DE2929315A1 - Verfahren zur rueckgewinnung von hydrierungskatalysatoren aus kohleartigen kohlehydrierungsrueckstaenden und verfahren zur kontinuierlichen kohlehydrierung - Google Patents
Verfahren zur rueckgewinnung von hydrierungskatalysatoren aus kohleartigen kohlehydrierungsrueckstaenden und verfahren zur kontinuierlichen kohlehydrierungInfo
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1 9. JUL11979
DR. VILBURN C. SCHROEDER College Park, Maryland, V.St.A.
Verfahren zur Rückgewinnung von Hydrierungskatalysatoren aus kohleartigen Kohlehydrierungsrückständen und Verfahren zur
kontinuierlichen Kohlehydrierung
030009/0653
Zahlreiche Metalle und Metallverbindungen katalysieren die
Hydrierung von Kohle zu Flüssigkeiten und Gasen. Diese Substanzen fördern insbesondere die Umwandlung von Kohle in
Flüssigkeiten während einer Hydrierung bei Temperaturen im Bereich von 455° bis 566°C in Abwesenheit eines Anteigöls.
Bei höheren Temperaturen neigen die gebildeten Kohlenwasserstoffflüssigkeiten dazu, rasch zu Gasen gecrackt zu werden.
Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß Katalysatoren in höchst wirksamer Weise bei Verfahren, bei denen das Hauptprodukt
ein einen hohen Wärmewert aufweisendes Gas ist, wie es zum Pipeline-Transport gewünscht wird, eingesetzt werden können.
Die Anwesenheit des Katalysators wirkt sich im Hinblick auf eine Umwandlung der Kohle im Hydrierreaktor vornehmlich zu
Methan und Äthan aus. Die bei der Herstellung von Methan und Äthan im Reaktor herrschenden Betriebstemperaturen reichen
in der Regel von 566° bis 7330C.
Die Katalysatoren für eine Öl- oder Gasgewinnung sind umso wirksamer, je gründlich sie dispergiert sind, so daß der
Katalysator, die Kohleteilchen und Wasserstoff einander gleichzeitig berühren. Dies begünstigt die Bildung von
dissoziiertem Wasserstoff an der Stelle, an der er bei der Hydrierung der Kohle zu einer Flüssigkeit öder einem Gas
am wirksamsten ist.
Zur gleichmäßigen Verteilung oder Dispersion des Katalysators auf den Kohleteilchen sind bereits die verschiedensten
Verfahren bekannt geworden. Hierbei wird insbesondere angestrebt, daß der Katalysator so weit wie möglich in die
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Zwischenräume zwischen den Kohleteilchen eindringt. Bei diesen Verfahren wird der Katalysator in einer Flüssigkeit gelöst
oder dispergiert, worauf die gemahlene oder pulverisierte Kohle in die erhaltene Lösung oder Dispersion eingetaucht
wird. Gelöste Katalysatoren können auch auf zerkleinerte Kohle aufgesprüht werden. Nach dem Aufsprühen des gelösten
Katalysators wird dann die Kohle zur Gewährleistung einer guten Verteilung pulverisiert.
Als wirksame katalytische Verbindungen bekannte Metalle sind beispielsweise Kobalt, Eisen, Mangan, Molybdän und Nickel.
Einige dieser Metalle können in metallischer Form zum Einsatz gelangen, häufiger gelangen sie jedoch in Form von in
Wasser oder chemischen Lösungen löslichen Oxiden, Sulfiden oder Chloriden zum Einsatz.
Eine wirksame Katalysatorrückgewinnung ist bei Hydrierverfahren, die katalytische Verbindungen relativ teurer Metalle,
wie Kobalt, Molybdän oder Nickel, verwenden, von besonders großer Bedeutung. So ist es beispielsweise zweckmäßig,
die Hydrierung von pulverisierter Kohle in Gegenwart von etwa 1 Gew.-% Molybdän durchzuführen. Bei den derzeitigen Preisen
für Molybdänverbindungen müssen 96% dieses Metalls rückgewonnen
und rückgeführt werden, um die Katalysatorauffrischkosten auf etwa 2,— DM pro Barrel gebildetem Öläquivalent
zu halten.
