DE2813567A1

DE2813567A1 - Extrudierbare kollagenmasse, daraus hergestellte nahrungsmittelhuelle und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2813567A1
Application number: DE19782813567
Authority: DE
Inventors: Thomas Engel Higgins; Camilla Brems Ross; Henry John Snella
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1977-03-30
Filing date: 1978-03-29
Publication date: 1978-10-12
Also published as: NO781077L; NL7803329A; IT1096160B; DK139278A; IT7821725A0; CA1085224A; FI780941A7; US4115594A; FR2385773A1; SE7803558L; BR7801899A; BE865438A; JPS53121852A

Description

Die Erfindung betrifft eine extrudierbare Kollagenmasse, Nahrungsmittelhüllen aus Kollagen, die aus einer derartigen Masse hergestellt sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung von essbaren schlauchförmigen Kollagennahrungsmittelhullen, die nicht kollagenartige Faserzusätze enthalten.

Bei der Herstellung von schlauchförmigen Nahrungsmittelhüllen aus extrudierbaren Kollagenmassen ist es üblich, nicht kollagenartige Faserzusätze einzuarbeiten, insbesondere in Form von Zellulosefasern, und zwar als Verstärkungsmittel und als Mittel zum Steuern des Schrumpfens. Ein geeignetes Verfahren zur Herstellung von Zellulosefasern zum Einarbeiten in Kollagenmassen mit geringem Feststoffgehalt besteht darin, eine Dispersion von Zellulosefasern in Wasser oder verdünnter Säure zu bilden, die dann mit der Kollagenmasse vermischt wird. Alternativ wird eine viskose wässrige Dispersion von Zellulosefasern mit gemahlenem säuregequollenem Kollagen entsprechend der US-PS 3 782 977 hergestellt. Die anfängliche Bereitung einer Zellulosefaserdispersion ist insbesondere zur Herstellung von Kollagenmassen mit hohem Feststoffgehalt und Kollagenkonzentrationen größer als etwa 6 % geeignet. Die Zellulosefaserdispersion wird danach einer gemahlenen säuregequollenen Kollagenmasse zugesetzt. Die die Zellulosefaserdispersion enthaltene Kollagenmasse wird dann stark gerührt, bis die Zellulosefasern gleichmäßig in der Kollagenmasse verteilt sind.

Nachfolgend zum Durchmengen der Kollagenmasse und vor dem Extrudieren ist es üblich, die Masse zum Reduzieren der Größe irgendwelcher Kollagenklumpen, die noch in der viskosen Suspension vorhanden sein können, zu homogenisieren und zu fil-

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tern. Es wurde gefunden, daß die Zellulosefasern die Neigung besitzen, sich zu Klumpen zusammen zu ballen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn Zellulosefasern relativ großer Länge verwendet werden. Die Zellulosefaserklumpen können ein Stocken beim Durchgang der formbaren Kollagenmasse durch die Extrusionseinrichtung bewirken, wodurch Schwachstellen in der Hüllenwandung gebildet werden. Die Zahl und Größe der Zellulosefaserklumpen sind bezogen auf die Zeit, während der die viskose Zellulosefaserdxspersion gemischt wird. Wenn die Mischzeit vergrößert wird, wird ein Punkt erreicht, an dem eine erneute Bildung und ein erneutes Klumpen der Zellulosefasern offensichtlich stattfindet. Diese Abhängigkeit von der Mischzeit ist unerwünscht, da sie einen zusätzlichen Faktor darstellt, der in Betracht gezogen werden muß, um eine unerwünschte Produktion zu vermeiden.

Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß das Einarbeiten eines wasserlöslichen Polysorbats, das ein Polyoxyäthylensorbitanmonoester darstellt, die Bildung von Klumpen aus Zellulosefasern minimalisiert und entscheidend ihre Abhängigkeit von der Mischzeit reduziert. Als bevorzugtes Polysorbat gilt entweder Polyoxyäthylen (2o) sorbitanmonostearat oder Polyoxy^· äthylen(2olsorbxtanmonooleat oder eine Kombination hiervon.

Es wurde ferner gefunden, daß eine schlauchförmige Nahrungsmittelhülle aus Kollagen, die eine vorbestimmte Menge der vorgenannten Polysorbate enthält, nach dem Raffen einen geringeren Druck erfordert, um entrafft zu werden. Ein Kollagengegenstand, der den Polysorbatzusatz gemäß der Erfindung enthält, besitzt ferner die Eigenschaft, daß er eine Verlängerung des gerafften Stocks hemmt. Das Raffen ist ein bekanntes Verfahren, bei dem große schlauchförmige Längen einer Kollagenhülle im wesentlichen zu kurzen Längen zusammengedrückt werden, die eine akkordeonartige gefaltete Oberfläche mit relativ gleichmäßigem Hauptdurchmesser besitzen. Es ist allgemein

