DE29914168U1

DE29914168U1 - Einpressdübel

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Publication number: DE29914168U1
Application number: DE29914168U
Authority: DE
Original assignee: Ejot Verbindungstechnik GmbH and Co KG
Current assignee: Ejot GmbH and Co KG
Priority date: 1999-08-13
Filing date: 1999-08-13
Publication date: 2000-12-21
Anticipated expiration: 2009-08-14

Description

Einpreßdübel

Die Erfindung bezieht sich auf einen Einpreßdübel mit axialem Loch zur Aufnahme eines Befestigungselements, insbesondere einer Schraube, und mit in axialen Reihen angeordneten Haltezähnen zum Festkrallen in dem Wandungsmaterial einer Aufnahmeaussparung in einem Formteil, wobei axial hintereinander gereihte Haltezähne durch im wesentlichen radiale Rippen miteinander verbunden sind.

Ein derartiger Dübel ist in der CH-PS 635 907 beschrieben. Dieser aus Kunststoff gefertigte Dübel dient dazu, in einen Untergrundbaustoff eingetrieben zu werden, um Isolierstoffplatten an dem Untergrundbaustoff zu befestigen. Der Einpreßdübel wird mit dem Untergrundbaustoff dadurch verbunden, daß sich an ihm angeordnete Haltezähne, die in mehreren axialen Reihen angeordnet sind, in dem Untergrundbaustoff verankern, wobei sie sich beim Einpressen des Dübels zunächst verbiegen und danach wieder aufrichten, wodurch sie sich einer Ausziehkraft widerhakenartig entgegensetzen. Um dieses Verbiegen der Haltezähne zu begrenzen, besitzt der Einpreßdübel nach Art axial verlaufender Wände ausgebildete Stege, die entweder als Einzelstege in der Mitte einer Reihe der Haltezähne oder an beiden Seiten einer Reihe von Haltezähnen vorgesehen sind. Im Falle der Anordnung von Stegen jeweils zu beiden Seiten einer Reihe von Haltezähnen besitzen die Stege die gleiche radiale Abmessung wie die Haltezähne, wodurch diese hinsichtlich ihrer Elastizität begrenzt beeinflußbar sind. Voraussetzung für diese Funktion des Einpreßdübels ist, daß er aus einem Material besteht, das weicher ist als das Material des Untergrundbaustoffs, in das der Dübel eingepreßt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Einpreßdübel zu schaffen, der in ein aus einem nachgiebigen Material bestehendes Formteil einpreßbar ist, wobei

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es sich bei dem Material z.B. um einen relativ harten, aber unter Druck verformbaren Schaumstoff handeln kann. In einem solchen aus derartigem Material bestehenden Formteil ist es schwierig, ein anderes Bauteil mit einer Schraube zu befestigen, da eine Schraube in einem solchen Formteil nicht den nötigen Halt findet, um Ausreißkräften zu widerstehen. Um auch in derartigen Formteilen irgendwelche Bauteile mit einer Schraube sicher befestigen zu können, ist der hierzu verwendete Einpreßdübel derart gestaltet, daß an einer einzigen Seite einer Reihe von Haltezähnen, die aus gegenüber dem Material des Formteils harten Material bestehen, eine durchgehende Rippe angeordnet ist, die sich über Zwischenräume zwischen den Haltezähnen erstreckt und diese radial überragt.

Aufgrund dieser Gestaltung des Einpreßdübels ergibt sich nach seinem Einpressen in die Aufnahmeaussparung des Formteils eine Verbindung zwischen Einpreßdübel und Formteil, bei der aufgrund der wesentlich größeren Härte des Materials des Einpreßdübels (z.B. aus verstärktem Kunststoff) gegenüber dem Material des Formteils die Haltezähne praktisch unverändert von dem Einpreßdübel abstehen und in die Wandung der Aufnahmeaussparung hineinragen, deren Material aufgrund der typischen Eigenschaften von z.B. Schaumstoff in die neben den Haltezähnen verbliebenen Freiräume eindringt, wobei die radiale Rippe dafür sorgt, daß sie vor allem wegen des Uberragens über die Haltezähne dem Verdrehen einer Schraube in dem axialen Loch des Einpreßdübels einen starken Verdrehwiderstand entgegensetzt. Dies wirkt sich sowohl beim Eindrehen einer Schraube als auch bei ihrem Lösen günstig aus.

