewebekante - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Bilden einer festen Gewebekante, insbesondere Randkante und/oder Trennkante, an einem Grundgewebe aus Polyacryl, Polyester, Baumwolle o. dgl., bei dem die Gewebekante unter Wärmeeinwirkung gesetzt wird. Die Erfindung zeigt gleichzeitig eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens auf. Die Erfindung findet insbesondere beim mahrbahnigen bzw. schützenlosen Weben Anwendung, ist jedoch hierauf an sich nicht beschränkt.

Eine feste Gewebekante entsteht beim Weben auf Maschinen mit einem Webschützen, der einen Schußgarnvorrat trägt, der wechselseitig durch das Webfach geschlagen wird. Dabei spult sich das Schußgarn von dem Schützen ab und kehrt an den beiden Randkanten des Gewebes seine Richtung um, so daß hier gleichsam automatisch eine feste Randkante entsteht. Werden z. B. technische Gewebe, wie z. B. Markisenstoff, in größerer Breite benötigt, dann ist es auch möglich, mehrere Gewebebahnen geringer Breite nebeneinanderzulegen und miteinander zu verbinden. Hierzu werden die Gewebebahnen im Kantenbereich miteinander vernäht, beispielsweise in Form einer Flachnaht, bei der sich die beiden benachbarten Gewebebahnen nur einfach entsprechend der Breite der meist mehrstichigen Nadel überlappen. Dabei ist zu beachten, daß insbesondere bei Markisen beachtliche Zugbeanspruchungen in dem Gewebe und auch im Nahtbereich eintreten, die durch Spannung des Markisentuchs, durch zusätzliche Windeinflüsse u. dgl. auftreten. An sich wäre eine Kappnaht zur Aufnahme und Verteilung derartiger Kräfte besser geeignet, bei der die beiden benachbarten Gewebe jeweils unter Umschlagen der jeweiligen Gewebekante miteinander vernäht werden. Hierdurch ergibt sich jedoch in nachteiliger Weise im Bereich der Kappnaht eine vierfache Dicke des Gewebes, die z. B. bei dem Einsatz einer Markise, die aufgerollt wird, nicht eingesetzt werden kann, weil hierdurch Falten und Wellen im Markisentuch die unausweichliche Folge wären.

Beim Weben auf schützenlosen Webmaschinen sind zwar erheblich größere Gewebebreiten erzielbar, bis etwa zu einer Größenordnung von einer Gewebebreite von etwa 4 Metern, jedoch tritt hier systembedingt der Nachteil auf, daß die Randkanten vergleichsweise wenig fest anfallen, so daß das Austrennen der außenliegenden Kettfäden möglich ist, wenn nicht besondere Maßnahmen für den Kantenschutz getroffen sind. Diese an sich unfeste Gewebekante tritt daher auf, weil der Schußfaden entsprechend der Gewebebreite immer wieder unterbrochen wird bzw. abgeschnitten wird. Der Schußeintrag erfolgt z. B. stationär von einer Seite durch Greifer, Stangen, Düsen o. dgl. Die für eine Gewebebreite einschließlich einer eventuellen Hilfskante benötigte Garnmenge an Schußgarn wird von einer stationär angeordneten Großspule abgezogen und eingebracht. Dabei findet nur eine unzureichende Einbindung der äußeren Kettfäden im Bereich der beiden Randkanten statt.

Um die beiden Randkanten zu stabilisieren, kommen verschiedene Maßnahmen zur Anwendung. Es ist bekannt, parallel zu dem letzten Kettfaden zusätzlich spezielle Fäden zu verwenden, die jeden Schußfaden einzeln oder in Gruppen umschlingen und so fest miteinander verbinden, daß die Kettfäden auf diese Art und Weise festgelegt sind. Nach dem Umschlingen werden die Schußfäden dann im Abstand von etwa 2 bis 5 mm von den Dreherfäden durch eine Schere oder ein Messer geschnitten. Die herausstehenden, geschnittenen Fadenenden erscheinen als pinselartige Gebilde, weshalb eine solche Gewebekante auch als Pinselkante bezeichnet wird. Diese Kantenart kann jedoch wegen ihres andersartigen Aussehens nur bei Geweben Verwendung finden, bei denen die Kante während der Weiterverarbeitung nicht mehr sichtbar ist, wie dies beispielsweise bei Verwendung einer Kappnaht auftritt.

