DE3004741A1

DE3004741A1 - Loesungsmittelfreies, rostverhinderndes material

Info

Publication number: DE3004741A1
Application number: DE19803004741
Authority: DE
Inventors: Ryuji Kita; Hisataka Komai; Haruyoshi Takagishi; Makoto Wakabayashi
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd; Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp; Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1979-02-09
Filing date: 1980-02-08
Publication date: 1980-09-04
Also published as: FR2448565B1; GB2043647A; US4324713A; FR2448565A1; GB2043647B

Description

F8005-K137(Zeon-N)/HF

NTPPON ZEON CO. Ltd., Tokio / Japan

und
NISSAN motor CO. Ltd., Yokohama-shi / Japan

Lösungsmittelfreies, rostverhinderndes Material

B_e_s_c_h_r_e_i_b_u_n_2

Die Erfindung betrifft ein sprühbares, Zweierpackungs-, lösungsmittelfreies, rostverhinderndes Material. Insbesondere betrifft die Erfindung ein rostverhinderndes Material, das enthält

A) eine sprühbare Komponente, die im wesentlichen ein flüssiges Epoxyharz und ein flüssiges Polycarbonsäureanhydrid enthält und

B) eine sprühbare Komponente, die im wesentlichen eine flüssige, primäre oder sekundäre Aminverbindung und einen Härtungsbeschleuniger enthält, wobei mindestens einer der Bestandteile A) und B) darüber hinaus im wesentlichen ein nicht reaktives Epoxyharz-Verdünnungsmittel und eine elektrische Leitfähigkeit aufweist.

In den letzten Jahren wurde die Korrosionsbeständigkeit von Kraftfahrzeugen bzw. Automobilen gefordert, und Materialien, die verschiedene Teile eines Automobils bilden, sowie Methoden zu

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deren Anordnung wurden erneut bewertet. Bisher wurden an den Enden umgebogene(gesäumte) Teile von Motorhauben, Türen, Kcfferraumdeckeln usw. (im folgenden als "Platten" bezeichnet) durch Punktschweißen oder durch Überziehen eines wärmehärtbarpn Klebstoffs in Punkten mittels eines Multiejektors, gebunden. Werden jedoch nach einer derartigen Verfahrensweise hergestellte Platten an den Grundkörper des Kraftfahrzeugs gebunden und einer Primer-Beschichtung unterzogen, so gelangt ein Elektroabscheidungs-Anstrichmittel nicht leicht in die an den Enden umgebogenen Teile der Platten oder in-ihre Halle, und daher sind diese Teile in nicht zufriedenstellender Weise durch einen Überzug geschützt. Es besteht daher die Tendenz, daß Wasser allmählich in die an den Enden umgebogenen Teile gelangt, wodurch eine Korrosion hervorgerufen wird. Um das Eindringen von Wasser zu verhindern, wurde versucht, ein Dichtungsmittel, wie eine Polyvinylchloridharzpaste in Perlform auf die an den Enden umgebogenen Anteile der Platten mittels einer automatischen Fließpistole aufzuschichten. Jedoch ist es mit dieser Verfahrensweise schwierig, die umgebogenen Anteile mit dem Dichtungsmittel völlig zu verschließen, und Wasser kann aus unvollständig beschichteten Anteilen kommen und Rost bewirken» Dementsprechend kann eine Rostbildung nicht völlig verhindert werden.

Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung von Maßnahmen gegen die Rostbildung an den an den Enden gebogenen Anteilen von Platten. Es wurde gefunden, daß eine Verhinderung der Rostbildung an den Enden gebogenen Anteilen in einem größeren Ausmaß als nach üb-

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liehen Verfahren erzielt werden^v durch Aufschichten eines bestimmten rostverhindernden Materials in Band- bzw. Streifenform auf die Teile der Platten, die an den Enden gebogen werden sollen sowie auf deren benachbarte Gebiete, Biegen der beschichteten Platten an den Enden, deren Montage und anschließendes überziehen bzw. Beschichten der montierten Platten, gefolgt von einem Backen bzw. Brennen. Jedoch sind für ein derartiges Verfahren die Arten für geeignete,, rostverhindernde Materialien äußerst begrenzt, da die für diese Materialien erforderlichen Eigenschaf-

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3 Q C - 7 4 '■

tan sehr starken Begrenzungen unterließen ,

Speziell oCilceix rodtverhindernde Materialien., die nacr diesem "es
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Verfahren angs'v£ndst warden können. Zeigende Bedingungen arfü

1. Für eine gesteigerte Produktion"fahigkeit sollten sie versprüht werden können, insbecond^r^ .rni-c einer iuftfrexen Seschich'iangsvor:rich"i:;ng ("airless coater"; „um sinen Bsschich· tunorsr; i Is .in ~-"ϊ_;\ ■» "ί--ΐ-ν. Streif snfcrm zu ergeben.

Düse unter D::"-; ck väiirand des isitpimkus vaa 3nde des Aufsprühe ns i.- „u^ 3i"=a:isn und ds:;· Härtung des "bersu^f ilms , daraus osc,'i:>?srii£"; "iro.»

4. Sie seilt;.; si.vs alaktrische Leitfa^rgkeii bis z~c ei::.£in derartigen Äuf«ia£ aufweisen, daß bei der Elektroabscaeidungsüberzugsbiidung bzw. bei der elaktrcgalvanischan überzugsbildung kein, unzureichend überzogenes Teil um den Spruhauftrag auftritt.

Zusätzlich zu den vorstehenden grundlegenden Eigenschaften sollten sie auch folgenden Anforderungen genügen.

5. Sie sollten keine belästigenden Gerüche zum Zeitpunkt der Bes chi chtung ergeben ο

6. Es sollte eine ausreichende Härtungsreaktion in dies-η Materialien während des Durchlaufs (eine Periode von etwa 30 Minuten)

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durch einen vorhandenen Brennofen (Temperatur ISO bis 170 C) bsi dem Kraftfahrzeug-Herstellungsverfahren, erfolgen«,

7. Im gehärteten Zustand sollten sie eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit sowie eine gute Haftung am Metall aufweisen.

G, Sis sollten eine überlegene LagerungsStabilität bei Raumtemperatur besitzen.

übliche rostvsrhinde"rnde Materialien entsprechen diesen Erfordernis ssr: nicht und können kaum mit guten Ergebnissen verwendet werden.

