DE3012969C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer lichtdurchlässigen Feuerschutzverglasung mit wenigstens einer Glasscheibe und einer zugeordneten Schicht aufschäumbaren oder blähbaren Materials, wobei Wasser aus einer Schicht nassen aufschäumbaren Materials auf einer Unterlage durch Erwärmen entfernt wird und dann die Schicht aufschäumbaren Materials in die Feuerschutzverglasung eingebaut wird.

Ein solches Verfahren ist aus der DE-OS 26 37 351 bekannt. Dort wird allerdings die Bildung einer wässrigen Natriumsilikatschicht in eine Atmosphäre von 35°C beschrieben, wobei die Atmosphäre in der Umgebung des Produktes 50% Feuchte enthält, die zumindest zum Teil aus dem Produkt selbst stammt. Die Bildung einer blähfähigen Schicht aus wässrigem Silikat durch aufeinanderfolgendes Trocknen mehrerer dünner überlagerter Schichten ist dort beschrieben. Während des Trocknens und des Abscheidens dieser aufeinanderfolgenden Schichten wird die Atmosphäre der Kammer, in der dieses Verfahren abläuft, durch einen Ventilator umgewälzt, wobei man die oben angegebenen Werte, z. B. 35°C und relative Feuchte von 50% mißt. Diese relative Feuchte resultiert einerseits aus der natürlichen Feuchte der Luft, die sich in der Kammer vor Beginn der Erzeugung der Schicht befindet, und andererseits aus der Feuchte, die aus den feinen aufeinanderfolgenden Silikatschichten her rührt.

Man stellt allerdings fest, daß dann, wenn man in dieser Weise verfährt, sich Schichten blähfähigen Materials, die voll von Mikrobläschen waren, bildeten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren der eingangs genannten Art die guten optischen Eigenschaften der Schicht zu erhalten, selbst nachdem sie in die Verglasung eingebaut ist, und zwar über die gesamte Lebensdauer der Verglasung. Insbesondere soll das Entstehen von Bläschen im Verlauf der Zeit in der Schicht aufblähbaren Materials und an der Grenzfläche von Glas/aufblähbares Material vermieden werden.

Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art überraschend dadurch, daß wenigstens während eines Teils der Erhitzungsperiode, in die das blähfähige Material kontaktierende Atmosphäre ein Gas oder mehrere Gase von außen eingeführt werden, die im aufschäumbaren Material weniger löslich sind als Sauerstoff und/oder eines oder mehrere Gase eingeführt werden, die die Dampfphase eines Lösungsmittels für die Schicht aus aufschäumbaren Material sind. Wenigstens während eines Teils der Erhitzungsperiode wird also in die Kontakt mit dem blähfähigen Material stehende Atmosphäre ein Gas oder mehrere Gase eingeführt, das oder die in dem blähfähigem Material weniger löslich ist oder sind als Sauerstoff und/oder mehrere Gase eingeführt, die die Dampfphase eines Lösungsmittels für die Schicht aus blähfähigem Material sind. Hierdurch werden die oben genannten Nachteile voll vermieden. Man führt also während des Trocknungsvorgangs in die Atmosphäre der Trocknungskammer einen Lösungsmitteldampf und/oder ein Gas ein, das im aufschäumbaren Material weniger löslich als Sauerstoff ist und welches nicht aus blähfähigem Material stammt. Man erhält so innerhalb von Behandlungszeiten, die nicht länger als beim bekannten Verfahren sind, Schichten blähfähigen Materials von einer optisch erheblich verbesserten Qualität und schafft hierdurch die Voraussetzungen für wirklich transparente feuerhemmende Scheiben bzw. Verglasungen. Es erscheint völlig überraschend, daß man bei einer so großen Feuchtigkeitsmenge der äußeren Atmosphäre eine zweckmäßige Trocknung in einer so kurzen Zeit erreicht.