Weiterhin ist es bekannt, die herausstehenden Enden der Schußfäden durch eine Nadel im Bereich der Randkante in das nachfolgende Fach einzuziehen, so daß auf diese Weise eine feste Kante entsteht. Diese sogenannte Einlegekante hat jedoch den Nachteil, daß durch das Ende der Schußfäden das optische Aussehen des Gewebestücks im Randbereich verändert wird, welches seine Ursache in der gleichsam verdoppelten Schußanzahl hat. Durch diese Materialanhäufung steigt auch die Stärke des Gewebs im Randbereich an, es sei denn, einer solchen Verstärkung wird durch eine geminderte Kettfadenstärke und/oder eine geminderte Kettfadenanzahl im Randbereich entgegengewirkt. Bei einfarbigen Geweben stellt diese Einlegekante mit Stärkenausgleich eine praktikable Lösung dar, sofern das Verhältnis von Kett- und Schußmaterial sorgfältig beachtet und eingehalten wird. Schon aber dann, wenn für das Kettmaterial einerseits und das Schußmaterial andererseits unterschiedliche Farben eingesetzt werden, ist die Weiterverarbeitung bei manchen Anwendungsfällen nicht mehr möglich, insbesondere dann, wenn auch optische Gesichtspunkte mitspielen.

Bei der Verwendung von vollsynthetischen Materialien als Kett- und Schußfäden ist es auch bekannt, eine Schmelzkante zu bilden. Dabei findet ein Glühdraht Verwendung, der entsprechend durch das Gewebe geführt wird und für ein Verschmelzen der Fäden an der Trennstelle sorgt. In nachteiliger Weise tritt dabei eine Krustenbildung und auch eine Verfärbung des eingesetzten Materials auf, so daß eine solche Schmelzkante nur dann angewendet werden kann, wenn der so gebildeten Gewebekante eine untergeordnete Bedeutung zukommt. Da bei diesem Verfahren zur Herstellung der Schmelzkante jedoch die Gewebekante unter Wärmeeinwirkung gesetzt wird, geht die vorliegende Erfindung von einem Verfahren dieser Art aus. Nachteilig ist bei einer solchen Schmelzkante, daß die Kante häufig auch nur eine geringe Ausreißfestigkeit aufweist.

Weiterhin ist es bekannt, Gewebe mittels Ultraschall zu trennen und dabei Gewebekanten zu bilden. Dies gilt sowohl für die Bildung einer Randkante wie auch einer Trennkante. Es gelangt eine Ultraschallsonotrode und ein Gegenwerkzeug zum Einsatz. Die durch Schwingungen erzeugte Wärme verändert das synthetische Material des Gewebes und verschmilzt dieses mit-einander, wobei die Kett- und die Schußfäden in gleicher Weise erfaßt werden. Ein spitzwinkliges Gegenwerkzeug wird an die Ultraschallsonotrode gepreßt, wodurch der Trennvorgang eintritt. Wird dieser Vorgang unmittelbar an der Webmaschine durchgeführt, so ergeben sich, verursacht durch die hohen Schwingungszahlen und die geringe Produktionsgeschwindigkeit, hohe Belastungen der Vorrichtungsteile, verbunden mit geringen Standzeiten der Vorrichtungsteile und einem Qualitätsabfall der Gewebekante. Für die Herstellung von Geweben für Markisen und ähnliche Verwendungsfälle wird deshalb die Ultraschallschnittkante nicht mehr unmittelbar an der Webmaschine, sondern in einem gesonderten Arbeitsvorgang durchgeführt, bei der eine höhere Liefergeschwindigkeit Anwendung findet, die nicht mehr durch den Webvorgang begrenzt ist. Dabei tritt jedoch der Nachteil auf, daß ein kettfadengenaues Schneiden nicht mehr gewährleistet ist und sich der Schnitt im Laufe eines Stücks, also eines Gewebs, welches etwa 50 bis 100 m lang ist, verschiebt, was zur Bogigkeit führen kann.