Baisoisls^ais= hat ein Verfahren^ bei den ein Epoxyharz ir.it einer primären cd sr sekundären Aminoverbindung gehärtet --rarde,? sine verir-sitate Bedeutung erfahren, da das Harz entweder bsi Raumtezr;-parstur oder unt-sr Wärme gehärtet v/erden kann. Jedoch --isist eine darartige Arainverbindung im allgemeinen den Nachteil einss starken Geruchs v.vj1 siner Toxizität auf. Aminver bind ungen mit einem hohen Siedpunktj die durch Modifizieren einer derartigen Aminverbindung erhalten werden, so daß der Geruch und die Toxizität verringert xverden, weisen den Nachteil auf, daß sie im allgemeinen ~ur sehr begrenzt in hochviskosen lösungsmittelfreien Materialien verwendet werden können; außerdem sind aufgrund des Modifiziervorgangs ihre Kosten hoch, Darüber hinaus weisen diese Verbindungen den Nachteil auf, daß ihre Änwendungsmethode sehr begrenzt durchgeführt werden kann und es schwierig ist, diese Verbindungen zu verwenden, da die Eigenschaften des gehärteten Körpers sehr empfindlich gegenüber Änderungen des Verhältnisses von Hauptbestandteil zum Härtungsmittel ist. Wird eine Verbindung mit einer phenolischen Hydroxylgruppe oder einer Methylolgruppe verwendet, wie ein Phenolharz, Harnstoffharz oder ein Melaminharz, so kann man gehärtete Gegenstände mit überlegener chemischer Beständigkeit, Härte, Adhäsion und Abriebfest!gkeit erhalten, um jedoch eine ausreichende Härtungsreaktion einzuleiten, ist eine Temperatur von etwa 185 bis 21O⁰C bei einem Seitraum von etwa

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20 bis 30 Minuten für die Härun^ erforderlich. Aus diesem Grunde besteht die Neigung, daß ein derartiges Härtungsmittel zu einem Kollabieren der Paneele führt und daher nicht für das Kraftfahrzeugherstellungsverfahren geeignet ist.

Wird einBSycHÄcnsäureaniiydriä als Härtungsmittel für Epoxyharze verwendet, so kann der gehärtete Gegenstand hohe Temperaturen aushalten und weist überlegene mechanische und elektrische Eigenschaften auf, jedoch kann eine Reaktionsfähigkeit bei Raumtemperatur kaum erwartet werden. Außerdem lassen sich ein Mangel an

Flexibilität und eine geringe Haftfähigkeit an den gehärteten Gegenständen nicht vermeiden.

Ein Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines rostverhindernden Materials, das die vorstehenden Nachteile nicht aufweist und aine überlegene Flexibilität oder Adhäsion besitzt.

Es wurde nunmehr gefunden, daß dieser Gegenstand der Erfindung erzielt werden kann unter Anwendung einer speziellen Mischrezeptur in einem System, das ein Gemisch eines Polycarbonsäureanhydrids und einer primären oder sekundären Aminverbindung als Häzfnngsmittel für Epoxyharze enthält.

So wird erfindungsgemäß ein neues Zweipackungs-lösungsmittelfreies,rostverhinderndes Material bereitgestellt, das

A) eine sprühbare Komponente, die im wesentlichen ein flüssiges Epoxyharz und ein flüssiges Polycarbonsäureanhydrid enthält,

E) eine sprühbare Komponente, die im wesentlichen eine flüssige primäre oder sekundäre Aminverbindung und einen Härtungsbeschleuniger auf vielst»

enthält, wobei mindestens eine der Komponenten A) und B) darüber hinaus im wesentlichen ein - nicht reaktives Epoxyharz-Verdünnungs-

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mittel mit einem Molekulargewicht von 300 bis 4000 enthält und ein· elektrisch leitfähiges Pulver enthält«

Die erfindungsgemäß verwendeten Epoxyharze sind Polyepoxide, die bei Raumtemperatur flüssig sind und mindestens zwei Epoxygruppen pro Molekül aufweisen. Beispiele für geeignete Epoxyharze sind Epoxyharze, erhalten aus Bisphenol A oder Bisphenol F und Epichlorhydrin und Epoxyharze, erhalten aus hydriertem Bisphenol A und Epochlorhydrin. Andere geeignete Polyepoxide umfassen PoIyglycidylather von Novolackharzen und ähnlichen Polyphenolharzen; Polyglycidylather von mehrwertigen Alkoholen, wie Äthylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol und Glyzerin; Glycidylather von Carbonsäuren, wie Phthalsäure oder hydrierter Phthalsäure; acrylische Copolymere mit einer Epoxygruppe; und epoxidierte Produkte von Polybutadien. Von diesen Epoxyharzen sind solche mit einer Viskosität von nicht mehr als 1000 dpa.s (bzw. Poise) bei Raumtemperatur bevorzugt. Solche, die bei Raumtemperatur fest sind, sind nicht günstig, da es schwierig ist, gemischte Zusammensetzungen ohne Anwendung eines Lösungsmittels zu erhalten.

Das erfindungsgemäß verwendete Polycarbonsäureanhydrid (Härtungsmittel) ist bei Raumtemperatur flüssig, und solche mit einem Gefrierpunkt von nicht mehr als 0⁰C werden verbreitet angewendet. Beispiele für ein derartiges Härtungsmittel umfassen Hexahydrophthalsäureanhydrid, Methylhexahydrophthalsäure-anhydrid, Tetrahydrophthalsäure-anhydrid, Methyltetrahydrophthalsäure-anhydrid, Methylendomethylen-tetrahydrophthalsäure-anhydrid, Dodecenylbernsteinsäureanhydrid und isomere Gemische davon. Sie werden entweder allein oder als Gemische verwendet.

Die erfindungsgemäß verwendete primäre oder sekundäre Aminverbindung ist bei Raumtemperatur flüssig und kann jegliche aliphatische Aminoverbindung, aromatische Aminoverbindung, sowie modifizierte Produkte davon sein, die üblicherweise als Härtungsmittel für Epoxyharze verwendet werden. Beispiele für die aliphatischen Aminoverbindungen umfassen Äthylendiamin, Ditähylentriamin,

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Triäthylentetramin_fMeniäisadiamiji ., m-Xylylendiamin, 3,9-Bis-X3-aminopropyl)-2,4,8,10-tetra-oxaspiro-/~5,5_7~undecan und Bis-(4-amino-3-methylcyclohexyl)-methan» Aminogruppen, die eine tertiäre Aminogruppe zusammen mit einer primären und sekundären Aminogruppe in einem Molekül enthalten, wie Diäthylaminopropylamin oder N-Aminoäthylpiperazin, können ebenfalls verwendet werden. Beispiele für die aromatischen Aminoverbindungen umfassen m-Phenylendiamin, Diaminodipheny!methan und Diaminodiphenylsulfon. Beispiele für Produkte, die erhalten werden durch Modifizieren dieser Aminoverbindungen zur Steuerung 'der Toxi^ität und der Topfzeit umfassen Addukte zwischen diesen Aminoverbindungen und Epoxyharzen; Addukte zwischen den vorstehenden Aminoverbindungen und Alkylenoxiden, wie Äthylenoxid cder Propylenoxid? Polyamidamine, d. h. Kondensationsprodukte zwischen Carbonsäuren und Aminoverbindungen; cyanoäthylierte Polyamine; und mit Keton blockierte Polyamine. Die Polyamidamine sind vom Gesichtspunkt des Geruchs, der Toxizitat, der Viskosität, der Regenbeständigkeit usw. her bevorzugt.

