DE3038382C2 - Umgekehrtes Beschichtungsverfahren - Google Patents

Description

— das nach der Beschichtung mit der harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse erfolgende Erhitzen bei einer Temperatur durchführt, die hoch genug ist, um ein Aufschmelzen des gebildeten Oberzugs zu bewirken, aber nicht so hoch ist, um eine Vernetzungshärtung desselben zu verursachen,

— den Überzug nach dem Erhitzen oder nach der Elektroablagerungsbeschichtung einer Polierbehandiung unterwirft, und

— das letzte Erhitzen bei einer Temperatur durchführt, die hoch genug ist, um im Überzug eine unter Vernetzung erfolgende Härtungsreaktion zu bewirken.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das erste Erhitzen bei einer Temperatur von 60 bis 150^cC während 10 bis 30 min durchführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das letzte Erhitzen bei einer Temperatur von 170 bis 200°C während 10 bis 30 min durchführt.

Die Erfindung betrifft das in den Patentansprüchen angegebene Verfahren, bei dem auf ein Substrat eine harzpulverhaltige Beschichtungsmasse und danach eine Schicht durch Elektroablagerung aufgebracht wird unter Erzielung eines guten Finish des Überzugs.

Das sogenannte umgekehrte Beschichtungsverfahren stellt eine Art Grundschichterzeugungsmethode dar, die in verschiedenen Industriezweigen, hauptsächlich auf dem Gebiete der Automobilkarosseriebeschichtung, praktische Anwendung findet. Bei der Herstellung eines Grundierüberzugs oder einer Grundierschicht (und ebenso einer Mittelschicht) auf einer Automobilkarosserie war es bisher üblich, auf der gesamten Oberfläche der AiJtomobilkarosserie einen Überzug durch Elektroablagerung einer kationischen oder anionischen Beschichtungsmasse aufzubringen und anschließend hauptsächlich am Außenteil der Karosserie eine Mittelschicht mit Hilfe üblicher Vorrichtungen (z. B. mit Hilfe von Sprühvorrichtungen) zu erzeugen. Beim umgekehrten Beschichtungsverfahren wird zuerst hauptsächlich auf den Außenteil der Autobomilkarosserie eine harzpulverhaltige Beschichtungsmasse aufgebracht und danach nur auf die unbeschichteten Karosserieteile als Grundsicht ein durch Elektroablageriing einer ionogenen Beschichtungsmasse erzeugter Überzug.

Bei diesem umgekehrten Beschichtungsverfahren genügt bei Verwendung einer guten, sowohl als Grundier- als auch als Mittelschicht geeigneten Beschichtungsmasse, die auf den Außenteil der Automobilkarosserie aufgebracht wird, eine einzige Beschichtung als Grundierschicht und die Notwendigkeit nach mehr Beschichtungsoperationen (d. h. nach Aufbringen einer Mittelschicht) entfällt, weil zwei Beschichtungsoperationen (Grundierschicht + Deckschicht) genügen zur Erzielung des gewünschten Endprodukts. Dies erweist sich selbstverständlich als sehr wirtschaftlich und trägt zur Erzielung eines ausgezeichneten Verhaltens des Überzugsfilms bei. Das sogenannte umgekehrte Beschichtungsverfahren gewinnt daher heutzutage zunehmend mehr öffentliches Interesse.

In der ersten Beschichtungsstufe des umgekehrten Beschichtungsverfahrens wird von einer hai-zpulverhaltigen Beschichtungsmasse Gebrauch gemacht, die sich als besonders vorteilhaft erweist im Hinblick auf deren geringere Neigung zur Rißbildung durch Umwelteinflüsse, deren gute Verarbeitbarkeit oder Erzielung eines dickeren Films und deren Fähigkeit, dem gebildeten Überzugsfilm ausgezeichnete Eigenschaften zu verleihen. Beispiele für geeignete puiverförmige Beschichtungsmassen sind aus trockenem Harzpulver bestehende Beschichtungsmassen, wie sie in der Regel zur elektrostatischen Harzpulverbeschichtung verwendet werden, Fluidisierbettbeschichtungsmassen oder dergleichen, durch Elektroablagerung aufbringbare Harzpulverbeschichtungsmassen aus feinem synthetischem Harzpulver, das gleichförmig in einer wäßrigen ionogenen Bindemittel-Harzlösung verteilt ist, nasse Harzpulverbeschichtungsmassen (Beschichtungsmassenaufschlämmungen), wie sie in elektrostatischen oder Sprühbeschichtungsmethoden Anwendung finden und dergleichen. Alle diese Beschichtungsmassen und deren Anwendungsmethoden haben Vor- und Nachteile, doch besitzen sie die typischen Eigenschaften dieser Pulverbeschichtungsmassen als gemeinsames Merkmal. Jede enthält als wesentliche Komponente feines synthetisches Harzpulver, das bei Raumtemperatur fest ist und beim Erhitzen aufgeschmolzen werden kann. Nach dem Aufbringen mit Hilfe geeigneter Mittel wird eine derartige Beschichtungsmasse in der Regel erhitzt und aufgeschmolzen, um eine unter Vernetzung erfolgende Härtung zur Bildung des gewünschten Überzugsfilms zu bewirken.

