DE2831601C2

DE2831601C2 - Wildlederartiges Kunstleder mit einer Flordecke aus Acrylfasern, sowie Verfahren zur Herstellung der letzteren

Info

Publication number: DE2831601C2
Application number: DE2831601A
Authority: DE
Inventors: Toshio Kawasaki Kanagawa Iwasa; Kunitoshi Shimizu; Masakazu Fuji Shizuoka Takamura
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1977-07-25
Filing date: 1978-07-19
Publication date: 1982-12-16
Also published as: DE2858059C2; FR2398833A1; DE2831601A1; IT1097309B; GB2001364A; GB2001364B; US4298644A; FR2398833B1; IT7826070A0

Description

Die Erfindung betrifft ein wildlederartiges Kunstleder mit einer Flordecke aus extrem feinen Florfasern eines Acrylpolymerisats gemäß Oberbegriff des Palentanspruchs 1.

Die bekannten textlien Trägermaterialien mit einer anderen als aus Acrylpolymerfasern bestehenden Flordecke haben im allgemeinen den Nachteil, daß die Florfasern schwierig in leuchtenden, tiefen Farben färbbar sind. Um diesen Nachteil auszuschalten, wurden auch schon Acrylpolymerfasern für die Bildung des Faserflors verwendet (DE-OS 25 39 725), doch waren die hierbei erhaltenen Produkte auf Grund ungünstiger Steifigkeit und auf Grund eines rauhen Griffes der Acrylpolymerfasern noch sehr unbefriedigend. Darüber hinaus ist es schwierig zu erreichen, daß die Flordecke das Trägermaterial vollständig in einem solchen Maße bedeckt, daß dieses durch die Flordecke hindurch nicht sichtbar ist. Wegen dieser verhältnismäßig geringen Dichte der Florfasern in der Flordecke können die geschilderten Nachteile der üblichen Trägermaterialien auch nicht durch irgendwelche Verbesserungen der Färbeverfahren für die Horfasern ausgeschaltet werden.

Gerade die Tatsache, daß das Trägermaterial durch die Flordecke sichtbar ist, ist ein großer Nachteil bei Verwendung für wildlederartiges Kunstleder. Um diesen Nachteil auszuschalten, wurde versucht, den Grad der Aufrauhung des Trägermaterials so zu steigern, daß die Dichte der Fasern in der Flordecke gesteigert oder indem das Gerüstmaterial mit einer Harzschicht bedeckt wird, doch lassen beide Maßnah

men noch zahlreiche Wünsche offen.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein wildlederartiges Kunstleder verfügbar zu machen mit einer Flordecke guter Weichhei· und geringer Steifigkeit, das auch nach dem Imprägnieren mit der Lösung eines elastischen Polymerisats, beispielsweise einem Polyurethan, in einem hydrophilen organischen Lösungsmittel und anschließendem Koagulieren noch Konfiguration und Griff von natürlichem Wildleder ίο aufweist, in leuchtenden, tiefen Farben eingefärbt werden kann und wenigstens an einer Seite mit einer Flordecke von solcher Dichte bedeckt ist, daß die Struktur der Gewebeunterlage durch die Flordecke hindurch nicht sichtbar ist.

Die Lösung dieser Aufgabe ist ein wildlederartiges Kunstleder aus einem mit einem elastischen Polymerisat imprägnierten textlien Trägermaterial mit einer Flordecke, die an wenigstens einer Oberfläche des Trägermaterials gebildet ist und aus extrem feinen Florfasern eines Acrylpolymerisat mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger besteht und erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß jeder der extrem feinen Florfasern eine Vielzahl von an ihrer Umfangsfläche gebildeten amorphen, sehuppenförmigen Vorsprüngen einer durchschnittlichen Größe von 3 μιη oder weniger und eine Porosität von 20% oder mehr, bestimmt nach der von den Fasern aufgenommenen Wassermenge, aufweist.

Das besondere Merkmal der erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden, extrem feinen Florfasern eines Acrylpolymerisats ist die Vielzahl der amorphen, sehuppenförmigen Vorsprünge einer durchschnittlichen Größe von 3μηι oder weniger an der Umfangsfläche dieser Fasern. Diese aus den Abbildungen erkennbaren Schuppen der Fasern sind nicht vergleichbar mit den nach anderen Verfahren bei Acrylfasern hervorgerufenen Zerstörungen eines einen Fadenkern umschließenden harten Mantels einer Faser, die auf diese Weise mattiert werden soll (GB-PS 7 80 375) oder mit der Ausbildung einer welligen Oberfläche der Faser unter der Einwirkung eines Krümpfmittels (US-PS 37 28 072). Während die bekannten Fasern eine eindeutige Struktur der Oberfläche erkennen lassen, ist die Oberfläche der Florfasern gemäß der Erfindung nichtstrukturieri im Sinne einer Vielzahl von in willkürlicher Verteilung und Form angeordneten amorphen Vorsprüngen. Die erfindungsgemäß verwendeten extrem feinen Florfasern eines Acrylpolymerisats zeichner sich durch gute Weichheit und glatten, d. h. einen sehr erwünschten Griff aus.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden extrem feinen Florfasern mit einer Vielzahl von amorphen, sehuppenförmigen Vorsprüngen können nach einem Verfahren hergestellt werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das faserbildende Acrylpolymerisat in einer wäßrigen, 60 Gew.-% oder mehr Salpetersäure enthaltenden Lösung gelöst und die erhaltene wäßrige Salpetersäurelösung des Acrylpolymerisats durch eine Spinndüse mit einer Vielzahl von Spinnöffnungen in ein wäßriges Koagulierungsbad gesponnen wird, das 42 bis weniger als 44 Gew.-% Salpetersäure enthält, wobei die augespreßten Strahlen der Lösung des Acrylpolymerisats in Form einer Vielzahl von Fäden erstarren, die mit einer Geschwindigkeit, die der 1- bis 30fachen theoretischen Spinngeschwindigkeit entspricht, aufgewickeh und dann mit einem Verstreckverhältnis im Bereich von 3 bis 25 bei Temperaturen zwischen 70⁰C und 200^cC verstreckt

werden.

