DE2730997A1

DE2730997A1 - Wellpappenstruktur

Info

Publication number: DE2730997A1
Application number: DE19772730997
Authority: DE
Inventors: Toshihiko Fujii
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1976-07-09
Filing date: 1977-07-08
Publication date: 1978-01-12
Also published as: DE2730997C2; GB1576142A; JPS537882A; FR2357366A1; FR2357366B1; JPS5523534B2; AU503583B1

Description

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K. SCHUMANN

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P. H. JAKOB G. BEZOLD

8 MÜNCHEN

MAXIMILIAN»TRAS»K *»

8. JuIi 1977 P 11 793

Nissan Motor Company, Limited

No. 2, Takara-machi, Kanagawa-ku, Yokohama City, Japan

We1lpappens truktur

Die Erfindung betrifft eine gewellte bzw. gerippte Faserstoffplatten- bzw. Hartpappenstruktur, die im folgenden als "Wellpappenstruktur" bezeichnet werden soll; insbesondere bezieht die Erfindung sich auf eine solche Wellpappenstruktur mit gebogenem Querschnitt.

Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erzeugung einer solchen Wellpappenstruktur aus einem flachen Rohling.

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TELEKOPIERER

Eine solche Wellpappenstruktur kann auf vielen verschiedenen Anwendungsgebieten eingesetzt werden, und zwar insbesondere dort, wo Wärme- und/oder Schall-Isolierungen und/oder Dämpfungen von mechanischen Schwingungen benötigt werden; ein besonders geeignetes Anwendungsgebiet ist die Innenverkleidung für Wände, Böden und Decken von Wohn- oder Bürohäusern, oder Verblendungen bzw. Verkleidungen, Innenausstattungen bzw. Verzierungen bzw. Rändern und Zwischenschichten für verschiedene Strukturelemente von Kraftfahrzeugen, Schiffen, Booten oder Flugzeugen; diese vielseitigen Anwendungsmöglichkeiten sind insbesondere auf die Steifigkeit, die ausgezeichnete Wärme- und Schallabsorption, die Möglichkeit der Fertigung leichter Konstruktionen, die geringen Herstellungs- und Installationskosten und unter anderem die mögliche Anpassung an Oberflächen mit zusammengesetzten Krümmungen zurückzuführen.

Wenn eine Wellpappenstruktur als eins der oben erwähnten Materialien verwendet werden soll, und wenn das Teil, an dem die Wellpappenstruktur angebracht werden soll, eine gebogene

Oberfläche hat, so muß die Wellpappe örtlich, das heißt, an bestimmten Stellen, so gebogen bzw. gekrümmt werden, daß sie der gebogenen Oberfläche des Teils entspricht. Wellpappe, die bei einem solchen Element eingesetzt werden soll, wird deshalb vorher verformt, so daß sie einen gebogenen Querschnitt hat; zu diesem Zweck wird üblicherweise eine angetriebene Heißpresse bzw. Warmpresse eingesetzt. Wenn beispielsweise die Wellpappenstruktur so verformt wird, daß sich eine scharfe Biegung ergibt, so kann eine furchenähnliche oder gratähnliche Falte bzw. ein Kniff längs der Achse erzeugt werden, um welche die Wellpappenstruktur geboten oder gekrümmt wird. Eine solche Falte beeinflußt jedoch das Aussehen und dementsprechend den Handelswert eines

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solchen Produktes negativ. Eine Wellpappenstruktur, die mit einer solchen Falte hergestellt wird, kann mit einer zusätzlichen Bahn oder einer Beschichtung bedeckt werden, die über dem gefaltenen Beieich der Struktur liegt, so daß die Falte durch die Bahn oder die Beschichtung verdeckt wird. Die zu diesem Zweck verwendete zusätzliche Bahn oder Beschichtung muß eine Dicke haben, die ausreicht, um die Tiefe oder die Höhe der furchenähnlichen oder gratähnlichen Falte in der Wellpappe aufzunehmen. Eine solche dicke Bahn würde jedoch die sich ergebene Wellpappenkonstruktion unhandlich und damit nur in bestimmten Fällen einsetzbar machen, wodurch der Handelswert des Artikels weiter beeinträchtigt wird. Mit der vorliegenden Erfindung sollen diese Probleme vermieden werden.

Es ist deshalb ein wesentliches Ziel der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Wellpappenstruktur mit wenigstens einem dreidimensional gebogenen Bereich zu schaffen, die frei von Falten bzw. Kniffen in dem gebogenen Bereich ist.

Weiterhin soll ein Verfahren zur Herstellung einer solchen gebogenen Wellpappenstruktur aus einem zu Beginn flachen Rohling vorgeschlagen werden.