Zum Unterschied bei der Verwendung flüssiger Überzugsmassen, wo von der Lösung in einem Lösungsmittel Gebrauch gemacht wird, um die Masse fließfähig zu machen und einen glatten Überzugsfilm zu

so bilden, wird die Harzpulver enthaltend■■ Beschichtungsmasse erhitzt, um das feste Harz aufzuschmelzen und den Überzugsfilm zu bilden. Dies wirft verschiedene Probleme auf, z. D. in bezug auf unzureichendes Fließen des Überzugsfilms, woraus eine Orangenschalen- oder zitronenähnliche Oberfläche resultiert, und ebenso in bezug auf die sehr starke Abhängigkeit von den Substratbedingungen, was zu einem unbefriedigenden Oberflächenfinish führen kann. Derartige Mängel können behoben werden, indem der gehärtete Film einer Sandpapier- oder Polieroperation unterworfen wird, Die harzpulverhaltigen Beschichtungsmassen ergeben jedoch in der Regel einen harten Überzug und eine derartige Polieroperation erfordert daher sehr viele Arbeitsstunden.

Erfindungsgemäß wird diese komplizierte zeit- und kostenaufwendige Sandpapier- oder Polieroperation vermieden, indem in erfinderischer Weise Gebrauch gemacht wird von den einzelnen Stufen des umgekehr-

ten Beschichtungsverfahrens und den charakteristischen Eigenschaften einer harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse.

Die wesentlichen Stufen des üblichen bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahrens (einschließlich Harzpulverbeschichtung) können wie folgt zusammengefaßt werden:

a) Harzpulverbeschichtung

1. Trockenharzpulverbeschichtung (elektrostatisehe Harzpulverbeschichtung, Fluidisierbettbeschichtung)

2. Harzpulverbeschichtung durch Elektroablagerung

3. Naßharzpulverbeschichtung (Aufschlämmungsbeschichtung)

b) Erhitzen

c) Elektroablagerungsbeschichtung

d) Erhitzen (Vernetzung)

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Beim bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahren wird die Erhitzungsstufe b) ir. der Weise durchgeführt, daß eine Vernetzungsreaktion bewirkt wird, wohingegen erfindungsgemäß diese Erhitzungsstufe b) in der Weise erfolgt, daß die aufgebrachte Beschichtungsmasse nur aufgeschmolzen wird ohne gleichzeitig erfolgende Vernetzungsr^aktion, was zur Bildung eines glatten Überzugfilms führt.

Eine harzpulverhaltige Beschichtungsmasse zeichnet sich durch die charakteristische Eigenschaft aus, daß sie jo bei einem Erhitzen unter bestimmten Bedingungen zum Aufschmelzen befählt ist, ohne daß eine Vernetzungsreaktion bewirkt wird, und beirr« Abkühlen auf Raumtemperatur kann ein kontinuierlicher glatter Überzugsfilm erhalten werden, der weniger zäh und gewünschtenfalls leicht polierbar ist. Ein in dieser Weise gebildeter Film kann durch Anwendung von Hitze erneut zum Fließen gebracht werden und wenn er über eine bestimmte kritische Temperatur erhitzt wird, erfolgt dabei die sogenannte Vernetzungsreaktion. ₄r,

