DE3016949C2

DE3016949C2 - Verfahren zum Herstellen von gekrümmten, verschleißfesten Förderschurrensegmentbauteilen

Info

Publication number: DE3016949C2
Application number: DE19803016949
Authority: DE
Inventors: Fritz 8740 Bad Neustadt Freier
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1980-05-02
Filing date: 1980-05-02
Publication date: 1984-08-23
Also published as: DE3016949A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von gekrümmten, verschleißfesten Förderschurrensegmentbauteilen gemäß Oberbegriff des Patentanspruches.

Nach der DE-PS 8 77 617 ist es bekannt, um Bleche, Platten u. dgl. biegen zu können, beschränkt auf die Biegestelle, derartige aus nur einem Material bestehende Werkstücke elektro-induktiv zu erhitzen. Dies geschieht aber lediglich mit der Absicht, der bei einer Gesamterhitzung des Werkstückes gegebenen Gefahr einer Verzunderung der Werkstücksoberfläche zu begegnen.

Nach der AT-PS 3 44 486 ist es ferner bekannt, Lagerhalbschalen aus Platinen (Grundmetall beschichtet mit Lagermetall) zwischen zwei entsprechend geformten Werkzeugen, nämlich einer Patrize und einer Matrize kalt zu verformen und zwar mit der besonderen Maßgabe, ein zusätzliches Werkzeug auf die achsparallelen Stoßflächen des Werkstückes in einem zweiten Arbeitsgang wirken zu lassen. Eine besondere Verlaufsstruktur der Auftragsbeschichtung aus Lagermetall war hierbei nicht zu berücksichtigen, da das Lagermetall eine in sich homogene und insoweit unstrukturierte Schicht darstellt.

Verschleißfest mit Auftragsschweißraupen beschichtete Förderschurrensegmentbauteile, die durch Aneinanderreihen per Flanschverbindungen zu einer Schurre gewünschter Länge und Gesamtform zusammengesetzt werden, sind allgemein bekannt und zwar auch als selbsttragende Schurrenkonstruktionsteile, die inzwischen solche Bauteile ersetzt haben, bei denen die Verschleißplatten auf entsprechend rinnenförmige Tragteile aufgeschraubt werden.

Um den mit parallel nebeneinander verlaufenden Auftragsschweißraupen verschleißbeschichteten Grundplattenzuschnitt in die gewünschte gekrümmte Rinnenform zu bringen, wurde der beschichtete Zuschnitt bzw. die beschichtete Grundplatte bisher durch mehrere Kaltwalzbiegevorgänge in Form gebracht und zwar derart, daß die Krümmung in Richtung des Raupenverlaufs erfolgte, mit der Absicht, die unvermeidbaren Härterisse in der Virschleißschicht mehr oder weniger zu schließen, ganz abgesehen davon, daß man eine krümmende Kaltwalzverformung sowieso nur in Verlaufsrichtung der Auftragsschweißraupen vornehmen konnte.

Durch diese Verformung war also bedingt, daß bei der aus solchen Elementen gebildeten Förderschurre die Raupenrichtung quer zur Förder- bzw. Verlaufsrichtung der Schurre verlief, was aber, wie sich gezeigt hat, weitaus wesentlicher mit zur Verminderung der Lebensdauer der Verschleißschicht beiträgt, da das Fördergut (insbesondere Kohle bspw. mit ca. 40% Gesteinsanteil bei einer Förderleistung von ca. 7OO't/h) ständig über die zur Förderrichtung quer verlaufenden Raupen »holpern« muß und der quer liegende Raupenbciag keine glatte sondern gewissermaßen eine »Berg- und Talbahn« darstellt. Wie sich gezeigt hat, ".st diese Gegebenheit für die Beeinträchtigung der Sland/.cil der ganzen Förderrinne wesentlich bedeutsamer als die vermeintliche Notwendigkeit des Schlicßens von unvermeidbaren Härterissen.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß man nach der üblichen Auftragung der Verschleißschicht auf die insgesamt zu verformende Grundplatte diese derart krümmen bzw. biegen kann, daß die Raupen der Verschleißschicht bei Benutzung der Föiderschurre in Förderrichtung verlaufen, um damit den durch die bisher in Förderrichtung quer verlaufenden Schweißraupen bedingten Verschleiß zu reduzieren bzw. die Standzeit derartiger Förderschurren zu verlängern.