Bei Kohlehydrierverfahren können Gase und leichte öldämpfe
ohne Schwierigkeiten von einem Schwerölteere, nicht-umgesetzte
Kohle und Kohlenstoff sowie Asche enthaltenden kohleartigen Rückstand abgetrennt werden. Die Hauptmenge der
als Katalysatoren verwendeten Metallverbindungen geht unter Hydrierbedingungen wieder in Feststoffe über und ver-
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bleibt in dem kohleartigen Rückstand. Wenn folglich der aschehaltige, kohleartige Rückstand zur Bildung des H2 und
CO für das Verfahren einem Synthesegasreaktor zugeführt wird, gelangt auch der Katalysator in den Synthesegasreaktor.
Die direkte Rückgewinnung eines Molybdänkatalysators durch Verdampfen von Molybdänoxid in einem Synthesegasgenerator
ist aus der US-PS 3 729 407 bekannt. Unter den in einem Synthesegasgenerator herrschenden Bedingungen, d.h. bei den
hohen Wasserstoff- und CO-Drucken bei Temperaturen im Bereich von 816° bis 16490C, wird nahezu das gesamte Molybdänoxid
zu dem Metall reduziert. Da dieses einen Pp von 26160C aufweist, ist das Metall nicht mehr in Dampfform vorhanden.
Somit wird deutlich, daß der Hauptteil des Metalls in der Asche enthalten ist und den Synthesegasgenerator mit dieser
verläßt. Folglich haben sich die in der genannten Literaturstelle zur Molybdän-Katalysatorrückgewinnung vorgeschlagenen
Maßnahmen als nicht besonders wirksam erwiesen.
Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und praktisches Verfahren zur nahezu vollständigen Rückgewinnung
des Katalysators aus der nach der Umsetzung kohlenstoffartiger Hydrierrückstände in einem Synthesegasgenerator
zurückbleibenden Asche in einer in das Hydrierverfahren rückführbaren Form zu schaffen.
Diese Aufgabe läßt sich dadurch lösen, daß man den Synthesegasgenerator
unter solchen Bedingungen betreibt, daß eine den Katalysator enthaltende aufgeschmolzene Asche anfällt,
und daß man die aufgeschmolzene Asche nach Verlassen des Synthesegasgenerators mit Chemikalien, die den Katalysator
in bei der AseheSchmelztemperatur flüchtige Verbindungen
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überführen, behandelt, so daß die Katalysatorverbindung verflüchtigt
wird und von der aufgeschmolzenen Asche ohne weiteres abgetrennt und rückgewonnen werden kann.
Durch das Verfahren gemäß der Erfindung läßt sich ein Katalysatorverlust
aus dem Synthesegasgenerator nahezu vollständig vermeiden. Das im folgenden noch näher erläuterte
Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht eine Rückführung von 96% des Katalysators. Wenn das Verfahren gemäß der Erfindung
in optimaler Weise durchgeführt wird, läßt sich oft eine Katalysatorrückgewinnung über 96% erreichen.
Das Katalysatorrückgewinnungsverfahren gemäß der Erfindung kann bei sämtlichen katalytischen Hydrierverfahren, bei
denen nach Abtrennung der gewünschten Produkte ein kohleartiger Rückstand mit Asche und Katalysator zurückbleibt,
angewandt werden. Beispiele für Kohlehydrierungsveifahren, bei denen das Verfahren gemäß der Erfindung durchgeführt
werden kann, finden sich in den US-PS 3 152 063, 3 823 084, 3 926 775, 3 944 480, 3 954 596 und 3 960 701 sowie
3 729 407.
Der bei einem solchen Verfahren anfallende, Asche und Hydrierkatalysator
enthaltende kohlenstoffartige Rückstand wird einem Synthesegasgenerator zugeführt und dort mit
Dampf und Sauerstoff bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur der Asche reagieren gelassen, wobei
Synthesegase und Katalysator enthaltende aufgeschmolzene Asche gebildet werden. Die aufgeschmolzene Asche wird nach
dem Abziehen aus dem Reaktor mit einer Chemikalie in Berührung gebracht, die eine bei der Temperatur der aufgeschmolzenen
Asche flüchtige Katalysatorverbindung bildet.
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Letztere wird dann von der Asche abgetrennt, kondensiert und rückgewonnen.