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist darin zu sehen, daß dadurch, daß von den angegebenen thermischen Eigenschaften der harzpulverhaltigen Beschichtungsmassen Gebrauch gemacht wird, das Polieren des gebildeten Überzugs, welches eine mühselige und beim umgekehrten Beschichtungsverfahren unvermeidliche Operation darstellt, stark erleichtert wird. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das erste Erhitzen sorgfältig gesteuert wird, um einen kontinuierlichen glatten Überzugsfilm zu erzielen, w dessen Härte eine Polieropejation gut verträgt und dessen Eigenschaften verschieden sind von denjenigen eines vernetzten gehärteten Films aufgrund der Tatsache, daß eine derartige Vernetzung nicht sattgefunden hat. Nach der Polieroperation wird der Überzug -,·-> erneut durch Erhitzen aufgeschmolzen zur Wiedererlangung einer glatten Überzugsoberfläche. Dieses zweite Erhitzen wird so gesteuert, daß es zu einer Vernetzungsreaktion führt unter Bildung des fertigen, vernetzten und gehärteten Überzugfilms. t>o

ErfindungsgemäQ sind somit die thermischen Eigenschaften des Harzpulver-Überzugfilms und die Polieroperation in besonders vorteilhafter und sinnvoller Weise gekoppelt mit dem umgekehrten Beschichtungsverfahren. Zur Erreichung dieses Ziels wird gemäß dem (,<■, erfindungsgemäßen Verfahren nach der Bildung des Films aus einer harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse wie folgt vorgegangen:

A. der erhaltene Überzugsfilm wird auf eine Temperatur erhitzt, die innerhalb des Temperaturbereichs liegt, das zum Hitzeschmelzen des Harzpulverüberzugfilms befähigt ist aber unter dem kritischen Punkt liegt, bei dem eine Vernetzungsreaktion die Folge ist, oder unterhalb des Punktes, bei dem eine gewisse Vernetzung erfolgen kann, die jedoch die Zähigkeit des Überzugfilms nicht drastisch ändert und zu keiner wesentlichen Änderung der Wiederaufschmelzeigenschaftdes Filmes führt;

B. ferner wird der Überzugfilm vor oder nach der Elektroablagerungsbeschichtung mit einer ionogenen Beschichtungsmasse einer Polieroperation unterworfen und

C. wenn die Elektroablagerungsbeschichtung nicht zuvor erfolgt ist, wird der Überzugfilm in diesem Stadium einer Elektroablagerungsbeschichtung unterworfen;

D. schließlich wird der auf diese Weise gebildete Überzugfilm erneut erhitzt, um die Schicht wiederaufzuschmelzen und deren Vernetzungshärtung zu bewirken.

Zur näheren Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen im folgenden Vergleiche gezogen werden mit den üblichen bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahren. Die obige Erhitzungsstufe A. entspricht der Erhitzungsstufe b) des weiter oben abgehandelten üblichen umgekehrten Beschichtungsverfahrens. Bei dieser Erhitzungsstufe wird vorzugsweise ein heißer Luftstrom verwendet, um eine gleichförmige Wärmeverteilung zu erzielen. Die Erhitzungsbedingungen müssen so gewählt werden, daß die aufgebrachte harzpulverhaltige Beschichtungsmasse aufschmilzt und einen kontinuierlichen Überzugsfilm bildet, dessen elektrischer Widerstand hoch genug ist, um die Elektroablagerur.g an diesem Teil bei der nachfolgenden Elektroablagerungsbeschichtung mit einer ionogenen Beschichtungsmasse zu verhindern, und außerdem wird vorzugsweise das Fließen der Ma.,ss bis zu einem solchen Grade bewirkt, daß eine glatte und ebene Oberfläche erhalten wird, so daß mangelhafte Teile nicht festzustellen sind. Dieses Erhitzen wird, obwohl es bis zu einem gewissen Grade vom Typ der verwendeten harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse und der Gestalt und Dicke des zu beschichtenden Substrats abhängt und dementsprechend variiert, in der Regel dadurch bewirkt, daß der beschichtete Artikel durch eine auf 60 bis 150°C gehaltene erhitzte Atmosphäre während 30 bis 10 min geführt wird.