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vorteilhaft, kurze geraffte Stöcke unmittelbar nach dem Raffen vorliegen zu haben, wenn ein Blockieren vermieden werden kann. Blockieren besteht in der Neigung der gerafften Falten, an sich selbst zu haften, und wird durch Messen des Aufblasdruckes gemessen, der erforderlich ist, um eine geraffte Hülle zu entraffen. Ein niedriger Entraffungsdruck ist wünschenswert und spiegelt einen niedrigen Grad des Blockierens wieder. Obwohl es bekannt ist, Antiblockierungszusätze in formbare Kollagenmassen einzuarbeiten, um die Antiblockierungseigenschaften des Kollagengegenstandes zu verbessern, wie in der US-PS 3 956 572 beschrieben ist, gibt es keinen bekannten Antiblockierungrzusatz, der zusätzlich eine Verlängerung des gerafften Stockes verhindert. Die letztere Eigenschaft ermöglicht längere vorgeraffte Längen in einer vorgegebenen gerafften Länge. Es sei bemerkt, daß der Polysorbatzusatz gemäß der vorliegenden Erfindung sowohl den Vorteil des Minimalisierens von Zellulosefaserklumpen als auch des Verhinderns einer Verlängerung des gerafften Stockes liefert.

Das Verfahren zur Herstellung von essbaren schlauchförmigen Kollagennahrungsmittelhüllen wird erfindungsgemäß verbessert durch das Einarbeiten einer vorbestimmten Länge des vorgenannten Polysorbats bestehend aus Polyoxyäthylensorbitanester und insbesondere aus einem Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat oder einem Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat oder einer Kombination hiervon. Das Verfahren ist insbesondere für solche Anwendungszwecke geeignet, bei denen die extrudierte schlauchförmige Hülle in einem nassen Zustand gestopft werden soll, d.h. wo die endgültige Hülle in ein wässriges Medium während oder vor dem Stopfen eingeweicht wird. Eine typische Anwendung besteht in dem Stopfen einer schlauchförmigen Nahrungsmittelhülle aus Kollagen mit einer Fleischemulsion zu einer Wurst. Eine schnelle, gleichmäßige und große Wasseraufnahme wird von den Wurstherstellern gewünscht, um eine maximale Dehnung der Hülle während des Stopfens zu ermöglichen.

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Erfindungsgemäß wurde entdeckt, daß die Wasseraufriahmeeigenschaft der Hülle wesentlich vergrößert wird, wenn das PoIysorbat der Kollagenmasse vor der Extrusion der schlauchförmigen Hülle zugesetzt wird. Die vergrößerte Wasseraufnahme gesehen im Licht des Zusatzes von Polysorbaten würde unabhängig von der Anwesenheit von Zellulosefasern in der Hülle sein. Nachfolgend der Extrusion wird die Hülle in üblicher Weise vor dem Raffen weiter verarbeitet.

Dementsprechend ist es Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte extrudierbare Kollagenmasse zu schaffen, die Zellulosefasern enthält, wobei ein minimales Klumpen bezüglich der Zellulosefasern auftritt.

Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte essbare schlauchförmige Nahrungsmittelhülle bestehend aus Kollagen und Nichtkollagenfasern zu schaffen, die mit verbesserten Antiblockierungseigenschaften ausgestattet ist.

Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von schlauchförmigen Kollagenmassen zu schaffen, die eine verbesserte Wasseraufnahmekapazität besitzen.

Weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung zusammen mit der beigefügten Abbildung, die den Einfluss eines Polysorbatzusatzes auf die Beziehung des Zellulosefaserklumpbereiches zur Mischzeit für eine sonst üblicherweise hergestellte wässrige Zellulosedispersion.enthaltend unterteilte säuregequollene Kollagenteilchen zeigt.

Die Polyoxyäthylensorbitanester der Erfindung sind klassifiziert in der großen Kategorie der oberflächenaktiven Mittel und insbesondere der nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel

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in der Encyclopedia of Chemical Technology, herausgegeben von R.E. Kirk und D.F. Othmer, 2. Ausgabe, Bd. 19 auf den Seiten 545 bis 547. Die bevorzugten Polyoxyäthylensorbitanester umfassen Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat, das üblicherweise als Polysorbat 8o bezeichnet wird, und Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat, das üblicherweise als Polysorbat 6o bezeichnet wird. Die Definition von Polysorbat 8o ist ebenfalls in dem Merck-Index, 8. Ausgabe auf Seite 848 angegeben.

Die Vergleichskurve stellt eine üblicherweise hergestellte Zellulosefaserdispersion ohne ein Polysorbat dar. Wenn die Dispersion gemischt wird, fällt der Zellulosefaserklumpbereich auf einen relativ niedrigen Schwellwert und steigt dann wieder an, wenn die Mischzeit über eine zweistündige Zeitperiode weiter erhöht wird. Jedoch bei Anwesenheit entweder von o,5 % Polysorbat 6o oder o,5 % Polysorbat 8o,bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, wird die Bildung von Klumpen auf ein Minimum innerhalb einer Stunde Mischzeit reduziert und bleibt auf dieser minimalen Höhe unabhängig von jeglicher zusätzlicher Mischzeit. Die tatsächliche Herstellung der Vergleichsmasse ist in Beispiel I nachfolgend angegeben.