Und es ist schließlich ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zu schaffen, die für die Durchführung des Verfahrens geeignet ist.

Gemäß einem wesentlichen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine wenigstens teilweise und nach einer bevorzugten Ausführungsform dreidimensional gebogene Wellpappenstruktur mit wenigstens einem Paar von im Abstand voneinander angeordneten, parallelen Abdeckplatten bzw. Deckbrettern bzw. Kartontafeln und mit wenigstens einer gewellten Zwischen-

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platte bzw. Zwischentafel bzw. Zwischenkarton geschaffen, die bzw. der zwischen den Abdeckplatten angeordnet und an den oberen Enden seiner Stege bzw. Rippen mit den jeweiligen inneren Flächen der Abdeckenplatten verbunden ist, wobei sich diese Wellpappenstruktur durch wenigstens einen Bereich mit gebogenem Querschnitt und einer Dicke auszeichnet, die kleiner als die Dicke des übrigen Bereichs der Wellpappenstruktur ist.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer wenigstens teilweise und nach einer bevorzugten Ausführungsform dreidimensional gebogenen Wellpappenstruktur aus einem zu Beginn flachen Rohling mit wenigstens zwei im Abstand voneinander angeordneten, parallelen Deckplatten und wenigstens einer gewellten Zwischenplatte geschaffen, die zwischen den Abdeckplatten angeordnet und an den oberen Enden ihrer Rippen mit den jeweiligen inneren Flächen der Abdeckplatten verbunden ist, wobei wenigstens ein vorherbestimmter Bereich des Rohlings unelastisch auf eine Dicke zusammengedrückt wird, die kleiner als die Dicke des übrigen Bereichs des Rohlings ist, und wobei der vorher bestimmte Bereich unelastisch so verformt wird, daß er einen gekrümmten Querschnitt hat.

Gemäß einem weiteren wesentlichen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird schließlich noch eine Vorrichtung zur Erzeugung einer wenigstens teilweise und nach einer bevorzugten Ausführungsform dreidimensional gebogenen Wellpappenstruktur aus einem zu Beginn flachen Rohling mit wenigstens zwei im Abstand zueinander angeordneten, parallelen Deckplatten und wenigstens einer gewellten Zwischenschicht vorgeschlagen, die zwischen den Abdeckplatten angeordnet und an den oberen Enden ihrer Stege mit den jeweiligen inneren Flächen der Abdeckplatten verbunden ist, wobei

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diese Vorrichtung zwei starre Klemmteile aufweist, von denen eins einen teilweise ausgesparten Wandbereich und das andere einen teilweise vorstehenden Wandbereich hat, wobei weiterhin die Kleramteile relativ zueinander in und aus vorher bestimmten Relativlagen bewegbar sind, in denen ihre jeweiligen, teilweise ausgesparten bzw. vorstehenden Wandbereiche sich sehr nahe beeinander und Fläche-an-Fläche gegenüberliegen und zwischen sich einen Spielraum mit einer Form bilden, die der gewünschten Form der herzustellenden Wellpappenstruktur entspricht, und wobei der oben erwähnte Spielraum wenigstens einen verringerten Bereich aufweist, der einen Querschnitt hat, der von dem übrigen Bereich des Spielraums gebogen ist und eine kleinere Größe als der übrige Bereich des Spielraums hat. Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann die Vorrichtung mit dem oben beschriebenen allgemeinen Aufbau weiterhin eine Heizeinrichtung aufweisen, um jedes der Klemmteile zu erwärmen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird also eine teilweise gebogene Wellpappenstruktur aus einem zu Beginn flachen Rohling unter Verwendung von zwei, in jeweils entsprechender Weise ausgesparten und vorstehenden Formblöcken hergestellt, die so geformt sind, daß sie den zu krümmenden Bereich des Rohlings zusammendrücken; dadurch wird dieser bestimmte Bereich im Vergleich mit dem übrigen Bereich des Rohlings dünner gemacht und kann gebogen werden, ohne daß die Gefahr besteht, daß hierbei eine Falte bzw. ein Kniff in dem Rohling gebildet wird.

