DE3688119T2

DE3688119T2 - Vorrichtung zum filtrieren von polymeren.

Info

Publication number: DE3688119T2
Application number: DE8686902507T
Authority: DE
Inventors: Tsuneo Inose; Tsugio Tsukamoto
Original assignee: SMC Corp
Current assignee: SMC Corp
Priority date: 1985-04-27
Filing date: 1986-04-25
Publication date: 1993-08-05
Anticipated expiration: 2006-04-26
Also published as: JPS61180706U; WO1986006317A1; EP0220324A4; EP0220324B1; JPH065855Y2; KR900007879Y1; US4793928A; EP0220324A1; DE3688119D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Polymerfiltriervorrichtung, insbesondere zur Verwendung bei der Herstellung von Filmen und Fasern aus derartigen Polymeren, wie beispielsweise Polyestern und Polyamiden.
Bei der Herstellung von Fasern oder Filmen durch Extrudieren eines geschmolzenen Polymers durch eine Düse oder eine Form ist es von äußerster Wichtigkeit, daß Fremdmaterie aus dem Polymer entfernt wird, um eine zufriedenstellende Qualität zu erhalten. Zu diesem Zweck wurden diverse Filter vorgeschlagen und auch verwendet. Zum Beispiel ist ein sog. Lamellenfilter bekannt, das aus einem Paar von aufeinandergestapelten Filterelementen (im folgenden "Faserfilter" genannt) gebildet wird, die jeweils aus dünnen, scheibenförmigen Metallfaser-Sintern mit einer Öffnung in ihrer Mitte bestehen. Die Filterelemente werden beispielsweise durch Verschweißen von äußeren Konturteilen aneinander befestigt, und das Filter enthält des weiteren ein Drahtgeflecht von großer Maschenweite zwischen den Filterelementen, wodurch dazwischen eine Lücke entsteht, sowie eine poröse Platte zum Abstützen der Faserfilter. Eine Filtriervorrichtung wird durch Aufeinanderstapeln einer großen Anzahl derartiger Lamellenfilter um den Umfang einer Tragsäule (als "Polymerleitung" bezeichnet) gebildet, welche in der Mitte mit einem Polymerdurchgang versehen ist. Das zu filtrierende Polymer wird den Lamellenfiltern von außen zugeführt und durch die Faserfilter bewegt, um in die inneren Lücken einzutreten, und durch die Mittelöffnungen in die Polymerleitung geschickt. Während des Filtriervorgangs wird jedes Faserfilter, dessen Stabilität für den Filtrierdruck selbst nicht ausreicht, von der porösen Platte und dem Drahtgeflecht abgestützt.
Die EP-A-0163742 ist ein typisches Beispiel für eine bekannte Filtriervorrichtung mit Lamellenfiltern.
Ein Lamellenfilter mit dem obigen Aufbau besitzt eine große Filtrierfläche und verwendet Faserfilter mit engen Zwischenräumen, so daß es mit großem Wirkungsgrad Fremdmaterie entfernt, und somit werden derartige Lamellenfilter in der Technik häufig eingesetzt. Jedoch muß ein derartiges Lamellenfilter eine Reihe von Problemen lösen. Das Faserfilter ist nämlich sehr kostenaufwendig, und es ist daher wünschenswert, daß es für wiederholten Gebrauch leicht gewaschen werden kann. Jedoch ist es schwierig, das Innere des Filters zu waschen, das entlang seiner äußeren Kontur geschlossen ist. Daneben ist eine Sichtprüfung des Filters, die gewöhnlich nach dem Waschen zur Überprüfung der Waschwirkung notwendig ist, insbesondere eine Prüfung der Sekundärseite des Filters, die den Ausgang für das Polymer bildet, nicht möglich, da sie sich auf der Innenseite des Filters befindet. Ungenügendes Waschen der Sekundärseite läßt die Möglichkeit offen, daß sich Staub oder andere Fremdmaterie auf der Sekundärseite während des Filtriervorgangs in das Polymer mischt.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Polymerfiltriervorrichtung zu schaffen, die leichtes Waschen sowie eine Sichtprüfung sowohl der Primär- als auch der Sekundärseite erlaubt.