Das Verfahren zum Messen des Zellulosefaserklumpbereichs ■ besteht in folgendem: Eine 3o g Probe einer Zellulosefaserdispersion wird in sechs gleiche Teile geteilt. Jeder Teil wird zwischen zwei o,oo76 cm Polyäthylenfilme angeordnet und gepresst, um eine o,o89 cm dicke Schicht aus Zellulosefaserdiespersion zu ergeben. Zellulosefaserklumpen mit einer Seitenlänge von 1 mm und größer werden gemessen und gezählt. Die Ergebnisse werden ausgedrückt als der Klumpbereich in

2
mm /3o g Zellulosefaserdisperison.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.

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Der annehmbare Konzentrationsbereich von Polysorbat 60 und Polysorbat 80 als Extrapolation von allen Beispielen für die Zellulosefaserdispersion, die Kollagenmassenzusammensetzung und die endgültige Hülle ergibt folgendes:

Konzentrationsbereich für den Zusatz von Polysorbat 60 und 80

Zellulosefaser- Kollagenmassen- endgültige Hülle dispersion (% zusammensetzung (Gew.% der Hülle) des Dispersions- (% Feststoffe) gewichtes)

bevorzugt o5 - 5 1-1.5 1 - 1.0

annehmbar o5 - I.0 o5 - 2.ο o5 - 2.ο

Das folgende Beispiel betrifft die Verwendung von Polysorbat zur Herstellung einer Zellulosefaserdispersion, die einen niedrigen Zellulosefaserklumpbereich enthält. Dieses Beispiel zeigt ferner die verbesserte Fähigkeit der unter Verwendung dieser Disperison und enthaltend Polysorbat 60 hergestellten Hülle zur Aufnahme von Wasser während des Einweichens, das von verschiedenen Wurstherstellern angewendet wird. Polysorbat 60, wenn es in Kollagenwursthüllen anwesend ist, verbessert auch die Klarheit der Hülle, wenn diese mit frischer Wurstemulsion gestopft wird.

Beispiel I

797 kg von gekalkten Rinderhautschnitzeln werden zu Stücken von etwa 1,27 bis 5,08 cm Größe zerhackt und einer zusätzlichen Kalkbehandlung durch Einfüllen in einen Behälter zusammen mit 68 kg Kalk und genügend Wasser behandelt, um ein Verhältnis von Wasser zu Haut von 3,6:1 zu liefern. Die Kalkbehandlung wird während 25 h mit zwischenzeitlichem Rühren fortgesetzt, wonach die gekalkten Hautchips mit etwa 45,5 l/h Wasser während 8 h ausgelaugt werden. Die Hautchips werden dann während 13 h in einer Chlorwasserstoffsäurelösung ge-

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- 1ο -

quollen, die auf einem pH-Wert von 1 gehalten wird, wobei eine Durchflussrate der verdünnten Säure von 45,5 l/min aufrechterhalten wird. Am Ende des Säurequellens werden die gequollenen Chips mit Wasser in einer Menge von 45,5 l/min während 4 h gewaschen, bis ein pH-Wert des Waschwassers von 2,5 erreicht ist. Die Chips werden dann getrocknet und auf etwa 1 C gekühlt.

Eine Zellulosefaserdispersion, Dispersion A, Tabelle 1, enthaltend kein Polysorbat 6o, wird unter Verwendung folgender Bestandteile hergestellt:

gemahlene säuregequollene Chips 1o3,9 kg

Holzzellulosefasern 86,6 kg

Wasser 897,65kg

Eis 362,9 kg

konzentrierte Chlorwasserstoffsäure, 2o Beaume o,45kg

Die verwendeten Holzzellulosefasern besitzen eine mittlere Faserlänge von etwa o,1 cm. Faserplatten wurden in übliche ■ Stücke zertrennt, in einem Teil des Wassers während 6o min eingetaucht, während 4 min gemischt, während einer zusätzlichen Zeit von 3o min eingeweicht und dann während etwa 5 min gemischt. Der Rest der Bestandteile wird dann dem Mischer zugesetzt und während 1.5o min innig gemischt. Die Holzzellulosefasersuspension ist homogen, stark viskos und besitzt eine Zusammensetzung von gequollenen Hautfeststoffen von 1 %, Holzzellulosefasern von 5,6 % und von 9 3,4 % Wasser.