Die Anwendung dieses Katalysatorrückführungsverfahrens hängt
von dem als Katalysator verwendeten speziellen Metall oder Metallgemisch und den Eigenschaften ihrer verschiedenen
chemischen Verbindungen, insbesondere deren Chloriden, Fluoriden, Oxiden und Sulfiden, ab. Die Fließ- und Kochpunkte
sowie die Sublimationstemperaturen einiger der vornehmlich als Katalysatoren verwendeten Materialien oder Verbindungen
finden sich in der folgenden Tabelle.
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| Tab | e 1 | 1 e | -■- | Sublimations | |
| Metall oder Metall | 0C | (ungefährer Wert) | - | temperatur | |
| verbindung | Pp | Kp | 2704 | _ | |
| - | - | ||||
| Kobalt | 1495 | sehr hoch | - | — | |
| Kobaltchlorid | 724 | 1049 | sehr hoch | - | |
| Kobaltfluorid | 1199 | 1399 | mm | - | |
| Kobaltoxid | 1927 | - | — | ||
| Kobaltsulfid | >1115 | - | 671 | ||
| Eisen | 1538 | 2982 | — | ||
| Eisenchlorid | 671 | - | - | ||
| Eisensulfid | 1771 | sehr hoch | - | ||
| Mangan | 1221 | - | - | ||
| Manganchlori d | 649 | 1190 | - | ||
| Manganfluorid | 855 | - | - | ||
| Manganoxid | 1649 | - | |||
| Mangansulfid | Zersetzung | - | |||
| Molybdän | 2621 | sehr hoch | |||
| Molybdänchlorid | 193 | 268 | 1155 | ||
| Molybdänfluorid | 18 | 35 | _ | ||
| Molybdän(III)-oxid | 793 | - | |||
| Molybdän(II)-sulfid | 1185 | 973 | |||
| Wickel | 1455 | 999 | |||
| NiekelChlorid | - | - | |||
| Nickelfluorid | - | 793 | |||
| Nickeloxid | 1088 | ||||
| Nickelsulfid | |||||
Bei der Hydrierreaktion bei Temperaturen über etwa 454°,
beispielsweise 454° bis 677°C, unter hohen Wasserstoffdrucken von beispielsweise 3433 bis 34531 kPa, und in Gegenwart
von Dampf existieren diese Metalle vornehmlich als
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Oxide oder Sulfide (zurückzuführen auf den in der Kohle enthaltenen
Schwefel) und in geringem Ausmaß in metallischer Form. Da die gebildeten Substanzen sämtliche fest sind,
verbleiben sie in dem kohlenstoffartigen Rückstand, beispielsweise
den Schwerölteeren und der Asche, die aus dem Hydrierreaktor oder beliebigen nachgeschalteten Destillations-
oder Verflüchtigungsstufen ausgetragen werden. Wenn dieser Rückstand zur Herstellung von Synthesegas verwendet
wird, wird er vorzugsweise in einer reduzierenden Hochdruckatmosphäre aus hauptsächlich H^ und CO auf Temperaturen
über 1316°C erhitzt. Hierbei werden die Oxid- und Sulfidkatalysatoren rasch zu den entsprechenden Metallen
reduziert. Diese verlassen dann den Synthesegasgenerator mit der aufgeschmolzenen Asche. Ein im Hinblick auf eine
rasche Umsetzung und eine wirksame Abtrennung der aufgeschmolzenen Asche von den geMLdeten Gasen bevorzugtes Verfahren
des Betriebs des Synthesegasgenerators ist in der
beschrieben.
Im folgenden wird die Erfindung anhand des in der Zeichnung dargestellten Fließschemas näher erläutert. Gemäß dem Fließschema
wird ein aus einem Hydrierverfahren stammender, Asche und Katalysator enthaltender kohlenstoffartiger Rückstand
über eine Leitung 10 einem Synthesegasgenerator 12 zugeführt. Vorzugsweise sollte der kohlenstoffartige Rückstand
pumpfähig sein. Er kann Schweröle und Teere, nichtumgesetzte Kohle und Kohlenstoff sowie Asche und Katalysator
enthalten. Wenn das Hydrierverfahren vornehmlich zur
Gewinnung von Pipelinegas dient, kann es unter solchen Bedingungen gefahren werden, daß gerade so viel Schweröl entsteht,
daß die Asche von dem Gas entfernt, das Pumpen der Asche und des Katalysators zu dem Synthesegasgenerator erleichtert
und das zur Erfüllung des Wasserstoffbedarfs
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des Verfahrens erforderliche Material sichergestellt wird.