Der Härtungsbeschleuniger, der erfindungsgemäß verwendet wird, kann ein beliebiger von den üblicherweise für diesen Zweck in einem Polycarbonsäureanhydrid-Härtungsmittelsystem für Epoxyharze verwendeten sein. Spesielle Beispiele umfassen tertiäre Aminoverbindungen, wie DimeiFjylbenzylamin, Ν,Ν-Dimethylanilin, Dimethylaminomethy!phenol, Tris-(dimethylaminomethyi)-phenol, 2-Äthyl-4-methylimidazol und f-Benzyl-2-methylimidazol, Metallseifen, wie Zinnoctenat und Zinknaphthenat, Metallalkoholate, wie Natriumalkoholate, und Metallkomplexsalze, wie Zinnacetylacetonat.

Das erfindungsgemäß verwendete Verdünnungsmittel wird allgemein als "nicht reaktives Epoxyharz-Verdünnungsmittel mit keiner Epoxygruppe im Molekül" bezeichnet. Beispiele für derartige Verdünnungsmittel umfassen mit Phenol modifizierte aromatische Polymere, mit Phenol modifiziertes Cumaronharz, ein Kondensationsprodukt von Xylol und Formaldehyd, ölige Substanzen, die vom Cracken von Rohölen stammen, und Cyclopentadienharse, copolymerisiert mit einem Vinylmonomeren, das eine Hydroxylgruppe oder

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eine Estergruppe enthält. Diese Verdünnungsmittel sollten mischbar sein mit Epoxyharzen und sollten nicht reaktiv mit Härtungsmitteln sein und sollten ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 300 bis 4000 aufweisen. Solche mit einem Molekulargewicht von weniger als 300 sind ungünstig, da sie die mechanische Fsstigkeit der resultierenden gehärteten Produkte verringern oder während des Aufsprühens verdampfen können, wodurch Feuer oder Unfälle auftreten können. Solche mit einem Molekulargewicht von über 4000 sind ebenfalls ungünstig, da sie zu einer hohen Viskosität der Zusammensetzung führen und ein Sprühen der Zusammensetzung schwierig wird.

Zusätzlich zu den fünf vorstehend beschriebenen Bestandteilen sollte das rostverhindernde Material der Erfindung auch ein elektrisch leitfähiges Pulver enthalten, hauptsächlich für den Zweck eine enge Haftung eines Elektroabscheide-Anstrichmittels an der Kante des besprühten, rostverhindernden Materials sicherzustellen. Spezielle Beispiele für ein derartiges elektrisch leitfähiges Pulver sind elektrisch leitfähige Rußarten und Graphit, sowie Metallpulver, wie Zink-, Kupfer-, Silber- und Aluminiumpulver. Da jedoch die Anwendung von Metallpulvern zu einer Verringerung der elektrischen Leitfähigkeit durch Oxidation neigt oder die Stabilität der resultierenden Mischung verringern kann, sind leitfähige Rußsorten und Graphite, die von diesem Nachteil frei sind, bevorzugt. Vorzugsweise weist das leitfähige Pulver einen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 40 xzm (Mikron) auf. Bei steigendem Teilchendurchmesser ist die resultierende Zusammensetzung schwieriger zu sprühen, und bei geringerem Teilchendurchmesser nimmt die Leitfähigkeit Ües Pulvers ab, und damit wird die Korrosionsbeständigkeit des Materials verringert.

Zusätzlich zu den vorstehenden Hauptbestandteilen können andere Compoundierungsmittel zu dem rostverhindernden erfindungsgemäßen Material gefügt werden, falls dies erforderlich ist. Beispiele für derartige Compoundierungsmittel· sind Mittel zur Verbesserung der Haftung bzw. Adhäsion des rostverhindernden Materials an der

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Oberfläche von kalt gewalzten dahlplatten mit einem daran haftenden rostvorbeugenden Öl, ein Streckmittel, ein Füllstoff, ein Pigment und ein flammverzögerndes Mittel. Spezielle Beispiele umfassen oberflächenaktive Mittel vom Silikontyp, Bitumen, Glasfasern, Quarzpulver, Calciumcarbonat, Talk, Glimmer, kolloidales Siliciumdioxid und Asphalt.

Die vorstehenden Bestandteile werden zwischen den erfindungsgemäßen Komponenten A) und B) verteilt. Die Komponente A) enthält im wesentlichen das-Epoxyharz und aas Polycarbonsäureanhydrid und enthält gegebenenfalls das Epoxyharz-Verdünnungsmittel und das leitfähige Pulver. Der Bestandteil B) enthält im wesentlichen die primäre oder sekundäre Aminoverbindung und den Härtungsbeschleuniger und enthält gegebenenfalls das Epoxyharz-Verdünnungsmittel und das leitfähige Pulver. Das Epoxyharz-Verdünnungsmittel und das leitfähige Pulver sollten in jeden der Bestandteile A) Und B) eingebracht werden. Das Einbringen dieser wahlweisen Bestandteile in beide Komponenten A) und B) ist günstig für die Bildung eines gleichmäßigen Überzugsfilms. Werden ein Streckmittel, ein Füllstoff, ein adhäsions-verbesserndes Mittel usw. verwendet, so können sie vorzugsweise in beide Komponenten A) und B) eingebracht sein.

Die Bestandteile A) und B) sollten mit einer derartigen Viskosität hergestellt sein, daß sie bei Raumtemperatur versprüht werden können, beispielsweise mit einer Viskosität bei 25°C von 1 bis 1OOO dpa.s (bzw. Poise), vorzugsweise 10 bis 500 dpa.s (bzw. Poise).

Das Verhältnis zwischen dem Epoxyharz und dem Polycarbonsäureanhydrid in der Komponente*'kann je nach Wunsch gewählt werden. Gewöhnlich liegt das Verhältnis so, daß 0,2 bis 1,5 Säureanhydridgruppen, vorzugsweise 0,3 bis 1,2 Anhydridgruppen pro Epoxgruppe in der Komponente A) vorliegen. Wenn die jeweilige Menge des Polycarbonsäureanhydrids geringer wird, so wird die Wirkung seiner Anwendung in Kombination mit dem Härtungsmittel vom Amintyp

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verringert. Wird sie andererseits erhöht, so wird die Lagerungsstabilität der Komponente A) verringert oder das nicht umgesetzte Polycarbonsäureanhydrid verbleibt in einer überschüssigen Menge vorhanden, wodurch die Rostverhinderungsfähigkeit des erfindungsgemäßen Materials verringert wird.

Das Mischverhältnis zwischen der primären oder sekundären Aminoverbindung und dem Härtungsbeschleuniger in der Komponente B) kann ebenfalls beliebig gewählt werden. Gewöhnlich wird die primäre oder sekundäre Aminoverbindung in einer derartigen Menge verwendet, daß 0,1 bis 2,5, vorzugsweise 0,3 bis 2,O aktive Wasserstoffe der Aminogruppe pro Epoxygruppe vorliegen. Der Härtungsbeschleuniger wird in einer Menge von 0,05 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 20 Gew.-%, pro 100 Gew.-Teile des Epoxyharzes verwendet. Wird die relative Menge des aktiven Wasserstoffs der Aminogruppe verringert, so werden die Regenfestigkeit und die Korrosionsbeständigkeit des resultierenden Materials verkleinert. Wird sie andererseits erhöht, so sind der Geruch oder die Toxizität, die den Härtungsmitteln vom Amintyp zu eigen sind, nicht zu vernachlässigen, und darüber hinaus neigen die Adhäsionsund rostverhindernde Fähigkeit des resultierenden Materials dazu, geringer zu werden. Wird darüber hinaus die relative Menge des Härtungsbeschleunigers verringert, so wird die Härtung des Epoxyharzes unzureichend und die Adhäsionsfestigkeit und die rostverhindernde Fähigkeit des resultierenden Materials werden verringert. Wenn die Menge des Härtungsbeschleunigers größer wird, so wird die Flexibilität des gehärteten Produkts verringert.

Solange das rostverhindernde erfindungsgemäße Material diesen Erfordernissen entspricht, besteht keine spezielle Begrenzung hinsichtlich der Anteile der Komponenten A) und B). Werden die Komponenten A) und B) vermischt, so sollte das resultierende Gemisch jedoch 10 bis 250 Gew.-Teile, vorzugsweise 15 bis 200 Gew.-Teile des Epoxyharz-VerdünnungsmitteIs und 0,5 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-Teile des Leitfähigkeitspulvers enthalten. Ist die Menge des Verdünnungsmittels zu gering, so wird

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die Wirkung der Verbesserung der Flexibilität des gehärteten Produkts nicht ausreichend. Ist sie andererseits zu groß, so ist die Härtung unzureichend, und die Härte des gehärteten Produkts wird verringert. Ist die Menge des leitfähigen Pulvers zu gering, so haftet ein Elektroabscheidungs-Anstrichmittel nicht an der Kante des während des Elektroabscheidungs-Überziehens gehärteten Produkts, und ist sie zu groß, so nicht die Viskosität zu und die Zusammensetzung ist schwierig zu versprühen.

Das Mischverhältnis zwischen den Komponenten A) und B) der Erfindung liegt derart _s daß das resultierende Gemisch 0,2 bis 1,5 Säureanhydridgruppen und 0,1 bis 2,5 aktive Wasserstoffe der Aminogruppe pro Epoxygruppe enthält, und die Gesamtanzahl der Säureanhydridgruppen ui>d aktiven .Wasserstoffe der Aminogruppe beträgt mindestens 0,6, vorzugsweise mindestens 1,0. Durch die Erfindung ergibt sich der Vorteil, daß,solange dieses Mischungsverhältnis beibehalten wird, das Verhältnis zwischen dem Hauptbestandteil und dem Härtungsmittel über einen weiten Bereich variiert werden kann.

Bei der Anwendung des rostverhindernden erfindungsgemäßen Materials können die Komponenten A) und B) unmittelbar vor dem Auftrag vermischt werden. Alternativ ist es möglich, ein gehärtetes Produkt mit äquivalenten Eigenschaften zu den durch das vorausgehende Mischen erhaltenen zu erzielen, wenn man die beiden Komponenten unabhängig voneinander auf einen Gegenstand aufsprüht und sie auf dem zu beschichtenden Gegenstand vermischt.

Ein äußeres Mischverfahren, das darin besteht, die beiden Komponenten getrennt aus zwei Pistolen aufzusprühen und sie in der Luft oder auf einem zu überziehenden Gegenstand zu vermischen, weist den allgemeinen Nachteil auf, daß das Vermischen der beiden Komponenten unzureichend erfolgt und es schwierig ist, eine große Regenbeständigkeittzw. BeregnuBgsbeständigkeit zu erzielen , und das Vermischen der Bestandteile auf dem Gegenstand ist unzureichend, unter Bewirkung eines Verlusts der Komponenten. Eine innere

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Mischmethode, die darin besteht, die beiden Komponenten in eine einzige Pistole aus getrennten Schläuchen bzw. Muffen einzuführen und sie darin zu vermischen/ weist den Vorteil auf, daß die Auswirkung des Vormischens in einem größeren Ausmaß erzielt wird, da ein Besseres Vermischen erfolgt. Jedoch weist es den Nachteil auf, daß die Härtung der Komponenten beginnen kann, bevor aie aus der Pistole kommen oder daß sie innerhalb der Pistole härten, während diese nicht in Betrieb ist, und daß darüber hinaus die Pistole schwierig zu reinigen ist, da die Bestandteile kein Lösungsmittel enthalten.