Die obige Verfahrensstufc B. kann zwischen den Verfahrensstufen b) und c) oder zwischen den Verfrhrensstufen c) und el) des üblichen bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahrens durchgeführt werden. Es bleibt dem Betriebsfachmann überlassen, das Verfahrensstadium auszuwählen und zu bestimmen, doch wird dem letztgenannten Stadium der Vorzug gegeben. Der Grund hierfür ist darin zu sehen, daß in diesem Falle verschiedene Vorteile erzielt werden, nämlich

1. nach der Elektroablagerungsbeschichtung c) wird das beschichtete Material in der Regel mit Wasser gewaschen und in der nachfolgenden Polierstufe kann daher das sogenannte Naßpolieren angewandt werden, so daß die letzte Waschstufe sehr leicht durchführbar ist, und

2. nach der Erhitzungsstufe b) weist der Überzugsfilm,

wie dies bei derartigen Filmen häufig der Fall ist, eine Wasserabstoßung auf und wenn daher der durch Elektroablagerung aufgebrachte Überzug mit Wasser gewaschen wird, verbleiben am Ende der Erhitzungsstufe d) Wassertropfen am Überzugfilm, so daß auf diesem oftmals Wasserflecken gebildet werden, wobei aber diese Art von Fehlerquellen vermieden werden kann, wenn das Polieren im Anschluß an die angegebene Waschoperaticn durchgeführt wird.

Dieses Polieren wird in der Regel nur an den erforderlichen Stellen vorgenommen, z. B. an mangelhaften Teilen, die aus vorausgegangenen Operationen resultieren, es kann jedoch in einigen Fällen auch über den gesamten Bereich des Überzugs durchgeführt werden, um die darauf erscheinende orangenschalen- oder zitronenähnliche Oberfläche zu korrigieren. Jedes beliebige Poiiermaterial einschließlich von Sandpapier und Schmiergelleinen ist von Hand oder maschinell mit einem Kolbenpolierer anwendbar.

Die Verfahrensstufe D. entspricht der Erhitzungsstufe d) des üblichen bekannten umgekehrten Bcschichtungsverfahrens. Diese Verfahrensstufe wird angewandt als Hitzehärtungsstufe nach Beendigung einer gegebenenfalls durchgeführten Vorerhitzung, die hauptsächlich der Wasserverdampfung dient. Obwohl die Hitzehärtungsbedingungen etwas variieren mit dem Typ der verwendeten harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse, der Dicke und Gestalt des zu beschichtenden Artikels und dergleichen, besteht die generelle Prozedur darin, den beschichteten Artikel durch einen Heißluftbrennofen bei 170 bis 200⁰C während 30 bis 10 min zu führen.

Als ionogene Beschichtungsmasse für die Elektroablagerungsbeschichtung ist erfindungsgemäß sowohl eine anionische als auch eine kationische Elektroablagerungs-Beschichtungsmasse mit Erfolg verwendbar.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahren ist es möglich, die Korrektur von mangelhaften Teilen, wie sie in Harzpulverüberzügen, die nach dem üblichen gekannten umgekehrten Beschichtungsverfahren gewonnen sind, häufig aufzutreten pflegen, sehr leicht und in zeit- und kostensparender Weise durchzuführen.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern. Wenn nichts anderes angegeben ist, beziehen sich alle Teil- und %-Angaben aut das Gewicht.

Beispiel 1

Eine Harzpulver-Beschichtungsmasse wurde wie folgt hergestellt. Wie zur Herstellung von Trockenharzpulver-Beschichtungsniassen üblich, wurden 100 Teile Epoxyharz vom Epichlorhydrin-Bisphenol-Typ. Schmelzpunkt 94 bis 104° C, Epoxyäquivalent 875 bis 975, Molekulargewicht etwa 1400, ferner 5 Teile Adipinsäuredihydrazid, 0,3 Teile Imidazol, 1,5 Teile Verlaufmittel, 36 Teile Titandioxid und 4 Teile Ruß miteinander vermischt, heiß geknetet, abgekühlt und pulverisiert unter Erzielung der Harzpulver-Beschichtungsmasse. Die durchschnittliche Korngröße betrug 50μπι.

Als Elektroablagerungs-Beschichtungsmasse wurde eine anionische Elektroablagerungs-Beschichtungsmasse verwendet, die ein übliches bekanntes Polybutadienharz-Bindemittel enthielt. Das verwendete anionische Elektroablagerungsbad wurde wie folgt hergestellt:

In üblicher bekannter Weise wurde ein anionisch^ Harz mit einem Geiult an Polybutadienharz, Triethylamin als Neutralisierungsmittel sowie Titanoxid und Ruß als Pigmente miteinander vermischt unter Bildung eines Elektroablagerungsbades, Die Charakteristika des Bades waren pH 7,8, Aschegehalt 26% und Feststoffgehalt 13%.

Auf die Außenfläche einer Automobilkarosserie, die zuvor mit einer handelsüblichen wäßrigen Lösung von Zinkphosphat behandelt, mit reinem Wasser gründlich gewaschen und bei 120° C 10 min lang getrocknet

ίο worden war, wurde ein Überzug (Trockendicke 40 bis 50 μπι) der angegebenen harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse mit Hilfe einer handelsüblichen, zur elektrostatischen Harzpulverbeschichtung geeigneten Beschichtungsvorrichtung (—80 kV) aufgebracht Die auf diese Weise beschichtete Automobilkarosserie wurde in einem auf 100 bis 120⁰C gehaltenen Heißluftofen 5 min lang erhitzt. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde eine Tiockenpolieroperation mit Sandpapier über nur einer Hälfte der Karosserietei-Ie durchgeführt, wo ein besonders gutes Oberflächenfinish wünschenswert ist, z. B. derr Dach, der Motorhaube, dem Kofferraumdeckel und dür.rieichen. Vor dem Polieren wies der Überzugsfilm eine orangenschalen- oder zitronenähnliche Oberfläche in seiner Gesamtheit auf, doch besaß er eine gute Verarbeitbarkeii und war der Polieroperation leicht zugänglich. Die polierte Karosserie wurde, nachdem sie abgewischt worden war, einer Elektroablagerungsbeschichtung unterworfen. Diese Elektroablagerung wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt: ganz eingetaucht; 200 V, 3 min; Zwischenelektrodenabstand (minimum) 40 cm. Eine Elektroablagerung der Beschichtungsmasse erfolgte nur an den Teilen, wo zuvor kein Harzpulver-Überzugsfilm gebildet worden war. Nach der Elektroablagerungsbeschichtung wurde der Artikel mit Wasser gewaschen und gut mit Heißluft abgeblasen, um verbleibende Wassertröpfchen davon zu entfernen. Danach wurde der Überzug in einem auf 180°C aufgeheizten Brennofen 30 min lang gebrannt. Es ze^:gte sich, daß an den polierten Teilen eine glatte Oberfläche erhalten wurde und eine Deckschicht konnte darauf direkt aufgebracht werden.

Demgegenüber zeigte die andere, nicht polierte Hälfte eine Orangenschalen- oder zitronenähnliche Oberfläche und es war schwierig, darauf eine Deckschicht aufzubringen. Dieser Teil wu/de trocken poliert und anschließend mit Sandpapier behandelt, doch waren in diesem Falle fast das Dreifache an Arbeitszeit und Schleifmaterial als in der vorausgegangenen Polierstufe erforderlich.

Beispiel 2

Ein Harzpulver-Elektroablagerungsbeschichtungsb?ci wurde wie folgt hergestellt: als mit Wasser verdünnbares kationisches Harz wurde ein flüssiges Amino-Epoxyhr.rz hergestellt durch Umsetzung von 488 Teilen Epoxyharz vom Epichlorhydrin-Bisphenoltyp, Schmelzpunkt 64 bis 74°C, Epoxyäquivalent 350 bis 550, Molekulargewicht etwa 900, mit 105 Teilen Diäthanoiami), und 250 Teilen lsopropylalkohol bei 80 bis 85°C während 3 h.

Zur Gewinnung eines feinen synthetischen Harzpulvers wurden 40 Teile Epoxyharz von Lpichlorhydrin-Bisphenoltyp, Schmelzpunkt 94 bis 104°C, Epoxyäquivalent 875 bis 975, Molekulargewicht etwa 1400, 30 Teile Isophoron-diisooyanat, blockiert mit ε-Caprolactam, 29 Teile Titandioxid und 1 Teil Ruß in einem Extruder heiß geknetet und das Extrudat wurde in einer Schlagmühle

pulverisiert unter Erzielung eines feinen Pulvers, dessen Epoxyharzanteil überwiegend einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 7 μπι aufwies.

Zu 143 Teilen des angegebenen kationischen Harzes (als Bindemittel) wurden 6.2 Teile Eisessig und 500 Teile deionisiertes Wasser zugesetzt und das Gemisch wurde in einem Auflösebehälter gut gerührt. Danach wurden 280 Teile des angegebenen feinen synthetischen Harzpulvers zugegeben und das erhaltene Gemisch wurde in dem Auflösebehälter 30 min lang gerührt, worauf es mit deionisiertem Wasser verdünnt wurde, bis der Feststoffgehalt I 5% betrug. Die Charakteristika des auf diese Weise erhaltenen Bades waren pH 5.2 und Pulver/Bindemittel-Verhältnis = 2.8/t.

Ein kationisches Elektroablagerungsbad wurde wie ι; folgt hergestellt: ein Gemisch aus 136 Teilen Epoxyharz vom Epichlorhvdrin-Bisphenoltyp. Schmelzpunkt 94 bis 104 C. Epoxyäquivalent 875 bis 975. Molekulargewicht etwa 1400. 143 Teilen Epoxyharz vom Epichlorhydrin-Bisphenoltyp. Schmelzpunkt 64 bis 74 C. Epoxyäquiva- >n lent 440 bis 550. Molekulargewicht etwa 900. und 140 Teilen Äthylenglykolmonoäthyläther wurde bis zur vollständigen Lösung gut gerührt. Nach dem Erhitzen auf 50" C wurde eine Lösung von 59 Teilen Diethanolamin in 20 Teilen Isopropylalkohol unter Rühren im :ί L.nfe von 1 h zugesetzt, worauf das Gemisch bei 80 bis 85 C 3 h lang gehalten wurde. Zu dem erhaltenen Gemisch wurde eine Lösung von 202 Teilen Isophorondiisocyanat. blockien mit t-Caprolactam, ir 100 Teilen Äthylenglykolmonoäthyläther unter Rühren innerhalb so von 30 min zugegeben und das erhaltene Gemisch wurde bei 80 bis 85'C weitere 1.5 h lang gehalten unter Erzielung eines Aminoepoxyisocvanatharzes.

In der bei der Herstellung von Elektroablagerungsbeschichtungsmassen üblichen Weise wurde das angege- s~> bene kationische Harz mit Essigsäure (als Neutralisationsmittel) und Titanoxid und Ruß (als Pigmente) vereinigt und das erhaltene Gemisch wurde mit reinem Wasser serdünnt bis zu einer vorbestimmten Konzentration unter Erzielung eines kanonischen Elektro- j-ί ablagern ngsbades. dessen C ha rakienstika ρ Η 5.4. Aschegehalt 25ⁿ'n und Feststoffgehalt 1 3"<i waren.

Auf eine Automobilkarossene. die zuvor mit einer handelsüblichen wäßrigen Lösung von Zinkphosphat behandelt, mit reinem Wasser gut gewaschen und bei *'■> 120 C 10 min lang getrocknet worden war. wurde ein Überzug aufgebracht unter Verwendung des angegebenen Harzpulver- Elekt roablagerungsbeschichtungsbades. Die Beschichtungsbedir.gungen waren: Spannung 400 V. Stromanlegungszeit 30 s: Badtemperatur 27" C: '■·" Zwischenelektrode.nabstandf minimum) 40 cm; Flächenverhältnis von AußenblechteM der Automobükarosserie zur Gegenelektrode = etwa 1 : 1.

Nach der Herausnahme der Automobilkarosserie aus dem Bad wurde <ie gut mit Wasser gewaschen und in einem Heißluftbrennofen bei 90'C 10 min lang getrocknet. Der erhaltene Überzugsfüm hatte in seiner Gesamtheit eine glänzende. Orangenschalen- oder zitronenähnliche feine Oberfläche und war leicht zu verarbeiten. eo

Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde die Karosserie in das kationische Elektroablagerungsbad vollständig eingetaucht und die Elektroabiagerung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: Spannung 250 V: Stromanlegungszeit 3 min. Badtempe- « rätür 28"C: Zw'ischeneiekirodenabsiand immimumi 40 cm. Danach wurde die Automobilkarosserie mit Wasser gewaschen und nur eine Hälfte derjenigen Teile, wo ein ausgezeichnetes Aussehen der Deckschicht wünschenswert war, wie Dach, Motorhaube, Kofferraumdeckel und dergleichen, wurde mit Sandpapier poliert. Nach gründlichem Waschen mit Wasser wurde die Automobükarosserie in einer bei 100⁰C gehaltenen Atmosphäre 10 min lang getrocknet und anschließend in einer bei 190^cC gehaltenen Atmosphäre 20 min lang gebrannt.