Die vorliegende Erfindung liefert eine Polymerfiltriervorrichtung, wie in Anspruch 1 definiert.
Bei der Polymerfiltriervorrichtung mit dem Aufbau gemäß der vorliegenden Erfindung ist jedes Paar von Filterelementen, die durch darüber- oder darunterliegende flüssigkeitspermeable Tragelemente abgestützt werden, einander gegenüber angeordnet, wodurch dazwischen ein Polymerdurchgang gebildet wird, in den ein zu filtrierendes Polymer durch die Tragelemente zugeführt wird. Die flachen, plattenartigen Filterelemente und Tragelemente sind abnehmbar gestapelt, so daß sie für die Reinigung ihrer Oberflächen oder für andere Zwecke leicht demontiert werden können, und die Ergebnisse des Waschens können auf der Primär- und Sekundärseite mit dem Auge überprüft werden.
Ausführungsformen der Polymerfiltriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung werden nun unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Polymerfiltriervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine geschnittene Teilansicht in vergrößertem Maßstab durch die bei der Ausführungsform nach Fig. 1 eingesetzten Filterelemente und Tragelemente;
Fig. 3 eine perspektivische Teilansicht des Filterelements;
Fig. 4 eine perspektivische Teilansicht des Tragelements;
Fig. 5 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 2, jedoch mit einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 6 eine Schnittansicht der jeweiligen Bauteile von Fig. 5 in demontiertem Zustand.
In Fig. 1 ist im Schnitt eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt, bei der die allgemein mit der Bezugsziffer 1 bezeichnete Polymerfiltriervorrichtung ein zylindrisches Gehäuse 2, eine vertikal verlaufende, sich im wesentlichen im Zentrum des Gehäuses 2 befindende Polymerleitung 3 und eine große Anzahl von scheibenförmigen, um den Umfang der Polymerleitung 3 gestapelten Filterelementen 4 und Tragelementen 5 aufweist. Wie in vergrößertem Maßstab in Fig. 2 dargestellt, werden Paare von Filterelementen 4 abwechselnd mit einem Tragelement 5 gestapelt.
Wie in Fig. 3 gezeigt, weist jedes Filterelement 4 einen inneren Nabenring 7 und einen äußeren Nabenring 8 auf, die durch Schweißen oder ein anderes geeignetes Verfahren sicher an deren Innen- bzw. Außenkonturen befestigt sind. Der äußere Nabenring 8 ist in geeigneten Intervallen mit einer Vielzahl von radialen Nuten 9 ausgebildet. Wie insbesondere in Fig. 2 gezeigt, überlappen die Paare von Filterelementen einander, wobei die jeweiligen inneren und äußeren Nabenringe 7 und 8 in Kontakt miteinander sind, so daß die Filterelemente 4 in einem geeigneten Abstand voneinander beabstandet sind und dazwischen ein Polymerdurchgang 10 gebildet wird. Die Innenkontur dieses Polymerdurchgangs 10 wird durch die inneren Nabenringe 7 verschlossen, während seine Außenkontur mit Polymereinlässen versehen ist, die durch die Nuten 9 in den äußeren Nabenringen 8 gebildet werden. Obwohl die inneren und