Tabelle 1

Zellulosefaserdispersionen, enthaltend Polysorbat 6o

Zellulosefaser- Polysorbat (% Dis- Klumpbei Dispersion persionsgewicht)

A 0 8

B o.5 O

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Eine weitere Zellulosefaserdispersion, Dispersion· B, enthält entsprechend Tabelle 1 o,5 Gew.% als Polysorbat 6o, wird entsprechend Dispersion A hergestellt, und zwar abgesehen in Bezug auf die Anwesenheit von Polysorbat 6o und bezüglich Unterschiede in den Mischzeiten. 5,4 kg Zellulosefaser, zerteilt in übliche Stücke wird während 6o min in einer Mischung von 33,4 kg Wasser, o,45 kg Polysorbat 6o und o,o23 kg Chlorwasserstoff säure von 2o Baume eingeweicht. 45,4 kg Eis werden zugesetzt und die Zellulosefasern während etwa 1 min gemischt, erneut während zusätzlich 3o min eingeweicht und dann während etwa 2 min gemischt. 6,1 kg ge:.nahlener säuregequollener Chips werden dem Mischer zugesetzt und es wird während 9o min gemischt. Das in diesem Beispiel verwendete Polysorbat 6o ist ein kommerziell unter dem Namen Tween 6o erhältliches Produkt.

Der Klumpbereich der Zellulosefasern wird anhand der Zellulosefaserdispersionen dieses Beispiels gemessen und in Tabelle 1 angegeben. Die Zellulosefaserdispersion B enthaltend o,5 Polysorbat 6o besitzt keine Zellulosefaserklumpen in 3o g Dispersion. Die Zellulosefaserdispersion A besitzt einen

Zellulosefaserklumpbereich von 8 mm . Der Zusatz von Polysorbat 6o reduziert daher den Zellulosefaserklumpbereich in der Zellulosefaserdispersion.

Kollagenmassen, die verschiedene Mengen von Polysorbat 6o enthalten, werden unter Verwendung der Anteile von Bestandteilen gemäß Tabelle 2 hergestellt.

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Tabelle 2 Bestandteile der Kollagenmassen

Gewicht der Bestandteile in 453,59 g

608	Kollagen masse	Polysorbat 6o (% Feststoffan teile)	gemahlene säure gequollene Chips, 14,4-% Feststoffe
CO	A	O	59.ο
O	B	o.15	63.3
839	C D	o.5 1.3	63.1 62.5

Zellulosefaserdispersion A (kein Polysor- B (o,5 % PoIybat 6o) sorbat 6o)

Wasser

28.ο

26.3 18.3 0.0

3.4 29.7

6 7.ο 7.2 7.8

cn cn -j

Die Feststoffbestandteile der Massen sind in folgenden Anteilen vorhanden:

Bestandteile (% der Feststoffe)

Kollagen- gemahlene säure- Holzzellulose- Polysorbat 60 masse gequollene Chips fasern

A 85 15 0

B 84.85 15 O.15

C 84.5 15 O.5

D 83.7 15 1.3

Säuregequollene Chips, die in oben beschriebener Weise hergestellt wurden, werden in einer Fleischmühle in Stücke gemahlen, die im wesentlichen in einer Größe von o,32 bis 1,27 cm vor dem Vermischen mit der viskosen Zellulosefaserdispersion vorliegen. Die Temperatur während des Mahlens der Chips wird gesteuert, so daß diese 2o C nicht übersteigt.

Die gemahlenen säuregequollenen Chips, Zellulosefaserdispersionen und Wasser werden·während etwa 5 min gemischt, nach welcher Zeit die Masse homogen ist und an der Mischeinrichtung zu haften beginnt. Die Temperatur der verschiedenen Materialien während des Mischens wird derart gesteuert, daß sie 2o°C nicht übersteigt.

Nach Herstellen jeder der Kollagenmassen wird die Masse durch einen Rotatxonsscherhomogenisator mit Hilfe eines Schneckenextruders und einer Pumpe gefördert. Um einen Abbau des Kollagens zu vermeiden, werden der Rotor und der Stator des Homogenisators mit einem Kühlungsmittel auf einer Temperatur von etwa -5°C gehalten.

Nach dem Homogenisieren wird die Mischung durch zwei parallele Filter mit Öffnungen von o,oo76 cm gepumpt, um verbliebene

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Kollagenklumpen aufzubrechen und irgendwelches nicht dispergiertes Material zu entfernen.

Die gefilterten Kollagenmischungen werden durch eine Extrusionsdüse gepumpt und bemessen, um einen kontinuierlichen Kollagenschlauch zu bilden. Die extrudierten Schläuche werden mit Luft mit niedrigem Druck aufgeblasen, während sie auf horizontalen Rollen gefördert werden.

Der aufgeblasene Kollagenschlauch wird teilweise getrocknet und gehärtet, indem er durch einen Vortrockner bei 5o C geführt wird, wonach er zwischen Quetschrollen zusammengedrückt, durch Hindurchführen durch einen Behälter enthaltend 0,06 normales Ammoniumhydroxid neutralisiert, durch Hindurchführen durch Wasserbehälter gewaschen und dann durch Hindurchführen durch eine verdünnte Glyzerinlösung weichgemacht wird.