Wasserstoff und Dampf werden in den Synthesegasgenerator 12 über eine Leitung 14 eingeleitet.
Wie in der beschrieben, werden der kohlenstoff
artige Rückstand, der Sauerstoff und der Dampf vorzugsweise mit hoher Geschwindigkeit, beispielsweise einer
Geschwindigkeit von mehr als 1,5 m/s, tangential zugeführt. Es sei darauf hingewiesen, daß der Synthesegasgenerator 12
bei Drucken etwas über den bei der Kohlehydrierung herrschenden Drucken und bei Temperaturen oberhalb der Schmelztemperatur
der in der Kohle enthaltenen Asche gefahren wird. Bevorzugte Betriebstemperaturen liegen über 1316°C,
beispielsweise bei 1316° bis 17040C. Die Betriebsdrucke betragen
in der Regel 3433 bis 34531 kPa.
Unter diesen Bedingungen werden die kohlenstoffartigen Komponenten
des Rückstands rasch in H2 und CO überführt. Diese
Gase treten am oberen Ende des Generators aus und führen der Hydrierreaktion über eine Leitung 16 den erforderlichen
Wasserstoff zu.
Die aufgeschmolzene Asche sammelt sich am unteren Ende des Synthesegasgenerators 12. Sie wird über eine Leitung 18
abgezogen. Ein geeignetes Gas oder eine geeignete Chemikalie wird dann über eine Leitung 20 zugeführt. Dieses bzw.
diese mischt sich mit der aufgeschmolzenen Asche in einer Leitung 22. Dann gelangt das Gemisch über die Leitung 22
in einen Kessel 24, in dem die Katalysatorverbindung verflüchtigt wird. Die vom Katalysator befreite aufgeschmolzene
Asche strömt über eine Leitung 27 zu einem Kessel 29, in welchem sie in am Kesselboden befindliches Wasser fällt.
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Hier bildet sich eine Wasser/Asche-Aufschlämmung. Dieser zusätzliche
Kessel wird bevorzugt, da er längere Reaktionszeiten zur Katalysatorverflüchtigung im Kessel 24 ermöglicht.
Die Aufschlämmung wird über eine Leitung 26 und nicht-dargestellte Schleusentrichter abgezogen.
Die flüchtige Katalysatorverbindung verläßt den Kessel 24 über eine Leitung 28 und gelangt in ein über eine Leitung
30 zugeführtes kühlendes Lösungsmittel. Dieses kondensiert und löst die Katalysatorverbindung, worauf die Lösung über
eine Leitung 32 in einen Kessel 34 strömt. Aus diesem Kessel wird die katalysatorhaltige Lösung über eine Leitung 36
und ein Reduzierventil 38 ausgetragen.
Das bzw. die zum Verflüchtigen von Katalysatoren, wie sie in der Tabelle angegeben sind, verwendete Gas bzw. Chemikalie,
in der Regel Gas, muß bei der Umsetzung mit dem Katalysator eine Verbindung liefern, die genügend unter 1316°C (oder
unterhalb der Temperatur, bei welcher der Synthesegasgenerator betrieben wird) siedet oder sublimiert. Für Molybdän,
Kobalt, Eisen, Mangan und Nickel kann es sich hierbei, wie die Tabelle ausweist, um gasförmiges Chlor handeln. Für
Molybdän ist auch Sauerstoff verwendbar. Für Nickel kann Fluor oder Schwefel verwendet werden.
Es sei darauf hingewiesen, daß in dem über eine Leitung 16 abströmenden Gasstrom gegebenenfalls eingeschlossene Katalysatorteilchen
aus dem System nicht verloren gehen, da dieser Strom zum Erwärmen der ankommenden Kohle verwendet
wird, so daß der Katalysator mit der Kohle vermischt und in das Verfahren rückgeführt wird.
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Hydrierverfahren werden häufig unter Verwendung einer Kombination von Metallverbindungen katalysiert. Ein typisches
Beispiel ist die Verwendung eines Gemischs aus Kobalt- und Molybdänverbindungen. In einem solchen Falle können über
die Leitung 20 zwei Gase eingeleitet werden, um die Umwandlung des Kobalts und des Molybdäns in flüchtige Substanzen
zu erleichtern. So kann beispielsweise ein Chlor und Sauerstoff enthaltendes Gasgemisch zugeführt werden. Chlor
wird für Kobalt benötigt, der Sauerstoff und das Chlor reagieren beide mit Molybdän, so daß letztlich die gewünschten
flüchtigen Verbindungen erhalten werden. Folglich kann also über die Leitung 20 sowohl ein einzelnes Gas als auch
ein Gasgemisch zur Verflüchtigung der vorhandenen Katalysatoren eingeleitet werden.