Im Rahmen der Erfindung wurden verschiedene Untersuchungen über die Beschichtungsmethode angestellt, und es hat sich gezeigt, daß ein spezielle Innenmischmethode unter Anwendung des Sprühens der beiden Komponenten unmittelbar beim Vermischen die praktischste Methode ist, um ein Sprühmuster zu stabilisieren, den Verlust an Material zu verringern, ein vollständiges Vermischen der beiden Komponenten sicherzustellen und Leitungsprobleme, wie ein Verstopfen, zu verhindern. Nach dieser Überzugsmethode sollte zur Verhinderung des Verstopfens die Entfernung von dem Teil der Pistole, in dem beide Komponenten zusammenkommen, bis zu deren Spitze, aus der das Gemisch versprüht wird, auf etwa max. 5 cm und gewöhnlich etwa 3 cm begrenzt sein, und die Vermischungszeit sollte auf nicht über 1 Sekunde begrenzt sein. Es ist jedoch nicht möglich, einen Mischungsbehälter mit einer derart kurzen Zeit bereitzustellen. Dementsprechend sollte jegliches Überzugsmaterial zur Verwendung bei diesem Verfahren ein günstiges gehärtetes Produkt auf einem zu überziehenden Gegenstand durch Vermischen innerhalb einer derart kurzen Entfernung und Vermischen in der Luft ergeben.

Um dies sicherzustellen, sollte jede der Komponenten A) und B) einen Thixotropie-Index, gemessen unter Verwendung eines Rotationsviskosimeters vom B-Typ (Rotor Nr. 5) von mindestens 2,0 aufweisen. Der hier verwendete Ausdruck "Thixotropie-Index" bezeichnet das Verhältnis der Viskosität bei 10 Umdrehungen,

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zu dem bei 50 Umdrehungen, wenn die

Viskositäten bei 50°C gemessen werden. Es nicht klar, warum ein derartiges Erfordernis besteht. Theoretisch wird angenommen, daß die Viskositäten der Komponenten mit den Änderungen der Scherkraft abnehmen, während sie von den Schläuchen zu der Düse und der Spitze der Pistole geleitet werden, und leicht zu vermischen sind.

Dieses Erfordernis für den Thixotropie-Index kann leicht befriedigt werden durch Zusatz zu den Komponenten A) und B) von einer geeigneten Menge eines anorganischen Materials, wie Ruß, Graphit, Calciumcarbonat, Talk, Glimmer und kolloidalem Siliciumdioxid oder einer organischen Verbindung, wie hydriertes Castoröl bzw. Rizinusöl, Metallseifen (z.B. ein Aluminium-, Zink- oder Calciumsalz von Stearinsäure) oder organischen Bentonit. Anstelle der Zugabe einer derartigen Verbindung kann dieses Erfordernis auch durch eine geeignete Wahl der Typen oder Mengen der vorstehenden elektrisch leitfähigen Materialen,Streckmittel, Füllstoffe usw. befriedigt werden. Um beispielsweise einen Thixotropie-Index von mindestens 2,0 durch Zusatz von elektrisch leitfähigem Ruß allein zu einem flüssigen Epoxyharz zu erzielen, sollte man leitfähigen Ruß mit einem Teilchendurchmesser von etwa 10 xx/m (Mikron) in einer Menge von mindestens 1 Gew.-Teil pro 100 Gew.-Teile des flüssigen Epoxyharzes fügen. Im Falle eines flüssigen Epoxyharzes jedoch, das etwa 20 Gew.-Teile Talk oder Glimmer enthält, kann dieses Erfordernis befriedigt werden, selbst wenn die Menge des leitfähigen Rußes etwa 0,5 Gew.-Teile beträgt.

Das erfindungsgemäße rostverhindernde Material, das vorstehend beschrieben wurde, weist eine hohe Sicherheit auf, da es im wesentlichen vom lösungsnittelfreien Typ ist. Es besitzt auch eine gute Berieselungs- bzw, P.egenbeständigkeit, Flexibilität und Adhäsionsfestigkeit. Darüber hinaus liegen der Geruch und die Toxizität des erfindungsgemäßen rostverhindernden Materials völlig innerhalb zulässiger Grenzen. Dementsprechend ist das erfindungsgemäße Material sehr geeignet für die Rostverhinderung

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von Automobilplatten. Da die beiden Komponenten dieses Materials beide luftfrei versprühbar sind, können sie nach einer äußeren Mischmethode aufgeschichtet werden. Es ist jedoch als ein Material für die unmittelbare innere Vermischungsmethode geeignet, bei der die Vormixzeit kurz ist. Nach der letztgenannten Überzugsmethode ist ein Verlust des Materials auf einem zu überziehenden Gegenstand gering. Es kann ein hoher Berieselungsbbzw. Regenwiderstand erzielt werden.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Er-. findung. Alle Teile und Prozentangaben in diesen Beispielen beziehen sich auf das Gewicht, falls dies nicht anders angegeben wird.

Beispiel 1

In jedem Ansatz wurde ein wärmehärtendes Material, zusammengesetzt aus einer Komponente A) und einer Komponente B),hergestellt durch Vermischen eines Epoxyharzes (eines Glycidyläthers von Bisphenol A, erhältlich unter dem Handelsnamen "Epikote 828", Handelsprodukt der Shell Chemical Co.; Epoxyäquivalent 180, Viskosität 13 000 mPa.s bzw. cP bei 25°C), eines isomerisierten Produkts eines Gemischs in gleichen Anteilen von 4-Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid und 3-Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid (Gefrierpunkt unter -20⁰C), Polyamidamin ("Versamid 140", Handelsprodukt der Daiichi General Co., Ltd.; Aminzahl 385, Viskosität 350 mpa.s bzw. cP bei 75°C) Zinnoctenat, eines nicht reaktiven Epoxyharzverdunnungsmittels ("Sintaron 702", ein mit Phenol modifiziertes aromatisches Polymeres, Handelsprodukt der Tokyo Resin Industry Co., Ltd.; Viskosität 200 mPa.s bzw. cP bei 25°C, zahlenmittleres Molekulargewicht 370), Ruß ("HS-600", ein Produkt der Asahi Carbon Co., Ltd.), Talk und eines Silikonöls ("SH-28PA"., Handelsprodukt der Toray Silicone Co., Ltd.), entsprechend den in der Tabelle 1 angegebenen Rezepturen. Das

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Gemisch wurde mittels eines Dreiwalzen-Stuhls dispergiert, und die Teilchendurchmesser der dispergierten Teilchen wurden unter einem Elektronenmikroskop untersucht. Diese Teilchendurchmesser erwiesen sich so als 1 bis 20 Arn (Mikron).