Die Schläuche werden dann erneut mit Luft mit niedrigem Druck aufgeblasen, mit Luft bei 1oo°C getrocknet, in einem Befeuchter mit 7o % relativer Luftfeuchtigkeit befeuchtet und dann gerafft, um Stöcke einer Länge von 17,8 cm zu liefern. Nach dem Raffen werden die Stöcke bei 7o°C während 2o h getrocknet, gekühlt, auf 19 % Feuchtigkeit befeuchtet, indem feuchte Luft durch die Hülle geführt wird, und verpackt.

Schlauchförmige Kollagenhüllen nach diesem Beispiel werden bezüglich ihrer Wasseraufnahme während des Einweichens bewertet. Eine schnelle gleichmäßige Wasseraufnahme wird von einigen Wurstherstellern gefordert, die die Wursthülle während des Stopfens einweichen. Das Einweichen ermöglicht eine maximale Zugbelastung der Hülle während des Stopfens mit Fleichemulsion.

Für die Bewertung der Wasseraufnahme wird ein geraffter Stock aus Wursthülle aus Kollagen auf einem austarierten Stab mit

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1 cm Durchmesser angeordnet, gewogen und in 37°C warmes Wasser während 3o see eingeweicht. Der Trägerstab und die Hülle werden aus dem Einweichwasser entfernt, nach Entfernen von überschüssigem Wasser gewogen und der Prozentsatz an zusätzlichem Gewicht berechnet. Der geraffte Stock aus Wursthülle wird bezüglich Gleichmäßigkeit der Wasseraufnähme und bezüglich der Abwesenheit von Teilen von nicht benetzter Hülle bewertet. Die Wasseraufnahmeergebnisse für die Kollagenhülle dieses Beispiels sind in der nachfolgenden Tabelle angegeben.

Tabelle 3

Wasseraufnahme von Kollagenwursthüllen, die Polysorbat 6o enthalten

Hülle Polysorbat 6o Wasseraufnahine durch Einweichen

(% des Hüllen- % Gewichtszunahme vorhandene trockene Stelle gewichts

AO 39 ja

B o.o9 44 ja

C o. 3 91 nein

D o.8 16o nein

Die Hüllen C und D, die aus den Kollagenmassen C und D von Tabelle 2 hergestellt wurden, besitzen eine hohe gleichförmige Wasseraufnähme.

Die Wasseraufnahme der Hülle B, enthaltend o,o9 % Polysorbat 6o, ist etwas besser als die Vergleichshülle A, enthaltend kein Polysorbat 6o, jedoch waren trockene Stellen nach dem Einweichen vorhanden.

Die Hüllen, die Polysorbat 6o enthielten, lassen sich ohne übermäßiges Platzen während des Stopfens mit frischer Schweinefleischemulsion, Abbindersund Brateng handhaben bzw. verarbeiten. Das frische Aussehen der Würste, die unter Verwendung

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der Hüllen B und D hergestellt wurden, die Polysorbat 60 enthalten, ist attraktiver aufgrund der größeren Klarheit bezüglich der Würste, die mit einer Hülle A hergestellt wurden, die kein Polysorbat 60 enthielt.

Das nachfolgende Beispiel zeigt, daß die Verwendung von Polysorbat 60 und Polysorbat 80 den Zellulosefaserklumpbereich von Zellulosefaserdispersionen reduziert, hohe und gleichmäßige Wasseraufnahmen liefert, wenn geraffte Hüllen in Wasser eingeweicht werden, und die Klarheit von Wursthüllen aus Kollagen verbessert. Das nachfolgende Beispiel zeigt ferner, daß, obwohl ein Monoglyzerid den Zellulosefaserklumpbereich einer Zellulosefaserdispersion reduziert, das Monoglyzerid nicht die Wasseraufnähme verbessert, wenn die geraffte Hülle in Wasser eingeweicht wird.

Beispiel II

Zellulosefaserdxspersionen werden entsprechend Beispiel I her-

gestellt. Zellulosefaserklumpbereiche in mm /3o g Zellulosefaserdispersion werden entsprechend Beispiel I bestimmt. Die Resultate sind in Tabelle 4 angegeben. Zellulosefaserdxspersionen enthalten Polysorbat 80 (Dispersionen F, G und H) oder Polysorbat 60 (Dispersionen I, J, K und L) besitzen kleine Zellulosefaserklumpbereiche nach 1,5 h Mischen im Gegensatz zu Vergleichsdispersionen (Dispersionen A, B, C, D und E). Die Zellulosefaserdispersion, enthaltend Myvatex 25-o7, besitzt einen niedrigeren Zellulosefaserklumpbereich als die Vergleichsdispersionen. Eine weitere Untersuchung von Myvatex 25-o7 ergibt, daß entsprechend den Ergebnissen dieses Beispiels und Beispiel V gewisse Nachteile mit der Verwendung von Myvatex 25-o7 verbunden sind.

Polysorbat 60 und Polysorbat 80, die in diesem Beispiel verwendet werden, sind Tween 60 und Tween 80, Produkte von ICI United States, Inc. Wilmington, Delaware. Das Monoglyzerid,

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das in diesem Beispiel verwendet wird, ist Myvatex 25-o7, ein destilliertes Monoglyzerid aus einem hydrierten pflanzlichen öl und ein Produkt der Eastman Chemical Products Inc.

Tabelle 4

Zellulosefaserklumpbereich von Zellulosefaserdispersionen

Zellulosefaser- Polysorbatzusatz Zellulosefaserklumpbereich

dispersion Typ %_ nach 1,5 h Mischzeit (mm /3o g

Dispersion)

A Vergleich 0 13

B "0 28

C " 0 7

D " 0 8

E " 0 V\_

Mittel für die Vergleiche 13

F Polysorbat 8o o.15 11

G Polysorbat 8o o.5o 5

H Polysorbat 8o o,5o _3

Mittel für Polysorbat 8o 6

I Polysorbat 6o o.15 1

J Polysorbat 6o o.5o 0

K Polysorbat 6o o.5o 0

L Polysorbat 6o o.5o 0

Mittel für Polysorbat 6o o.25

M Myvatex 25-o7 o.15 5

Weitere Messungen der Zellulösefaserklumpberexche werden während des Mischens von drei der Zellulosefaserdispersionen

von Tabelle 4 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5

angegeben und graphisch in der beigefügten Abbildung dargestellt.

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Tabelle 5

Änderung des Zellulosefaserklumpbereichs mit der Mischzeit

Zellulosefaserkluitpbereich in der angegebenen Mischzeit (um /3o g)

Zellulose- Polysorbatzusatz o.5 1 .o 1.5 2.ο 2.5 3.ο 3.5

faserdis-	Typ	%	5o	118	12	13	23	55	17	6o
persxon			5o	7o	8	5	6	11	O	8
A	Vergleich	0		4	1	O	O	O
G	Polysorbat 8o	O.
J	Polysorbat 6o	O.

Polysorbat 6o erlaubt die Herstellung von Zellulosefaserdispersionen mit Zellulosefaserklumpberexchen unterhalb von

2
1 mm /3o g Dispersion.

Kollagenwursthüllen wurden entsprechend Beispiel I hergestellt und enthielten drei der Zellulosefaserdispersionen E, H, L und M von Tabelle 4. Die schlauchförmigen Kollagenhüllen wurden bezüglich Wasseraufnahme wie in Beispiel I bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.

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Tabelle

Wasseraufnahme von Kollagenwursthüllen enthaltend Polysorbatzusätze und Monoglyzerid.

Zusatz

ο cc oc

σ oo co

Zellulo- Art sefaserdisper- sion

Gew.% an Dis- % Feststoff- Gew.% der persion gehalt der Hülle Kollagenmsse

E H

kein

Polysorbat

Myvatex 25-o7

0 o.5

o.5 o.15

0 1.3

1.3

o.4

Wasseraufnähme

Gew.% der trockene Stellen Hülle vorhanden

nein

ja

- 2ο -

Die Wasseraufnähme der Kollagenwursthüllen mit Zellulosefaserdispersionen H und L, enthaltend Polysorbat 80 oder Polysorbat 60, ist größer und gleichmäßiger als bei Wursthüllen mit der Vergleichsdispersion E, die kein Polysorbat enthält. Obwohl die Wasseraufnähme der Kollagenwursthülle, enthaltend Myvarex 25-o7, gegenüber dem Vergleichsbeispiel vergrößert war, war sie nicht gleichmäßig, wie die Anwesenheit von trockenen Stellen zeigt.

Die Hüllen, enthaltend Polysorbat 60 und Polysorbat 80, lassen sich ohne übermäßiges Platzen während des Stopfens mit frischer Schweinefleisch-Wurstemulsion, während des Abbindens und während des Bratens handhaben. Das Aussehen der frischen Würste, hergestellt unter Verwendung von Hüllen, die mit Dispersionen H und L enthaltend Polysorbat 60 und Polysorbat 80 hergestellt wurden, war attraktiver als bei Vergleichsbeispielen, und zwar aufgrund der verbesserten Klarheit der Hülle. Frische Würste, die unter Verwendung einer Hülle, enthaltend Myvatex 25-o7, hergestellt wurden, zeigten keine verbesserte Klarheit gegenüber Würsten, die mit Hüllen hergestellt wurden, die keinen Monoglyzeridzusatz enthielten.

Beim nachfolgenden Beispiel wird das Einarbeiten eines PoIysorbats in die Kollagenmasse mit der Anwendung bei einem flachgedrückten Kollagenschlauch verglichen. Unerwarteterweise führt die Anwendung bei einem abgeflachten Kollagenschlauch nicht zu einer verbesserten Wasseraufnähme beim Einweichen des gerafften Stockes, wie es beim Einarbeiten in die Kollagenmasse vor dem Extrudieren der Fall ist. Die verbesserte Wasseraufnahme sollte an sich von der Anwesenheit von .Zellulosefasern in der Kollagenmasse unabhängig sein.

Beispiel III

Die Kollagenmasse A von Beispiel I, Tabelle 2, wird verwendet, um eine Reihe von gerafften Kollagenhüllen herzustellen, die

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mit verschiedenen Mengen an Polysorbat 60 behandelt werden. Die Tauchbadverarbeitung wird geändert, indem verschiedene Mengen von Polysorbat 60 dem letzten Tauchbad zugesetzt werden, während ansonsten das Tauchbadverfahren gemäß Beispiel I verwendet wird. Die Raffbedingungen werden geändert, um 28 cm lange geraffte Stücke anstelle von den gewöhnlichen 17,8 cm langen zu liefern, ansonsten ist aber das Verfahren von Beispiel I zur Herstellung von gerafften Kollagenwursthüllen ungeändert.

Eine zweite Reihe von gerafften Kollagenwursthüllen wird hergestellt unter Verwendung der Kollagenmassen B, C und D von Beispiel I, Tabelle 2, die entsprechend o,15, o,5 und 1,3 % des Feststoffgehaltes der Masse als Polysorbat 60 enthalten. Die Raffbedingungen werden ebenfalls derart eingestellt, daß 28 cm lange Stücke erhalten werden, ansonsten wird aber das Verfahren gemäß Beispiel I verwendet, um geraffte Kollagenwursthüllen zu erzeugen.

In Tabelle 7 sind die Wasseraufnahmen für Hüllen dieser beiden Versuchsreihen aufgeführt.

Tabelle 7

Wasseraufnahme von Hüllen, enthaltend Polysorbat 60

Polysorbat 60 ; Wasseraufnahme

Hüllen Gew.% der % Feststoffe Gew.% der end- Gew.% der trockene

Tauchlö- der Kollagen- gültigen Hül- Hülle Stellen sung masse le

0 0 1ο2 ja

0 Ο.1 113 nein

0 ο.4 1ο3 nein

0 1.3 112 nein

0 4 118 nein

ο.15 ο.ο9 99 nein

Ο.5 Ο.3 152 nein

1.3 0.8 167 nein

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A	O
B	ο.ο3
C	ο.11
D	ο.33
E	1.Ο
F	O
G	O
H	O

Der Prozentsatz der Wasseraufnahme der Hülle A, ein 28 cm langes gerafftes Stück, das kein Polysorbat 6o enthält, ist 2 bis 2,5 mal größer als dasjenige von ähnlichen Hüllen entsprechender Länge (Hülle A, Tabelle 3 von Beispiel I und Hülle E, Tabelle 6 von Beispiel II).

Das Zufügen von Polysorbat 6o in das Tauchbad wie bei den Hüllen B, C, D und E entfernt trockene Stellen, die bei dem unbehandelten Vergleichsbeispiel vorhanden sind. Diese Hüllen besitzen einen Prozentsatz an Wasseraufnahme, der nur geringfügig größer ist air- derjenige des Vergleichsbeispiels.

Das Einarbeiten von Polysorbat 6o in die Kollagenmasse in einer Menge von mehr als o,o9 Gew.% der endgültigen Hülle wie bei den Hüllen G und H beseitigt trockene Stellen und erhöht die Wasseraufnahme,beträchtlich.

Das folgende Beispiel betrifft die Antiblockierungseigenschaften von Polysorbat 8o und Polysorbat 6o bei gerafften Kollagenhüllen.

Beispiel IV

Zellulosefaserdispersionen E, H und L von Tabelle 4, Beispiel II werden verwendet, um geraffte Kollagenwursthüllen entsprechend Beispiel I herzustellen. Die Raffbedingungen werden geändert, um Hüllen mit verschiedenen gerafften Längen herzustellen.

Die gerafften Längen werden unmittelbar nach dem Raffen gemessen und sind alle geringer als die letzten 17,8 cm der endgültigen Hülle. Es ist allgemein vorteilhaft, unmittelbar nach dem Raffen eine kurze geraffte Länge zu haben, wenn Blockieren vermieden werden kann. Blockieren ist die Neigung der gerafften Falten, an sich selbst zu haften, und wird gemessen durch Messen des Aufblasdruckes, der erforderlich ist, um eine geraffte Hülle zu entraffen. Ein niedriger Entraffungs-

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druck ist wünschenswert und gibt einen niedrigen Blockierungsgrad wieder.

In der nachfolgenden Tabelle 8 sind die Drücke aufgeführt, um die Hüllen zu entraffen. Die Hüllen sind mit abnehmendem Druck zum Entraffen angeordnet.

Tabelle 8

Antiblockierungseigenschaften von Polysorbat 6o und Polysorbat 8o Polysorbat

Hüllen	Art	Gew.% der	geraffte	Druck zum Ent
		Hülle	Länge (cm)	raffen (ntn Hg)
A	Vergleich	0	13,5	78
B	Polysorbat 8o	o.8	14,o	46
C	Polysorbat 6o	o. 8	13,7	45
D	Polysorbat 8o	o.8	13,5	42
E	Vergleich	O	15,2	35
F	Polysorbat 6o	o.8	15,2	28
G	Vergleich ·	O	16,5	27
H	Polysorbat 6o	o.8	17,3	21
I	Polysorbat 8o	o.8	15,5	2o

Tabelle 8 zeigt, daß für Hüllen mit äquivalenter geraffter Länge das Einarbeiten von Polysorbat 6o und Polysorbat 8o den Druck reduziert, der zum Entraffen erforderlich ist. Daher besaßen die Hüllen B, C und D, die Polysorbat 6o oder Polysorbat 8o enthielten, einen niedrigeren Entraffungsdruck im Verhältnis zu der Vergleichshülle A mit einer äquivalenten gerafften Länge. Ähnlich besaßen die Hüllen F und I, die Polysorbat 6o bzw. Polysorbat 8o enthielten, niedrigere Entraffungsdrücke als die Vergleichshülle E mit einer äquivalenten gerafften Länge. Dies gilt auch in Bezug auf die Hüllen H und G.

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Tabelle 8 zeigt ferner, daß je kürzer die geraffte Länge ist, desto höher der Druck zum Entraffen ist. Es ist ferner offensichtlich, daß je kürzer die geraffte Länge ist, je größer der Prozentsatz bezüglich der Abnahme des Entraffungsdruckes beim Einarbeiten von Polysorbat 6o und Polysorbat 8o ist. Daher besitzen die Hüllen B, C und D, die Polysorbat 6o und Polysorbat 8o enthalten und in kurzer geraffter Länge vorliegen, beträchtlich erniedrigte Entraffungsdrücke im Vergleich zu der kurzen gerafften Länge der Vergleichshülle A.

Beispiel V

Dieses Beispiel zeigt, daß Myvatex' 25-o7, obwohl es die Blockierungseigenschaften der Hülle reduziert, zu nicht akzeptablen langen gerafften Längen führt.

Zellulosefaserdispersionen E und M von Tabelle 4, Beispiel II werden verwendet, um geraffte Kollagenwursthüllen gemäß Beispiel I herzustellen. Die Resultate einer gerafften Länge und eine Bewertung der Blockierungseigenschaften sind in Tabelle 9 angegeben. Die Raffbedingungen wurden während der Herstellung der beiden Hüllen dieses Beispiels konstant gehalten.

Tabelle	9	Zusatz Gew.% der Hülle	geraffte Länge (cm)	Druck zum Ent raffen (um Hg)
Hülle	Art	Vergleich : 25-O7 o.2	16,5 19,6	27 16
A B	keiner Myvatex

Hülle B, die Myvatex 25-o7 enthielt, besaß einen niedrigeren Entraffungsdruck als das Vergleichsbeispiel. Die geraffte Länge war gegenüber derjenigen der Vergleichshülle vergrößert. Eine vergrößterte geraffte Länge ist jedoch allgemein nicht wünschenswert. Eine vergrößerte geraffte Länge kann zu Schwie-

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rigkeiten beim Verpacken der Hülle führen. Eine übermäßige geraffte Länge kann Schwierigkeiten bei der Wurstherstellung verursachen, wenn die Länge größer als diejenige des Stopfhorns ist, auf der die Hülle vor dem Stopfen mit Wurstemulsion angeordnet wird.

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Claims

Patentansprüche :

1. Extrudierbare Kollagenmasse, gekennzeichnet durch einen Zusatz eines wasserlöslichen Polyoxyäthylensorbitanmonoesters in einer Menge zwischen etwa o,o5 bis etwa 2 %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kollagenmasse.

2. Kollagenmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse ferner eine Zellulosefaserdispersion enthält.

3. Kollagenmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester in der Masse in einer Menge zwischen etwa o,1 bis etwa 1,5 % des Gesamtgewichts der Masse vorhanden ist.

4. Kollagenmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat ist.

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5. Kollagenmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat ist.

6. Essbare schlauchförmige Nahrungsmittelhülle, die Kollagen enthält, gekennzeichnet durch die Anwesenheit eines wasserlöslichen Polyoxyäthylensorbitanmonoesters in einer Menge bezogen auf das Gesamtgewicht der Hülle zwischen wenigstens o,o5 bis 2 %.

7. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie nicht kollagenartige Zellulosefasern enthält.

8. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester in der Hülle in einer Menge zwischen etwa o,1 bis etwa 1 % des Gesamtgewichtes der Hülle vorhanden ist.

9. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat ist.

10. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat ist.

11. Verfahren zur Herstellung einer schlauchförmigen Nahrungsmittelhülle aus Kollagen, wobei eine Kollagenmasse in Schlauchform extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Extrudieren der Kollagenmasse ein wasserlöslicher Polyoxyäthylensorbitanmonoester zugesetzt und eingearbeitet wird.

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12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kollagenmasse eine Zellulosefaserdispersion eingearbeitet wird, wobei der Zusatz in der Dispersion eingearbeitet ist.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester in einer Menge zwischen o,o5 bis 2 % des Gesamtgewichtes der Kollagenmasse eingearbeitet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat verwendet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat verwendet wird.

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