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DE2941644C2 - Lautsprechermembran und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Lautsprechermembran und Verfahren zu ihrer Herstellung

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Publication number
DE2941644C2
DE2941644C2 DE2941644A DE2941644A DE2941644C2 DE 2941644 C2 DE2941644 C2 DE 2941644C2 DE 2941644 A DE2941644 A DE 2941644A DE 2941644 A DE2941644 A DE 2941644A DE 2941644 C2 DE2941644 C2 DE 2941644C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
fiber
fibers
elasticity
polyethylene
short
Prior art date
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Expired
Application number
DE2941644A
Other languages
English (en)
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DE2941644A1 (de
Inventor
Mitsuru Kyoto Ieki
Hirotoshi Kashihara Niguchi
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Panasonic Holdings Corp
Original Assignee
Matsushita Electric Industrial Co Ltd
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Publication date
Priority claimed from JP12816878A external-priority patent/JPS5553995A/ja
Priority claimed from JP1474279A external-priority patent/JPS55107396A/ja
Priority claimed from JP2899279A external-priority patent/JPS55121794A/ja
Priority claimed from JP54032693A external-priority patent/JPS5822916B2/ja
Application filed by Matsushita Electric Industrial Co Ltd filed Critical Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Publication of DE2941644A1 publication Critical patent/DE2941644A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2941644C2 publication Critical patent/DE2941644C2/de
Expired legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
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Description

sern einen Zerfaserungsgrad von 250 ml (Canadian freeness) aufweisen.
4. Lautsprechermembran nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyäthylenkurzfasern eine Faserlänge von 1 mm oder darunter aufweisen.
5. Lautsprechermembran nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyäthylenkurzfa- $ern einen Schmelzindex von 2 g/10 min aufweisen.
6. Lautsprr."hermembran nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Polyäthylenkurzfasern 7üGew.-% oder mehr beträgt
7. Lautsprechermembran nai.n Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran mit wenigstens einer Emulsion aus der Gruppe Äthylen/ Vinylacetat-Emulsion, lonomerharz-Emulsion und Polyurethan-Emulsion imprägniert ist.
8. Lautsprechermembran nach einem der Ansprüehe 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Bahnen des aus den Polyäthylenkurzfasern und den weiteren Kurzfasern hoher Elastizität bestehenden Verbundpapiers laminiert und die Bahnen zum Schmelzen der Polyäthylenkurzfasern unter gleichzeitiger Formgebung erwärmt worden sind.
9. Lautsprechermembran nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Verbundbahnen ein Thermoplastharzfilm zwischengelegt ist.
10. Lautsprechermembran nach Ansprüche, el durch gekennzeichnet, daß zwischen den Verbund bahnen ein modifizierter Polyamidfilm zwischengelegt ist.
11. Lautsprechermembran nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Verbundbahnen ein Epoxyharzfilm zwischengelegt ist.
12. Lautsprechermembran nach einem der Ansprüche 8 bis 11. dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundbahnen mit Hilfe von Wärme an der Oberfläche eines einen hohen Eigenverlust aufweisenden Kernmatenals angeklebt sind,
13. Verfahren zur Herstellung einer Lautsprechermembran nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem eine ein thermoplastisches Material enthaltende Folie auf dessen Schmelzpunkt erwärmt und durch Prägen zur Bildung der Membran geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie nach der Papierherstellungstechnik als Verbund* Die Erfindung bezieht sich auf eine Lautsprechermembran, die durch Prägen einer ein auf Schmelztemperatur erwärmtes thermoplastisches Material enthaltenden Folie geformt ist, und auf ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Eine derartige bekannte Lautsprechermembran (DE-AS 11 07 712 oder CH-PS 5 40 768) erweist sich, ivie insbesondere aus der DE-AS 11 07 712 hervorgeht, bereits insoweit als vorteilhaft, als ihre Handhabung bei der Herstellung vereinfacht ist und, wie insbesondere aus der CH-PS 5 40 768 zu entnehmen ist, der Fertigungsvorgang dadurch vereinfacht ist, daß die Folie von einer Rolle abgezogen und einem Prägewerk-2«ijiT ^y^lsitst wird.
Dagegen wird die Lautsprechermembran dieser bekannten Art insoweit als nachteilhaft erachtet, als ihre akustischen Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich des Frequenzganges und der Verzerrungsfreiheit noch nicht befriedigend optimiert sind. Während aus der CH-PS 5 40 768 hinsichtlich der Materialwahl lediglich zu entnehmen ist, daß die Folie eine Kunststoffolie sein solle, enthält zwar die DE-AS 11 07 712 die Materialvorschrift, daß die Membranfolie vorzugsweise aus Polystyrol bestehen könne, doch ist diese Materialwahl im Hinblick auf die vorgenannten Nachteile nicht befriedigend.
Zwar besteht im Zusammenhang mit einer anderen bekannten Lautsprechermembran (DE-OS 25 00 397) einerseits der Hinweis, einen hohen Elastizitätsmodul zu wählen und andererseits auch die Angabe, daß Copolymerisate von Äthylen als Dämpfungsmaterial für eine viskoelastische Schicht geebnet seien. Diese Angaben sind jedoch nur im Zusammenhang mit der gattungsmäßig völlig verschiedenen Lautsprechermembran angegeben, die wenigstens drei Schichten aufweist, von denen die innere Schicht die viskoelastische Dämpfungsschicht bildet und die beiden äußeren Schichten als den hohen Elastizitätsmodul aufweisende Deckfolien ausgebildet sind.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Lautsprechermembran der eingangs genannten Art im Sinne einer Erhöhung der Widergabefrequenzbandbreite und einer Herabsetzung der Verzerrung weiterzubilden, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lautsprechermembran anzugeben.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das thermoplastische Material durch Polyäthylenkurzfasern und die Folie durch eine aus den Polyäthylenkurzfasern und weiteren, einen hohen Elastizitätsmodul aufweisenden Kurzfasern nach der Papierherstellungstechnik hergestellte Verbundbahn gebildet ist.
Die durch die erfindungsgemäße Lösung erzielte Verbesserung hinsichtlich der Wiedergabefrequenzbandbreite und der geringen Verzerrung führt zu einer erheblichen Steigerung der Widergabequalität der Lautsprechermembran. Als mögliche Erklärung für diese Vorteile hat eine genauere Untersuchung der erfindungsgemäßen Lautsprechermembran gezeigt, daß sie eine Luftbläsenschicht enthält, wodurch sie bei einer hohen Steifigkeit ein verhältnismäßig geringes Gewicht
besitzt.
Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Aus dem Anspruch 13 ergibt sich ein Verfahren zur Herstellung von Lautsprechermembranen der erfindungsgemäßen Art.
In der folgenden Beschreibung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert Hierin zeigt
F i g. 1 ist eine Sehemazeichnung einer Anlage zur Herstellung der erfindungsgemäßen Lautsprechermembran,
F i g. 2 und 3 sind Schnittansichten der erfindungsgemäßen Lautsprechermembran,
F i g. 4 ist ein Diagramm zur Beziehung zwischen dem Zerfaserungsgrad der Polyäthylenfaser und deren Elastizitätsmodul,
F i g. 5 ist ein Diagramm zur Beziehung zwischen der Faserlänge und dem Elastizitätsmodul der Polyäthylenfaser,
F i g. 6 ist ein Diagramm zur Beziehung zwischen dem Schmekindex von Polyäthylen und der Papierfestigkeit der Polyäthylenbahn,
F i g. 7 ist ein Diagramm zur Beziehung zwischen dem Gehalt der Kohlenstoffasern in der erfindungsgemäßen Lautsprechermembran und dem Elastizitätsmodul,
Fig.8 bis 11 sind Diagramme zur Beziehung zwischen dem Schalldruck und den Frequenzcharakteristiken von mit den erfindungsgemäßen Membranen gebauten Lautsprechern,
Fig. 12 und 13 sind Schnittansichten der in Bezugsbeispielen erhaltenen Membranen,
Fig. 14 ist ein Diagramm zu den Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken eines mit der Membran des Beispiels 12 gebauten Lautsprechers,
Fig. 15 ist eine Schnittansicht einer nach einem wiedergegebenen Bezugsbeispiel erhaltenen Membran,
Fig. 16 ist ein Diagramm zu den Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken der in Fig. 15 dargestellten Membran.
Die Erfindung wird nachfolgend durch Beispiele, ohne sie auf diese zu beschränken, weiter veranschaulicht
Beispiel 1
Polyäthylenfaser mit einem Schmelzindex von 0,7 g/min wurde in Wasser zu einer Konzentration von l,5Gew.-°/o zu einem Brei dispergiert Der Brei wurde dann mit einem Hochgeschwindigkeits-Refiner zu kurzen Polyäthylenfasern mit einer Faserlänge vcn 0,3 bis 0,6 mm und einem Zerfaserungsgrad von 200 ml vermählen oder zerfasert.
Kohlenstoffasern mit einer Faserlänge von 6 mm und einem Durchmesser von 8 μπι wurden in die vorerwähnten Polyäthylenkurzfasern bei einem Mischverhältnis von 10 :90 eingemischt. Dann wurde aus dem Brei auf einer Papiermaschine ein Verbundpapier mit einem Flächengewicht von 60 g/m2 hergestellt.
Nach dem Trocknen des erhaltenen Verbundpapiers bei einer Temperatur von 1000C wurde das Verbundpapier (1) auf eine Temperatur von 180°C durch einen Infrarotstrahler (2) erwärmt, um die Polyäthylenkurzfasern zu schmelzen.
1 s danach würde das Verbundpapier zwischen den Mefallformen (3) und (4) (unter einem Lüftdruck von 10 Bar bzw. 10 kp/cm3) kahgepreßt, Um eine trichterförmige Membran für den Lautsprecher zu erhalten.
Die erhaltene Membran hat einen Elastizitätsmodul von 22 - 109 dyn/cm2 unti einen Innenverlust Von 0,025. F i g. 2 zeigt die Schnittansicht der erhaltenen Membran.
Beispiel 2
Unter Verwendung der gleichen Polyäthylenfaser wie in Beispiel 1 wurden Kurzfasern aromatischen PoIyamids (Kevlar) mit den Polyäthylenkurzfasern bei einem Mischungsverhältnis von 15:85 vermischt und dann wurde ein Verbundpapier mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 unter Verwendung einer Papiermaschine hergestellt Nach dem Trocknen ass Papiers bei 1000C wurde es durch einen Infrarotstrahler wie in Beispiel 1 erwärmt, um die Polyäthylenkurzfasern im Papier zu schmelzen. Das Papier wird dann rasch in einer Kaltpresse kaltgepreßt um eine Trichtermembran für einen Lautsprecher herzustellen.
Die Membran für einen Lautsprecher hat einen Elastizitätsmodul von 15 · 109 dyn/cm2 und einen Innenverlust von 0,035 im Trichterteil.
Eine Lautsprechermembran wurde durch heißes Anpressen eines ringförmigen Kantenteils an den Trichterteil der Membran hergestellt
Der Kanten- oder Randteil wurde circh Mischen der Polyäthylen-Kurzfasern, wie in Beispiel 1 verwendet, mit Acrylfaser von 3 den und Kraftpapier mit einem Mahl- oder Zerfaserungsgrad von 650 ml in einem Mischverhältnis von 50 :40 :10, Papierherstellung eines Verbundpapiers daraus, Imprägnieren des Papiers mit einer Äthylen/Vinylacetat-Emulsion (Äthylen/Vinylacetat-Verhältnis 25 :75) zu einem Papier mit einem Flächengewicht von 60 g/m2, Erwärmen des Papiers und anschließendes Kaltpressen zum Kanten- oder Randteil hergestellt Der Randteil hat einen Elastizitätsmodul von 13 ■ 109 dyn/cm2 und einen inneren oder Eigenverlust von 0,080.
Beispiel 3
Polyäthylenfasern mit einem Schmelzindex von 1,5 g/10 min wurden in Wasser dispergiert und der erhaltene Brei durch einen Hochgeschwindlgkeitr-Refiner zu Polyäthylenkurzfasern mit einem Zerfaserungsgrad von 180 ml und einer Faserlänge von 0,5 bis 0,2 mm zerf .sert, die in diesem Beispiel verwendet wurden.
Kohlenstoffasern mit einer Länge von 6 mm und einem Durchmesser von 8 μπι wurden mit einem Mischungsverhältnis von 10 :90 mit den vorgenannten Polyäthylenkurzfasern zusammengemischt und dann wurde mit einer Papiermaschine eine Verbundbahn mit einem Flächengewicht von 600 g/m2 hergestellt Nach dem Trocknen der Bahn bei I00°C wurde sie mit einem Infrarotstrahler auf 180° C erwärmt, um die Polyäthylenkurzfasern in der Verbundbahn zu schmelzen. Nach 1 s Erhitzen wurde die Verbundbahn zwischen Metallformen der Presse zu einer trichterförmigen Membran kaltgeireßt
Die Membran hat einen Elastizitätsmodul von 20 · 109 dyn/cm2, ehen inneren oder Eiger.VRrlust von 0,030 und ein Flächengewicht von 100 g/m2.
Beispiel 4
Polyäthylen-KurJasern, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, wurden auch in diesem Beispiel verwendet.
Kohlenstoffasern mit einer Länge von 8 mm und einem Durchmesser von 8 μπι wurden mit den Polyäthylen·'
kurzfasern bei einem Mischungsverhältnis von 20:80 gemischt. Eine Verbundbahn mit einem Flächengewicht von 90 g/m2 wurde aus dev Fasermischung nach der
Papiertechnik hergestellt Sie wurde mit Äthylen/Vinyl·
acetat-Emulsion (Äthylen ; Vinylacetat = 25 :75) mit
einem Imprägniergewicht Von 10 g/m2 imprägniert Die
' Bahn wurde erwärmt, um die Polyäthylenkurzfasern in der Bahn zu schmelzen, und dann mit einer Presse zur Herstellung eines Membrantrichters für einen Lautsprecher aus dieser Bahn rasch kaltgepreßt.
Der Trichter- oder Konusteil hat einen Elastizitäts^ modul von 28 < 109dyn/cm!! und einen inneren oder Eigenverlust von 0,032.
Aus dem Trichter oder Konus wurde durch heißes Anpressen eines Kantenteils, wie in Beispiel 2 verwendet, an den Außenrand des Trichters eine Lautsprechermembran hergestellt.
Beispiel 5
Ein Konusteil der Lautsprechermembran wurde unter Verwendung von Aluminiumoxid-Faser mit einer Faserlänge von 6 mm u>id eitlem Durchmesser von 6 μπι nach dem Verfahren des Beispiels 3 hergestellt. Der Konus- oder Trichterteil hatte einen Elastizitätsmodul bis 5 als Fasermaterialien mit hohem Elastizitätsmodul veranschaulicht- Doch können auch andere Arten von Fasern, die in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt sind, erfindungsgemäß verwendet werdend
Tabelle 1
Faser mit hohem
Elastizitätsmodul
spez. Elastizitäts-Gewicht modul (dyn/c
Kohlenstoff-Fasern, aromatische Polyamid-Faser und Aluminiumoxidfaser wurden in den obigen Beispielen 1 1 bis 5 und der Bezugsbeispiele 1 bis 5, die die Verwendung anderer Kurzfasern veranschaulichen, zusammengestellt.
Glasfaser 2,5 2,23 8,8X10·°
Siliziumfaser 2,19 1,24 7,4X101" :
borüberzogene Wolframfaser 2,4 Tn TahAll» Ό cind Hip. Rin7P.lhp.iten ι 4,1X1011 j
borüberzogene
Kohlenstoffaser 4,5X101'
Phenolfaser 1,1X1010
ler nhiffen Beisniele i
Tabelle 2
Beispiel Polyäthylen-Kurzfascr Faser Schmelz Kurzfaser mit hohem Elastizitätsmodul Fasürlänge Gehalt Elastizitäts innerer
Zerfase- länge index Faser und Durch (Gew.-%) modul Verlust
rungsgrad (mm) (g/10 min) messer (xl09dyn/cmJ)
(ml) 0,3-0,6 0,7 . 6 mm/ 8 /im 10
1 200 0,3-0,6 0,7 Kohlenstoff- 3 mm/12 pm 15 22 0,025
2 200 aromat. Poly 15 0,035
0,5-0,2 1,5 amidfaser 10 mm/12 pm 10
3 180 Glasfaser 3 mm/12 pm 5 20 0,030
aromat. Poly
0,5— 0,2 1,5 amidfaser 6 mm/ 8 /im 20
4 180 Kohlenstoff 28 0,032
0,5-0,2 1,5 faser 6 mm/10 /im 15
5 180 Aluminium 23 0,022
oxidfaser
Bezugs-
beispiel 1,9 1,0 6 mm/ 8 /im 15
1 380 Kohlenstoff 17 0,020
U U faser 6 mm/ 8 /im 15
2 450 Kohlenstoff 15 0,020
0,9 5 faser 6mm/ 8/im 15
3 500 Kohlenstoff 11 0,018
1,7 1,5 faser 3 mm/12/m 15
4 350 1,0 2,5 aromat. Poly- 6 mm/ 7 //m 5 8 0,030
5 400 amiQiaser
Glasfaser		 3 mm/12 //m 10 7 0,025
aromat. Poly
amidfaser
Das Imprägnieren des Kantenteils in Beispiel 2 und der Membran in Beispiel 4 mit Äthylen/Vinylacetat erfolgte zur Beseitigung der Luftdurchlässigkeit und Erhöhung des inneren Verlustes des Konus oder Trichters. Zum gleichen Zwecke kann der Konus auch mit einer lonomerharzemulsion oder einer Polyurethanharzemulsion usw. außer der Vinylacetatemulsion imprägniert werden. Fig.4 zeigt die Beziehung zwischen dem Zerfaserungsgrad und dem Elastizitätsmodul von Polyäthylenfaser, erhalten durch Messen des Elastizitätsmoduls von Bahnen, die durch Wärmeschmelzen von Polyäthylenfasern hergestellt worden waren, erhalten mit verschiedenen Zerfaserungsgraden und nach der Papierherstellungstechnik mit Polyäthylenfasern. Beim Zerfasern von Polyäthylenfasern wurden diese nach dem Grad des Zerfaserns oder Mahlens fibrilliert, und es wurden Bahnen mit verschiedenem Elastizitätsmodul in Abhängigkeit vom Verzwirnungsgrad der Fibrillen erhalten. Zur Herstellung einer für einen Lautsprecher geeigneten Membran durch gemeinsames Verarbeiten von Polyäthylenfaser und Fasern mit hohem Elastizitätsmodul ist es notwendig, Polyäthylenfasern mit einem Zerfaserungsgrad von 250 ml oder darunter zu verwenden.
F i g. 5 zeigt die Beziehung zwischen Faserlängen Von Polyäthylenfasefn und dem Elastizitätsmodul, erhalten durch Messen der Eigenschaften von Bahnen, die durch Wäfnrieschmelzen verschiedener Längen von Polyäthylenfasern hergestellt worden waren. Zur Herstellung einei' für einen Lautsprecher geeigneten Membran ist die Verwendung Von Polyäthylenfasern mit einer Faserige von 1 mm oder darunter unvermeidlich.
Fig*6 zeigt die Beziehung zwischen den Schmelzindices von Polyäthylenfasern und der Papierfestigkeit von Bahnen oder Blättern, hergestellt du^iih Wärmeschmelzen der Polyäthylenfasern. Zur Herstellung einer für einen Lautsprecher geeigneten Membran ist die Verwendung von Polyäthylenfasern mit einem Schmelzindex von 2 g/l 0 min nötig.
Fig. 7 zeigt die Beziehung zwischen dem Kohlenstoff-Fasergehalt und dem Elastizitätsmodul der Membran, und es zeigt sich ein hoher Elastizitätsmodul bei £ΐ*,χ».γ, !^chiwwSlcif" Fsssr^shslt 'wic^hfin I^ *'n^ 40 Gew.-%. Da jedoch die Bearbeitbarkeit der Membran jenseits eines Kohlenstoff-Fasergehalts von 30 Gew.-% weniger gut wird, ist die Verwendung eines Kohlenstoff-Fasergehalts von 30Gew.-% oder darunter bevorzugt.
Die Fig.8 bis 11 zeigen Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken von mit den Membranen der Beispiele 1 bis 4 gebauten Lautsprechern. Da die erfindungsgemäßen Membranen einen hohen Elastizitätsmodul und hohen inneren Verlust erreichen (Elastizitätsmodul von 13 ■ 109dyn/cm2 und innerer Verlust von 0,020), zeigt der r -it der erfindungsgemäßen Membran gebaute Lautsprecher einen breiteren Reproduktionsfrequenzbereich und geringere Verzerrung des wiedergegebenen Tons.
Die erfindungsgemäße Membran ist für Tieftonlautsprecher, Mitteltöner (squawker) und Hochtonlautsprecher für ein Hi-Fi-Audiosystem verwendbar und kann in die gewünschte Form gebracht werden, ist somit selbst in Kalottenform formbar.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Verwendung einer Bahn oder eines Blattes als Laminat der vorgenannten Verbundbahnen als Membran für einen Lautsprecher.
Beispiel 7
Ein modifizierter Polyamidfilm (5) einer Dicke von 20 μπι wurde zwischen die beiden Bahnen der
Verbundbahn 1 und 1* nach Beispiel 6 gelegt, dann würde heißpreßvefformt wie in Beispiel 6, um den Polyäthylen- und den modifizierten Polyamidfilm zu schmelzen und die Verbundbahn (1), den modifizierten Polyamidfilm (5) und die Verbundbahn (Γ) zu vereiriigeh.
Beispiel 8
Ein Epoxyharzfilm mit einem Flächengewicht von 108 g/m2 wurde zwischen die beiden Bahnen der in Beispiel 6 hergestellten Verbundbahn gelegt, um so ein Verbundmaterial zu erhalten. Dieses wurde dann heißpreßverformt, um das Polyäthylen zu schmelzen und gleichzeitig das Epoxyharz zu härten.
Der Elastizitätsmodul, die Biegesteifigkeit und der.
innere Verlust der in den Beispielen 6 und 7 erhaltenen Verbundbahnen wurden gemessen, und die Ergebnisse sind nachfolgend im Vergleich mit einem herkömmlichen Papierkonus verglichen.
Beispie! Elastizitäts- Biegesteifig- innerer
modul keit Verlust
(x 101° dyn/cm2) (x 105 dyn/cm2)
6 3,2
7 2,8
8 3,3
Papierkonus 1,2
1,5 U 1,8 0,7
0,0030 0,045 0,028 0,020
Beispiel 6
Die erste Verbundbahn wurde hergestellt durch Mischen von Polyäthylen-Kurzfasern mit einem Zerfaserungsgrad von 230 ml (Canadian freeness) und einer Faserlänge von 1 mm oder darunter mit Kohlenstoff-Fasern (in einem Mischungsverhältnis von 80 :20) und Papierherstellung aus den obigen Fasern. Die verwendeten Kohlenstoff-Fasern waren Kurzfasern einer Faserlänge von 3 mm und eines Durchmessers von IG μπι, hergestellt aus Acrylnitril, und die Verbundbahn hatte ein Flächengewicht von 60 g/cm2.
Andererseits wurde die zweite Verbundbahn auch durch Mischen aromatischer Polyamid-Fasern mit einer Faserlänge von 3 mm und einem Durchmesser von 10 μπι (bei einem Mischungsverhältnis von 85 :15) mit den obigen Polyäthylenkurzfasern und durch Papierherstellung einer Bahn mit einen; Flächengewicht von 40 g/m2 hergestellt Die erste und zweite Verbundbahn wurden aufeinandergebracht, wie in Fig. 12 gezeigt, und zu einer Konusform heißgepreßt Die Presse befand sich bei 1600C, und beide Verbundbahnen 1 und 1' hafteten aneinander durch Wärmeeinwirkung.
Fig. 14 zeigt Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken sowohl eines Lautsprechers mit einem Durchmesser von 10 cm, hergestellt mit dem Diaphragma des Beispiels 6 (a) als auch eines Lautsprechers mit einem Durchmesser von 10 cm unter Verwendung eines herkömmlichen Papierkonus (b). Wie F i g. 6 erkennen läßt, zeigt der die Membran des Beispiels 6 verwendende Lautsprecher einen breiteren Reproduktionsfrequenzbereich als der gewöhnliche Lautsprecher mit einem Papierkonus.
Beispiel 9
Eine Verbundbahn wurde aus Polyäthylen-Kurzfasern mit einem Zerfaserungsgrad von 230 ml (Canadian freeness) und einer Faserlänge von 1 mm sowie aus Kohlenstoff-Faser mit einem Mischungsverhältnis von 80:20 hergestellt Die verwendete Kohlenstoff-Faser hatte eine Faserlänge von 6 mm und einen Durchmesser von 10 μπι. Die Verbundbahn hat ein Flächengewicht von 100 g/m2 und wurde als Oberflächenmaterial einer zusammengesetzten Verbundbahn verwendet Ein Kernmaterial der zusammengesetzten Verbundbahn wurde durch Imprägnieren einer aus Polyäthylen-Kurzfasern hergestellten Verbundbahn, wie im Oberflächenmaterial verwendet, und Acrylfasern (Mischungsverhältnis 50:50) mit einer Äthylen/Vinylacetat (25 :75)-Emulsion hergestellt Die Acrylfasern hatten 3 den und eine Länge von 5 mm. Das Kernmaterial hatte ein Flächengewicht von 100 g/m2 und einen inneren Verlust von tan δ = 0,18.
Die Oberflächenmaterialien (7) und (7') wurden auf beiden Seiten des Kernmaterials auflaminiert, um ein zusammengesetztes oder Verbundpapier herzustellen. Dieses wurde zum Laminieren der Oberfläche auf
Kernmaterialien erwärmt und gleichzeitig durch eine Presse zu einem Konus geformt. Die Presse war auf 16O0C erwärmt, und die Polyäthylen-Kurzfasern in
beiden Materialien wurden geschmolzen Und führten zu
einer starken Haftung zwischen der Oberfläche und den 5 Beispiel Kernmaterialieni
Sandwich-Struktur erhalten nach den Beispielen 9 und 10, waren wie fojgt:
Elastizitätsmodul
(xlO">dyn/cm2)
Biegesteifig- innerer keit Verlust
(xlOSdyn/cm2)
Beispiel 10
Unter Verwendung des gleichen Oberflächenmaterials wie im vorhergehenden Beispiel und eines Faservlieses als Kernmaterial mit einem Flächengewicht von 100 g/m2, hergestellt aus aromatischem Polyamidharz, wurde ein zusammengesetztes oder Verbundpapier hergestellt. Das Kernmaterial hat einen inneren Verlust von tan O = 0,12.
Es wurde heißpreßverformt, um die Polyäthylenkurzfasern ebenso wie in Beispiel 9 zu schmelzen.
Der Elastizitätsmodul, die Biegesteifigkeit und der innere Verlust der zusammengesetzten Papiere mit
9 10 1,4
1,8
9,4 10,5
0,043 0,035
(Flächengewicht! 300 g/m2)
Fig. 16 zeigt die Schälldruck-FreqUenz-Charakteristiken eines Lautsprechers mit einem Durchmesser von 10 cm, hergestellt mit der Membran des Beispiels 9. Wie Fi g. 16 erkennen läßt, zeigt die in Beispiel 9 erhaltene Membran für den Lautsprecher einen engeren Verzer. rungsbereich und einen weiteren Wiedergabefrequenzbereich.
Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Lautsprechermembran, die durch Prägen einer ein auf Schmelztemperatur erwärmtes thermoplastisches Material enthaltenden Folie geformt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material durch Polyäthylenkurzfasern und die Folie durch eine aus den Polyäthylenkurzfasern und weiteren, einen hohen Elastizitätsmodul aufweisenden Kurzfasern nach der Papierherstellungstechnik hergestellte Verbundbahn gebildet ist
2. Lautsprechermembran nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den hohen Elastizitätsmodul aufweisende Kurzfaser wenigstens eine Art von Kunstfasern aus der Gruppe aromatischer Polyamidfaser, Glasfaser, Siliziumfaser, Aluminiumoxidfaser, Kohlenstoff-Faser, borüberzogener Wolframfaser, borüberzogener Kohlenstoff-Faser und Phenolfaser aufweist.
3. Lautsjjv jchermembran nach Anspruch 1 oder 2,
bahn aus Polyäthylenkunzfasern als das thermoplastische Material und weiteren, einen hohen Elastizitätsmodul aufweisenden Kurzfasern herstellt
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