Das über die Leitung 30 zugeführte kühlende Lösungsmittel
kann aus Wasser oder einer sauren oder alkalischen Lösung, z.B. Schwefelsäure oder einer Natriumcarbonatlösung, bestehen.
Woraus das Lösungsmittel besteht, hängt von der (den) jeweils gebildeten Katalysatorverbindung(en) ab. So
sind beispielsweise Kobalt- und Nickelchloride wasserlöslich, so daß bei Anwesenheit dieser Verbindungen als Kühl-
und Lösungsmittel Wasser verwendet werden kann.
Molybdänoxid (MoO-,) ist in Ammoniumhydroxidlösung löslich,
so daß eine solche als kühlendes Lösungsmittel für den Katalysator verwendet werden kann.
Bei der Rückführung der zum Tränken von frischer Kohle verwendeten
Katalysatorlösung kann diese in der aus dem Kessel
34 abgezogenen Konzentration zum Einsatz gelangen. Andererseits
kann die Lösung aber auch durch Verdampfen eines gewissen Wasseranteils konzentriert werden, wobei dann eine
höhere Katalysatorkonzentration erreicht wird.
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Die von Gasen freie heiße Asche, die von dem Kessel 24 über die Leitung 27 zu dem Kessel 29 gelangt, kann, wie bereits
erwähnt, mit Wasser abgeschreckt und gekühlt werden. Andererseits kann statt des Wassers auch ein Lösungsmittel oder
eine Lösung verwendet werden, die als Lösungsmittel für eventuell noch in der Asche enthaltene Katalysatorverbindungen
zu dienen vermag. Bei Molybdänoxid kann das Abschreckwasser zir vollständigen Rückgewinnung des Katalysators
Ammoniak enthalten. Die Aufschlämmung aus Asche und Katalysator wird dann, wie erwähnt, aus dem Kessel 29 ausgetragen,
worauf die Asche von der Lösung durch Absetzenlassen, Zentrifugieren oder Filtrieren abgetrennt wird. Aus der
hierbei erhaltenen geklärten Lösung kann der Katalysator durch Ausfällen und Filtrieren oder sonstige chemische und
physikalische Maßnahmen rückgewonnen werden. Die restliche Lösung kann gekühlt und erforderlichenfalls mit weiterem
Katalysatorlösungsmittel versetzt werden, worauf die Lösung
über eine Leitung 40 in den Kessel 29 rückgeführt wird, um mit der Asche eine weitere Aufschlämmung zu bilden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ist nicht auf die in der Tabelle angegebenen Katalysatormetalle und/oder -verbindungen
beschränkt. Diese Substanzen stellen lediglich Beispiele, mit denen die Erfindung zu verwirklichen ist, dar.
Auch andere als Hydrierkatalysatoren geeignete Metalle können nach dem Verfahren gemäß der Erfindung aus der Asche
rückgewonnen werden, solange sie mit Chemikalien unter Bildung flüchtiger chemischer Verbindungen bei oder oberhalb
der Schmelztemperatur der Asche bis zu der in dem Synthesegasgenerator erreichbaren Maximaltemperatür umgesetzt
werden können. In der Regel beträgt diese Maximaltemperatur
etwa 1704° bis 1760°C.