Bei diesem Verfahren hat die wäßrige Salpetersäurelösung, in der das Acrylpolymerisat zur Herstellung der Spinnlösung gelöst wird, eine Salpetersäurekonzentration von vorzugsweise 67 bis 90 Gew.-%, während die Koagulierungslösung eine Salpetersäurekonzentration von vorzugsweise 42 bis 43,5 Gew.-% hat. Durch Einstellen der Konzentrationen der Salpetersäure in der Spinnlösung und in der Koagulierungslösung auf Werte in den vorstehend genannten Bereichen kann der Spinnprozeß ohne jede Schwierigkeit mit hohem Wirkungsgrad durchgeführt werden, und die hierbei gebildeten extrem feinen Acrylpolymerfasern erhalten auf ihrer Umfangsfläche eine Vielzahl von amorphen, schuppenförmigen Vorsprüngen und weisen gute Weichheit und glatten oder schliffigen Griff auf. Diese Ergebnisse waren in Kenntnis des Standes der Technik nicht zu erwarten.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 erläutert, die Mikroaufnahmen extrem feiner Acrylpolymerfasern mit zahlreichen schuppenförmigen Vorsprüngen am Umfang der Fasern zeigen.

Als Acrylpolymerisate kommen alle faserbildenden Acrylpolymerisate in Frage, die im wesentlichen aus Acrylnitril bestehen, wobei das Acrylpolymerisat vorzugsweise wenigstens 80 Gew.-% Acrylnitril enthält. Als Acrylpolymerisate kommen somit Acrylnitrilhomopolymere und -copolymere von wenigstens 80 Gew.-% Acrylnitril und Rest wenigstens einem Comonomeren aus der folgenden Gruppe in Frage: Acrylsäure und ihre Ester, beispielsweise Methylaerylat, Äthylacrylat, P.opylacrylat und Butylacrylat, Methacrylsäure und ihre Ester, z. B. Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, Propylmethacrylat und Butylmethacrylat, Λ-Chloracrylsäure und ihre Ester, beispielsweise Methyl-a-chloracrylat und Äthyl-«-chloracrylat, Acrylamid und seine Derivate, beispielsweise N-Methylacrylamid, N.N-Dimethylacrylamid und N-Methylolacrylamid, Methacrylamid und seine Derivate, beispielsweise N-Methylmethacrylamid, N.N-Dimethylmethacrylamid und N-Melhylolmethacrylamid, Vinylcarboxylate, beispielsweise Vinylacetat. Vinylchloracetat, Vinylpropionat und Vinylstearat, Vinylhalogenide, beispielsweise Vinylchlorid und Vinylbromid, Vinylidenhalogenide, beispielsweise Vinylidenchlorid und Vinylidenbromid, N-substituierte Alkylaminoalkylacrylate, beispielsweise N,N-Dimethylaminoäthylacrylat, N-substituierte Alkylaminoalkylmethacrylate, beispielsweise Ν,Ν-Dimethylaminoäthylmethacrylat, Vinylpyridine, beispielsweise 2-Vinylpyridin und 2-Methyl-5-vinylpyridin, ungesättigte Verbindungen, die eine Sulfonsäuregruppe enthalten, beispielsweise AlIyI-sulfonsäure, Methallylsulfonsäure und Vinylbenzolsulfonsäure, und andere Verbindungen, die eine Gruppe der Formel

C = C

enthalten, beispielsweise Methacrylnitril und Vinylpyrrolidon.

Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Trägermaterialien sind nicht auf einen speziellen Typ beschränkt, so lange das Trägermaterial wenigstens an einer Oberfläche durch Aufrauhen mit einer Flordecke, die im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern besteht, versehen werden kann. Als Trägermaterialien eignen sich verschiedene Arten von Geweben, beispielsweise Gewebe mit Leinwandbindung, Köpergewebe, Atlasgewebe und figurierte Gewebe, verschiedene Arten von Gewirken, beispielsweise Einstichwirkware, Kettwirkware, gemusterte Kettwirkware, Schußwtrkware, beispielsweise Trikotstoffe und gemusterte Schußwirkware, sowie die verschiedensten Vliese.

Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden

ίο Fiorfasern mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger sind, wie bereits erwähnt, mit einer Vielzahl von amorphen, schuppenförmigen Vorsprüngen auf inrer Umfangsfläche versehen, und diese schuppenförmigen Vorsprünge tragen wirksam dazu bei, daß das unter Verwendung dieser Fasern hergestellte Kunstleder einen besonders natürlichen wildlederartigen Griff hat. Die Vorsprünge sind nicht auf eine bestimmte Größe und Gestalt beschränkt, d. h., sie können kreisrund, dreieckig, quadratisch oder rechteckig sein oder eine beliebige Modifikation der genannten Formen aufweisen, sofern ihre durchschnittliche Größe 3μΐη oder weniger beträgt. Außerdem besitzen die extrem feinen Florfasern eine Porosität von 20% oder mehr, bestimmt nach der von den Fasern aufgenommenen Wassermenge. Die Porosität wird gemäß der folgenden Gleichung bestimmt:

Porosität (%)=

· 100.

Hierin ist IV₀ das Gewicht einer Fasermenge, die eine Stunde bei einer Temperatur von 20⁰C in Wasser getaucht und 10 Minuten bei 1500 UpM zentrifugiert worden ist, und Wi das Gewicht der Fasermenge, die nach dem Zentrifugieren 24 Stunden bei einer Temperatur von 80°C getrocknet worden ist.

Für die Bildung einer Vielzahl von amorphen schuppenförmigen Vorsprüngen auf der Umfangsfläche der Acrylpolymerfasern wird der folgende Grund angenommen: Der Unterschied in der Konzentration der Salpetersäure zwischen der Spinnlösung und der Koagulierungslösung ist sehr groß, während die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung sehr dünn sind. Kommen die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung mit der Koagulierungslösung in Berührung, werden daher die äußeren Oberflächenschichten der ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung sehr schnell koaguliert, wobei ohne Verkleben der Fasern miteinander sehr steife, dünne Hautschichten gebildet werden, die beim Verstrecken der Fasern regellos aufgerissen werden und zahlreiche amorphe schuppenförmige Vorsprünge auf den Umfangsflächen der Fasern bilden.

Vorzugsweise enthält die Spinnlösung das Acrylpolyinerisat in einer Konzentration von 13,5 bis 17,5 Gew.-%. Ist die Salpetersäurekonzentration in der Spinnlösung niedriger als 60%, ist es unmöglich, den Spinnprozeß großtechnisch in einer Koagulierungslösung mit verhältnismäßig niedriger Salpetersäurekonzentration von 42 bis weniger ais 44 Gew.-% durchzuführen. Bei einer Salpetersäurekonzentration der Koagulierungslösung von 44% oder mehr verkleben außerdem die ausgesponnenen Strahlen der Spinnlösung im Koagulierungsbad häufig miteinander, so daß der Spinnprozeß nicht kontinuierlich durchgeführt

6b werden kann.

Bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren sind zwar der Innendurchmesser der Spinnöffnungen, die Spinngeschwindigkeit der Acrylpolymer-Spinnlösung,

die Aufwickelgeschwindigkeit und das Verstreckverhältnis nicht auf bestimmte Werte begrenzt, solange die Werte für die Bildung von extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger geeignet sind. Vorzugsweise liegt jedoch der Innendurchmesser der Spinnöffnungen in einem Bereich von 0,04 bis 0,20 mm und die Spinngeschwindigkeit der Spinnlösung im Bereich von 0,4 bis 10 m/Minute.

Die erhaltenen Fasern werden mit einem Verxtrekkungsverhältnis von 3 bis 25 bei Temperaturen von 70⁰C bis 200°C, beispielsweise in heißem Wasser oder in einer Wasserdampfatmosphäre, verstreckt und, falls erforderlich, einer Wärmebehandlung bei Temperaturen zwischen 70°C und 200⁰C, beispielsweise in heißem Wasser, Wasserdampf oder Heißluft, unterworfen. Dieses Thermofixieren bewirkt eine Verbesserung der Maßbeständigkeit der Acrylpolymerfasern, die gegebenenfalls zu Stapelfasern einer gewünschten Länge geschnitten werden können.

Die Verwendung der Florfasern bei der Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders gemäß der Erfindung kann nach den dafür üblichen Methoden sowohl der Gewinnung des textlien Trägermaterials als auch dessen Imprägnierung mit einem elastischen Polymerisat erfolgen. Das hierbei erhaltene Wildleder weist auf Grund der hohen Dichte der Fasern in der Flordecke einen guten Kreidemarkierungseffekt auf, während die Struktur des Grundmaterials dem bloßen Auge durch die Flordecke vollständig verborgen ist. Es kann in leuchtenden, tiefen Farben eingefärbt, gebürstet, geschert oder mit einem Schmälzmitte] oder Antistatikmittel behandelt werden und hat das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder oder Nubukleder.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert. Bei den in diesen Beispielen beschriebenen Versuchen wurde die Menge der in das elastische Polymerisat eingebetteten Teile der Florfasern wie folgt bestimmt.

Vor dem Imprägnieren des aufgerauhten Trägermaterials mit dem elastischen Polymerisat wurde ein Teil des aufgerauhten Trägermaterials mit einer bestimmten Fläche abgeschnitten. Die Flordecke des Grundmaterials wurde abgeschert, worauf das Gesamtgewicht der abgescherten Florfasern bestimmt wurde; es ist mit Wi bezeichnet. Nach dem Imprägnieren des aufgerauhten Trägermaterials mit dem elastischen Polymerisat wurde ein der vorstehend genannten Probe entsprechender Teil der imprägnierten Ware abgeschnitten. Die nicht in das elastische Polymerisat eingebetteten oberen Teile der Florfasern wurden abgeschert und ihr Gesamtgewicht wurde ermittelt; es ist mit H6 bezeichnet.

enthielt, durch eine Spinndüse mit 210 Spinnöffnungen bei einer Temperatur von 0⁰C gesponnen und, während die ausgepreßten koagulierten Strahlen der Spinnlösung darin koagulierten, mit einem Reckverhällnis von 0,4 gereckt. Die koagulierten unverstreckten Acrylpolymerfäden wurden mit Wasser gewaschen, dann in siedendem Wasser bei Normaldruck mit einem Verstreckungsverhältnis von 9 und anschließend in einer Wasserdampfaimosphä're bei einer Temperatur von 120⁰C bei einem Verstreckungsverhältnis von 1,3 verstreckt. Die Multifilamentgarne aus dem Acrylpolymerisat bestanden aus 210 Einzelfäden mit einem Einzeltiter von 0,78 dtex.

Ein fünfbindiger Satin wurde aus dem in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten Acrylpolymer-Multifüamentgarn als Schußgarne in einer Dichte von 30 Garnen/cm und einem Polyäthylenterephthalat-Mulüfilamentgarn mit einem Titer von 167 dtex/50 Fäden in einer Dichte von 34 Garnen/cm als Kettgarne hergestellt. Die aus dem Acrylpolymerisat bestehenden, als Schuß dienenden Multifilamentgarne hatten in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C eine Schrumpfung von etwa 3,0%, und die vorstehend genannten, als Kette dienenden Multifilamentgarne aus Polyäthylenterephthalat hatten unter den gleichen Bedingungen eine Schrumpfung von etwa 16,0%.

Das atlasbindige Gewebe wurde eine Stunde in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C behandelt, um das Gewebe schrumpfen zu lassen, und dann getrocknet.

Die Oberseite des getrockneten Gewebes wurde mit einer üblichen Kratzenschleifmaschine aufgerauht, wobei ein Grundgewebe mit einer Flordecke von hoher Dichte und gutem weichem Griff erhalten wurde.

Ein Polyurethan-Elastomer wurde hergestellt, indem 2 Mol Methylen-bis-(4-phenyl-iso-cyanat) mit i iviol eines Polyesters aus Adipinsäure und Propylenglykol mit einem Molekulargewicht von ca. 2000 in Gegenwart von 0,002 Mol Dibutylzinndilaurat als Katalysator bei 50°C während 30 min umgesetzt wurden. Das Reaktionsprodukt wurde in Ν,Ν-Dimethylformamid gelöst und auf 0⁼C gekühlt. Eine getrennt hergestellte Lösung von 1 Mol Hydrazinhydrat in Ν,Ν-Dimethylformamid wurde der Lösung des genannten Reaktionsproduktes unter Rühren zugetropft, um die Polyurethan-Reaktion zu vollenden. Die 30 Gew.-% Polyurethan-Elastomer enthaltende Lösung wurde dann mit Wasser unter Bildung einer 10 Gew.-% Polyurethan-Elastomer enthaltenden wäßrigen Emulsion emulgiert.

Das aufgerauhte Grundgewebe wurde mit 70 Gew.-% (bezogen auf das Trägergewebe) der wäßrigen

Die Menge A des in das elastische Polymerisat Emulsion, imprägniert, anschließend im heißen Luft-

eingebetteten Teils der Florfasern wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:

-100.