äußeren Nabenringe 7 und 8 in der besonderen Ausführungsform am Filterelement 4 befestigt sind, können sie auch als getrennte Teile vorliegen und bei der Montage zwischen die Filterelemente 4 eingefügt werden. In einem derartigen Fall brauchen keine inneren und äußeren Nabenringe 7 und 8 für jedes der überlappenden Filterelemente vorgesehen zu werden, wie in Fig. 2 gezeigt, da es ausreicht, einen inneren Nabenring und einen äußeren Nabenring einzufügen, der mit radialen Löchern als Polymereinlässen anstatt der oben beschriebenen radialen Nuten 9 versehen ist.
Als Filterelemente 4 können die Faserfilter eingesetzt werden, die üblicherweise für die Lamellenfilter benutzt worden sind, das heißt, die Faserfilter, die durch Sintern von nicht gewebtem Tuch mit feinen und langen Metallfasern erhalten werden. Der Faserdurchmesser, die Öffnung der Zwischenräume und die Dicke des Faserfilters werden in geeigneter Weise entsprechend dem geforderten Polymerfiltrierwirkungsgrad bestimmt. Normalerweise hat das Faserfilter eine Öffnung von 3-40 Mikrometer und eine Dicke von 0,2-2 mm. Anstelle derartiger Faserfilter kann auch ein Sinter aus Metallkörnern, kurzen Metallfasern oder dgl. eingesetzt werden.
Die bei der vorliegenden Erfindung benutzten Filterelemente 4 haben allgemein eine relativ kleine Dicke, unter Berücksichtigung des Polymerfiltrierdrucks und der Waschbarkeit, und haben somit von sich aus keine ausreichende Stabilität für das Überstehen des Filtriervorgangs. Das scheibenförmige Tragelement 5 zwischen jedem Paar von Filterelementen 4 hat eine ausreichende Stabilität zum Überstehen des Filtriervorgangs und stützt die wirksamen Flächen der darüber- und darunterliegenden Filterelemente 4 gegen den Filtrierdruck ab; außerdem ist es flüssigkeitspermeabel und läßt das Polymer in radialen Richtungen durch. Ein Tragelement mit derartigen Eigenschaften kann durch Bilden desselben einteilig aus einer gesinterten Metallplatte mit äußerst hoher Porosität erhalten werden. Jedoch sind die Tragelemente 5 nicht auf derartige gesinterte Metallplatten eines einteiligen Aufbaus beschränkt, da diverse Alternativen möglich sind. Beispielsweise kann eine Tragplatte aus einer Kombination eines Paars von porösen Platten und einem Drahtgeflecht mit einer großen Maschenweite aufgebaut sein, welches zum Aufrechterhalten einer geeigneten Lücke zwischen den beiden porösen Platten dient, wie man es bei den konventionellen Lamellenfiltern sieht, oder aus einer flüssigkeitspermeablen, gesinterten Metallplatte anstelle der gerade erwähnten porösen Platten. Alternativ kann sie durch Überlappen eines Paars von gesinterten Metallplatten gebildet werden, die mit einer großen Anzahl von radialen Nuten auf den entsprechenden zusammenwirkenden Seiten versehen sind, um den Durchfluß von Polymer zu erlauben.
Wie in Fig. 2 und 4 dargestellt, weisen die Tragelemente 5 innere und äußere Nabenringe 12 und 13 auf, die sicher an ihrer Innen- bzw. Außenkontur befestigt sind. Der innere Nabenring 12 ist mit Polymeraustritten 14 ausgebildet. Die gesinterten Metallplatten, die jedes Tragelement 5 bilden, sind größer als die Filterelemente 4, was ihren Öffnungsgrad anbetrifft, um den Durchgangswiderstand für das Polymer zu minimieren und um das Verstopfen durch feste Fremdmaterie zu verhindern, die im Polymer enthalten sein kann. Materialien verschiedener Formen wie Körner, kurze Fasern und lange Fasern können zur Bildung der gesinterten Tragplatte eingesetzt werden, es wird jedoch bevorzugt, ein sphärisches oder kugelähnliches Material mit glatten Oberflächen zu verwenden, z. B. Stahlkugeln mit geringem Widerstand für den Polymerdurchgang. Obwohl es vom Standpunkt der Reduzierung des Widerstands für den Polymerdurchgang wünschenswert wäre, Stahlkugeln mit großer Abmessung einzusetzen, sind dagegen vom Standpunkt des stabilen Abstützens der Filterelemente Stahlkugeln mit kleinerer Abmessung wünschenswert. Unter Berücksichtigung dieser konträren Faktoren wird eine Größe im Bereich von 1,0-0,1 mm bevorzugt. Lange Metallfasern 3 mit glatten Oberflächen werden ebenfalls bevorzugt. Ein Sinter mit langen Metallfaserfäden, die dreidimensional in Zufallsrichtungen angeordnet sind, ist ebenfalls für die Tragelemente 5 geeignet, da es eine äußerst große Porosität, einen niedrigen Widerstand für Polymerdurchgang insbesondere in seitlicher Richtung (in einer zu den Ober- und Unterseiten parallelen Richtung) und keine Neigung zum Abblättern der Metallfasern unter Filtrierdruck aufweist. Der Durchmesser der für das Tragelement 5 zu benutzenden langen Metallfasern liegt vorzugsweise im Bereich von 1,0-0,1 mm, insbesondere im Bereich von 0,3-0,6 mm. Die gesinterte Metallplatte kann aus einer Platte bestehen, die durch Sintern von Metallteilchen, kurzen oder langen Metallfasern erhalten wird, mit oder ohne Schleifen der das Filter enthaltenden Oberflächen zum Abplatten der frei liegenden Körner, um den Filter stabil ohne Verformung abzustützen.
Obwohl die gesinterte Metallplatte, die das Tragelement 5 bildet, zum Abstützen des Filterelements 4 in der gezeigten besonderen Ausführungsform in direktem Kontakt mit demselben ausgebildet ist, kann ein sekundäres Filter zwischen diesen angeordnet sein, falls gewünscht. In einem derartigen Fall ist es wünschenswert, ein sekundäres Filter einzusetzen, das eine Funktion sowohl zum Einfangen als auch Aufbrechen von Gel aufweist, zusätzlich zu einer Funktion zur Mischung des Polymers, beispielsweise ein Sinter aus verformten Metallteilchen mit einer Vielzahl von scharfen Kanten oder ein Sinter aus verformten kurzen Metallfasern mit einer Vielzahl von scharfen Kanten. Der Öffnungsgrad des sekundären Filters ist vorzugsweise größer als der des Filterelements 4, um das Verstopfen durch feste Fremdmaterie zu verhindern, die durch das Filterelement 4 durchgetreten ist, und um dessen Waschen und Wiederverwenden zu erleichtern. Das sekundäre Filter kann fest oder abnehmbar an den entgegengesetzten Seiten des Tragelements 5 angebracht sein. Es ist auch möglich, das Tragelement 5 aus einem Sinter aus den oben erwähnten verformten Metallteilchen oder kurzen Fasern zu bilden, um die oben erwähnten Funktionen des sekundären Filters darauf zu übertragen.