Es wird nicht verkannt, daß (Ullmann 17, 1966, S. 495) es beim Trocknen von Zusammensetzungen auf der Basis von Ton in porösen Formen bekannt ist, einen Gießschlicker zu vergießen und so in warmer Luft zu trocknen. Nach dem Endformen formt man das getrocknete Produkt durch Brennen beispielsweise in Porzellan um. Beim Endprodukt handelt es sich allerdings um ein völlig wasserfreies Porzellan. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren muß das Endprodukt notwendigerweise noch Wasser enthalten, um eben aufschäumbar zu bleiben. Ein Brennen wäre völlig ungeeignet. Von einem Zuführen feuchter Luft von außen ist nicht die Rede.

Bisher bildeten sich Mikrobläschen in der Schicht des getrockneten blähfähigen Materials aus einer Anzahl von Gründen aus:

• i) Luft kann in dem Wasser vorhanden sein, welches ursprünglich verwendet wurde, um die Lösung oder Suspension herzustellen, aus der die Schicht hergestellt wird,
• ii) Luft kann durch Rühren während des Mischens der Lösung oder Suspension eingeführt werden,
• iii) Luft kann durch Rühren während des Gießens der Lösung oder Suspension eingeführt werden,
• iv) Luft kann in den Körper oder in die Schicht diffundieren, wenn diese vor dem Trocknen abgestellt wird und
• v) Luft kann in die Lösung oder Suspension während des Trocknens selbst eingeführt werden.

Durch die Maßnahme nach der Erfindung wird das Einführen von atmosphärischen Gasen zum großen Teil während des Trocknens vermindert oder verhindert; unterstützt wird die Entfernung von atmosphärischen Gasen, die in vorhergehenden Stufen eingeführt wurden.

Die genaue Zusammensetzung des Gases oder der Gase in den Mikrobläschen ist nicht genau bekannt. Es wird jedoch angenommen, daß das Vorhandensein dieser Mikrobläschen in der Hauptsache auf den Kontakt des blähfähigen Materials mit atmosphärischem Sauerstoff zurückzuführen ist. Die Einführung des weniger löslichen Gases oder eines derartigen Lösungsmitteldampfes hat die Wirkung, den Anteil des Sauerstoffs in der Atmosphäre, die sich in Kontakt mit dem blähfähigen Material während des Trocknens befindet, zu vermindern. Die Verminderung des Anteils an Sauerstoff in der Atmosphäre, die sich in Kontakt mit dem blähfähigem Material während des Trocknens befindet, fördert die Wanderung des Sauerstoffs aus der Schicht in die Atmosphäre und vermindert die Wanderung von Sauerstoff in der entgegengesetzten Richtung. Ob dies nun zutreffend ist oder nicht, verbleibt doch die Tatsache, daß das Arbeiten gemäß der Erfindung das Auftreten von Mikrobläschen in der getrockneten blähfähigen Schicht vermindert oder in einigen Fällen sogar vollständig ausschaltet. Wenn das weniger lösliche Gas verwendet wird, so ist es möglich, daß kleine Mengen in der Schicht gelöst werden und Mikrobläschen dieses Gases während der Alterung der getrockneten Schicht auftreten. Wegen der geringeren Mengen des Gases, die in dem Körper oder in der Schicht gelöst sind, sind diese Mikrobläschen in Größe und Anzahl klein und haben nicht eine derartig nachteilige Wirkung auf die optische Qualität der Schicht oder des Körpers. Wenn der Lösungsmitteldampf verwendet wird, und zwar entweder allein oder in Kombination mit dem weniger löslichen Gas, kann dieses Lösungsmittel in den Körper oder in die Schicht eintreten und kann durch das Trocknen ausgetrieben werden. In jedem Fall führt dessen Vorhandensein nicht zur Ausbildung von Mikrobläschen. Es ist besonders bevorzugt, daß die Atmosphäre, die sich in Kontakt mit der Schicht oder dem Körper während des Trockens befindet, im wesentlichen vollständig aus wenigstens eines dieser weniger löslichen Gase besteht. Wahlweise kann wenigstens einer dieser Lösungsmitteldämpfe zugeführt werden, weil dies sicherstellt, daß im wesentlichen keine Luft sich in Kontakt mit der Schicht oder dem Körper während des Trocknens befindet.