Dabei kann die Rippe auf derjenigen Seite einer Reihe von Haltezähnen liegen, die beim Eindrehen einer Schraube und dabei erfolgender Mitnahme des Einpreßdübels in Drehrichtung entweder vor oder hinter der betreffenden Reihe von Haltezähnen liegt. Liegt die Rippe hinter der Reihe von Haltezähnen, so ergibt sich bei Mitnahme des Dübels der Effekt, daß die Rippen ihren Widerstand gegen das Verdrehen entgegensetzen, darüber hinaus aber die Haltezähne in unverformtes Material des Formteils eindringen und damit weiterhin ihre Festhaltekraft ausüben

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können. Liegt dagegen die Rippe vor der Reihe von Haltezähnen, so ergibt sich bei zu starker Mitnahme des Dübels beim Eindrehen einer Schraube ein Wegräumen des Materials des Formteils auf der gesamten Fläche der Rippe, womit den nachfolgenden Haltezähnen das zu ihrem Festhalten dienende Material des Formteils gewissermaßen weggeräumt wird und die Haltezähne in einen Freiraum gelangen, wodurch dem Einpreßdübel der notwendige Halt genommen wird. Dabei ist jedoch zu beachten, daß wegen der relativ großen Fläche der Rippe diese bei einer solchen Mitnahme des Einpreßdübels einen besonders hohen Widerstand entgegensetzt, so daß der Einpreßdübel durch diese Gestaltung weitgehend gegen Mitdrehen geschützt ist.

Die Haltezähne kann man so gestalten, daß ihre Breite innerhalb einer Reihe gleich ist. Es ist jedoch auch möglich, die Breite der Haltezähne zu ändern, und zwar zweckmäßig derart, daß die Breite in Einpreßrichtung des Einpreßdübels abnimmt. In diesem Falle liegen am führenden Ende des Einpreßdübels Haltezähne mit der geringeren Breite, was das Einpressen in das Formteil erleichtert. Es ist aber auch möglich, die Breite der Einpreßzähne von Reihe zu Reihe unterschiedlich zu gestalten, und zwar derart, daß auf eine Reihe mit schmalen Einpreßzähnen eine Reihe mit breiteren Einpreßzähnen folgt. Bei dieser Gestaltung bleibt relativ viel Material des Formteils zwischen den Reihen der Einpreßzähne unverformt erhalten, was zu einer Erhöhung der Verdrehsicherheit führt.

Um das Einpressen des Einpreßdübels zu erleichtern, sieht man zweckmäßig an seinem beim Einpressen führenden Ende eine diametral verlaufende, messerartige Schneide vor. Dabei ist es günstig, die Schneide so anzuordnen, daß sie Haltezähne mit der größeren Breite verbindet, da diese Haltezähne beim Einpressen den größten Widerstand entgegensetzen. Man kann bei Vorhandensein von vier Reihen von Haltezähnen auch zwei diametral verlaufende, sich rechtwinklig kreuzende Schneiden vorsehen, die jeweils über die Mitte von Haltezähnen verlaufen.

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Um das Einsetzen des Einpreßdübels in die Aufnahmeaussparung des betreffenden Formteils zu erleichtern, sieht man zweckmäßig an dessen führendem Ende einen koaxial angeordneten Führungszapfen vor. Dieser Führungszapfen dient dazu, die Aufnahmeaussparung in dem Formteil schnell zu finden, woraufhin der Einpreßvorgang ablaufen kann.

Um die Verbindung zwischen Einpreßdübel und Formteil auf der Seite des Formteils, in das der Einpreßdübel einzusetzen ist, gleichmäßig zu gestalten, sieht man zweckmäßig auf der beim Einpressen hinteren Seite des Einpreßdübels einen plattenartigen Einpreßkopf vor, der die auf dieser Seite liegenden Haltezähne miteinander verbindet. Der Einpreßkopf nimmt in günstiger Weise die Einpreßkraft auf. Er senkt sich dabei in seiner Dicke in das Material des Formteils ein, so daß das Formteil mit dem eingepreßten Einpreßdübel eine gleichmäßig glatte Oberfläche aufweist. Insbesondere deckt der Einpreßkopf irgendwelche Einbuchtungen ab, die beim Einpressen des Einpreßdübels an der Oberfläche des Formteils entstehen können. Um dabei einen gleichmäßigen Übergang vom Einpreßkopfzu der Oberfläche des Formteils zu erzielen, läßt man zweckmäßig den Einpreßkopf an seinem äußeren Rand schneidenartig auflaufen.

In den Figuren sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 den Einpreßdübel mit vier Reihen von Haltezähnen in Seitensicht, und zwar mit hinter jeder Reihe von Haltezähnen liegender Rippe,

Fig. 2 eine Draufsicht auf den Einpreßdübel gemäß Fig. 1,

Fig. 3 den Einpreßdübel gemäß Fig. 1, eingepreßt in ein aus Schaumstoff bestehendes Formteil, und zwar mit in den Einpreßdübel eingedrehter Schraube,

Fig. 4 eine Draufsicht auf den Einpreßdübel mit vor jeder Reihe von Haltezähnen liegender Rippe,

Fig. 5 einen Einpreßdübel mit Haltezähnen, deren Breite in Einpreßrichtung abnimmt,

Fig. 6 einen Einpreßdübel mit zwei gegenüberliegenden Reihen von breiten HaI-tezähnen und dazwischen zwei Reihen von schmalen Haltezähnen,

Fig. 7 eine Seitensicht des Einpreßdübels gemäß Fig. 6, wobei sowohl in Fig. 6 als auch in Fig. 7 eine die mit größerer Breite gestalteten Haltezähne verbindende Schneide vorgesehen ist,
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Fig. 8 eine Ansicht auf einen Einpreßdübel mit Blick auf zwei diametral verlaufende, sich rechtwinklig kreuzende Schneiden,

Fig. 9 eine Seitensicht des Einpreßdübels, bei der ein Führungszapfen und eine Schneide an den Rippen eingezeichnet ist,

Fig. 10 einen Einpreßdübel mit einem plattenartigen Einpreßkopf.

Fig. 1 und 2 zeigen den erfindungsgemäßen Einpreßdübel mit Haltezähnen 1, 2, 3 und 4, wobei die Haltezähne 4 aus Fig. 2 ersichtlich sind, die eine Draufsicht auf den Einpreßdübel gemäß Fig. 1 zeigt. Die Haltezähne 1, 2, 3 und 4 sind jeweils in axialen Reihen mit gleicher Breite angeordnet, die in Fig. 1 als Reihen 5, 6, und 7 bezeichnet sind (die Reihe der Haltezähne 4 ist in Fig. 1 nicht sichtbar). Die Haltezähne 1, 2, 3, und 4 sind jeweils sägezahnartig ausgebildet, sie ragen radial aus dem Einpreßdübel heraus und umgeben dabei einen Körper 8, der in seiner Axialrichtung von dem axialen Loch 9 durchsetzt ist. Dieses axiale Loch 9 dient zur Aufnahme eines Befestigungselementes, insbesondere einer bekannten selbstfurchenden Schraube 10 (siehe Fig. 3), die in das Material des Körpers 8 des Einpreßdübels eingedreht wird und dabei in bekannter Weise ihr Gewinde in dem Körper 8 furcht.

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Die Reihen 5, 6 und 7, sowie die die Haltezähne 4 enthaltende Reihe sind jeweils seitlich mit einer Rippe 11, 12, 13 und 14 versehen, die im wesentlichen radial von dem Körper 8 abstehen und durchgehend die Haltezähne 1, 2, 3 und 4 jeweils über die betreffende ganze Reihe miteinander verbinden. Wie insbesondere Fig. 2 deutlich zeigt, ragen die Rippen 11, 12, 13 und 14 in Radialrichtung über die Haltezähne 1, 2, 3 und 4 hinaus.

Der in den Fig. 1 und 2 dargestellte Einpreßdübel ist in Fig. 3 in einer Lage nach seinem Einpressen in ein Formteil 15 dargestellt. Das Formteil besteht hier aus einem Material, das gegenüber dem Material des Einpreßdübels nachgiebig ist, das heißt, der Einpreßdübel besteht aus einem relativ harten Material, das bei seinem Einpressen in das Formteil 15 sich nicht verformt, wogegen das Material des Formteils 15 bei diesem Einpressen nachgibt, dabei aber nach seinem Wegdrükken durch die Haltezähne 1, 2, 3 und 4 in der endgültig eingepreßten Lage des Einpreßdübels in die Zwischenräume zwischen den Haltezähnen 1, 2, 3und 4 zumindest teilweise wieder hineindringt. In der Fig. 3 ist dies durch die Vorwölbungen 16 zwischen den Haltezähnen 1 dargestellt. Solche Vorwölbungen existieren natürlich in sämtlichen Zwischenräumen zwischen den Haltezähnen. Hierdurch können die Haltezähne 1, 2, 3 und 4 ihre Haltekräfte gegenüber auf den Einpreßdübel wirkende Ausziehkräfte ausüben. In Fig. 3 ist außerdem die in den Einpreßdübel eingedrehte Schraube 10 eingezeichnet.

Das Formteil 15 besteht hier aus einem relativ harten Schaumstoff, der jedoch gegenüber dem wesentlich härteren Material des Einpreßdübels nachgiebig ist, so daß sich der Einpreßdübel in eine Aufnahmeaussparung 17 (die ursprüngliche Wandung der Aufnahmebohrung 17 ist in der Fig. 3 strichpunktiert dargestellt) einpressen lassen konnte, wobei wegen eines Untermaßes des Durchmessers der Aufnahmeaussparung 17 gegenüber dem Durchmesser der Umhüllenden des Einpreßdübels bei dessen Einpressen die Wandung der Aufnahmeaussparung 17 nachgeben muß, ohne daß sich dabei die Haltezähne irgendwie verbiegen oder verformen. Das dabei seitlich weggedrückte Material des Formteils 15 kriecht

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dann nach vollständig eingepreßtem Einpreßdübel in die Zwischenräume in Form der Ausbuchtungen 16, wie oben schon gesagt, hinein. Bei dem Material des Einpreßdübels kann es sich um einen besonders harten Kunststoff oder Metall handeln. Insbesondere Kunststoff ist für die Fertigung des Einpreßdübels besonders günstig, da er sich dann als Spritzteil in bekannter Weise herstellen läßt.

Wenn beim Eindrehen der Schraube 10 in den Einpreßdübel ein auf diesen in Pfeilrichtung gemäß Fig. 2 einwirkendes Drehmoment ausgeübt wird, das heißt, der Einpreßdübel einer Mitnahmekraft ausgesetzt wird, tendiert dieser zu einer Drehung in Richtung des eingezeichneten Pfeils, was aber bei dem erfindungsgemäßen Einpreßdübel durch die radialen Rippen 11, 12, 13 und 14 verhindert wird. Diese Rippen drücken bei einer Mitnahme des Einpreßdübels in Pfeilrichtung gegen das sie umgebende Material des Formteils 15, gegen das sie sich dabei gewissermaßen abstützen. Aufgrund dieser Abstützwirkung können die beim Eindrehen der Schraube 10 normalerweise auftretenden Drehmomente den Einpreßdübel in dem Formteil 15 nicht verdrehen. Sollte jedoch aufgrund überhöhter, auf die Schraube 10 wirkender Verdrehkräfte der Einpreßdübel in Richtung des eingezeichneten Pfeils mitgenommen werden, so verdrehen sich die Haltezähne 1, 2,

3 und 4 in Richtung auf unverformtes Material des Formteils 15, wodurch ihre Haltewirkung erhalten bleibt. Es wird dabei sogar noch Material des Formteils 15 durch den die Haltezähne 1, 2, 3 und 4 überragenden Bereich der Rippen 11, 12, 13 und 14 so verschoben, daß dieses Material zwischen die Haltezähne 1, 2, 3 und

4 gelangt, womit dieses verschobene Material das Festhalten des Einpreßdübels in dem Formteil 15 noch unterstützt.

Bei dem Einpreßdübel gemäß Fig. 4 handelt es sich insofern um eine Abwandlung des Einpreßdübels gemäß den Fig. 1-3, als die Ausführungsform gemäß Fig. 4 Rippen 18, 19, 20 und 21 enthält, die in gegenüberliegender Lage bezüglich Rippen 11, 12, 13 und 14 angeordnet sind, und zwar auf derjenigen Seite der Haltezähne 1, 2, 3 und 4, die vor der betreffenden Reihe dieser Haltezähne liegen, wenn die Mitnahmerichtung des Einpreßdübels, wie auch in Fig. 2 eingezeichnet, in

Richtung des in Fig. 4 eingezeichneten Pfeiles verläuft. Bei dieser Anordnung der Rippen 18, 19, 20 und 21 drücken diese bei einer eventuellen Mitnahme mit ihrer vollen Fläche auf unverformtes Material eines Formteils 15 und üben damit eine starke Rückhaltekraft bezüglich überhöhter Eindrehkräfte einer Schraube 10 aus.

Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich wiederum um eine Abwandlung der Gestaltung gemäß den Fig. 1-3, wobei allerdings im Gegensatz zu den Ausführungsformen nach Fig. 1-4, bei denen die Haltezähne eine Reihe gleicher Breite bilden, nunmehr die Haltezähne hinsichtlich ihrer Breite in Einpreßrichtung (also gemäß Fig. 5 von oben nach unten) abnehmen. An dem beim Einpressen führenden Ende des Einpreßdübels sind also die Haltezähne 22 jeder Reihe schmäler als die Haltezähne 23 am rückwärtigen Ende des Einpreßdübels. Hierdurch ergibt sich eine Erleichterung beim Einpressen in relativ hartes Material eines Formteils, da durch das führende Ende des Einpreßdübels zunächst relativ wenig Material aus dem Formteil verdrängt werden muß.

In Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem von Reihe zu Reihe die Breite der Haltezähne 24 und 25 derart unterschiedlich ist, daß auf eine Reihe mit schmalen Haltezähnen 25 einer Reihe mit breiteren Haltezähnen 24 folgt, wenn man die Haltezähne in Umfangsrichtung abzählt. Diese Gestaltung hat zur Folge, daß sich zwischen den Haltezähnen 24 und 25 relativ große Freiräume ergeben, in denen Material des Formteils nach dem Einpressen des Einpreßdübels verblieben ist, womit der Widerstand des Einpreßdübels gegen übermäßiges Verdrehen besonders erhöht wird.

Der Einpreßdübel gemäß Fig. 6 besitzt ergänzend noch an seinem führenden Ende die diametral verlaufende messerartige Schneide 26, die dazu dient, das Material des Formteils bei Auftreffen des Einpreßdübels beim Einpressen gleichmäßig und ohne das Erfordernis eines besonders hohen Einpreßdruckes zu zerteilen. Die Schneide 26 ist außerdem in Fig. 7 zu sehen, die eine Seitensicht der Anordnung gemäß Fig. 6 zeigt.

In der Fig. 8 ist eine weitere Ausführungsforrn dargestellt, bei der die Gestaltung gemäß den Fig. 1-3 im Prinzip zugrundegelegt ist, allerdings nur mit insgesamt zwei Rippen, was im Falle einer entsprechenden Materialwahl für das Formteil und der zu erwartenden Eindrehkräfte gegebenenfalls ausreichend ist. Die Ausführungsform gemäß Fig. 8 enthält weiterhin zwei diametral verlaufende, sich rechtwinklig kreuzende Schneiden 27, 28, die jeweils über der Mitte der Haltezähne 29 und 30 verlaufen.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 9 ist weiterhin mit einem koaxial angeordneten Führungszapfen 31 versehen, der in Fig. 9 eingezeichnet ist. Dieser Führungszapfen, der das axiale Loch in dem Einpreßdübel (siehe 9 in Fig. 2) abschließt, dient dazu, das Auffinden der Aufnahmeaussparung in dem Formteil zu erleichtern, wenn in die Aufnahmeaussparung der Einpreßdübel einzusetzen ist. Außerdem sind die beiden Rippen 32 und 33 an ihrem führenden Ende mit einer Schneide 34 versehen, durch welche das Einpressen des Einpreßdübels in das Material eines Formteils erleichtert wird.

Bei dem Einpreßdübel gemäß Fig. 10, der prinzipiell demjenigen gemäß den Fig.

1-3 entspricht, ist an seinem hinteren Ende der Einpreßkopf 35 dargestellt, der die hintersten Haltezähne in Umfangsrichtung miteinander verbindet und dabei einen plattenartigen Abschluß des Einpreßdübels bildet. Um dabei einen gleichmäßigen Übergang in des Material des betreffenden Formteils zu erleichtern, ist der Einpreßkopf an seinem äußeren Rand 36 schneidenartig ausgebildet, das heißt, der Einpreßkopf 35 verläuft radial nach außen mit abnehmender Stärke, bis er schließlich in dem schneidenartigen Rand 36 ausläuft. Dieser Einpreßkopf gibt zusammen mit der Oberfläche des betreffenden Formteils einen gleichmäßigen Übergang und eine gleichmäßige Abschlußfläche, wobei außerdem irgendwelche Einbuchtungen, die durch das Einpressen des Einpreßdübels geschehen sind, von dem Einpreßkopf abgedeckt werden.

Claims

1. Einpreßdübel mit axialem Loch (9) zur Aufnahme eines Befestigungselements, insbesondere einer Schraube (10), und mit in axialen Reihen (5-7) angeordneten Haltezähnen (1-4; 22, 23; 24, 25; 29, 30) zum Festkrallen in dem Wandungsmaterial einer Aufnahmeaussparung (17) in einem Formteil (15), wobei axial hintereinander gereihte Haltezähne (1-4; 22, 23; 24, 25; 29) durch im wesentlichen radiale Rippen (11-14; 18-21; 32, 33) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß an einer einzigen Seite einer Reihe (5-7) von Haltezähnen (1-4; 22, 23; 24, 25; 29), die aus gegenüber dem Material des Formteils (15) harten Material bestehen, eine durchgehende Rippe (11-14; 18-21; 32, 33) angeordnet ist, die sich über Zwischenräume zwischen den Haltezähnen (1-4; 22, 23; 24, 25; 29) erstreckt und diese radial überragt.

2. Einpreßdübel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippe (11- 14) an derjenigen Seite der Reihe (5-7) angeordnet ist, die beim Eindrehen eines Befestigungselementes (10) und Mitnahme des Einpreßdübels in Drehrichtung hinter der betreffenden Reihe (5-7) von Haltezähnen (11-14) liegt (Fig. 1-3).

3. Einpreßdübel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippe (18- 21) an derjenigen Seite der Reihe angeordnet ist, die beim Eindrehen eines Befestigungselementes (10) und Mitnahme des Einpreßdübels in Drehrichtung vor der betreffenden Reihe von Haltezähnen (1-4) liegt (Fig. 4).

4. Einpreßdübel nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltezähne (1-4) einer Reihe (5-7) gleiche Breite aufweisen (Fig. 1).

5. Einpreßdübel nach einem der Ansprüche 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Haltezähne (22, 23) in Einpreßrichtung des Einpreßdübels abnimmt (Fig. 5).

6. Einpreßdübel nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Haltezähne (24, 25) von Reihe zu Reihe derart unterschiedlich ist, daß auf eine Reihe mit schmalen Haltezähnen (25) eine Reihe mit breiteren Haltezähnen (24) folgt (Fig. 6, 7).

7. Einpreßdübel nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß an seinem beim Einpressen führenden Ende eine diametral verlaufende messerartige Schneide (26) mit diametraler Erstreckungsrichtung vorgesehen ist (Fig. 6, 7).

8. Einpreßdübel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide (26) Haltezähne (24) mit der größeren Breite verbindet (Fig. 6, 7).

9. Einpreßdübel nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß vier Reihen von Haltezähnen (29, 30) und zwei diametral verlaufende, sich rechtwinklig kreuzende Schneiden (27, 28) vorgesehen sind, die jeweils über die Mitte von Haltezähnen (29, 30) verlaufen (Fig. 8).

10. Einpreßdübel nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß jede Rippe (32, 33) an ihrem beim Einpressen führenden Ende mit einer messerartigen Schneide (34) versehen ist (Fig. 9).

11. Einpreßdübel nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß das beim Einpressen führende Ende mit einem koaxial angeordneten Führungszapfen (31) versehen ist (Fig. 9).

12. Einpreßdübel nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltezähne (1-4), die am beim Einpressen hinteren Ende liegen, zu einem plattenartigen Einpreßkopf (35) verbunden sind (Fig. 10).

13. Einpreßdübel nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Einpreßkopf (35) an seinem äußeren Rand (36) schneidenartig ausläuft (Fig. 10).