Die naß polierten Teile zeigten eine glatte Überzugsflächc. auf der eine Deckschicht direkt aufgebracht werden konnte. Demgegenüber wies die unbehandelte andere Hälfte eine schlecht beschaffene unebene Oberfläche auf. zu deren Naßpolierung fast doppelt soviel Arbeitszeit und Schleifmaterial gebraucht wurde im Vergleich zu der vorausgegangenen Naßpolieropcra'.ion.

Das gleiche Bindemittel wie im Beispiel 2 wurde mit Wasser verdünnt auf einen Feststoffgehalt von 15% und hierzu wurde das gleiche Harzpulver wie in Beispiel 2 zugesetzt unier Steuerung der Viskosität des Gemisches mit Wasser unter Erzielung einer Aufschlämmung mit einem Feststoffverhältnis von Bindemittel zu Pulver von 1 : 3. Die Viskosität der Aufschlämmung wurde erneut mit Wa^er eingestellt auf eine Ford Cup Nr. 4-Viskosität von 30 s/25" C unter Erzielung der das Testharzpulver enthaltenden Beschichiungsmasse.

Die angegebene Beschichtungsmassenaufschlämmung wurde unter Verwendung einer handelsüblichen handbetriebenen Spritzpistole auf eine Oberfläche eines quadratischen Prüflings (50 χ 50 cm), der zuvor mit einer handelsüblichen wäßrigen Lösung von Zinkphosphat behandelt worden war, in solcher Weise aufgebracht, daß eine Trockenfilmdicke von 40 bis 50 tim erzielt wurde, worauf der beschichtete Artike! in einer Atmosphäre von HOC 10 min lang getrocknet wurde. Der Überzug zeigte in seiner Gesamtheit eine feine Orangenschalen- oder zitronenähnliche Oberfläche. Diese Prüfplatte wurde sodann einer Elektroablagerungsbeschichtung unter Verwendung des gleichen kationischen Elektroabscheidungsbades wie im Beispiel 2 (200 V. 2 min, 25" C) unterworfen und gut mit Wasser gewaschen. Eine Hälfte der beschichteten Oberfläche wurde sodann mit Hilfe einer automatischen Kolbenpoliervorrichtung mit Nylonschmirgelleinen bis zu einem solchen Ausmaß naß poliert, daß fast ein Drittel der überstehenden Teile der orangenschalen- oder zitronenähnlichen Oberfläche abgesch. jrgelt wurde. Nachdem der Prüfling mit Wasser gewaschen und die verbleibenden Tröpfchen abgewicht worden waren, wurde er auf 100^;C 10 min lang vorerhitzt und danach bei 180⁼ C 20 min lang gebrannt.

Der polierte Teii erhielt eine glatte Oberfläche, auf die eine Deckschicht direkt aufgebracht werden konnte, wohingegen der nicht polierte Teil eine Orangenschalen- oder zitronenähnliche Oberfläche aufwies, die, so wie sie war. nicht mit einer Deckschicht versehen werden konnte. Der letztgenannte Teil wurde mit dem gleichen Schmirgelmaterial und der gleichen automatischen Poliervorrichtung wie in der oben genannten Polieroperation poliert, doch waren zur Erzielung eines guten Finish der Deckschicht fast viermal soviel Arbeitszeit und Poiiermateriai erforderlich.

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Umgekehrtes Beschichtungsverfahren, bei dem ein Substrat mit einer Beschichtungsmasse, die ein bei Raumtemperatur festes, bei erhöhter Temperatur jedoch aufschmelzbares feines synthetisches Harzpulver enthält, beschichtet, der erhaltene Überzug erhitzt, eine Elektroablagerungsbeschichtung mit einer ionogenen Beschichtungsmasse durchgeführt und anschließend der Oberzug erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man