Die Viskositäten der resultierenden Komponenten (A) und (B) wurden bei 25°C mittels eines Viskosimeters vom B-Typ gemessen. Anschließend wurden die Komponenten A) und B) in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 auf eine Flußstahlplatte mit einem daran haftenden Antirostöl mittels zweier luftfreier Sprühvorrichtungen (Kompressionsverhältnis 1 : 50 in beiden Vorrichtungen) gesprüht. Die Platte wurde drei Stunden bei Raumtemperatur stehengelassen, und warmes Wasser von 50 C wurde in atomisierter Form unter einem Druck von etwa 3 bar

(3 kg/cm ) gegen die Platte gesprüht, und die Berieselungsbeständigkeit der Platte wurde festgestellt. Die Platte wurde anschließend in ein anionisches Elektroabscheidungs-Anstrichmittel getaucht, das ein wasserlösliches Salz von maleinisiertem Cis-l,4-polybutadien und Titanweiß, Ruß und Strontiumchromat als Pigmente enthält. Ein elektrischer Strom wurde 2 Minuten bei 25°C mit einer Spannung von 200 Volt durchgeleitet. Die überzogene Platte wurde mit Wasser gewaschen und 30 Minuten zur Härtung des Überzugs auf 160⁰C erwärmt. D^e verschiedenen Eigenschaften der beschichteten Stahlplatte wurden untersucht und die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.

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vTabel le

Ansatz	Vergleich	erf	.gem.	Vergleich	-	1	1-5
	1-1	1-2	1-3	1-4	180
Kompontene A					3	100
Epoxyharz	100	100	100	100	70	50
Methyltetrahydrophthal- säureanhydrid	_	50	60	50	1	60
Verdünnungsmittel	60	60	50	60	3
Ruß	3	3	3	3	40
Talk	40	40	40	40	1
Silikonöl	1	1	1	1
Komponente B					30
Polyamidamin	30	30	20	-
Zinnoctenat	1	1	1	150
Verdünnungsmittel	150	150	150	3
Ruß	3	3	3	70
T_alk	70	70	70	1
Silikonöl	1	1	1

Viskosität (dPa.s bzw. P/25°C des Gemischs Komponente A) Komponente B)

351	268	201	268	268
160	160	217	315	158

Anzahl der Säureanhydridgruppen pro Epoxyqruppe

0,54 0,65 0,54 0,54

Anzahl der aktiven Wasserstoffe der Aminogruppe pro Epoxyqruppe

0,86 0,86 0,59 0

Eigenschaften

Lagerungsstabilität (Viskositätsänderungen innerhalb 30 % bei einwöchiger Lagerung bei 60°C)

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0,86

Tabelle I (Fortsetzung)

Ansatz	Vergleich	erf	• gem.	Vergleich	1-5
	1-1	1-2	1-3	1-4	Θ
Komponence A)	Q	0	Θ	Θ	0
Komponente B)	©	Θ	Θ	Θ	Hair floß ab
Berieselungsbestän digkeit bzw. Regen festigkeit	Hälfte floß ab	gut	gut	Hälfte floß ab

Dicke des gehärteten Films ( AKm bzw. Mikron)

88 103

120

Biegefestigkeit (10 mm 0) Θ

G 0

Adhäsion (Kreuzschnitt 100/100)

Θ Θ

Stoßzähigkeit (1/2" χ 500 g χ 20 cm)

Korrosionsbeständigkeit (Salzsprühen 1000 h)

Rost- Θ bildung

Rost- Rostbildung bildung ⁺1) ⁺1)

"I): P_unktförmiger Rost ist an der Gesamtoberfläche festzustellen (die gleiche Bewertung wird nachfolgend verwendet)

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Aus den erhaltenen Ergebnissen Ist ersichtlich, daß, falls Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid nicht verwendet wird (Ansatz Nr. 1-1), die Regenfestigkeit und die Adhäsion gering sind; wird Polyamidamin nicht verwendet (Ansatz 1-4), ist die Regenbeständigkeit äußerst gering, und daher nimmt die rostverhindernde Fähigkeit des Materials ab; es ist auch ersichtlich, daß, falls Zinnoctenat nicht verwendet wird (Ansatz Nr. 1-5), die Härtung unzureichend ist und die mechanische Festigk eit und die rostverhindernde Fähigkeit gering sind.

Beispiel 2

Das Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch die Komponenten A) und B) nach den in der Tabelle II angegebenen Compoundierungs-JEzepturen hergestellt wurden. Die Ergebnisse sind in der Tabelle II"aufgeführt.

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T a b e J. le

I I

Ansatz	erf	.gem.	Vergleich	3	2-4
	2-1	2-2	2-3	40
Komponente A)				1	100
Epoxyharz	100	100	100		50
Methyltetrahydrophthal- säureanhydrid	50	50	50	30	60
Verdünnungsmittel	100	60	-	1	-
Ruß	3	5	-	40
Talk	60	40	. 3	1
Silikonöl	1	1	70
Komponente B)			1	30
Polyamldamin	30	30	1
DimethyIbenzylamin	1	1	150
Verdünnungsmittel	190	150	-
Ruß	3	5	70
Talk	90	70	1
Silikonöl	1	1

Viskosität (dPa.s bzw. P/25°C)des Gemische Komponente A) Komponente B)

190
125

290 185

405 420

207 113

Anzahl der Säureanhydridgruppen pro Epoxyqruppe

0,54 0,54 0,54 0,54

Anzahl der aktiven Wasserstoffe der Aminogruppe pro Epoxyqruppe

0,86 0,86 0,86 0,86

Eigenschaften

Lagerungsstabilität (Viskositätsänderungen innerhalb 30 % bei einwöchiger Lagerung bei 60⁰C)

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-'22 -

tabelle II (Fortsetzung)

Ansatz	erf	.gem.	2-3	rgleich
	2-1	2-2	0	2-4
Komponente A)	Θ	©	X	0
Komponente B)	Θ	Θ	gut	0
Berieselungsbes tändigkeit bzw. Regenfestigkeit *	gut	gut	120	Hälfte floß ab
Dicke des gehärteten Films ( A/un bzw. Mikron)	103	95	105

Biegefestigkeit (10 mm 0)

Θ Θ

Adhäsion (Kreuzschnitt 100/100) ©

X "

Stoßzähigkeit (1/2" χ 500 g χ 20 cm)

Korrosionsbeständigkeit (Salzspray 1000 h)

Rostbildung

⁺2): Man sieht, daß sich Rost an den Rändern des Überzugsfilms bildet.

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Aus den erhaltenen Ergebnissen ist ersichtlich, daß, falls die Menge des Epoxyharz-Verdünnungsmittels oder des leitfähigen Rußes mäßig variiert wird (Ansätze 2-1 und 2-2), gute Eigenschaften erzielt werden können, daß jedoch, falls kein Verdünnungsmittel zugesetzt wird (Ansatz 2-3), die Lagerungsstabilität des Gemischs beeinträchtigt wird oder ein brüchiges gehärtetes Produkt resultiert und, falls der leitfähige Ruß nicht zugesetzt wird (Ansatz 2-4), die Beregnungsbeständigkeit etwas verschlechtert wird wegen der geringen thixotropen Eigenschaften und die Verbreitung des Elektroabscheidungsanstrichsmittels an dem Kantenteil auf das das rostverhindernde Material gesprüht wurde, ist gering, und es bildet sich viel Rost.