Weiterer Nachteil der Ultraschallschnittkante ist, unabhängig davon, wo der Schnitt durchgeführt wird, die eintretende Verhärtung des Materials im Bereich der Gewebekante. Durch das spitzwinklige Gegenwerkzeug erhält die Gewebekante eine messerartige Schärfe, die bei der Weiterverarbeitung der Gewebestücke zu Verletzungen führt bzw. führen kann. Diese Nachteile sind etwas gemildert, wenn ein stumpfes Gegenwerkzeug in Verbindung mit der Ultraschallsonotrode eingesetzt wird und der Trennvorgang anschließend mit einem Messer oder einer Schere durchgeführt wird. Dabei verändert sich jedoch in nachteiliger Weise die Stärke der Gewebekante.

Bei Markisengeweben steht das optische Aussehen und die mechanischen Eigenschaften gleichermaßen im Vordergrund. Die besten mechanischen Eigenschaften besitzt nicht ein durchgehend gewebtes Markisentuch, sondern ein solches, bei dem mehrere Gewebebahnen nebeneinander durch in Aufrollrichtung verlaufende Nähte miteinander verbunden sind. Andererseits läßt sich aber unter Verwendung einer schützenlosen Webmaschine die Webbreite erheblich steigern, so daß hier das Gewebe pro Flächeneinheit kostengünstiger erzeugt werden kann. Hieraus resultiert die an sich erstaunliche Vorgehensweise, derartige Gewebe zunächst in großer Webbreite herzustellen, solche Gewebe in mehrere Bahnen zu zerteilen, und dann die Bahnen wieder zusammenzunähen. Die an den beiden Rändern des breiten Gewebes gebildeten Randkanten und die durch die Trennung des Gewebes erzeugten Trennkanten sollten sich in ihrem Aussehen und in ihrer Eigenschaft möglichst nicht unterscheiden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art aufzuzeigen, mit dem feste Gewebekanten, also Randkanten und Trennkanten, auch bei einem breit gewebten Grundgewebe erzeugt werden können, bei dem die Kett- und Schußfäden miteinander verbunden sind, ohne daß eine scharfe, mit Verletzungsgefahren verbundene Kante entsteht. Die Gewebekante soll außerdem möglichst kettfadengerade, nicht auftragend und optisch nicht störend, z. B. nicht verkohlt, anfallen.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß im Bereich der Gewebekante einige Kettfäden des Materials des Grundgewebes durch Kettfäden aus oder mit einem Kunststoff ersetzt werden, dessen Schmelzpunkt unterhalb der Zersetzungstemperatur des Materials des Grundgewebes liegt, daß die Kettfäden aus dem Kunststoff bis etwa in den Plastifizierungsbereich hinein erwärmt und unter Anwendung von Druck und Abkühlzeit miteinander zu einem festen, die Schußfäden einbindenden Streifen verbunden werden, und daß im Bereich dieses Streifens die Bildung der Gewebekante durch einen mechanischen Trennvorgang erfolgt. Es werden also an den Stellen, an denen Randkanten und Trennkanten vorgesehen sind, besondere Kettfäden aus Kunststoff eingesetzt, deren Schmelzpunkt insbesondere unterhalb der Zersetzungstemperatur der Kettfäden liegt. Die Kettfäden können den Kunststoff auch nur aufweisen, also teilweise aus dem Kunststoff bestehen, teilweise aus einem anderen Material, insbesondere dem Material des Grundgewebes; so können beispielsweise auch ummantelte Kettfäden - also mit Kunststoffmantel - oder gezwirnte Kettfäden, bei denen ein Faden aus Kunststoff besteht, eingesetzt werden. Bei der anschließenden Erwärmung, Plastifizierung und Druckanwendung wirkt sich dies auf diese besonderen Kettfäden derart aus, daß ihr Material sich zu einem über die Breite mehrerer Kettfäden reichenden Streifen miteinander verbindet, der die Schußfäden in dem Streifen einbindet. Dabei wird das Material der Schußfäden nicht angegriffen und deren Gestalt auch nicht verändert, weil die Schußfäden aus einem Material bestehen, welches einen vergleichsweise höheren Schmelzpunkt bzw. eine höhere Zersetzungstemperatur aufweist. Die Schußfäden bleiben somit weich und bei dem nachfolgenden mechanischen Trennvorgang, bei der der gebildete Streifen geschnitten wird, ergeben sich an der offenen Seite der jeweils gebildeten Gewebekante die Enden der Schußfäden mit der gewünschten Weichheit. Eine solche Gewebekante ist somit trotz der Umformung der Kettfäden weich, so daß die Verletzungsgefahr beseitigt ist. Die Temperatur der Erwärmung der Kettfäden aus dem besonderen Material wird so gesteuert, daß eine Zersetzung bzw. Verkohlung oder andere, insbesondere optisch störende Eigenschaften nicht eintreten. Für manche Anwendungsfälle kann es sinnvoll sein, bei der Plastifizierung und Druckanwendung auf den Streifen darauf hinzuarbeiten, daß eine Gewebekante mit im Vergleich zu dem Gewebe reduzierter Stärke entsteht. Dies kann soweit gehen, daß hierdurch selbst die Anwendung einer Kappnaht beim Verbinden mehrerer Gewebebahnen miteinander möglich ist. Die neue Gewebekante weist den Vorteil haft, daß die in dem verformten Material der Kettfäden eingebetteten Schußfäden gleichsam in einer Einheit gehalten sind, wobei sich die Verankerung der Schußfäden nicht nur auf eine kleine Fläche im Randbereich erstreckt, wie etwa beim Weben einer festen Webkante auf Schützenwebstühlen; jeder Kettfaden ist vielmehr über einen breiteren Bereich in dem Streifen verankert. Die Streifenbreite kann je nach den Erfordernissen gewählt werden. Zweckmäßig werden gleiche Breiten bei Bildung von Trennkanten wie auch bei der Bildung von Randkanten vorgesehen, wobei aus einem Streifen zwei Trennkanten in abfalloser Weise entstehen, während entlang der beiden Randkanten zweckmäßig mit Abfall gearbeitet wird. Nach der Plastifizierung und Druckanwendung erstarrt und verfestigt sich der jeweilige Streifen unter Anwendung einer Abkühlzeit, bevor der mechanische Schnitt erfolgt. An den nicht veränderten Schußfäden bilden die vielen feinen Fasern eine weiche Kante, die Verletzungen bei der Weiterverarbeitung ausschließt.

Die Kettfäden aus oder mit dem Kunststoff mit dem niedrigeren Schmelzpunkt werden vorzugsweise in einer Mehrzahl, insbesondere 6 Kettfäden, unmittelbar nebeneinander eingesetzt, und zwar entsprechend der gewünschten Streifenbreite bzw. entsprechend der doppelten Kantenbreite.

Bei Bildung einer Randkante werden im Anschluß an die Kettfäden aus dem Kunststoff mit dem niedrigeren Schmelzpunkt randseitig noch einige Kettfäden aus dem Material des Grundgewebes eingesetzt. Auch hier erfolgt die Kantenbildung wie bei der Bildung der Trennkanten durch einen mechanischen Trennvorgang. Die Randkantenbildung wird somit analog einer Trennkantenbildung durchgeführt, um gleiche Verhältnisse zu erhalten.

Der Trennvorgang an dem Streifen erfolgt erst nach Ablauf einer entsprechenden Abkühlzeit, nach der also die Einbettung der Schußfäden im Streifenbereich ganz oder weitgehend abgeschlossen ist. Bei dem mechanischen Trennvorgang ist darauf zu achten, daß das Material der Schußfäden nicht thermisch belastet oder gar verändert wird.

Die bis etwa in den Plastifizierungsbereich hinein erwärmten Kettfäden aus oder mit Kunststoff werden unter Anwendung von Druck so verformt, daß sie zwischen den Schußfäden hindurchgedrückt und miteinander verschweißt sind. Es entsteht also aus den besondere Kettfäden aus dem Kunststoff ein mehr oder weniger zusammenhängendes Streifenmaterial in Form einer Einheit.

Vorzugsweise werden die Erwärmung der Kettfäden aus oder mit Kunststoff, die Druckanwendung, die Abkühlung und der Trennvorgang im unmittelbaren Anschluß an den Webvorgang durchgeführt. Die Geschwindigkeit der Webmaschine ist für die Kantenbildung günstig, so daß ein gesonderter Arbeitsgang nach dem Wegen entbehrlich wird. Das erfindungsgemäße Verfahren kann bei Grundgeweben der verschiedensten Art eingesetzt werden. So können die Fäden des Grundgewebes beispielsweise aus Polyacryl bestehen, welches eine Zersetzungstemperatur von etwa 225°C aufweist. In Verbindung damit werden dann in dem Streifenbereich Kettfäden aus Polypropylen oder Polyäthylen eingesetzt, die einen Schmelzpunkt von etwa 160°C haben können. Die beschriebene Kantenbildung ist von der Art des Grundmaterials des Gewebes an sich unabhängig und kann beispielsweise auch bei der Herstellung von Baumwollgeweben eingesetzt werden. Nur die Verhältnisse und die temperaturmäßig gegebenen Grenzen zwischen dem Grundmaterial und dem Material der besonderen Kettfäden muß eingehalten sein.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens kennzeichnet sich erfindungsgemäß dadurch, daß eine Einrichtung zum Erwärmen der Kettfäden aus oder mit Kunststoff sowie eine Einrichtung zur Ausübung von Druck auf diese Kettfäden vorgesehen ist, denen eine im Abstand angeordnete Trennstation nachgeschaltet ist. Die Einrichtung zum Erwärmen und zur Druckanwendung ist so ausgebildet, daß die angestrebte Wirkung in einem Streifen eintritt, so daß das Gewebe nur in diesem Bereich entsprechend bearbeitet bzw. belastet wird. Die Erwärmungseinrichtung kann mit der Einrichtung zur Ausübung von Druck baulich vereinigt sein und in zumindest etwa symmetrischer Anordnung beiderseits des Gewebes vorgesehen sein. Durch eine solche Vorrichtung kann das Gewebe unmittelbar nach dem Webvorgang hindurchgeführt werden, so daß am Endes des Webstuhls bereits Bahnenware aufgewickelt werden kann. Diese läßt sich dann infolge der verringerten Breite auch einfacher handhaben.

Als Erwärmungseinrichtung und Einrichtung zum Ausüben von Druck können heizbare Kontaktplatten vorgesehen sein, die über einstellbare Druckfedern beidseitig an das Gewebe im Bereich der Kettfäden aus oder mit Kunststoff angestellt sind. Es ist auch möglich, diesen Kontaktplatten zusätzlich eine Vibration zu überlagern. Im allgemeinen ist dies jedoch nicht erforderlich.

Die Trennstation kann auf verschiedene Art und Weise realisiert werden, beispielsweise durch angetriebene Kreismesser, durch eine Scherenkonstruktion. In allen Fällen muß ein kalter Schnitt erfolgen.

Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert und beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 die schematische Darstellung der Lage der Fäden des Gewebes unmittelbar nach dem Webvorgang,

Fig. 2 die Darstellung eines Gewebeausschnitts nach der Streifenbildung durch Plastifizierung und Druckanwendung und

Fig. 3 eine schematische Darstellung der wesentlichen Elemente einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In Fig. 1 ist in schematisierter Draufsicht ein Ausschnitt aus einem Gewebe dargestellt. Der Webvorgang erfolgt so, daß das Gewebe in Richtung eines Pfeils (1) anfällt. Dementsprechend verlaufen Kettfäden (2) aus dem Material des Grundgewebes parallel zur Richtung des Pfeils (1). Diese Kettfäden (2) können beispielsweise aus Polyacryl bestehen. An den Stellen, an denen Kanten im Gewebe gebildet werden sollen, sind die Kettfäden (2) des Materials des Grundgewebes durch besondere Kettfäden (3) ersetzt, die aus Kunststoff mit einem niedrigeren Schmelzpunkt bestehen, als es dem Schmelzpunkt bzw. der Zersetzungstemperatur der Kettfäden (2) entspricht. Es sind hier 6 Kettfäden (3) durch eine gepunktete Darstellungsweise hervorgehoben. Die Anzahl der Kettfäden (3) kann je nach der gewünschten Streifenbreite bzw. Kantenbreite angepaßt werden. Die Kettfäden (3) können auch einen anderen Durchmesser aufweisen als die Kettfäden (2), um nach der Kantenbildung auf ein gleichstarkes Gewebe auf im Kantenbereich oder auf eine Kante mit verringerter Stärke hinzuwirken. Die Kettfäden (3) können beispielsweise aus Polypropylen oder Polyäthylen bestehen. Durch die Anordnung der Kettfäden (3) wird ein Streifen (4) gebildet, der doppelte Kantenbreite aufweist. Die Darstellung in Fig. 1 kann als Bildung einer Randkante aufgefaßt werden. Wie ersichtlich, sind dabei rechts von dem Streifen (4) noch zwei Kettfäden (2) aus dem normalen Grundmaterial des Gewebes angeordnet, die dann später zusammen mit der halben Breite des Streifens (4) als Abfall anfallen. Fig. 1 kann auch so aufgefaßt werden, als ob dort eine Trennkante in der Mitte des Gewebes dargestellt ist. In diesem Fall setzt sich das Grundgewebe nach rechts noch entsprechend weiter fort. Eine vorgesehene Schnittstelle (5) auf der Hälfte der Breite des Steifens (4) ist durch eine durchbrochene Linienführung angedeutet.

Zunächst einmal aber wird das Gewebe durchgehend unter Verwendung von Schußfäden (6) gewebt, vorzugsweise auf schützenlosen Webmaschinen erheblicher Arbeitsbreite. Im unmittelbaren Anschluß an den Webvorgang, wie er anhand von Fig. 2 verdeutlicht worden ist, werden die Kettfäden (3) aus Kunststoff bis etwa in den Bereich der Plastifizierung des Materials der Kettfäden (3) hinein erwärmt und unter Anwendung von Druck mit einer nachfolgenden Abkühlzeit so miteinander verbunden, daß eine mehr oder weniger zusammenhängende Einheit (7) aus dem Material der nebeneinander angeordneten Kettfäden (3) entsteht. Dieses Material ist in Form der Kettfäden (3) miteinander verbunden und hüllt die Schußfäden (6) so ein, daß diese fest verankert bzw. eingebettet sind. Die Erwärmung der Kettfäden (3) ist jedoch nur soweit durchgeführt worden, daß die Schußfäden (6) thermisch und in ihrer Gestalt nicht verändert werden. Insbesondere ist es wichtig, einen Aufhärtvorgang zu vermeiden, so daß die Schußfäden (6) auch weiterhin flexibel und weich bleiben. Die Einheit (7) wird dann nach Ablauf der Abkühlzeit mechanisch durchtrennt, wie es in Fig. 2 angedeutet ist. Dieser Trennvorgang kann durch ein Messer oder eine Schere o. dgl. erfolgen. Die an der Schnittstelle zu Tage tretenden Enden der Schußfäden (6) sind auf jeden Fall weich und geben zu keiner Verletzung Anlaß. Durch den mechanischen Trennvorgang bzw. Schnittvorgang wird letztlich beispielsweise eine Randkante (8) entsprechend der Breite dreier nebeneinander angeordneter Kettfäden (3) erzeugt, so daß das abgetrennte Stück als Abfall (9) angesehen werden kann. Sofern es sich nicht um eine Randkantenbildung handelt, sondern der Trennvorgang in der Mitte des Gewebes erfolgt, werden auf diese Art und Weise zwei Trennkanten (10) gebildet.

In Fig. 3 sind die wesentlichen Elemente einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens dargestellt, wie sie unmittelbar am Auslauf einer Webmaschine eingesetzt werden können. Das Gewebe verläßt in Richtung des Pfeils (1) die Webmaschine und durchläuft dort, wo die Streifen (4) gebildet werden sollen, eine Einrichtung zur Erwärmung und Druckanwendung auf den Streifen (4). Zu diesem Zweck sind beidseitig des Streifens (4) Kontaktplatten (11) vorgesehen, die heizbar ausgebildet sind und eine genaue Temperatur-einregelung gestatten. Über vorzugsweise einstellbare Druckfedern (12) wird die Anpreßkraft der Kontaktplatten (11) an das Gewebe festgelegt. Im Abstand zu der so gebildeten Einrichtung zur Erwärmung der Kettfäden und zur Ausübung von Druck ist eine Trennstation (13) vorgesehen, deren wesentliches Element ein Kreismesser (14) ist, um das abgekühlte Gewebe im Bereich des Streifens (4) mechanisch zu durchtrennen. Die Arbeitsgeschwindigkeit üblicher Webmaschinen, also in der Größenordnung von 0,15 bis etwa 0,4 m/min eignet sich hervorragend, um die Vorrichtung zur Kantenbildung unmittelbar am Auslauf der Webmaschine anzuordnen. Es versteht sich, daß anstelle des Kreismessers (14) auch eine Klinge oder Schere oder eine stanzartige Einrichtung vorgesehen sein könnte.

Grundsätzlich ist diese Art der Kantenbildung auf alle bekannten Gewebematerialien anwendbar. Die als Kantenfäden eingesetzten Fäden aus Kunststoff müssen als Voraussetzung einen geringeren Schmelzpunkt aufweisen als die Fäden, aus dem das Grundgewebe besteht.

Bei Naturfaserstoffen als Material (2, 6) des Grundgewebes, wie z. B. Baumwolle, Wolle oder Leinen, können als Kettfäden (3) solche aus Polyamid, Polyester oder ähnliches eingesetzt werden. Bei Mischfaserstoffen wie Polyester/Baumwolle oder Polyester/Wolle erfüllen Kettfäden (3) aus reinem Polyester die erforderlichen Voraussetzungen.

Um den textilen Charakter oder die speziellen Eigenschaften eines Gewebes oder des textilen Materials auch auf die Kante zu übertragen, ist es möglich, in dem Kantenbereich auch Kettfäden einzusetzen, die dem Material des Grundgewebes entsprechen. Hierzu müssen die Kettfäden vor der Verarbeitung entsprechend präpariert werden, z. B. mit einem Kunststoff ummantelt werden.

Eine weitere Möglichkeit der Kantenbildung besteht in dem Einsatz von Zwirnen als Kettfäden (3), die aus verschiedenen Materialien bestehen, so z. B. ein 2-fach Zwirn, bei dem eine Komponente dem im Grundgewebe verarbeiteten Material entspricht, während als zweite Komponente ein Kunststoff mit niedrigerem Schmelzbereich als das Grundmaterial Verwendung findet.

Die Anzahl der Kettfäden (3) ist dabei frei variierbar und abhängig von dem gewünschten Zweck, bzw. Aussehen der Akten und der Fadendichte des Grundgewebes. Bei einer losen Einstellung können 2-4 Kettfäden (3) vorgesehen sein, während bei einer dichten Einstellung entsprechend der Grundeinstellung mehr Fäden eingesetzt werden.

• Bezugszeichenliste  1 Pfeil
   2 Kettfäden
   3 Kettfäden
   4 Streifen
   5 Schnittstelle
   6 Schußfäden
   7 Einheit
   8 Randkante
   9 Abfall
  10 Trennkante
  11 Kontaktplatte
  12 Druckfeder
  13 Trennstation
  14 Kreismesser

Claims (10)

1. Verfahren zum Bilden einer festen Gewebekante, insbesondere Randkante und/oder Trennkante, an einem Grundgewebe aus Polyacryl, Polyester, Baumwolle o. dgl., bei dem die Gewebekante unter Wärmeeinwirkung gesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Gewebekante einige Kettfäden (2) des Materials des Grundgewebes durch Kettfäden (3) aus oder mit einem Kunststoff ersetzt werden, dessen Schmelzpunkt unterhalb der Zersetzungstemperatur des Materials (2, 6) des Grundgewebes liegt, daß die Kettfäden (3) aus dem Kunststoff bis etwa in den Plastifizierungsbereich hinein erwärmt und unter Anwendung von Druck und Abkühlzeit miteinander zu einem festen, die Schußfäden (6) einbindenden Streifen (4) verbunden werden, und daß im Bereich dieses Streifens (4) die Bildung der Gewebekante durch einen mechanischen Trennvorgang erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden (3) aus oder mit dem Kunststoff mit dem niedrigeren Schmelzpunkt in einer Mehrzahl - insbesondere 6 Kettfäden - unmittelbar nebeneinander eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Bildung einer Randkante (8) im Anschluß an die Kettfäden (3) aus dem Kunststoff mit dem niedrigeren Schmelzpunkt randseitig noch einige Kettfäden (2) aus dem Material des Grundgewebes eingesetzt werden, und daß auch hier die Kantenbildung wie auch bei Bildung der Trennkanten (10) durch einen mechanischen Trennvorgang erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Trennvorgang an dem Streifen (4) erst nach Ablauf der Abkühlzeit erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bis etwa in den Plastifizierungsbereich hinein erwärmten Kettfäden (3) aus oder mit Kunststoff unter Anwendung von Druck so verformt werden, daß sie zwischen den Schußfäden (6) hindurchgedrückt und miteinander verschweißt sind.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung der Kettfäden (3) aus oder mit Kunststoff, die Druckanwendung, die Abkühlung und der Trennvorgang in unmittelbaren Anschluß an den Webvorgang durchgeführt werden.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6. dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Erwärmung der Kettfäden (3) aus oder mit Kunststoff sowie eine Einrichtung zur Ausübung von Druck auf diese Kettfäden (3) vorgesehen ist, denen eine im Abstand angeordnete Trennstation (13) nachgeschaltet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmungseinrichtung und die Einrichtung zur Ausübung von Druck baulich vereinigt ist und in zumindest etwa symmetrischer Anordnung beidseitig des Gewebes vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Erwärmungseinrichtung und Einrichtung zur Ausübung von Druck heizbare Kontaktplatten (11) vorgesehen sind, die über einstellbare Druckfedern (12) beidseitig an das Gewebe im Bereich der Kettfäden (3) aus oder mit Kunststoff angestellt sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennstation (13) angetriebene Kreismesser (14) aufweist.