Die Einführung der Dampfphase eines Lösungsmittels in den Körper oder die Schicht in die Atmosphäre, die sich in Kontakt mit dem Körper oder mit der Schicht befindet, wie es bevorzugt ist, könnte den Gedanken nahelegen, daß ein nachteiliger Einfluß auf die erforderliche Trocknungszeit erfolgt. Dies ist nicht notwendigerweise der Fall. Wenn Wasserdampf in diese Atmosphäre eingeführt wird, wie es bevorzugt der Fall ist, kann die Trocknungszeit tatsächlich vermindert werden, was für eine Serienproduktion sehr vorteilhaft ist.

Nasser Dampf ist im Ausdruck "Wasserdampf", wie er hier verwendet wird, enthalten.

Wenn Wasser durch Erhitzung eines Körpers aus blähfähigem Material in einer trockenen Atmosphäre ausgetrieben wird, ist ein sehr steiler Gradient der relativen Feuchtigkeit der Atmosphäre in der unmittelbaren Nachbarschaft der Oberfläche des Körpers oder der Schicht vorhanden, und dies führt zu einer Verdampfung von der Oberfläche des Körpers mit einer Rate, die oft schneller ist als die, mit der Wasser zur Oberfläche des Körpers aus der Tiefe des Körpers oder der Schicht hin wandern kann. Dies führt zur Ausbildung einer Kruste in der Oberfläche, die eine weitere Verdampfung und deshalb eine weitere Trocknung verhindert. Eine derartige Kruste hat auch eine nachteilige Einwirkung auf die optische Qualtität der getrockneten Schicht. Durch Trocknung der Schicht in einer relativ feuchten Atmosphäre, wie es bevorzugt der Fall ist, wird die Neigung einer derartigen Krustenbildung vermindert oder ausgeschaltet. Bei einer Trocknung bei irgendeiner gegebenen Temperatur wird die Verdampfungsrate vermindert, wenn die relative Feuchtigkeit der Atmosphäre ansteigt, und dadurch erfolgt die Trocknung gleichförmiger durch die Dicke der Schicht oder des Körpers hindurch. Dies bedeutet, daß mehr Wärme der Schicht oder dem Körper zugeführt werden kann, so daß die Trocknung schneller erfolgt.

Vorzugsweise wird Wasserdampf in die Atmosphäre in einer Menge eingeführt, die ausreicht, um deren relative Feuchtigkeit auf wenigstens 50% zu halten, und ein weniger löslichen Gas wird ebenfalls in die Atmosphäre eingeführt.

Vorzugsweise beträgt die relative Feuchtigkeit der Atmosphäre, die sich in Kontakt mit der Schicht aus dem blähfähigem Material während des Trocknens befindet, wenigstens 80%.

Vorzugsweise wird Wasserdampf von einer Quelle zugeführt, die außerhalb eines Gehäuses, liegt, in dem die Schicht erhitzt wird, da hierdurch die eingeführte Menge leichter zu steuern ist.

Vorzugsweise wird die Schicht auf eine Temperatur von wenigstens 50°C erhöht, wahlweise auf eine Temperatur von wenigstens 75°C. Durch eine Erwärmung in einem derartigen Ausmaß wird eine schnelle Trocknung eingeleitet. Ferner entsteht eine Erhöhung der Wanderungsgeschwindigkeit der Wassermoleküle aus der Tiefe der Schicht bis zur Oberfläche hin, so daß die Trocknung gleichförmiger erfolgt. Durch Erhitzung des Körpers oder der Schicht auf eine Temperatur über 90°C können Gase aus der Lösung ausgetrieben werden, während die Lösung ausreichend flüssig ist, damit die so gebildeten Mikrobläschen aus der Schicht austreten können.

Es sei bemerkt, daß die Schicht oder der Körper nicht so erhitzt werden darf, daß das Wasser in dem Körper siedet, da dies zu optischen Fehlern im Körper führt und ein vorzeitiges Aufblähen des verwendeten Materials zur Folge haben kann.

Bei Ausführungsformen der Erfindung, bei denen die Schicht auf 100°C oder darüber erhitzt wird, erfolgt diese Erhitzung in einem Autoklaven bei einem überatmosphärischen Druck, und der Unterschied zwischen dem Druck und dem Partialdruck des Wasserdampfes in der Atmosphäre im Autoklaven beträgt höchstens 500 mm Hg. Der Partialdruck des Wasserdampfes in der autoklaven Atmosphäre sollte viel geringer sein als der Druck der Atmosphäre. Es muß selbstverständlich unterhalb des Dampfdruckes des Körpers aus feuchtem, blähfähigem Material sein, damit eine Trocknung erfolgen kann.

Vorzugsweise wird SF₆ als das weniger lösliche Gas verwendet. CF₄, N₂ und Cyclohexan sind andere geeignete Gase.

Wenn die Oberflächenqualität der Schicht, d. h. die Krustenausbildung, lediglich von hauptsächlicher Bedeutung ist, dann ist es gemäß der Erfindung möglich, lediglich mit der Einführung des weniger löslichen Gases zu arbeiten. Dies ist insbesondere der Fall, wenn bei niedrigeren Temperaturen gearbeitet wird, bei denen das Problem der Krustenbildung nicht auftritt.

Um weiterhin die Menge der Luft in der Lösung vor dem Trocknen zu verringern, ist es bevorzugt, eines oder mehrere der drei folgenden Merkmale anzuwenden.

• i) Bei der Herstellung des feuchten blähfähigen Materials entlüftetes Wasser zu verwenden,
• ii) das feuchte blähfähige Material einer Erwärmung und/oder einer Unterdruckbehandlung während oder nach dem Mischen zu unterziehen,
• iii) das feuchte blähfähige Material unter Unterdruck zur Herstellung der Schicht zu gießen.

Von diesen Merkmalen gibt vielleicht das dritte die besten Ergebnisse.

Vorzugsweise wird Wasser aus der Schicht entfernt, um eine dünne Schicht zu bilden, mit einer Dicke von beispielsweise 0,8 mm oder weniger, vorzugsweise mit einer Dicke von 5 mm oder weniger und wahlweise mit einer Dicke von 3 mm oder weniger und vorzugsweise mit einer Dicke von wenigstens 0,5 mm. Derartige Schichten bilden sehr wirksame Feuerschutzbarrieren, wobei sie vor dem Ausbrechen des Feuers durchsichtig sind.

Die vorliegende Erfindung kann bei der Trocknung verschiedener blähfähiger Materialien verwendet werden. Insbesondere kann die Erfindung verwendet werden, um ein blähfähiges Material zu trocknen, welches ein hydratisiertes Metallsalz erhält, und insbesondere ein hydratisiertes Salz von Aluminium oder einem Alkalimetall.
Beispiele geeigneter Salze sind die folgenden:

Aluminate,beispielsweise Natrium-oder Kaliumaluminat, Plumbate,beispielsweise Natrium-oder Kaliumplumbat, Stannate,beispielsweise Natrium-oder Kaliumstannat, Alaune,beispielsweise Natrium-Aluminiumsulphat oder Kalium-Aluminiumsulphat, Borate,beispielsweise Natrium-Borat, Phosphate,beispielsweise Natrium-Orthophosphat, Kalium-Orthophosphat und Aluminiumphosphat.

Das am meisten bevorzugte blähfähige Material besteht aus hydratisiertem Alkalisilikat.

Derartige Materialien haben sehr gute Eigenschaften für den gedachten Zweck. In vielen Fällen können lichtdurchlässige Schichten hergestellt werden, die sowohl an Glas als auch an Glaskeramik haften. Wenn sie aureichend erhitzt werden, siedet das gebundene Wasser und die Schichten schäumen auf oder blähen, so daß das hydratisierte Metallsalz in einen opaquen porösen Körper umgewandelt wird, der in hohem Maße thermisch isoliert und am Glas oder am Glaskeramikmaterial haften bleibt.

Dieses Merkmal ist besonders von Bedeutung, denn wenn alle strukturellen Scheiben der Wandung durch den thermischen Schock gebrochen sind, behält die Wandung als Barriere gegen Wärme und Rauch ihre Wirksamkeit bei, da die Bruchteile der Scheiben in ihrer Lage verbleiben und durch das umgewandelte Metallsalz zusammengehalten werden.

Vorzugsweise ist das Alkalisilikat Natriumsilikat. Natriumsilikat hat den weiteren Vorteil, daß es verhältnismäßig billig ist.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sollen nun unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung erläutert werden.

Es zeigen

Fig. 1 eine Schnittansicht einer Behandlungskammer, in der eine Schicht aus Alkalisilikat auf einem Träger getrocknet wird und

Fig. 2 eine lichtdurchlässige Feuerschutzwand, die eine derartige Schicht aus Alkalisilikat aufweist.

Wie Fig. 1 zeigt, ist eine Schicht 1 aus feuchtem Alkalisilikat auf einer tragenden Scheibe 2 angeordnet, die ihrerseits von Ständern 3 in einer Trocknungskammer 4 getragen wird. Eine Gaseinlaßleitung 5 und eine Auslaßleitung 6 stehen mit dem Innern 7 der Trocknungskammer in Verbindung, so daß diese nach dem Einsetzen der Silikatschicht 1 und vor und/oder während des Trocknens mit einem oder mehreren Gasen gespült werden kann, die in der Silikatschicht weniger löslich sind als Sauerstoff und/ oder, die mit der Dampfphase eines oder mehrerer Lösungsmittel für die Schicht gespült werden kann. Falls gewünscht, können die Einlaß- und Auslaßleitungen 5, 6 ein Teil eines nicht dargestellten geschlossenen Kreises sein, wobei eine Umwälzpumpe in diesem Kreis vorgesehen ist, ein oder mehrere Gasbehälter und Einrichtungen zur Einstellung des Gas- Dampfgemisches, wobei ferner Heizvorrichtungen ebenfalls vorgesehen sein können. Wenn das Gas oder Gasgemisch durch die Einlaßleitung 5 in nicht erhitztem Zustand eintritt, so muß die Kammer 4 erhitzt werden, beispielsweise durch nicht dargestellte Heizelemente, die innerhalb der Wandungen der Kammer angeordnet sind oder im Innenraum 7. Bei einigen Ausführungsformen wird der Gas- oder Gasgemischumlauf während der Trocknungsperiode aufrechterhalten. Bei anderen Ausführungsformen wird der Umlauf beendet, sobald die gewünschte Atmosphäre in die Trocknungskammer eingeführt wurde. Wenn bei anderen Ausführungsformen die Umwälzeinrichtungen nicht vorhanden sind, kann die Schicht und ihr Träger lediglich in eine Trocknungskammer eingesetzt werden, in der die gewünschte Atmosphäre vorherrscht oder vorhanden ist.

Der Träger 2 für die Silikatschicht kann vorzugsweise eine transparente Glasscheibe einer Wandung sein, in die diese Scheibe eingebaut werden soll.

Der Träger 2 für die Silikatschicht kann vorzugsweise eine transparente Glasscheibe einer Wandung sein, in die diese Scheibe eingebaut werden soll.

Fig. 2 zeigt eine Schicht aus einem hydratisierten Alkalisilikat, welches durch das erfindungsgemäße Verfahren getrocknet wurde, während diese Schicht auf der Glasscheibe 9 angeordnet war. Die Trocknung bewirkt, daß die Schicht 8 und die Glasscheibe 9 miteinander verbunden wurden. Eine zweite Glasscheibe 10 ist auf die Silikatschicht 8 aufgelegt, so daß diese Schicht sandwichartig in einem nicht dargestellten Rahmen angeordnet werden. Vorzugsweise wird jedoch diese Baugruppe verbunden, um ein Laminat herzustellen. Die optimale Dicke der Schicht 8 hängt vom Verwendungszweck ab. Eine Schicht so dünn wie 0,1 mm kann eine zufriedenstellende Barriere gegen Feuer geringer Temperatur bilden. Wenn ein stärkerer Feuerschutz erforderlich ist, kann diese Schicht dicker gemacht werden. Eine Erhöhung der Dicke der Schicht führt jedoch dazu, daß immer mehr Licht durch die Schicht absorbiert wird. Der beste Kompromiß liegt bei einer Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 3 mm. Falls gewünscht, kann die Trocknungskammer 4 als Autoklav ausgebildet sein, um eine Trocknung bei erhöhten Drucken durchzuführen.

Stand der Technik

Eine Lösung aus hydratisiertem Natriumsilikat wird in erforderlicher Dicke auf eine horizontale Glasscheibe aufgegossen, die dann in einem Raum einer Temperatur von 28 bis 30°C getrocknet wurde. Es wurde gefunden, daß ein Betrieb mit höheren Temperaturen zur Krustenbildung auf der Oberfläche der Silikatschicht führt, wenn diese getrocknet wurde. Die Lösung hatte die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis: SiO₂ : Na₂O= 3,4 : 1 Dichte:= 37°-40° Baum´ Viskosität:= 0,2 Pa s

Während des Trocknens wurde die relative Feuchtigkeit im Raum etwa bei 50% gehalten. Die Schicht wurde 44 Stunden getrocknet, bis sie einen Restwassergehalt zwischen 30 und 35 Gew.-% hatte. Die getrocknete Schicht war 1,2 mm dick.

Eine Überprüfung der Schicht ergab, daß diese Mikrobläschen aufwies, die Durchmesser im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm hatten.

Die gleiche Lösung aus hydratisiertem Natriumsilikat wurde unter den gleichen Bedingungen gegossen, um eine Schicht von gleicher Dicke herzustellen. Die Schicht wurde dann in einer Trocknungskammer 24 Stunden lang getrocknet, bis ein ähnlicher Restwassergehalt vorhanden war. Die Trocknungskammer wurde auf einer Temperatur von 50°C gehalten, und die innere Atmosphäre bestand aus SF₆ mit einer relativen Feuchtigkeit von 50%.

Die Schicht wurde in eine Wand eingebaut und einer künstlichen Alterung unterworfen, wobei sie bei einer Temperatur von 70°C gehalten wurde. Eine Überprüfung der Schicht vor und nach der Alterung ergab, daß kein Mikrobläschen vorhanden war. Nach der Alterung trat zwar eine geringe Verschleierung der Schicht auf, und diese Verschleierung zeigte bei einer 500-fachen Vergrößerung, daß Wolken von mikroskopischen Bläschen vorhanden waren. Das Gesamtvolumen dieser Bläschen betrug etwa ein Hundertstel des Volumens, das bei den bisherigen Verfahren auftrat. Es wird angenommen, daß diese Verschleierung durch eine Lösung und durch einen Austritt von SF₆ erfolgt.

Bei einer abgeänderten Ausführungsform dieses Beispiels wurden CF₄ anstatt SF₆ verwendet, und es wurden ähnliche Ergebnisse erzielt.

Beispiel 2

Eine Natriumsilikatschicht der gleichen Dicke wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt und im gleichen Ausmaß 18 Stunden in einer Kammer getrocknet, die mit Luft von 95°C und 85% relativer Feuchtigkeit gefüllt war. Es wurde keine Kruste auf der Oberfläche der Schicht ausgebildet, und zwar wegen der hohen relativen Feuchtigkeit und wegen der hohen Temperatur und wegen des verminderten Partialdruckes der Luft auf Grund der hohen relativen Feuchtigkeit. Es wurde die gesamte Luft, die in der Schicht gelöst war, während des Trocknens ausgetrieben.

Nach dem Trocknen wurden keine Mikrobläschen oder Verschleierungen festgestellt.

Nachdem die Wandung dem gleichen Alterungstest unterzogen wurde, wurde sie wieder untersucht, und es wurde keine Verschleierung festgestellt. Isolierte Mikrobläschen wurden zwar festgestellt, jedoch waren diese wesentlich kleiner als die, die bei den bekannten Verfahren auftraten, und deren Anzahl war auch wesentlich geringer. Die Gesamtzahl der Bläschen betrug etwa 100 der Gesamtzahl, die nach dem bekannten Verfahren auftritt.

Beispiel 3

Eine Natriumsilikatschicht der gleichen Dicke wurde in der gleichen Weise wie in den vorhergehenden Beispielen hergestellt, und diese Schicht wurde dann im gleichen Ausmaß 18 Stunden lang in einer Kammer getrocknet, die mit SF₆ bei 95°C und 85% relativer Feuchtigkeit gefüllt war.

Die Schicht wurde vor und nach der Alterung überprüft, und es wurden keine Verkrustungen, Mikrobläschen und Verschleierungen beobachtet.

Verglichen mit Beispiel 1 wurde wegen des viel höheren Partialdruckes des Wasserdampfes in der Atmosphäre, die sich in Kontakt mit der Schicht während des Trocknens befindet, der Partialdruck von SF₆ derart vermindert, daß sich dieses Gas nicht zur Sättigung in der Silikatschicht löste. Dies ist im Gegensatz zum Fall des Beispiels 1, wo kein Überschuß an SF₆ vorhanden ist, der beim Altern ausgetrieben wird. Das SF₆, welches in der Schicht vorhanden ist, kann in dieser gelöst bleiben.

Beispiel 4

Eine Natriumsilikatschicht der gleichen Dicke wurde in der gleichen Weise wie in den vorhergehenden Beispielen hergestellt. Es wurde dann im gleichen Ausmaß 3 Stunden lang in einem Autoklaven getrocknet, der mit SF₆ bei 4 Bar 140°C und niedrigem Partialdruck des Wassers gefüllt war. Die Schicht wurde dann vor und nach dem gleichen Alterungstest überprüft.

Wegen der hohen Temperatur wurde eine kurze Trocknungszeit erzielt. Wegen der hohen Temperatur war es erforderlich, bei erhöhtem Druck zu arbeiten, um ein vorzeitiges Aufblähen oder Sieden der Schicht zu verhindern. Durch die hohe Temperatur wurde mehr SF₆ in der Schicht gelöst, als in dem Fall, in dem bei Normaldruck (Beispiel 1) gearbeitet wurde, so daß nach dem gleichen Alterungstest die Verschleierung etwas größer war, als sie im Fall des Beispiels 1 beobachtet wurde. Trotzdem ergab dieses Beispiel eine Verbesserung gegenüber den bekannten Verfahren.

Beispiel 5

Eine Natriumsilikatschicht der gleichen Dicke wurde in der gleichen Weise hergestellt, wie in den vorhergehenden Beispielen und wurde dann 4 Stunden lang in einem Autoklaven getrocknet, der mit einem Gemisch aus Luft und Wasserdampf bei 4 Bar und 140°C gefüllt war. Der Partialdruck des Wasserdampfes betrug 3,4 Bar.

Das Ergebnis dieses Trocknungsprozesses war, abgesehen von der kürzeren Trocknungszeit, ähnlich dem, welches gemäß Beispiel 2 erzielt wurde.

Beispiel 6

Bei einer Abänderung des Beispiels 2 wurde die Natriumsilikatschicht dadurch hergestellt, daß eine Lösung gegossen wurde, die vorher auf 95°C bei Atmosphärendruck erhitzt wurde, um Luft, die in der Lösung während des Mischens gelöst wurde, auszutreiben. Es wurde gefunden, daß hierdurch die Anzahl der Mikrobläschen nach dem Altern vermindert wurde.

Bei einer Abänderung dieses Beispiels wurde die Lösung einem Druck von 50 bis 150 mm Hg ausgesetzt, während dieser bei einer Temperatur von 25°C gehalten wurde, um die gelöste Luft auszutreiben. Ähnliche Ergebnisse wurden erzielt.

Bei einer zweiten Abänderung wurde die Lösung auf 60°C erhitzt und einem Druck von 200 mm Hg von der Herstellung der Schicht ausgesetzt. Das Auftreten von Mikrobläschen in der getrockneten Schicht nach der Alterung wurde weiter herabgesetzt.

Beispiel 7

Bei einer Abänderungsform des Beispiels 2 wurde die Natriumsilikatlösung in einer Kammer zur Herstellung der Schicht gegossen, deren Atmosphäre auf einem Druck von 50 mm Hg bis zu 150 mm Hg gehalten wurde, während die Temperatur der Lösung etwa 25°C betrug. Es wurde gefunden, daß ferner das Auftreten von Mikrobläschen in der getrockneten Schicht nach dem Altern verringert wurde.

Claims (11)

1. Verfahren zum Herstellen einer lichtdurchlässigen Feuerschutzverglasung mit wenigstens einer Glasscheibe und einer zugeordneten Schicht aufschäumbaren oder blähbaren Materials, wobei Wasser aus einer Schicht nassen aufschäumbaren Materials auf einer Unterlage durch Erwärmen entfernt wird und dann die Schicht aufschäumbaren Materials in die Feuerschutzverglasung eingebaut wird, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens während eines Teils der Erhitzungsperiode, in die das blähfähige Material kontaktierende Atmosphäre ein Gas oder mehrere Gase von außen eingeführt werden, die im aufschäumbaren Material weniger löslich sind als Sauerstoff und/oder eines oder mehrere Gase eingeführt werden, die die Dampfphase eines Lösungsmittels für die Schicht aus aufschäumbaren Material sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Atmosphäre, die sich in Kontakt mit dem Körper oder der Schicht während der Trocknung befindet, im wesentlichen vollständig aus wenigstens eines dieser weniger löslichen Gase besteht, wobei wahlweise wenigstens ein Lösungsmitteldampf zugesetzt werden kann.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Wasserdampf in die Atmosphäre eingeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Wasserdampf in einer Menge zugeführt wird, die ausreicht, um die relative Feuchtigkeit der Atmosphäre bei wenigstens 50% zu halten und daß ein weniger lösliches Gas in diese Atmosphäre eingeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Feuchtigkeit der Atmosphäre, die sich mit dem Körper oder der Schicht aus blähfähigem Material während deren Trocknung in Kontakt befindet, auf wenigstens 80% gehalten wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht oder der Körper auf eine Temperatur von wenigstens 50°C erhitzt wird und optimal auf eine Temperatur von wenigstens 75°C.

7. Verfahren nach Anspruch 6 und einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht oder der Körper auf eine Temperatur von 100°C oder darüber erhitzt wird und daß die Erhitzung in einem Autoklaven unter einem überatmosphärischen Druck erfolgt und daß der Unterschied zwischen diesem Druck und dem Partialdruck des Wasserdampfes in der Atmosphäre im Autoklaven höchstens 500 mm Hg beträgt.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das weniger lösliche Gas SF₆ ist.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine getrocknete dünne Schicht von 8 mm oder weniger, vorzugsweise 5 mm oder weniger, und optimal 3 mm oder weniger und vorzugsweise von wenigstens 0,5 mm in der Dickenabmessung hergestellt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das blähfähige Material ein hydratisiertes Alkalisilikat enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalisilikat Natriumsilikat ist.