Beispiel 1

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Copolymerisation von 95 Gew.-% Acrylnitril mit 4,5 Gew.-% Vinylacetat und 0,5 Gew.-% NatrJummethallylsulfonat hergestellt. Das Acrylpolymerisat wurde in einer wäßrigen Lösung, die 70 Gew.-% Salpetersäure enthielt, bei einer Temperatur von 0⁰C gelöst, wobei eine Spinnlösung, die 15 Gew.-% des Acrylpolymerisats enthielt, erhalten wurde. Die Spinnlösung wurde in eine wäßrige Koagulierungslösung, die 38 Gew.-% Salpetersäure strom bei 100°C getrocknet und dann 5 min bei 120°C gehärtet.

Die Florware wurde auf der Florseite mit Sandpapier geschliffen, wobei eine wildlederartige Florware mit einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern erhalten wurde. In dieser waren die Wurzelteile der Florfasern in einer Menge von etwa 60%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern, im Polyurethan-Elastomeren eingebettet Die erhaltene Florware enthielt etwa 5,6% Polyurethan-Elastomer, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware, und hatte das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder.

Beispiel 2

Aus einem Acrylpolymerisat, das durch Copolymerisation von 90 Gew.-% Acrylnitril und 10 Gew.-%

Methylacrylat hergestellt worden war, wurden auf die in Beispiel 1 beschriebenen Weise extrem feinen Acrylpolymerfilamente hergestellt. Diese Filamente mit einem Einzeltiter von 0.78 dtex wurden mit einer Strauchkrüuselvorrichtung gekräuselt und dann zu Stapelfasern von 45 mm Länge geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einem Random-Webber zu einem Wirrfaservlies verarbeitet. Das Wirrfaservlies wurde genadelt, wobei ein Vlies mit einem Quadratmetergewicht von 105 g erhalten wurde. Dasselbe wie im Beispiel 1 beschriebenen Polyurethan-Elastomer wurde in einer Menge von 20 g in 100 ml eines Lösungsmittelgemisches aus 80 Gew.-°/o N.N-Dimethylformamid und 20 Gew.-% Methylalkohol gelöst. Das Grundvlies wurde mit 200% (bezogen auf das Gewicht des Vlieses) der Lösung des Polyurethanelastomeren imprägniert. Das imprägnierte Vlies wurde in Wasser getaucht, um das Polyurethanelastomere im Grundmaterial zu koagulieren, und dann 20 Minuten bei einerTemperatur von 80⁰C getrocknet.

Das imprägnierte Vlies wurde an einer Seite mit Sandpapicr geschliffen. In der erhaltenen Florware waren die Wurzelteile der Florfasern in einci Menge von etwa 65% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern) im Polyurethanelastomeren eingebettet. Die Florware wies eine Flordecke von hoher Dichte mit gutem Bilderungsvermögen und dem Aussehen und Griff von natürlichem Wildleder auf.

Zum Vergleich wurde der vorstehend beschriebene Versuch wiederholt, wobei jedoch das Polyurethanelastomere in einem Lösungsmittel, das aus N,N-Dimethylformamid allein bestand, gelöst und das als Trägermaterial dienende Vlies mit der Polyurethanlösung imprägniert wurde. Während des Imprägnieren wurde das Grundvlies durch Auflösen der Acrylpolymerfasern in der Polyurethanlösung stark deformiert. Die erhaltene Florware enthielt etwa 14% Polyurethanelastomeres, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware.

Beispiel 3

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Copolymerisation von 88 Gew.-% Acrylnitril, 11,6 Gew.-% Methylacrylat und 0,4 Gew.-% Natriummethallylsulfonat hergestellt. Das Acrylpolymerisat wurde in einer 60 Gew.-% Salpetersäure enthaltenden wäßrigen Lösung in einer solchen Menge gelöst, daß eine Spinnlösung, die 14 Gew.-% Acrylpolymerisat enthielt, erhalten wurde. Die Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 30 000 Spinnöffnungen bei einer Temperatur von 0⁰C in eine wäßrige Koagulierungslösung gesponnen, die 43 Gew:-% Salpetersäure enthielt, und bei einem Reckverhältnis von 2 in der Lösung koaguliert. Die koagulierten Acrylpolymerfäden wurden mit Wasser gewaschen, bei einem Verstreckungsverhältnis von 13 in heißem Wasser bei einerTemperatur von 100°C verstreckt und dann bei einer Temperatur von 90° C getrocknet. Die Einzelfäden in dem erhaltenen Multifilamentgarn hatten einen Einzeltiter von 0,56 dtex und eine Porosität von 75%.

Das erhaltene Multifilamertgarn wurde gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 45 mm geschnitten. Die Stapelfasern wurden zu einem zweifädigen Garn verarbeitet, das aus zwei gesponnenen Garnen mit einer metrischen Nummer von 50 bestand. Ein vierbindiges Satingewebe wurde unter Verwendung der vorstehend genannten zweifädigen Garne als Schußfäden und der in Beispiel 1 genannten Multifilamentgarne aus Polyethylenterephthalat als Kettfäden hergestellt. Das Satingewebe hatte ein Quadratmetergewicht von 180 g, eine Schußfadendichte von 114/Zoll (45/cm) und eine Kettfadendichte von 137/Zoll (54/cm). Das Satingewebe ■■) wurde auf die in Beispiel I beschriebene Weise aufgerauht.

Die gleiche Polyurethanemulsion wie in Beispiel 1 wurde auf das in der beschriebenen Weise hergestellte aufgerauhte Satingrundgewebe auf die in Beispiel 1

in beschriebenen Weise aufgebracht. Das imprägnierte Gewebe wurde dann bei einer Temperatur von 90°C getrocknet. Das getrocknete Gewebe wurde auf der Flordeckenseite mit Sandpapier geschliffen. Die erhaltene Florware enthielt 9% Polyurethan, bezogen auf das

Ii Gesamtgewicht der erhaltenen Florware, und hatte das Aussehen, den Griff und das Zeichnungsvermögen von natürlichem Wildleder. In dieser Florware waren die Wurzelteile der Florfasern in einer Menge von etwa 65% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern)

:o im Polyurethanelastomeren eingebettet. Die erhaltene Florware hatte einen besseren Griff als die gemäß Beispiel 1 hergestellte Florware.

Beispiel 4

1 Mol Methylen-bis(4-phenyl-isocyant) und 1 Mol 1,4-Toluylendiisocyanat wurden in einer Toluol-Lösung von 1 Mol Polyester aus Adipinsäure und Propylenglykol mit einem Molekulargewicht von 2000, einer Hydroxylzahl von 45 und einer Säurezahl von 0,5 gelöst. so Zur Umsetzung der genannten Reaktionsteilnehmer wurde die Lösung 3 Stunden bei einer Temperatur von 100°C erhitzt. Anschließend wurde das gleiche Propylenglykol tropfenweise in der gleichen molaren Menge wie im erhaltenen Produkt dem Reaktionsgemisch ü innerhalb einer Stunde zugesetzt. Das erhaltene Reaktionsgemisch war eine Lösung, die 30 Gew.-% des gebildeten Prepolymeren enthielt.

Die Lösung wurde mit Diäthylmalonatmalat als Endblockierungsmittel für das Prepolymere in einem Molverhältnis des Diäthylmalonats zum Prepolymeren von 2,2 : 1 gemischt. Das Gemisch wurde eine Stunde bei einer Temperatur von 100°C erhitzt. Die erhaltene Lösung wurde so eingeengt, daß eine Lösung, die 50 Gew.-% des Prepolymeren enthielt, erhalten wurde. Die eingeengte Lösung wurde mit einen Emulgator enthaltendem Wasser zu einer Emulsion emulgiert, die durch Zusatz von wäßriger Salzsäureiösung auf pH 3,0 eingestellt wurde.

Eine Imprägnieremulsion wurde durch Mischen von >o 30 Gew.-Teilen dieser Emulsion mit 70 Gew.-Teilen Wasser und Einstellen der Emulsion auf pH 4 bis 6 mit Natriumbicarbonat hergestellt.

Das in Beispiel 3 beschriebene aufgerauhte Grundgewebe wurde in die in der beschriebenen Weise hergestellte Emulsion getaucht und durch ein Quetschwalzenpaar so abgepreßt, daß, bezogen auf das Gewebe, 100% Emulsion im Gewebe blieben. Das imprägnierte Gewebe wurde eine Stunde bei einer Temperatur von 120°C getrocknet und 5 Minuten bei 150°C ausgeheizt, wodurch das Prepolymere in ein elastisches Polymerisat umgewandelt wurde.

Das hierbei erhaltene aufgerauhte imprägnierte Gewebe enthielt 4,2% elastisches Polymerisat, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gewebes.
Das Gewebe wurde auf der aufgerauhten Seite mit Sandpapier geschliffen. Die im elastischen Polymerisat eingebetteten Wurzelteile der Florfasern machten 15⁰O des Gesamtgewichtes der Florfasern aus. Die erhaltene

Florware glich im Aussehen und im Griff natürlichem Wildleder.

Beispiel 5

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Suspensionscopolymerisation von 92,4 Gew.-% Acrylnitril, 7,0 Gew.-% Methylacrylat und 0.6 Gew.-% Natriummethallylsulfonat in Wasser hergestellt. Das erhaltene Acrylpolymerisat hatte einen Polymerisationsgrad von 1000.

Eine Lösung wurde durch Auflösen von 14 Gew.-Teilen des Acrylpolymerisats in 86 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von 68 Gew.-% Salpetersäure bei einer Temperatur von 5^CC hergestellt. 100 Gew.-Teile der Lösung wurden mit 3 Gew.-Teilen flüssigem Paraffin gleichmäßig gemischt. Das Gemisch wurde filtriert, wobei eine Spinnlösung erhalten wurde.

Die Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 10 000 Spinnöffnungen mit einem Innendurchmesser von 0,08 mm in ein Koagulierungsbad gesponnen, das aus einer wäßrigen Lösung von 43 Gew.-% Salpetersäure bestand, und im Koagulierungsbad unter einem Zug von 3,5 koaguliert. Der erstarrte Acrylpolymerfaden wurde in einer wäßrigen Lösung von 20 Gew.-% Salpetersäure bei einem Verstreckungsverhältnis von 2,0 kaltverstreckt und dann in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C bei einem Verstreckungsverhältnis von 8,0 heißverstreckt. Die erhaltenen verstreckten Fäden wurden mit Benzol behandelt, um das Paraffin zu entfernen, und dann in Heißluft bei einer Temperatur von 105°C entspannt. Die entspannten Fäden hatten einen extrem niedrigen Einzeltitcr von 0,21 dtex, eine Zugfestigkeit von 4,77 g/dtex, eine Bruchdehnung von 25% und eine Porosität von 30%. Die Acrylpolymerfaden konnten mit kationischen Farbstoffen in leuchtenden, tiefen Farben eingefärbt werden.

Die in der beschriebenen Weise hergestellten Acrylpolymerfaden wurden zu Stapelfasern einer Länge von 30 bis 50 mm geschnitten. Die Stapelfasern wurden zu einem zweifädigen Garn verarbeitet, das aus zwei gesponnenen Garnen mit einer metrischen Nummer von 50 bestand. Ein fünfbindiges Satingewebe wurde unter Verwendung des in der beschriebenen Weise hergestellten gesponnenen Garnes aus Acrylpolymerfasern als Schußfäden mit einer Dichte von 60/Zoll (23,6/cm) und von Acrylpolymer-Multifilamentgarnen von 166,7 dtex/50 Fäden als Kettfaden in einer Dichte von 87/Zoll (34.3/cm) hergestellt. Dieses Grundgewebe wurde zehnmal mit einer französischen Kratzenschleifmaschine aufgerauht, wobei eine Flordecke, die im wesentlichen aus extrem feinen Acrylpolymer-Florfasern bestnnd, gebildet wurde.

Das aufgerauhte Grundgewirke wurde zuerst mit Methyläthylketo:! in einer Menge von 100%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, imprägniert. Das einmal imprägnierte Gewebe wurde dann mit einer Lösung von 5 Gew.-% des Polyurethanelastomeren des Beispiels 4 in Ν,Ν-Dimethylformamid imprägniert. Das zweimal imprägnierte Gewebe wurde in Wasser getaucht, wodurch das Polyurethanelastomere koaguliert und im Grundgewebe eingelagert wurde. Die erhaltene Florware hatte das Aussehen, den Griff und das Zeichnungsvermögen von natürlichem Wildleder und enthielt 13% Polyurethan, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware. In dieser Florware waren die Wurzelteile der Florfasern in einer Menge von 40% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern) im Polyurethanelastomeren eingebettet.

Die in der beschriebenen Weise hergestellte Florware

wurde mit einem kationischen Farbstoff gefärbt. Eine Florware, die natürlichem Wildleder glich und in leuchtender, tiefer Farbe eingefärbt war. wurde

■; erhalten.

Beispiel 6

Ein Köpergewebe mit einer Kett- und Schußfadendichte von 54 Garnen/Zoll (21,3/cm) wurde aus

ίο Einfachfasergarnen mit einer metrischen Nummer von 25 hergestellt. Die Garne bestanden aus extrem feinen Acrylpolymerfasern mit einem Einzeltiter von 0,56 dtex. einer Porosität von 40% und einer Länge von 35 mm. Die Acrylpolymerfasern waren auf die in Beispiel 5 beschriebene Weise hergestellt worden. Das Köpergrundgewebe wurde dreizehnmal mit einer deutschen Kratzcnsch'cifrnaschine aufgerauht, wobei eine weiche Flordecke gebildet wurde.

Das aufgerauhte Grundgewebe wurde zuerst mit

-" 130% (bezogen auf das Gewicht des Gewebes) Aceton und dann auf die in Beispiel 5 beschriebene Weise imprägniert. Das durch die Imprägnierung eingeführte Polyurethan wurde auf die in Beispiel 5 beschriebene Weise koaguliert. Die hierbei erhaltene Florware enthielt 5% Polyurethan, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware. Der Gewichtsanteil der in das Polyurethan eingebetteten Wurzelteile der Florfasern betrug 25%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern.

ίο fji_e Florware konnte mit einem kationischen Farbstoff eingefärbt werden. Die gefärbte Ware zeigte eine leuchtende, tiefe Farbe.

Zum Vergleich wurde der vorstehend beschriebene Versuch wiederholt, wobei jedoch die Acrylpolymer-Stapelfasern einen Titer von 1.1 dtex und eine Porosität von 35% hatten. Die erhaltene Florware hatte einen rauhen Griff, der von dem glatten Griff von natürlichem Wildleder sehr verschieden war.

Beispiel 7

Die in Beispiel 5 beschriebene Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 10 000 Spinnöffnungen mit einem Durchmesser von 0.1 mm in ein Koaguiierungsbad gesponnen, das aus einer wäßrigen Lösung von 43 Gew.-% Salpetersäure bestand, und dann im Koagulierungsbad koaguliert, während die Fäden mit einem Reckverhältnis von 35 gereckt wurden. Die erhaltenen Acrylpolymerfaden wurden bei einem Verstreckungsverhältnis von 2,0 in einer wäßrigen Lösung von 20 Gew.-% Salpetersäure kaltverstreckt und dann bei einem Verstreckungsverhältnis von 10,0 in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C heißverstreckt. Die verstreckten Fäden wurden 5 Minuten bei einer Temperatur von 105° C entspannt. Die erhaltenen Einzelfäden aus dem Acrylpolymerisat hatten einen Titer von 0,145 dtex, eine Zugfestigkeit von 5,4 g/dtex, eine Bruchdehnung von 30%, eine Schiingenfestigkeit von 3,6 g/dtex und eine Knotenfestigkeit von 3,33 g/ dtex. Die vorstehend genannten Festigkeits- und Bruchdehnungswerte sind sehr erwünscht. Die Acrylpolymerfaden hauen ferner eine Porosität von 30% und weichen, glatten Griff.

Die Acrylpolymerfaden wurden mit 787 Kräuselungen/m und mit einem Kräuselungsgrad von 22% gekräuselt und dann mit einer Kabelspinnmaschine zu einem Fasergarn verarbeitet. Das erhaltene Acrylpolymer-Fasergarn hatte eine Schrumpfung von 4% in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100° C.

Ein fünfbindiges Atlasgewebe mit einer Kettfadendichte von 87 Garnen/Zoll (34,3/cm) und einer Schußfadendichte von 60 Garnen/Zoll (23,6/cni) wurde hergestellt, wobei als Schuß das in der beschriebenen Weise hergestellte Fasergarn aus Acrylpolymerisat und als Kette ein Multifilamentgarn aus Polyäthylenterephthaiat mit einem Titer von 166,7 dtex/50 Fäden und starker Schrumpfung von 15% in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C verwendet wurden.

Das Atlasgewebe wurde eine Stunde in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C behandelt, um es zu schrumpfen. Es wurde festgestellt, daß das geschrumpfte Gewebe eine Oberflächenschicht aufwies, die im wesentlichen aus den als Schußfäden verwendeten Fasergarnen aus Acrylpolymerisat bestand.

Das Gewebe wurde an seiner Oberflächen zehnmal aufgerauht. Eine Florware mit einer Fiordecke, die im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern bestand und hohe Dichte aufwies, wurde erhalten. Diese Florware hatte gute Weichheit und glatten Griff.

Das Gewebe, insbesondere die Flordecke, konnte mit einem kationischen Farbstoff in leuchtender, tiefer Farbe eingefärbt werden.

Die gefärbte Florware wurde mit einem Polyurethanelastomeren in einer Menge von 15%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florware, auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise imprägniert. Die Oberfläche der Flordecke des imprägnierten Gewebes wurde mit Sandpapier geschliffen.

Die erhaltene Florware enthielt 12% des Polyurethanelastomeren, bezogen auf ihr Gesamtgewicht, In dieser Florware machten die im Polyurethanelastomeren eingebetteten Wurzelteile der Florfasern 50% des Gesamtgewichtes der Flordecke aus. Die in der beschriebenen Weise hergestellte Florware hatte das Aussehen und den Griff von natürlichem Hirschleder.

Ein Vergleichsversuch wurde in der vorstehend beschriebenen Weise durchgeführt, wobei jedoch ein Multifilamentgarn aus Polyäthylenterephthalat mit einem Titer von 166,7 dtex/50 Fäden mit geringer Schrumpfung von 2% in heißem Wasser bei einer

Temperatur von 100⁰C als Kettfaden zur Herstellung des Atlasgewebes verwendet wurde. Nach der Behandlung des Atlasgewebes für eine Stunde in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C wurde festgestellt, daß die Oberflächenschicht des Gewebes im wesentlichen aus den Multifilament-Kettgarnen aus Polyäthylenterephthalat bestand. Ebenso wurde nach dem Aufrauhen aes geschrumpften Gewebes unter dem Mikroskop festgestellt, daß die gebildete Fiordecke im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalatfasern bestand und geringe Dichte aufwies. Die Florware hatte einen rauhen Griff.

Beispiele 8 bis 13

Bei diesen sechs Versuchen wurde ein Multifilamentgarn aus Acrylpolymerisat mit den in Tabelle 1 genannten Eigenschaften auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise hergestellt. Bei jedem Versuch wurde das in Tabelle 1 genannte Gewebe unter Verwendung des vorstehend genannten Multifilamentgarnes aus Acrylpolymerisat als Schuß und unter Verwendung eines anderen Mui'ifilamentgarnes aus Acrylpolymerisat mit einem "liter von 111 dtex/33 Fäden als Kette hergestellt. In heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C hatte das Schußgarn eine Schrumpfung von 3% und das Kettgarn eine Schrumpfung von 10%.

Jedes Gewebe wurde eine Stunde in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C behandelt und dann achtmal mit einer deutschen Kratzenschleifmaschine aufgerauht. Anschließend wurde jedes aufgerauhte Gewebe auf die in Beispiel 7 beschriebene Weise imprägniert und geschliffen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 genannt.

Für Vergleichszwecke wurden die vorstehend beschriebenen Versuche wiederholt, wobei jedoch die Schußfäden aus einem Multifilamentgarn aus Acrylpolymerisat mit einem Titer von 278dtex/100 Fäden bestanden, d. h., die Einzelfäden hatten einer; hohen Titer von 2,78 dtex. Die Ergebnisse dieser Vergleichsversuche sind ebenfalls in Tabelle 1 genannt.

Tabelle

Beispiel	Schußfäden	Poro	Grundgewebe	Schußfadendichte	Game/	Kettfadendichte	Garne/
Nr.		sität			cm		cm
	Garnstruktur	%	Struktur	Garne/	23,6	Garne/	29,1
				Zoll		Zoll
		30		60	19,7	74	29,1
					21,3		26.4
Vergl,-	278 dtex/100 F	23	fünfbindiges Atlasgewebe	50	21,3	74	26,4
Beisp.		40		54	21,3	67	26,4
8	400 dtex/1000 F	35	fünfbindiges Atlasgewebe	54	21,3	67	26,4
9	333 dtex/1500 F	30	vierbindiges Atlasgewebe	54	21.3	67	26,4
10	333 dtex/1500 F	30	vierbindiges Atlasgewebe	54		67
11	333 dtex/1500 F	38	achtbindiges Atlasgewebe	54		67
12	333 dtex/1000 F	sechsbindiges Atlasgewebe
13	333 dtex/3000 F	fünfbindiges Atlasgewebe

Forlsetzung

Beispiel

Eigenschaften der Flordecke

Vergl.- Die Flordecke hatte einen verhältnismäßig steifen Griff. Die Florfasern hatten einen rauhen Griff. Beisp.

8 Die Florfasern waren lang, weich und hatten einen weichen Griff und hohe Dichte.

9 Die Florfasern hatten einen weichen, glatten Griff und eine verhältnismäßig geringe Dichte.

10 Die Florfasern hatten einen weichen und glatten Griff und eine hohe Dichte.

11 Die Florfasern waren lang und hatten einen weichen glatten Griff und waren zuweilen miteinander verschlungen und verflochten.

12 Die Florfasern waren lang und hatten einen weichen, glatten Griff und hohe Dichte.

13 desgl.

Beispiel 14

Der in Beispiel 7 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Kettfäden aus handelsüblichem Spinnfasergarn aus Acrylpolymerisat mit einer metrischen Nummer von 60 und einer Schrumpfung von 6% in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C bestanden. Das Grundgewebe wurde 10 Minuten in heißem Wasser behandelt. Anschließend wurde das geschrumpfte Gewebe sechsmal mit einer französischen Kratzenschleifmaschine aufgerauht. Die erhaltene Florware hatte hohe Weichheit und glatten Griff.

Beispiel 15

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Suspensionspolymerisation von 92,3 Gew.-% Acrylnitril, 7,0 Gew.-% Methylacrylat und 0,7 Gew.-% Natriummethallysulfonat in Wasser hergestellt. Das erhaltene Polymerisat mit einem Polymerisationsgrad von etwa 1000 wurde in einer wäßrigen Lösung, die 70,0 Gew.-% Salpetersäure enthielt, bei einer Temperatur von 5° C gelöst, wobei eine viskose Spinnlösung, die 14,8 Gew.-% Acrylpolymerisat enthielt, erhalten wurde. Die Spinnlösung wurde mit einer theoretischen Spinngeschwindigkeit von 1,89 m/Minute in ein Koagulierungsbad gesponnen, das aus einer wäßrigen Lösung von 43 Gew.-% Salpetersaure bestand, und koaguliert, während die koagulierten Fäden mit einem Reckverhältnis von 3,5 gereckt wurden. Die erstarrten Fäden wurden mit einer Geschwindigkeit von 6,6 m/Minute aufgewickelt. Sie wurden mit Wasser gewaschen und in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C und einem Verstrek kungsverhältnis von 9,8 heißvcrstreckt. Die verstrickten Fäden wurden bei einer Temperatur von 90° C getrocknet und dann in einer Wasserdampfatmosphäre bei einer Temperatur von 105°C entspannt. Die hierbei erhaltenen extrem feinen Acrylpolymerfäden wurden zu Stapelfasern einer Länge von 30 bis 50 mm geschnitten. Die Stapelfasern hatten einen Einzeltiter von 0,21 dtex und eine Porosität von 80%. Die Masse der Stapelfasern hatte einen wollartigen schlüpfrigen Griff und gute Weichheit. Die bei 8000facher Vergrößerung gemachte Mikroskopaufnahme der Umfangsfläche der in der beschriebenen Weise hergestellten extrem feinen Acrylpolymerfaser ist in Fig. 1 dargestellt. Die Abbildung zeigt, daß die Umfangsfläche der Faser eine Vielzahl von amorphen schuppenförmigen Vorsprüngen einer Größe von 3 μπι oder weniger aufweist.

Die Stapelfasern wurden zu Zweifachgarnen verarbeitet, die jeweils aus zwei Fasergarnen mit einer metrischen Nummer von 50 bestanden. Unter Verwendung dieser Zweifachgarne aus Acrylpolymerisat wurde ein vierbindiges Atlasgewebe mit einer Kettfadendichte von 130 Garnen/Zoll (51,2/cm) und einer Schußfadendichte von 100 Garnen/Zoll (39,4/cm) hergestellt. Das Atiasgewebe hatte ein Quadratmetergewicht von 180 g.

Es wurde mit einer üblichen Kratzenschleifmaschine aufgerauht.

Das aufgerauhte Atlasgrundgewebe wurde mit Polyurethan auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise imprägniert. Das imprägnierte Gewebe wurde auf der Flordeckenseite mit Sandpapier geschliffen. Die erhaltene Florware enthielt 7% des Polyurethanelastomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florware.

In dieser Florware waren die Wurzelteile der Florfasern in einer Menge von 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern, im Polyurethanelastomeren eingebettet. Die in der beschriebenen Weise erhaltene Florware hatte das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder.
Zum Vergleich wurde der vorstehend beschriebene

⁴⁽¹ Versuch zur Herstellung der extrem feinen Acrylpolymerfäden wiederhc't, wobei jedoch das Koagulierungsbad aus einer wäßrigen Lösung von 41 Gew.-% Salpetersäure bestand.
Die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung und die koagulierten Acrylpolymerfäden waren im Koagulierungsbad häufig gebrochen.

In einem weiteren Vergleichsversuch wurden die extrem feinen Acrylpolymerfäden in der oben beschriebenen Weise, jedoch unter Verwendung eines wäßrigen Koagulierungsbades hergestellt, das 44,2 Gew.-% Salpetersäure enthielt. Während des Spinnens und Koagulieren verklebten die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung und die koagulierten Fäden sehr häufig miteinander und waren daher gebrochen.

In einem weiteren Vergleichsversuch wurden die extrem feinen Acrylpolymerfäden in der oben beschriebenen Weise, jedoch bei einer theoretischen Spinngeschwindigkeit von 1,89 m/Minute und einem Reckverhältnis von 0,9 hergestellt. Auf Grund dieses niedrigen Reckverhältnisses konnten die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung und die koagulierenden Fäden sich frei im Koagulierungsbad bewegen. Die Strahlen und Fäden verklebten häufig miteinander und brachen daher.

In einem weiteren Vergleichsversuch wurden die

^b5 extrem feinen Acrylpolymerfäden in der oben beschriebenen Weise hergestellt, wobei jedoch die Spinnlösung 59,4 Gew. % Salpetersäure und die Koagulierungslösuiig 43,5 Gew.-% Salpetersäure enthielt und die

Spinnöffnungen einen Durchmesser von 0,1 mm hatten. Während des Spinnens und Koagulierens verklebten die Strahlen der Spinnlösung und die koagulierten Fäden häufig miteinander, so daß der Spinnprozeß großtechnisch nicht lange Zeit fortgesetzt werden konnte.

Beispiel 16

Das in Beispiel 15 beschriebene Acry!polymerisat wurde zur Herstellung einer Spinnlösung in einer Konzentration von 15,8% in einer wäßrigen. Lösung von 80 Gew.-% Salpetersäure gelöst. Die Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 1000 Spinnöffnungen mit einem Durchmesser von je 0,08 mm bei einer theoretischen Spinngeschwindigkeit von 3,1 m/Minute in eine Koagulierungslösung gesponnen, die 42,3 Gew.-% Salpetersäure enthielt. Die erhaltenen erstarrten Fäden wurden mit einer Geschwindigkeit von 4,6 m/Minute aufgewickelt, während sie mit einem Reckverhältnis von 1.5 gereckt wurden. Die aufgewikkelten Fäden wurden mit Wasser gewaschen und dann bei einem Verstreckungsverhälinis von 20,0 in einer Wasserdampfatmosphäre heißverstreckt. Die vorstreckten Faden wurden !5 Minuten bei einer Temperatur von !IOC gleichzeitig getrocknet urul entspannt. Das erhaltene Acrylpolymer-Filanienigani hatte einen Gesamttiter von Hi dlex und bestand aus 1000 Einzelfäden mit einer Porosität von 50%. Eine bei eOOOfacher Vergrößerung gemachte Mikroskopaufnahme der Umfangsfläche des so hergestellten Acrylpolymerfddens ist in Fig.2 dargestellt. Die \ufnahme zeigt, daß die Umfangsfläche des Filaments eine Vielzahl von amorphen schuppenförmigen Vorsprün gen einer Größe von 3 μΐη oder weniger aufweist.

Ein fünfbindiges Atlasgewebe mit einem Quadratmetergewicht von 200 g wurde aus dem in der beschriebenen Weise hergestellten Filamentgarn aus Acrylpolymerisat hergestellt. Dieses Atlasgewebe hatte eine Kettfadendichtc von 90 Garnen/Zoll (35,4/cm) und eine .Schußfadendichte von 60 Garnen/Zoll (23,6/cm).

Das Gew ebe wurde mit einer Krai/enschieifinaschine aufgerauht. Das aufgerauhte Grundgewebe wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise imprägniert. Die erhaltene Florware enthielt 12% de«· Polyurethanelastomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florware, und hatte gute Weichheit und den glatten Griff von natürlichem Wildleder.

Ein Vergleichsversuch wurde in der gleichen Weise, jedoch mit einem Multifilamenigarn aus Acrylpolymerisat mit einem Titei von ! 000 dtex/1000 Fäden durchgeführt. Die erhaltene Florware haue verhältnismitHig hohe Steifigkeit und rauhen Griff.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Wildlederartiges Kunstleder aus einem mit einem elastischen Polymerisat imprägnierten textlien Trägermaterial mit einer Flordecke, die an wenigstens einer Oberfläche des Trägermaterials gebildet ist und aus extrem feinen Florfasern eines Acrylpolymerisats mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger besteht, dadurch gekennzeichnet, daß jede der extrem feinen Florfasern eine Vielzahl von an ihrer Umfangsfläche gebildeten amorphen, sehuppenförmigen Vorsprüngen einer durchschnittlichen Größe von 3 μίτι oder weniger und eine Porosität von 20% oder mehr, bestimmt nach der von den Fasern aufgenommenen Wassermenge, aufweist.

2. Verfahren zum Herstellen der eine Vielzahl von amorphen, sehuppenförmigen Vorsprüngen aufweisenden Florfasern des Kunstleders nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Acrylpolymerisat in einer wäßrigen, 60 Gew.-% oder mehr Salpetersäure enthaltenden Lösung gelöst und diese Lösung durch eine Spinndüse mit einer Vielzahl von Spinnöffnungen in ein wäßriges, 42 bis weniger als 44 Gew.-% Salpetersäure enthaltendes Koagulierungsbad gesponnen wird, worauf die erstarrten Fäden mit einer Geschwindigkeit, die der 1- bis 30fachen Spinngeschwindigkeit entspricht, aufgewickelt und anschließend mit einem Verstrcckungsverhältnis im Bereich von 3 bis 25 bei Temperaturen zwischen 70⁰C und 200⁰C verstreckt und gegebenenfalls thermofixiert werden.