Beispiel 3

Die Komponenten A) und B) von Ansatz 1-2 des B_eispiels 1 wurden auf eine Flußstahlplatte in einem Gewichtsverhältnis von 1:0,5 (entsprechend 0,43 aktiven Wasserstoffatomen der Aminogruppe pro Epoxygruppe) gesprüht, unter Anwendung von zwei luftfreien Sprühvorrichtungen (beide mit einem Kompressionsverhältnis von 1 : 50). Außerdem wurde die gleiche Arbeitsweise, wie im Beispiel 1 wiederholt. Man erhielt gute Ergebnisse in der Beregnungsbeständigkeit und den mechanischen Eigenschaften und der Korrosionsbeständigkeit des gehärteten Gegenstands.

Vergleichsversuch 1

Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid wurde aus der Formulierung der Komponente A) im Ansatz 1-2 des Beispiels 1 entfernt, unter Bildung der Komponente A'). Außerdem wurde Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid zur Komponente B) des Ansatzes 1-2 des Beispiels 1 gefügt zur Herstellung der Komponente B'). Die Komponente B' wies eine unzufriedenstellende Lagerungsstabilität auf

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und war schwierig, in der Praxis anzuwenden, da ein abrupter Viskositätsanstieg erfolgte. Wurden die Komponenten A') und B') aufgetragen, so härtete der resultierende Überzugsfilni nur unzureichend. Er war so weich und wies eine geringe Korrosionsbeständigkeit auf.·

Vergleichsversuch 2

Dimethylbenzylamin wurde aus der Formulierung der Komponente B) im Ansatz 2-2 des Beispiels 2 entfernt, unter Bildung einer Komponente B'). Außerdem wurde Dimethylbenzylamin zur Komponente A) des Ansatzes 2-2 von Beispiel 2 gefügt, zur Her- stellung einer Komponente A'). Wurde die Komponente A') eine Woche bei 6O°C gelagert, so stieg ihre Viskosität auf das 5fache ihrer ursprünglichen Viskosität an, und clie Komponente A') wurde nicht versprühbar.

Beispiel 4

In jedem Ansatz wurde ein wärmehärtendes Material, zusammengesetzt aus den Komponenten A) und B), hergestellt durch Vermischen eines Epoxyharzes (ein Glycidyläther von Bisphenol A, Handelsprodukt "Epikote 828" der Shell Chemical Co.; Epoxyäquivalent 180, Viskosität 13 0OO mPa.s bzw. cP bei 25°C), eines Isomerisierungsprodukts eines Gemischs in gleichen Anteilen von 4-Methyltetrahydrophthalsäure-anhydrid und 3-Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid (Gefrierpunkt unter -20°C), Polyamidamin ("Versamid 140", Handelsprodukt der Daiichi General Co. Ltd.; Aminzahl 38,5, Viskosität 550 mPa.s bzw. cP bei 75°C), Zinnoctenat, eines nicht-reaktiven Epoxyharz-Verdünnungsmittels ("Sintaron 200", ein Phenol-modifiziertes aromatisches Polymeres, Handelsprodukt der Tokyo Resin Industrie Co., Ltd.; Viskosität

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200 mPa.s bzw. cP bei 25°C, zahlenmittleres Molekulargawicht 370), Ruß ("Ketjen Black", Handelsprodukt der Lion-Akzo Company), Talk und eines Siliconöls (SH-28PA, Handelsprodukt der Toray Silicone Co., Ltd.) entsprechend den in derTabelle III angegebenen Rezepturen. Zu diesem Zeitpunkt wurde das Gemisch mittels eines Dreiwalzen-Stuhls dispergiert. Die Teilchendurchmesser der resultierenden dispergierten Teilchen, bestimmt mittels eines Elektronenmikroskops betrugen 1 bis 20 /^m (Mikron).

Die Viskositäten der resultierenden Komponenten A) und B) bei 25°C und 50⁰C wurden mittels eines Viskosimeters vom B-Typ gemessen. Anschließend wurden die Komponenten A)und B) in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 in eine Pistole vom Innenmischertyp eingebracht (der Abstand von einem Punkt, bei dem die Komponenten aus zwei Schläuchen zusammengebracht wurden,bis zur Spitze, bei der das Gemisch aussprüht wurde, betrug 2 cm), unter Verwendung von luftfreien Sprühvorrichtungen (beide mit einem Kompressionsverhältnis von 1 : 50) und auf eine Flußstahlplatte gesprüht, an der ein Antirostöl haftete. Die Platte wurde 3 Stunden bei Raumtemperatur stehengelassen. Anschließend wurde warmes Wasser bei 60⁰C in atomisierter Form untereinem D_ruck

von etwa 5 bar (5 kg/cm ) aufgesprüht, und die Beregnungsbeständigkeit der überzogenen Stahlplatten wurde begutachtet. Anschließend wurde ein Elektroabscheidungsüberzug auf der Stahlplatte in gleicher W_eise wie in Beispiel 1 gebildet, und die Eigenschaften des Überzugsfilms wurden bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle III aufgeführt.

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Tabelle III

Ansatz erfindungsgemäß

" 4-1 4-2 4-3 4-3

Komponente A)

Epoxyharz 100 100 100 100

Methyltetrahydrophthaisäureanhydrid

Verdünnungsmittel Ruß

T_alk

Silikonöl

Komponente B)

Polyamidamin Zinnoctenat Verdünnungsmittel Ruß

Graphit

Silikonöl

60	60	60	70
60	30	60	50
2	-	2	2
50	25	50	50
1	1	1	1
40	40	40	60
3	3	3	3
150	150	150.	130
1	6	4	4
5	5	5	5
1	1	1	1

Viskosität des Gemischs

(dPa.s bzw. p/25 C₁

10 Umdrehungen)

Komponente A) Komponente B)

Thixotropie-Index Komponente A) Komponente B)

Anzahl der Säureanhydrid-

gruppen pro Epoxygruppe 0,65 0,65 0,65 0,76

Anzahl der aktiven Wasserstoffe

der Aminogruppe pro Epoxy-

qruppe 1,18 1,18 1,18 1,73

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212	156	212	184
258	430	350	373
3,1	1,3	3,1	3,0
1,4	2,8	2,3	2,4

T a b e 1 le III (Fortsetzung)

Ansatz

erfindungsgemäß
4-1 4-2 4-3

4-3

Eigenschaften

Lagerungsstabilität (Viskositätsänderungen innerhalb 30 % bei 1 Woche Lagerung bei 60⁰C) Komponente A)
Komponen te B)
Regenbeständigkeit

Dicke des gehärteten Films ( MMi) (Mikron)

Biegefestigkeit (10 mm 0) Adhäsion (Kreuzschnitt)

Stoßzähigkeit (1/2" χ 500 g χ 20 cm)

Korrosionsbeständigkeit (Salzspray 1 500 h)

Θ	Θ	0	Q
G	Θ	0	0
Hälfte floß ab	Hälfte floß ab	gut	gut
135	165	155	140
Θ	Θ	Θ	0
0	Θ	Θ	Θ
Θ '	Θ	Θ	0
Rost-	Rost-	0	0

bildung bildung

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In diesem Beispiel waren die Bedingungen für die Bewertung strenger als im Beispiel 1. Betrugen die Thi'xotropie-Indizes der Komponenten A) und B) mehr als 2 (Ansätze 4-3 und 4-4), so erhielt man gute Eigenschaften- unter diesen strengen Sewer tungsbed in gun gen. War der Thixotropie-Index der Verbindung A) oder B) jedoch weniger als 2 (Ansätze 4—1 und 4-2), so waren die Regenbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit nicht zufriedenstellend,, trotzdem, man gute Eigenschaften unter den im Beispiel 1 verwendeten Bewerturrgsbedingungen erhielt.

Beispiel 5

Die Komponenten A) und B) wurden nach den in der Tabelle IV angegebenen Rezepturen hergestellt» Ansonsten wurde das Beispiel 4 wiederholt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle IV aufgeführt«.

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Tabelle

I V

Ansatz

5-1

erfindungsgemäß
5-2 5-3

5-4

Komponente A)	100	100	100	100
Epoxyharz
Methyltetrahydrophthal-	60	60	60	60
säureanhydrid	70	70	100	60
Verdünnungsmittel	0,5	6	3	5
Ruß	30	40	60	40
Talk	1	1	1	1
Silikonöl
Komponente B)	60	60	60	60
Polyamidamin	1	1	1	1
Dirnethylbenzylamin	150	160	190	150
Verdünnungsmittel	5	-	3	5
Ruß	50	40	70	50
Talk	1	1	1	1
Silikonöl

Viskosität des Gemischs (dPa.s bzw. cP bei 25°C, 10 Umdrehungen)

Komponente A) Komponente B)

Thixotropie-Index Komponente A) Komponente B)

205	480	312	340
185	125	140	185
1,8	3,1	2,6	2,9
2,5	1,4	2,2	2,5

Anzahl der Säureanhydridgruppen pro Epoxygruppe

Anzahl der aktiven Wasserstoffe der Aminogruppe pro Epoxyqruppe

0,65 0,65 0,65 0,65 1,73 1,73 1,73 1,73

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Tabelle IV (Fortsetzung)

Ansatz

5-1 erfindungsgemäß 5-2 5-3

5-4

Eigenschaften

Lagerungsstabilxtat (Viskositätsänderungen innerhalb von 30 % bei einer V/oche Lagerung bei 60°C)

K_omponente A) Komponente B)

Θ
0

0 Θ

Θ Θ

Regenbeständigkeit Hälfte teil- gut floß weises ab Abfliessen

gut

Dicke des gehärteten Überzugsfilms ^m (Mikron) 180 155

175

190

Biegefestigkeit (10 mm 0)

Adhasionsfestigkeit (Kreuzschnitt)

Stoßzähigkeit (1/2" χ 500 g χ 20 cm)

Korrosionsbeständigkeit (Salzspray 1 000 h) Rost- Rost- 0 bildung bildung

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Aus uor T_abelle IV ist ersichtlich, daß bei Änderung der Art des Härtungsmittels,das als ein Bestandteil der Komponente B) verwendet wurde, ähnliche Ergebnisse erzielt werden, wie im Beispiel 4. Die Ansätze 5-1 und 5-2, in denen die Thixotropie-Indizes der Komponenten A) undB) weniger als 2 betrugen, ergaben gute Eigenschaften unter den Bewertungsbedingungen des Beispiels 1.

Beispiel 6

Die Komponenten A) und B) des Ansatzes 4-3 des B_eispiels 4 wurden in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 0,5 (entsprechend 0,59 aktivem Wasserstoff der Aminogruppe pro Epoxygruppe) auf eine Flußstahlplatte gesprüht. Außerdem wurde die Verfahrensweise des Bgispiels 4 wiederholt. Man erzielte gute Ergebnisse hinsichtlich der Regenbeständigkeit und der mechanischen Eigenschaften, sowie der Korrosionsbeständigkeit des gehärteten Gegenstands.

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Claims

Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E. Aseman.n - Dr. R. Koonlgsberger Dipl.-Phys. R. Holzbauer - Dipl.-ino. F. Käingse>>;en - Dr. F. Zumstein jun. PATENTANWÄLTE 80OO München 2 · BräuhauEStraße 4 - Telefon Sammel-Nr. 22 5341 - Telegramme Zumpat - Telex 5 29 979 F8OO5-K137(Zeon-N)/HF Patentansprüche

1. Lösungsmittelfreies, rostverhinderndes Material in Zweierpackungsform, enthaltend

A) einen sprühbaren Bestandteil, der im wesentlichen ein flüssiges Epoxyharz und flüssiges Polycarbonsäureanhydrxd enthält und

B) eine sprühbare Komponente, die im wesentlichen eine flüssige, primäre oder sekundäre Aminoverbindung und einen Härtungsbeschleuniger enthält,

wobei mindestens eine der Komponenten A) und B) im wesentlichen ein nicht reaktives Epoxyharz-Verdünnungsmittel mit einem Molekulargewicht von 300 bis 4000 und ein elektrisch leitfähigea Pulver enthält.

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_M O _

2. Material nach Anspruch 1, in dem beide Bestandteile A) und B) einen Thixotropie-Index von mindestens 2,0 haben.

3. Material nach Anspruch 1 oder 2, geeignet zur Anwendung an Kraftfahrzeugen.

4. Material nach Anspruch 1,2 oder 3, in dem die Bestandteile A) und B) eine Viskosität von 1 bis 1000 dPa.s (bzw. Poise) bei 25⁰C aufweist.

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