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Leerseite
Claims (11)
1. Verfahren zur Rückgewinnung von Hydrierungskatalysatoren
aus die betreffenden Hydrierungskatalysatoren und Kohlenasche enthaltenden Kohlehydrierungsrückständen,
wobei die Katalysatoren aus Metallverbindungen einer Verflüchtigungstemperatur oberhalb der Schmelztemperatur
der Kohlenasche bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kohlehydrierungsrückstände in einen mit
einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur der Kohlenasche betriebenen Synthesegasgenerator einführt,
um (darin) wasserstoffhaltige Gase und aufgeschmolzene Asche mit dem (den) mindestens teilweise in metallischer
Form vorliegenden Katalysator(en) zu gewinnen, daß man die aufgeschmolzene Asche aus dem Oxidationsreaktor austrägt, daß man die ausgetragene aufgeschmolzene
Asche mit einem chemischen Reaktionspartner, der mit der (den) metallischen Katalysator(en) (eine) Verbindung
(en) einer Verflüchtigungstemperatur unterhalb der Temperatur der aufgeschmolzenen Asche bildet, in
Berührung bringt, daß man die verflüchtigte(n) Katalysatorverbindung(en)
von der Asche trennt und die betreffendein) Verbindung(en) zur Wiederverwendung rückgewinnt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die verflüchtigte(n) Katalysatorverbindung(en)
durch Einführen in ein Lösungsmittel für die betreffendein) Verbindung(en) rückgewinnt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die aufgeschmolzene Asche nach Entfernung der flüchtigen
Katalysatorverbindung(en) abschreckt und daß man
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ORIGINAL INSPECTED
ORIGINAL INSPECTED
die in der Asche verbliebene(n) Katalysatorverbindung(en)
durch Behandeln der Asche mit einem Lösungsmittel für die Katalysatorverbindung(en) entfernt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Hydrierungskatalysator Kobalt, Eisen, Nickel,
Mangan und/oder Molybdän und/oder eine Verbindung der genannten Metalle verwendet.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Synthesegasgenerator
bei einer Temperatur oberhalb 10930C betreibt.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Reaktionspartner, mit dem die aufgeschmolzene
Asche in Berührung gebracht wird, gasförmiges Chlor verwendet und daß der verflüchtigte Katalysator in Chloridform
vorliegt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Hydrierungskatalysator Molybdän und/oder eine
Molybdänverbindung und als Reaktionspartner, mit dem die abgezogene aufgeschmolzene Asche in Berührung gebracht
wird, Sauerstoff verwendet und daß der verflüchtigte Katalysator in Oxidform vorliegt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das verflüchtigte Molybdänoxid kondensiert und in
einer wäßrigen Ammoniumhydroxidlösung löst.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den verflüchtigten Metallchloridkatalysator kondensiert
und in Wasser löst.
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" 3 " 292931S
10. Kontinuierliches Kohlehydrierungsverfahren, bei welchem Kohle in Gegenwart eines Hydrierungskatalysators mit
wasserstoffhaltigen Gasen hydriert wird und der Hydrierungskatalysator mit dem Ablauf aus dem Hydrierkessel
ausgetragen wird, wobei der Katalysator in dem nach Abtrennung der Kohlenwasserstoffprodukte zurückbleibenden
kohlenstoffartigen Rest enthalten ist und aus einer Metallverbindung
einer Verflüchtigungstemperatur oberhalb der Schmelztemperatur der Kohlenasche besteht, dadurch
gekennzeichnet, daß man den kohlenstoffartigen Rückstand
in einem Synthesegasgenerator, in dem die Aschenschmelztemperatur in der Regel über 10930C liegt, mit Dampf und
Sauerstoff reagieren läßt, um heiße wasserstoffhaltige Gase zur Hydrierungsreaktion und aufgeschmolzene Asche
mit mindestens einem Teil des Katalysators in metallischer Form zu gewinnen, daß man die aufgeschmolzene Asche
aus dem Synthesegasgenerator entfernt, daß man die aufgeschmolzene Asche mit einem chemischen Reaktionspartner,
der mit dem metallischen Katalysator eine Verbindung einer Verflüchtigungstemperatur unter der Temperatur der aufgeschmolzenen
Asche bildet, in Berührung bringt, daß man die verflüchtigte Katalysatorkomponente von der Asche
abtrennt und daß man die Verbindung zur Wiederverwendung bei dem Hydrierungsverfahren rückgewinnt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als Hydrierungskatalysator eine Molybdänverbindung
und als Reaktionspartner, mit dem die aufgeschmolzene Asche in Berührung gebracht wird, Sauerstoff verwendet,
daß man das verflüchtigte Molybdänoxid in einer wäßrigen Ammoniumhydroxidlösung kondensiert und löst und daß
man die erhaltene Lösung zur Katalyse einer Kohlehydrierung verwendet.
030009/0653
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: KERN, R., DIPL.-ING., PAT.-ANW., 8000 MUENCHEN |
|
| 8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |