DE2941644A1

DE2941644A1 - Lautsprechermembran und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2941644A1
Application number: DE19792941644
Authority: DE
Inventors: Mitsuru Ieki; Hirotoshi Niguchi
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1978-10-17
Filing date: 1979-10-15
Publication date: 1980-04-30
Also published as: US4291781A; GB2037122A; DE2941644C2; GB2037122B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Membran, die sich für einen Lautsprecher, insbesondere einen Trichterlautsprecher oder einen Kalotten—Lautsprecher, eignet, sowie auf ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Membran für einen Lautsprecher mit einem hohen Elastizitätsmodul und einem hohen Innenverlust zu schaffen, wobei der mit der Membran hergestellte Lautsprecher auf einen breiten Frequenzbereich ansprechend reproduziert und den wiedergegebenen Ton wenig verzerrt. Die Erfindung soll ferner zu einer Membran für einen Lautsprecher führen, was es möglich macht, die Membran ohne Verwendung eines Binders herzustellen, und dies stellt einen wesentlichen Unterschied zu einer gewöhnlichen Membran für einen Lautsprecher mit Verwendung eines Binders zum Zusammenhalten des Faser-

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materials bei dem Aufbau einer Lautsprechermembran dar. Schließlich soll die Erfindung ein Verfahren der kontinuierlichen Herstellung einer Membran für einen Lautsprecher in Trichteroder Kalotten-Form schaffen.

Bisher wurde eine aus Papier hergestellte Lautsprechermembran durch Papierherstellung von Rohmaterialien für eine Membran in Konus- oder Trichterform und Trocknen in der Form, wie sie ist, hergestellt. Damit ist das Verfahren in seiner Durchführbarkeit nachteilig. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zuerst eine langdimensionierte Verbundbahn für eine Lautsprechermembran mit flacher Form nach der Papierherstellungstechnik hergestellt, und dann wird eine Membran mit gewünschter Form durch anschließendes Kaltpressen der Bahn nach Erwärmen kontinuierlich geformt.

Bislang wurde eine Lautsprechermembran aus Papier hergestellt. Der Grund dafür ist der, daß Papier einen geeigneten Elastizitätsmodul und Innenverlust besitzt und die Herstellung in geringem Gewicht ermöglicht. Eine aus Papier hergestellte Lautsprechermembran ist jedoch hinsichtlich ihres Elastizitätsmoduls auf einige Bereiche beschränkt und vermag keinen befriedigenden Elastizitätsmodul zu ergeben. Daher kann ein mit einer aus Papier hergestellten Membran gebauter Lautsprecher nur schwer eine Verbreiterung der Reproduktionsfrequenz-Bandbreite und eine Herabsetzung der Verzerrung des wiedergegebenen Tons erzielen.

Bisher sind einige Versuche unternommen worden, den Elastizitätsmodul von Papier durch Anwendung einer gemischten Papierherstellung der Membran für den Lautsprecher zu verbessern, wozu eine anorganische oder organische Kunstfaser mit Cellulosefaser gemischt wurde, aber eine Verbesserung des Elastizitätsmoduls konnte nicht erzielt werden.

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In den letzten Jahren wurde mit der gleichen Zielrichtung ein weiterer Versuch unternommen, eine Membran für einen Lautsprecher unter Verwendung organischen geschäumten Materials oder eines Metallblechs, wie eines Aluminiumblechs, usw., anstelle von Papier herzustellen, dabei ergeben sich aber Nachteile, wie geringer Elastizitätsmodul der Membran trotz ihres geringen Gewichts oder ein geringer Innenverlust und Gewichtszunahme mit der Metallplatte als solcher.

Die Erfindung führt zu einer Membran für einen Lautsprecher, die solche Nachteile des Standes der Technik durch die Verwendung verschiedener Ausgangsmaterialien für eine Lautsprechermembran beseitigt, um einen hohen Elastizitätsmodul und hohen Innenverlust zu erreichen. Das heißt, durch die erfindungsgemäße Lautsprechermembran kann ein Lautsprecher mit hoher Wiedergabefrequenzbandbreite und geringer Verzerrung des wiedergegebenen Tons erzielt werden.

Fig. 1 ist eine Schemazeichnung einer Anlage zur Herstellung der erfindungsgemäßen Lautsprechermembran,

Fig. 2 und 3 sind Schnittansichten der erfindungsgemäßen Lautsprechermembran ,

Fig. 4 ist ein Diagramm zur Beziehung zwischen dem Zerfaserungsgrad der Polyäthylenfaser und deren Elastizitätsmodul ,

Fig. 5 ist ein Diagramm zur Beziehung zwischen der Faserlänge und dem Elastizitätsmodul der Polyäthylenfaser,

Fig. 6 ist ein Diagramm zur Beziehung zwischen dem Schmelzindex von Polyäthylen und der Papierfestigkeit der Polyäthylenbahn ,

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Fig. 7 ist ein Diagramm zur Beziehung zwischen dem Gehalt der Kohlenstoffasern in der erfindungsgemäßen Lautsprechermembran und dem Elastizitätsmodul,

Fig. 8 bis 11 sind Diagramme zur Beziehung zwischen dem Schalldruck und den Frequenzcharakteristiken von mit den erfindungsgemäßen Membranen gebauten Lautsprechern,

Fig. 12 und 13 sind Schnittansichten der in Bezugsbeispielen erhaltenen Membranen,

Fig. 14 ist ein Diagramm zu den Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken eines mit der Membran des Beispiels 12 gebauten Lautsprechers,

Fig. 15 ist eine Schnittansicht einer nach einem wiedergegebenen Bezugsbeispiel erhaltenen Membran,

Fig. 16 ist ein Diagramm zu den Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken der in Fig. 15 dargestellten Membran.

Die Erfindung wird nachfolgend durch Beispiele, ohne sie auf diese zu beschränken, weiter veranschaulicht.

Beispiel 1

Polyäthylenfaser mit einem Schmelzindex von 0,7 g/min wurde in Wasser zu einer Konzentration von 1,5 Gew.-% zu einem Brei dispergiert. Der Brei wurde dann mit einem Hochgeschwindigkeits-Refiner zu kurzen Polyäthylenfasern mit einer Faserlänge von 0,3 bis 0,6 mm und einem Zerfaserungsgrad von 200 ml vermählen oder zerfasert.

Kohlenstoffasern mit einer Faserlänge von 6 mm und einem Durchmesser von 8 um wurden in die vorerwähnten Polyäthylenkurzfasern bei einem Mischverhältnis von 10:90 eingemischt. Dann wurde aus dem Brei auf einer Papiermaschine ein Verbundpapier mit

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einem Flächengewicht von 60 g/m² hergestellt.

Nach dem Trocknen des erhaltenen Verbundpapiers bei einer Temperatur von 100⁰C wurde das Verbundpapier (1) auf eine Temperatur von 18O⁰C durch einen Infrarotstrahler (2) erwärmt, um die Polyäthylenkurzfasern zu schmelzen.

1 s danach wurde das Verbundpapier zwischen den Metallformen (3) und (4) (unter einem Luftdruck von 10 Bar bzw. 10 kp/cm²) kaltgepreßt, um eine trichterförmige Membran für den Lautsprecher zu erhalten.

9 Die erhaltene Membran hat einen Elastizitätsmodul von 22 χ 10 dyn/cm² und einen Innenverlust von 0,025. Fig. 2 zeigt die Schnittansicht der erhaltenen Membran.

Beispiel 2

Unter Verwendung der gleichen Polyäthylenfaser wie in Beispiel 1 wurden Kurzfasern aromatischen Polyamids (Kevlar) mit den Polyäthylenkurzfasern bei einem Mischungsverhältnis von 15:85 vermischt, und dann wurde ein Verbundpapier mit einem Flächengewicht von 100 g/m² unter Verwendung einer Papiermaschine hergestellt. Nach dem Trocknen des Papiers bei 100⁰C wurde es durch einen Infrarotstrahler wie in Beispiel 1 erwärmt, um die Polyäthylenkurzfasern im Papier zu schmelzen. Das Papier wird dann rasch in einer Kaltpresse kaltgepreßt, um eine Trichtermembran für einen Lautsprecher herzustellen.

Die Membran für einen Lautsprecher hat einen Elastizitätsmodul von 15 χ 10 dyn/cm² und einen Innenverlust von 0,035 im Trichterteil.

Eine Lautsprechermembran wurde durch heißes Anpressen eines ringförmigen Kantenteils an den Trichterteil der Membran hergestellt.

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Der Kanten- oder Randteil wurde durch Mischen der Polyäthylen-Kurzfasern, wie in Beispiel 1 verwendet, mit Acrylfaser von 3 den und Kraftpapier mit einem Mahl- oder Zerfaserungsgrad von 650 ml in einem Mischverhältnis von 50 : 40 : 10, Papierherstellung eines Verbundpapiers daraus, Imprägnieren des Papiers mit einer Äthylen/Vinylacetat-Emulsion (Äthylen/ Vinylacetat-Verhältnis 25 : 75) zu einem Papier mit einem Flächengewicht von 60 g/m², Erwärmen des Papiers und anschließendes Kaltpressen zum Kanten- oder Randteil hergestellt. Der

Randteil hat einen Elastizitätsmodul von 13 χ 10 dyn/cm² und einen inneren oder Eigenverlust von 0,080.

Beispiel 3

Polyäthyienfasern mit einem Schmelzindex von 1,5 g/10 min wurden in Wasser dispergiert und der erhaltene Brei durch einen Hochgeschwindigkeits-Refiner zu Polyäthylenkurzfasern mit einem Zerfaserungsgrad von 180 ml und einer Faserlänge von 0,5 bis 0,2 mm zerfasert, die in diesem Beispiel verwendet wurden.

Kohlenstoffasern mit einer Länge von 6 mm und einem Durchmesser von 8 μπι wurden mit einem Mischungsverhältnis von 10 : mit den vorgenannten Polyäthylenkurzfasern zusammengemischt, und dann wurde mit einer Papiermaschine eine Verbundbahn mit einem Flächengewicht von 600 g/m² hergestellt. Nach dem Trocknen der Bahn bei 100⁰C wurde sie mit einem Infrarotstrahler auf 180⁰C erwärmt, um die Polyäthylenkurzfasern in der Verbundbahn zu schmelzen. Nach 1 s Erhitzen wurde die Verbundbahn zwischen Metallformen der Presse zu einer trichterförmigen Membran kaltgepreßt.

Die Membran hat einen Elastizitätsmodul von 20 χ 10 dyn/cm², einen inneren oder Eigenverlust von 0,030 und ein Flächengewicht von 100 g/ m².

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Beispiel 4

Polyäthylen-Kurzfasern, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, wurden auch in diesem Beispiel verwendet. Kohlenstofffasern mit einer Länge von 8 mm und einem Durchmesser von 8 μπι wurden mit den Polyäthylenkurzfasern bei einem Mischungsverhältnis von 20 : 80 gemischt. Eine Verbundbahn mit einem Flächengewicht von 90 g/m² wurde aus der Fasermischung nach der Papiertechnik hergestellt. Sie wurde mit Äthylen/Vinylacetat-Emulsion (Äthylen : Vinylacetat =25 : 75) mit einem Imprägniergewicht von 10 g/m² imprägniert. Die Bahn wurde erwärmt, um die Polyäthylenkurzfasern in der Bahn zu schmelzen, und dann mit einer Presse zur Herstellung eines Membrantrichters für einen Lautsprecher aus dieser Bahn rasch kaltgepreßt.

Der Trichter- oder Konusteil hat einen Elastizitätsmodul

von 28

0,032.

von 28 χ 10 dyn/cm² und einen inneren oder Eigenverlust von

Aus dem Trichter oder Konus wurde durch heißes Anpressen eines Kantenteils, wie in Beispiel 2 verwendet, an den Außenrand des Trichters eine Lautsprechermembran hergestellt.

Beispiel 5

Ein Konusteil der Lautsprechermembran wurde unter Verwendung von Aluminiumoxid-Faser mit einer Faserlänge von 6 mm und einem Durchmesser von 6 um nach dem Verfahren des Beispiels 3 hergestellt. Der Konus- oder Trichterteil hatte einen Elastizität
0,22.

zitätsmodul von 23 χ 10 dyn/m² und einen inneren Verlust von

Kohlenstoff-Fasern, aromatische Polyamid-Faser und Aluminiumoxidfaser wurden in den obigen Beispielen 1 bis 5 als Faser-

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materialien mit hohem Elastizitätsmodul veranschaulicht. Doch können auch andere Arten von Fasern, die in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt sind, erfindungsgemäß verwendet werden.

Tabelle 1

Faser mit hohem Elastizitäts- spez. Gewicht Elastizitätsmodul modul (dyn/cm^a )

Glasfaser 2,5 8,8 χ 1O¹⁰

Siliziumfaser 2,19 7,4 χ 10¹⁰

borüberzogene Wolframfaser 2,4 4,1 χ 10

borüberzogene Kohlenstoffaser 2,23 4,5 χ 10 Phenolfaser 1,24 1,1 χ 10¹⁰

In Tabelle 2 sind die Einzelheiten der obigen Beispiele 1 bis 5 und der Bezugsbeispiele 1 bis 5, die die Verwendung anderer Kurzfasern veranschaulichen, zusammengestellt.

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Tabelle 2

	Beispiel	Polyäthylen-Kurzfaser	Faser länge (mn)	Schmelz- ; index (g/10min)	Kurzfaser mit hohem Elastizitätsmodul	Gehalt (Gew.-%) i	Elastizitäts-	innerer Verlust
		Zerfase- rungsgrad (ml)	0,3~0,6	0,7	Faser Faserlänge und Durch messer	10	Modul (x 10⁹ dyn/cm²)	0,025
	1	200	0,3-0,6	0,7	Kohlenstoff- 6 nm/8 um faser	15	22	0,035
	2	200	0,5-0,2	1,5	aranat. Poly amidfaser 3 mm/12 μΐη	10	15
	3	180	0,5~0,2 0,5-0,2 1,9	1,5 1,5 1,0	Glasfaser 10 irm/12 μπι	5	20
σ	4 5 Bezugs beispiel 1	180 180 380	1,3 0,9 1,7	1,7 5 1,5	aromat.Poly- j amidfaser 3 mm/12 μπι	20 15 15	28 23 17	0,032 0,022 0,020
0018/0784	2 3 4	450 500 — 350	1,0	2,5	Kohlenstoff- \| 6 mm/8 um faser j Aluminiumoxid·* 6 mm/10 pm faser Kohlenstoff faser ; 6 nm/8 μπι	Ul Ul Ul	15 11 8	0,020 0,018 0,030
	5	400		Kohlenstoff- 6 r..i/8 um faser . ; Kohlenstoff- 6 mm/8 μπι faser aromatische 3 mn/12 μπι Polyamidfa- ,. ser	5	7	0,025
	Glasfaser 6 mm/7 μπι	10
	!aromatische !Polyamidfaser 3 mti/12 μπι

Das Imprägnieren des Kantenteils in Beispiel 2 und der Membran in Beispiel 4 mit Äthylen/Vinylacetat erfolgte zur Beseitigung der Luftdurchlässigkeit und Erhöhung des inneren Verlustes des Konus oder Trichters. Zum gleichen Zwekke kann der Konus auch mit einer Ionomerharzemulsion oder einer Polyurethanharzemulsion usw. außer der Vinylacetatemulsion imprägniert werden. Fig. 4 zeigt die Beziehung zwischen dem Zerfaserungsgrad und dem Elastizitätsmodul von Polyäthylenfaser, erhalten durch Messen des Elastizitätsmoduls von Bahnen, die durch Wärmeschmelzen von Polyäthylenfasern hergestellt worden waren, erhalten mit verschiedenen Zerfaserungsgraden und nach der Papierherstellungstechnik mit Polyäthylenfasern. Beim Zerfasern von Polyäthylenfasern wurden diese nach dem Grad des Zerfaserns oder Mahlens fibrilliert, und es wurden Bahnen mit verschiedenem Elastizitätsmodul in Abhängigkeit vom Verzwirnungsgrad der Fibrillen erhalten. Zur Herstellung einer für einen Lautsprecher geeigneten Membran durch gemeinsames Verarbeiten von Polyäthylenfaser und Fasern mit hohem Elastizitätsmodul ist es notwendig, Polyäthylenfasern mit einem Zerfaserungsgrad von 250 ml oder darunter zu verwenden.

Fig. 5 zeigt die Beziehung zwischen Faserlängen von Polyäthylenfasern und dem Elastizitätsmodul, erhalten durch Messen der Eigenschaften von Bahnen, die durch Wärmeschmelzen verschiedener Längen von Polyäthylenfasern hergestellt worden waren. Zur Herstellung einer für einen Lautsprecher geeigneten Membran ist die Verwendung von Polyäthylenfasern mit einer Faserlänge von 1 mm oder darunter unvermeidlich.

Fig. 6 zeigt die Beziehung zwischen den Schmelzindices von Polyäthylenfasern und der Papierfestigkeit von Bahnen oder Blättern, hergestellt durch Wärmeschmelzen der Polyäthylenfasern. Zur Herstellung einer für einen Lautsprecher geeigneten Membran ist die Verwendung von Polyäthylenfasern mit einem Schmelzindex

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von 2 g/10 min nötig.

Fig. 7 zeigt die Beziehung zwischen dem Kohlenstoff-Fasergehalt und dem Elastizitätsmodul der Membran, und es zeigt sich ein hoher Elastizitätsmodul bei einem Kohlenstofffasergehalt zwischen 10 und 40 Gew.-%. Da jedoch die Bearbeitbarkeit der Membran jenseits eines Kohlenstoff-Fasergehalts von 30 Gew.-% weniger gut wird, ist die Verwendung eines Kohlenstoff-Fasergehalts von 30 Gew.-% oder darunter bevorzugt.

Die Fig. 8 bis 11 zeigen Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken von mit den Membranen der Beispiele 1 bis 4 gebauten Lautsprechern. Da die erfindungsgemäßen Membranen einen hohen Elastizitätsmodul und hohen inneren Verlust erreichen (Elasti-

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zitätsmodul von 13 χ 10 dyn/cm² und innerer Verlust von 0,020), zeigt der mit der erfindungsgemäßen Membran gebaute Lautsprecher einen breiteren Reproduktionsfrequenzbereich und geringere Verzerrung des wiedergegebenen Tons.

Die erfindungsgemäße Membran ist für Tieftonlautsprecher, Mitteltöner (squawker) und Hochtonlautsprecher für ein Hi-Fi-Audiosystem verwendbar und kann in die gewünschte Form gebracht werden, ist somit selbst in Kalottenform formbar.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Verwendung einer Bahn oder eines Blattes als Laminat der vorgenannten Verbundbahnen als Membran für einen Lautsprecher.

Beispiel 6

Die erste Verbundbahn wurde hergestellt durch Mischen von Polyäthylen-Kurz fasern mit einem Zerfaserungsgrad von 230 ml (Canadian freeness) und einer Faserlänge von 1 mm oder darunter mit Kohlenstoff-Fasern (in einem Mischungsverhältnis von

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80 : 20) und Papierherstellung aus den obigen Fasern. Die verwendeten Kohlenstoff-Fasern waren Kurzfasern einer Faserlänge von 3 nun und eines Durchmessers von 10 μπα, hergestellt aus Acrylnitril, und die Verbundbahn hatte ein Flächengewicht von 60 g/cm².

Andererseits wurde die zweite Verbundbahn auch durch Mischen aromatischer Polyamid-Fasern mit einer Faserlänge von 3 mm und einem Durchmesser von 10 μΐη (bei einem Mischungsverhältnis von 85 : 15) mit den obigen Polyäthylenkurzfasern und durch Papierherstellung einer Bahn mit einem Flächengewicht von 40 g/m² hergestellt. Die erste und zweite Verbundbahn wurden aufeinandergebracht, wie in Fig. 12 gezeigt, und zu einer Konusform heißgepreßt. Die Presse befand sich bei 160⁰C, und beide Verbundbahnen 1 und 1' hafteten aneinander durch Wärmeeinwirkung.

Beispiel 7

Ein modifizierter Polyamidfilm (5) einer Dicke von 20 μπι wurde zwischen die beiden Bahnen der Verbundbahn 1 und 1' nach Beispiel 6 gelegt, dann wurde heißpreßverformt wie in Beispiel 6, um den Polyäthylen- und den modifizierten Polyamidfilm zu schmelzen und die Verbundbahn (1), den modifizierten Polyamidfilm (5) und die Verbundbahn (1¹) zu vereinigen.

Beispiel 8

Ein Epoxyharzfilm mit einem Flächengewicht von 108 g/m² wurde zwischen die beiden Bahnen der in Beispiel 6 hergestellten Verbundbahn gelegt, um so ein Verbundmaterial zu erhalten. Dieses wurde dann heißpreßverformt, um das Polyäthylen zu schmelzen und gleichzeitig das Epoxyharz zu härten.

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Der Elastizitätsmodul, die Biegesteifigkeit und der innere Verlust der in den Beispielen 6 und 7 erhaltenen Verbundbahnen wurden gemessen, und die Ergebnisse sind nachfolgend im Vergleich mit einem herkömmlichen Papierkonus verglichen.

Beispiel Elastizitätsmodul (x 10¹⁰ dyn/cm²)	3,2	Biegei (x 10-	innerer Ver lust
6	2,8		0,0030
7	3,3		0,045
8	1,2		0,028
Papierkonus		0,020
Steifigkeit ³ dyn/cm²)
1,5
1,2
1,8
0,7

Fig. 14 zeigt Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken sowohl eines Lautsprechers mit einem Durchmesser von 10 cm, hergestellt mit dem Diaphragma des Beispiels 6(a) als auch eines Lautsprechers mit einem Durchmesser von 10 cm unter Verwendung eines herkömmlichen Papierkonus (b). \e Fig. 6 erkennen läßt, zeigt der die Membran des Beispiels 6 verwendende Lautsprecher einen breiteren Reproduktionsfrequenzbereich als der gewöhnliche Lautsprecher mit einem Papierkonus.

Beispiel 9

Eine Verbundbahn wurde aus Polyäthylen-Kurzfasern mit einem Zerfaserungsgrad von 230 ml (Canadian freeness) und einer Faserlänge von 1 mm sowie aus Kohlenstoff-Faser mit einem Mischungsverhältnis von 80 : 20 hergestellt. Die verwendete Kohlenstoff-Faser hatte eine Faserlänge von 6 mm und einen Durchmesser von 10 um. Die Verbundbahn hat ein Flächengewicht von 100 g/m² und wurde als Oberflächenmaterial einer zusammengesetzten Verbundbahn verwendet. Ein Kernmaterial der zusammengesetzten Verbundbahn wurde durch Imprägnieren einer aus Polyäthylen-Kurzfasern hergestellten Verbundbahn, wie im Oberflächenmaterial verwendet, und Acrylfasern (Mischungsverhältnis 50 : 50) mit einer Äthylen/Vinylacetat (25:75)-Emulsion hergestellt. Die Acrylfasern hatten 3 den und eine Länge von 5 mm.

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-ORfGtNAU' !INSPECTED

Das Kernmaterial hatte ein Flächengewicht von 100 g/m² und einen inneren Verlust von tan δ = 0,18.

Die Oberflächenmaterialien (7) und (7¹) wurden auf beiden Seiten des Kernmaterials auflaminiert, um ein zusammengesetztes oder Verbundpapier herzustellen. Dieses wurde zum Laminieren der Oberfläche auf Kernmaterialien erwärmt und gleichzeitig durch eine Presse zu einem Konus geformt. Die Presse war auf 160⁰C erwärmt, und die Polyäthylen-Kurzfasern in beiden Materialien wurden geschmolzen und führten zu einer starken Haftung zwischen der Oberfläche und den Kernmaterialien.

Beispiel 10

Unter Verwendung des gleichen Oberflächenmaterials wie im vorhergehenden Beispiel und eines Faservlieses als Kernmaterial mit einem Flächengewicht von 100 g/m², hergestellt aus aromatischem Polyamidharz, wurde ein zusammengesetztes oder Verbundpapier hergestellt. Das Kernmaterial hat einen inneren Verlust von tan 6 = 0,12.

Es wurde heißpreßverformt, um die Polyäthylenkurzfasern ebenso wie in Beispiel 9 zu schmelzen.

Der Elastizitätsmodul, die Biegesteifigkeit und der innere Verlust der zusammengesetzten Papiere mit Sandwich-Struktur erhalten nach den Beispielen 9 und 10, waren wie folgt:

Beispiel Elastizitäts- Biegesteifigkeit innerer Verlust modul

(x 10¹⁰ dyn/cm²) (x 10⁵ dyn/cm²)

9 1,4 9,4 0,043

10 1,8 10,5 0,035

(Flächengewicht: 300 g/m²)

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Fig. 16 zeigt die Schalldruck-Frequenz-Charakteristiken eines Lautsprechers mit einem Durchmesser von 10 cm, hergestellt mit der Membran des Beispiels 9. Wie Fig. 16 erkennen läßt, zeigt die in Beispiel 9 erhaltene Membran für den Lautsprecher einen engeren Verzerrungsbereich und einen weiteren Wiedergabefrequenzbereich.

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Claims

Patentansprüche 1.)Lautsprechermembran, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch

Erwärmen einer nach der Papierherstellungstechnik aus Polyäthylenkurz fasern und weiteren Kurzfasern mit hohem Elastizitätsmodul hergestellten Verbundbahn zum Schmelzen der Polyäthylenkurzfasern in der Verbundbahn unter gleichzeitigem Verformen der Bahn hergestellt worden ist.
2. Lautsprechermembran nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurzfaser mit hohem Elastizitätsmodul wenigstens eine Art von Kunstfasern aus der Gruppe aromatischer Polyamidfaser, Glasfaser, Siliziumfaser, Aluminiumoxidfaser, Kohlenstoff-Faser, borüberzogener Wolframfaser, borüberzogener Kohlenstoff-Faser und Phenolfaser ist.
3. Lautsprechermembran nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr Polyäthylenkurzfasern mit einem Zerfaserungsgrad von 250 ml (Canadian freeness) verwendet sind.
4. Lautsprechermembran nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr Polyäthylen-Kurzfasern einer Faserlänge von 1 mm oder darunter verwendet sind.
5. Lautsprechermembran nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr Polyäthylen-Kurzfasern mit einem Schmelzindex von 2 g/10 min verwendet sind.
6. Lautsprechermembran nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr Polyäthylen-Kurzfasern in einer Menge von 70 Gew.-% oder darüber verwendet sind.

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7. Lautsprechermembran nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran mit wenigstens einer Emulsion aus der Gruppe Äthylen/Vinylacetat-Emulsion, Ionomerharz-Emulsion und Polyurethan-Emulsion imprägniert ist.
8. Lautsprechermembran, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Bahnen Verbundpapier aus Polyäthylen-Kurzfasern und anderen Kurzfasern mit hoher Elastizität laminiert und die Bahnen zum Schmelzen der Polyäthylen-Kurzfasern unter gleichzeitiger Formgebung erwärmt worden sind.
9. Lautsprechermembran, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Verbundbahnen ein Thermoplastharzfilm zwischengelegt ist.
10. Lautsprechermembran nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Verbundbahnen ein modifizierter Polyamidfilm zwischengelegt ist.
11. Lautsprechermembran, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, zwischen deren Verbundbahnen ein Epoxyharzfilm zwischengelegt ist.
12. Lautsprechermembran, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mit Hilfe von Wärme aneinanderhaftende Verbundbahnen, erhalten nach der Papierherstellungstechnik aus Polyäthylen-Kurzfasern und anderen Kurzfasern mit hohem Elastizitätsmodul an der Oberfläche eines Kernmaterials mit hohem Eigenverlust.

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