Wie in Fig. 1 gezeigt, sind eine Halteplatte 16 und eine Mutter 17 oben auf den Filter- und Tragelementen 4 und 5 angebracht, die um den Umfang der Polymerleitung 3 gestapelt sind. Die Halteplatte 16 drückt die inneren Nabenringe 7 und 12 wie auch die äußeren Nabenringe 8 und 13 nach unten und dichtet sie ab. Falls nötig, wird geeignetes Dichtungsmaterial 18 und 19 zwischen die inneren und äußeren Nabenringe eingelegt. In Fig. 2 sind die äußeren Nabenringe 8 der Filterelemente 4 jeweils mit einem ringförmigen Vorsprung 8A um die jeweilige Kontur versehen, der passend mit dem äußeren Nabenring des benachbarten Tragelements in Eingriff gebracht werden kann, um die Montage des Dichtungsmaterials 19 und der Tragelemente 5 in vorgegebenen Positionen erleichtert. Diese Vorsprünge können, falls gewünscht, auf dem Teil der äußeren Nabenringe der Tragelemente vorgesehen sein.
Die Polymerfiltriervorrichtung mit dem oben beschriebenen Aufbau arbeitet in folgender Weise.
Ein Polymer, das in Fig. 1 von oben in das Gehäuse 2 eingeführt wird, fließt durch die Polymereinlässe 9 in den äußeren Nabenringen 8 in die Polymerdurchgänge 10 zwischen den gekoppelten Filterelementen 4, wie in Fig. 2 gezeigt. Das Polymer, das durch die Filterelemente 4 gelaufen ist, kann in radialer Richtung nach innen durch die Tragelemente 5 strömen und durch die Polymerauslässe 14 in den inneren Nabenringen 12 in der Polymerleitung 3 gesammelt werden sowie dann aus der Vorrichtung austreten. Bei diesem Filtriervorgang werden die Filterelemente 4 in geeigneter Weise gegen den Filtrierdruck durch die darüber- oder darunterliegenden Tragelemente geschützt, obwohl die Filterelemente von sich aus den Filtrierdruck nicht aushalten.
Wenn ein Waschen notwendig ist, werden die Filter- und Tragelemente 4 und 5 von der Polymerleitung 3 entfernt. Da jedes Filterelement 4 in Form einer Scheibe vorliegt, wie in Fig. 3 gezeigt, ist es ziemlich einfach, die entgegengesetzten Filteroberflächen zu waschen und sichtzuprüfen. Die Tragelemente 5 können in ähnlicher Weise gewaschen und sichtgeprüft werden.
Bei der vorhergehenden Ausführungsform wird das Polymer durch die äußeren Nabenringe in den Polymerdurchgang zwischen jedem Paar von Filterelementen 4 zugeführt und durch die inneren Nabenringe in die Polymerleitung 3 abgeführt. Es ist jedoch auch möglich, das Polymer in umgekehrter Richtung zu filtrieren, nämlich durch Vorsehen von Einlaßnuten in den inneren Nabenringen 7 der Filterelemente 4 und Schließen der Polymerdurchgänge 10 mit äußeren Nabenringen 8 an den jeweiligen Außenkonturen, während Polymerauslässe in den äußeren Nabenringen 13 der Tragelemente 5 vorgesehen werden, welche mit den inneren Nabenringen 12 an den jeweiligen Innenkonturen geschlossen werden. Bei dieser Anordnung wird strömt das Polymer, das aus der Polymerleitung 3 in die Polymerdurchgänge 10 zwischen den gekoppelten Filterelementen 4 zugeführt wird, durch die Filterelemente 4 in die Tragelemente 5 und dann in radialen Richtungen nach außen durch die Tragelemente 5. Das in das Gehäuse 2 abgeführte Polymer wird durch dessen oberes Ende ausgegeben.