Diese Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung nach der Erfindung durch das im Kennzeichen des Patentanspruches Erfaßte gelöst. Wesentlich für diese erfindungsgemäße Lösung ist also die Vorwärmung des ganzen zu verformenden Zuschnittes bzw. der Grundplatte und die Krümmungsausformung — bspw. zwischen zwei Formwerkzeugen — in einem Arbeitsgang durch Pressen, d.h. im vorgewärmten Zustand, der bei einer Walzverformung, die eine wesentlich längere Zeit in Anspruch nähme, nicht aufrecht zu erhalten wäre.

Die Einstellung der Vorwärmung auf eine die Härte der Verschleißschicht bzw. des Verschleißmaterials unbeeinträchtigt lassende Temperatur trägt der Gegebenheit Rechnung, daß bei Wärmeeinwirkung — abhängig von der Art und Zusammensetzung des aufgetragenen Verschleißmaterials — die Temperatur unterschiedlich sein kann, bei der eine negative Einflußnahme auf die Härte des Verschleißmaterials erfolgt.

Damit und mit der ohne weiteres verfügbaren bzw. ermittelbaren Kenntnis des Umkippens der Härtewerte zur negativen Seite hin ist also ohne weiteres festgelegt, wie hoch das zu verformende Bauteil vorzuwärmen ist. Bei einer Verschleißmateriallegierung wie 5% C, 0,5% Si, 0,7% Mn, 22% Cr, 7% Nb, Rest Fe mit einer Härte von ca. 60 HRC und einem Grundplattenmaterial wie St 37/2, St 52 mit einer Stärke von 8 bis 10 mm, ist also bspw. eine Vorwärmtemperatur von 450 bis 550⁰C einzustellen, die einerseits gewährleistet, daß die Härte des Verschleißmaterials erhalten bleibt, und andererseits, daß eine Krümmungsverformung durch Pressen möglich wird, ohne daß das Grundplattenmaterial zu reißen beginnt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispieles erläutert. Es zeigt schematisch

F i g. 1 perspektivisch das unverformle, mit einer Verschleißschicht belegte Bauteil;

F i g. 2 die Vorwärmphase des unverformten Bauteils; F i g. 3 den Preßvorgang und
F i g. 4 das fertig verCormte Bauteil. In Fig. 1 ist das Bauelement bzw. Bauteil 1 gezeigt, das aus einer relativ weichen Grundplatte 2 und den M etwa 30 mm breiten in Parallcllage aufgelegten, insgesamt die Verschleißschicht 3 bildenden Schweißraupen 4 besteht. Für gekrümmte Förderschurren bzw. Förderschurrenabschnilte oder -Segmente erhalten die betref-

fenden Bauelemente natürlich eine entsprechende Zuschnittsform.

Dieses in üblicher Weise durch Auftragsschweißung hergestellte Bauelement 1, wird in eine Vorwärmkamnier bzw. einen Ofen 5 eingelegt und auf 450 bis 550⁰C gebracht

Nach Entnahme wird es zwischen zwei Formwerkzeuge 6, 7 einer entsprechend großen Presse gebracht und im vorgewärmten Zustand bspw. mit einem Druck von ca. 2 000000 N in die gekrümmte Form Γ gemäß F i g. 4 gebracht, wobei es, wie erkennbar, wesentlich ist, daß die Schweißraupen 4 quer zur Krümmnngsrichtung oder -ebene bzw. parallel zur späteren Förderrichtung (Pfeil F₂) verlaufen.

Wie sich gezeigt hat, ist mit einem solchen Raupenverlauf vorteilhaft eine ca. 25%ige Steigerung der Schurrenstandzeit zu erreichen, und zwar unbeeinflußt davon, daß bei dieser Herstellungsart und Ausbildungsform die Härterisse praktisch offen bleiben, abgesehen davon, daß sich diese Risse sowieso mit Fc-dergut zusetzen.

Wie aus Fig.4 erkennbar, verläuft die Förderrichtung (Pfeil F2) parallel zu den aufgelegten Schweißraupen 4, während bisher (siehe F i g. 1) die Förderrichtung in Richtung des Pfeiles Fi verlief, wobei das Bauelement, wie gestrichelt angedeutet, gekrümmt war.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentanspruch:

Vetfahren zum Herstellen von gekrümmten, verschleißfesten Förderschurrenscgmentbauteilcn aus einer ebenen Grundplatte, auf die in parallelen Schweißraupen eine metallische Verschleißschicht aufgetragen und die dann gekrümmt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Krümmen der mit der Verschleißschicht (3) versehenen Grundplatte (2) durch Pressen, und zwar in vorgewärmtem Zustand und mit quer zur Krümmungsebene verlaufenden Schweißraupen (4) erfolgt