In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einer ähnlichen Schnittansicht wie Fig. 2 gezeigt. Fig. 6 zeigt die Komponenten der Filtriervorrichtung nach Fig. 5 in demontiertem Zustand. Bei dieser Ausführungsform weist jedes scheibenförmige Filterelement 4 innere Nabenringe 20A und 20B sowie äußere Nabenringe 21A und 21B auf, die durch Schweißen, Löten oder andere geeignete Mittel sicher auf den Ober- und Unterseiten seiner Innen- bzw. Außenkonturen befestigt sind. Ein ringförmiges Abstandselement 22, beispielsweise ein Drahtgeflecht mit großer Maschenweite, ist zwischen die äußeren Nabenringe 21B zwischen den Filterelementen 4 eingelegt. Auf den Außenseiten der gekoppelten Filterelemente 4 sind sekundäre Filterelemente 24 aus gesintertem Metall und Tragelemente 25 angeordnet. Das Tragelement 25 wird durch Herstellen von einstückigen, gesinterten Metallplatten 27 auf den entgegengesetzten Seiten eines Drahtgeflechts 26 gebildet, das in eine Position verlängert ist, wo es zwischen den inneren Nabenringen 20A erfaßt wird. Die gesinterte Metallplatte 27 ist vorzugsweise ein Sinter mit hoher Porosität und geringem Widerstand für den Polymerdurchgang, insbesondere ein Sinter mit langen Metallfaserfäden, die sich dreidimensional in Zufallsrichtungen erstrecken, insbesondere in Zickzack-Formen in vertikalen Richtungen. Die Bezugsziffer 30 bezeichnet ein Dichtungsmaterial.
Die oben beschriebenen Komponenten werden in der in Fig. 5 gezeigten Weise gestapelt, wodurch zwischen einem Paar von Filterelementen 4 ein Polymerdurchgang 31 mit einem an der Außenkontur durch das Abstandselement 22 gebildeten und innen geschlossenen Polymereinlaß definiert wird. Auf der anderen Seite werden Polymerauslässe durch Drahtgeflechte an den Innenkonturen der sekundären Filter 24 und der Tragelemente 25 gebildet, welche an den Außenkonturen geschlossen sind. Wie durch die Pfeile in Fig. 6 angezeigt, wird das dem Polymerdurchgang zwischen den Filterelementen 4 zugeführte Polymer durch Durchlaufen der Filterelemente 4 und dann der sekundären Filter 24 in das Tragelement 25 gefiltert. Die Filterelemente 4, die sekundären Filter 24 und die Tragelemente 25 können vollständig gewaschen werden, da sie leicht demontiert werden können. Falls ein Polymer aus der und nicht in die Polymerleitung 3 zugeführt wird, wird ein Polymereinlaß durch Zwischenlage des Abstandselements 22 zwischen den entgegengesetzten inneren Nabenringen 20B gebildet, während die äußeren Nabenringe 21B geschlossen werden. Auf der anderen Seite wird die Innenkontur des Tragelements 25 mit den inneren Nabenringen 20A geschlossen, und ein Polymerauslaß wird durch das Drahtgeflecht 26 an der Außenkontur gebildet.
Obwohl Filter- und Tragelemente von kreisförmiger Form in den vorstehenden Ausführungsformen eingesetzt werden, sind sie nicht auf kreisförmige Formen beschränkt, sondern können rechteckig oder von anderen beliebigen Formen sein.
Wie oben beschrieben, können die Filter- und Tragelemente der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung von der Polymerleitung abgenommen werden, und die Filterelemente liegen in Form einer einfachen, flachen Platte vor, so daß leichtes Waschen und Prüfen von beiden Seiten möglich ist, im Gegensatz zu konventionellen Filtern, die an den Innen- und Außenkonturen geschlossen sind. Entsprechend ist es möglich, den Zustand von gewaschenen Teilen vor der Wiederverwendung zu bestätigen, um die Probleme auszuschließen, die durch mangelhaftes Waschen hervorgerufen würden. Folglich wird es möglich, die Anzahl der Wiederverwendungsmöglichkeiten von Filter- und Tragelementen zu erhöhen und die Betriebskosten der Filtriervorrichtung um ein beträchtliches Maß zu kürzen.

Claims

1. Polymerfiltriervorrichtung (1), umfassend:

(a) eine Polymerleitung (3) in Form eines hohlen Rohrs mit einem Gewindeende und einer Vielzahl von Öffnungen in einer Seitenwand; die von außen nach innen führende Durchgänge des hohlen Rohrs bilden;

(b) eine Vielzahl von verschiebbar an besägtem hohlen Rohr (3) angebrachten Filtrierpaketen, wobei jedes der besagten Vielzahl von Filtrierpaketen umfaßt:

(i) ein Paar von nicht-selbsttragenden, beabstandeten Filterelementen (4), wobei besagtes Paar von beabstandeten Filterelementen dazwischen einen Polymerdurchgang (10; 31) definiert, der eine Innenseite benachbart zu besagtem hohlem Rohr und eine Außenseite aufweist;

(ii) ein flüssigkeitspermeables Tragelement (5; 25) mit einer Innenseite benachbart zu besagtem hohlen Rohr und einer Außenseite, das sich in ebenem Tragkontakt mit einem des besagten Paars von beabstandeten Filterelementen (4) in jedem Paar von beabstandeten Filterelementen auf dein zu besagtem Polymerdurchgang (10) entgegengesetzten Seite und in ebenem Tragkontakt mit einem des besagten Paars von beabstandeten Filterelementen (4) in dem benachbarten der besagten Vielzahl von Filtrierpaketen auf der zu besagtem Polymerdurchgang (10) entgegengesetzten Seite in dem benachbarten der besagten Vielzahl von Filtrierpaketen befindet;

(iii) eine Vielzahl von Polymereinlässen (9 oder 14; 22) in Fluidverbindung mit der Außenseite des besagten Polymerdurchgangs;

(iv) wobei die Innenseite des besagten Polymerdurchgangs (10) für Fluidstrom geschlossen ist;

(v) eine Vielzahl von Polymerauslässen (14 oder 9) in Fluidverbindung mit der Innenseite des besagten flüssigkeitspermeablen Tragelements und mit besagten Durchgängen in besagtem hohlem Rohr; und

(vi) wobei die Außenseite des besagten flüssigkeitspermeablen Tragelements (5) für Fluidstrom geschlossen ist;

(c) eine verschiebbar an besagtem hohlem Rohr angebrachte Halteplatte in Anliegkontakt mit dem Endpaket der besagten Vielzahl von Filtrierpaketen; und

(d) eine auf besagtes Gewindeende des besagten hohlen Rohrs, geschraubte Mutter (17), um die besagte Halteplatte gegen besagtes Endpaket der besagten Vielzahl von Filtrierpaketen zu drücken.

2. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei:

(a) jedes der besagten Filterelemente (4) einen inneren Nabenring (7) und einen äußeren Nabenring (8) aufweist, die sicher an deren Innen- bzw. Außenkonturen befestigt sind, und die aufeinander gestapelt sind, wobei sich die jeweiligen äußeren Nabenringe in Anliegkontakt miteinander befinden;

(b) die besagte Vielzahl von Polymereinlässen (9) radiale, in besagten äußeren Nabenringen gebildete Nuten sind; und

(c) der besagte Polymerdurchgang (10) zwischen jedem Paar der beabstandeten Filterelemente durch die besagten inneren Nabenringe (7) für Fluidstrom geschlossen wird.

3. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei:

(a) jedes der besagten Filterelemente (4) einen inneren Nabenring (20A, 20B) und einen äußeren Nabenring (21A, 21B) aufweist, die sicher an deren Innen- bzw. Außenkonturen befestigt sind, und die aufeinander gestapelt sind, wobei sich die jeweiligen äußeren Nabenringe in Anliegkontakt miteinander befinden;

(b) die besagte Vielzahl von Polymereinlässen mit einem flüssigkeitspermeablen, in besagten Polymerdurchgang (31) zwischen jedem Paar der besagten Filterelemente eingefügten und zwischen deren besagten äußeren Nabenringen (21A, 21B) gefaßten Abstandselement (22) versehen ist; und

(c) der besagte Polymerdurchgang (31) zwischen jedem Paar der beabstandeten Filterelemente durch die besagten inneren Nabenringe (20A, 20B) für Fluidstrom geschlossen wird.

4. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei:

(a) ein innerer Nabenring (7; 20A, 20B) und ein äußerer Nabenring (8; 21A, 21B) zwischen jedes Paar von beabstandeten Filterelementen (4) eingefügt werden;

(b) der besagte Polymerdurchgang (10; 31) zwischen jedem Paar der beabstandeten Filterelemente (4) durch besagten inneren Nabenring (7; 20A, 20B) an dessen Innenkontur geschlossen wird; und

(c) die besagte Vielzahl von Polymereinlässen (9; 22) durch die besagten äußeren Nabenringe (8; 21A, 21B) gebildet wird.

5. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei wenigstens eines der besagten Filterelemente (4) aus einem durch Sintern von nicht-gewebtem Tuch mit feinen, langen Metallfaserfäden mit Zwischenräumen von 3 -40 Mikrometer und einer Dicke von 0,2-2 mm gebildeten Faserfilter aufgebaut ist.

6. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei wenigstens eines der besagten Filterelemente (4) ein Sinter aus Metallkörnern mit kurzen Metallfasern aufweist.

7. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei wenigstens eines der besagten flüssigkeitspermeablen Tragelemente (5; 25) eine gesinterte Metallplatte mit einem unitären Aufbau und hoher Porosität aufweist.

8. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 7, wobei besagte Metallplatte aus einem Sinter aus Metallkugeln mit 1,0-0,1 mm Durchmesser und glatter Oberfläche gebildet wird.

9. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 7, wobei besagte Metallplatte aus einem Sinter aus Metallfasern mit 1,0-0,1 mm Durchmesser und glatter Oberfläche gebildet wird, die dreidimensional in Zufallsrichtungen angeordnet sind.

10. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 7, wobei besagte Metallplatte aus geschliffenen und abgeplatteten Metallkörnern auf einer mit einem Filterelement zu kontaktierenden Oberfläche besteht.

11. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei wenigstens eines der besagten flüssigkeitspermeablen Tragelemente (25) eine Kombination von zwei porösen, gesinterten Metallplatten (27) und ein die besagten beiden gesinterten Metallplatten min einer geeigneten Entfernung voneinander beabstandendes Drahtgeflecht (26) mit großer Maschenweite umfaßt.

12. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei wenigstens eines der besagten flüssigkeitspermeablen Tragelemente zwei gesinterte Metallplatten jeweils mit einer großen Anzahl von Nuten auf der einander zugewandten Seite zur Bildung von Polymerdurchgängen dazwischen aufweist.

13. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, wobei die beiden besagten gesinterten Metallplatten aus einem Sinter aus Metallkugeln mit 1,0-0,1 mm Durchmesser und glatter Oberfläche gebildet werden.

14. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, wobei die beiden besagten gesinterten Metallplatten aus einem Sinter aus Metallfasern mit 1,0-0,1 mm Durchmesser und glatter Oberfläche gebildet werden, die dreidimensional in Zufallsrichtungen angeordnet sind.

15. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, wobei die beiden besagten gesinterten Metallplatten aus geschliffenen und abgeplatteten Metallkörnern auf einer mit einem Filterelement zu kontaktierenden Oberfläche bestehen.

16. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 11 oder 13, wobei die beiden besagten gesinterten Metallplatten aus einem Sinter aus Metallfasern mit 1,0-0,1 mm Durchmesser und glatter Oberfläche, gebildet werden, die dreidimensional in Zufallsrichtungen angeordnet sind.

17. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei:

(a) jedes der besagten Tragelemente (5) einen inneren Nabenring (12) und einen äußeren Nabenring (13) aufweist, die sicher an deren Innen- bzw. Außenkonturen befestigt sind, und

(b) die besagte Vielzahl von Polymerauslässen (9) in besagtem inneren Nabenring vorgesehen sind.

18. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei wenigstens eines der besagten Vielzahl von Filtrierpaketen weiterhin zwischen besagtem flüssigkeitspermeablem Tragelement (25) und dem benachbarten Filterelement (4) ein sekundäres Filterelement (24) aufweist, das zur Mischung des Polymers und zum Einfangen des Bruchgels im Polymer ausgebildet ist.

19. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 18, wobei besagtes sekundäres Filterelement (24) aus einem Sinter von verformten Metallkörnern oder kurzen Metallfasern mit einer Vielzahl von scharfen Kanten gebildet ist.

20. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 1, wobei wenigstens eines der besagten Tragelemente (5) selbst so angeordnet ist, daß es als sekundäres Filter wirkt, das zur Mischung des Polymers und zum Einfangen des Bruchgels im Polymer ausgebildet ist.

21. Polymerfiltriervorrichtung nach Anspruch 20, wobei besagtes sekundäres Filter aus einem Sinter von verformten Metallkörnern oder kurzen Metallfasern mit einer Vielzahl von scharfen Kanten gebildet ist.