Die Nachteile der herkömmlichen Verfahren zur Herstellung einer gebogenen Wellpappenstruktur und die Merkmale und Vorteile einer gebogenen Hartfaserplatte gemäß der vorliegenden Erfindung sowie eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Hartfaserplattenstruktur gemäß der vorliegenden Erfindung werden aus der nun folgenden Beschrei-

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bung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen ersichtlich. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Frontansicht, teilweise im Schnitt, eines repräsentativen Beispiels für eine herkömmliche Vorrichtung zur Erzeugung einer gebogenen Wellpappenstruktur aus einem zu Beginn flachen Rohling;

Fig. 2 im vergrößerten Maßstab einen Querschnitt durch einen Teil einer gebogenen Wellpappenstruktur, die unter Verwendung der herkömmlichen, in Figur 1 dargestellten Vorrichtung hergestellt worden ist;

Fig. 3 ebenfalls im vergrößerten Maßstab einen Schnitt durch die Klemmteile bzw. die "männlichen und weiblichen Formen", also die Matrize und den Stempel bzw. die einander entsprechenden Formteile, die einen Teil einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung bilden; und

Fig. 4 eine ähnliche Ansicht wie Figur 3 eines Teils einer gebogenen Wellpappenstruktur, die unter Verwendung der Vorrichtung mit den Klemmteilen oder Formblöcken hergestellt worden ist, die in Figur 3 dargestellt sind.

Bevor das Grundprinzip der vorliegenden Erfindung im einzelnen beschrieben wird, sollen die herkömmlichen Techniken erläutert werden, mit denen eine gebogene Wellpappenstruktur aus einem zu Beginn flachen Rohling hergestellt wird.

Wie sich aus Figur 1 der Zeichnungen ergibt, wird eine herkömmliche Vorrichtung zur Erzeugung einer gebogenen Well-

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pappenstruktur durch eine hydraulische Heizpresse 10 vom Oberdrucktyp gebildet, also eine sogenannte "Oberkolbenpresse" (down-stroke press) ; diese hydraulische Heizpresse 10 weist einen unteren, stationären "weiblichen" Formblock 12, also einen Matrizenblock, sowie einen oberen, beweglichen, "männlichen" Formblock 14, also einen Stempelblock, auf, der sich über dem Matrizenblock 12 befindet. Der bewegliche Patrizen- bzw. Stempelblock 14 ist an einem Formträger 16 angebracht, der an dem Kolben eines hydraulischen Zylinders 18 befestigt ist, der wiederum an einem oberen Querteil einer Rahmenkonstruktion 20 gehaltert ist. Die Rahmenkonstruktion 20 weist zwei im Abstand angeordnete, parallele, vertikale öffnungen auf, die jeweils vertikale Führungsschienen für den Formträger 16 bilden; diese öffnungen sind jedoch nicht dargestellt. Der obere Formblock 14 läßt sich also vertikal nach oben auf den unteren, stationären Formblock 12 zu bzw. von ihm weg bewegen, der sich unter dem Formblock 14 befindet. In die Formblöcke 12 und 14 sind Rohre 22 bzw. 24 für umlaufende fluide Medien eingelassen, die durch mit Absperrorganen versehene Leitungen 28 und 30 in Verbindung mit einer Quelle 26 für ein heisses fluides Medium stehen; die Leitung 30 für den beweglichen Stempelblock 14 ist teilweise flexibel, so daß sie sich zum Teil relativ zu der Quelle 26 für das heiße fluide Medium bewegen kann, die stationär gehalten wird.

Der untere, stationäre Matrizenblock 12 weist einen oberen Wandbereich auf, der teilweise ausgespart ist, so daß darin ein Hohlraum oder eine Vertiefung 32 ausgebildet ist, die an dem oberen Ende des Formblocks 12 offen und so geformt ist, daß sie der gewünschten Gesamtform einer herzustellenden gebogenen Wellpappenstruktur entspricht. Andererseits weist der obere, bewegliche Stempelblock 14 einen Grat bzw. einen Steg 34 auf, der nach unten vorsteht und so geformt

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ist, daß ein bestimmter Zwischenraum 36 mit gleichmäßiger Dicke über seine gesamte Fläche zwischen der teilweise ausgesparten oberen Fläche des unteren Formblocks 12 und der teilweise vorstehenden oberen Fläche des oberen Formblocks 14 ausgebildet wird, wenn der obere Formblock 14 in eine vorher bestimmte, unterste Stellung über dem unteren Formblock 12 bewegt wird, wie sie durch die strichpunktierten Linien angedeutet ist. Die Formen der jeweiligen oberen und unteren Flächen des unteren bzw. oberen Formblocks 12 bzw. 14 und dementspiachend die Form des Zwischenraums 36, der zwischen den Formblöcken 12 und 14 ausgebildet werden soll, werden so bestimmt, daß sie der gewünschten Gesamtform und der gewünschten Dicke einer gebogenen Wellpappenstruktur entsprechen, die aus einem Rohling 38 hergestellt werden soll. Der Rohling 38 wird durch eine flache, doppelflächige oder einwandige Wellpappenstruktur gebildet, die aus zwei im Abstand zueinander angeordneten, parallelen Abdeckplatten bzw. Deckkartons 40 und 40' sowie einer V.'ellpappenzwischenschicht 42 besteht, die zwischen den Abdeckplatten 40 und 40' angeordnet und an den oberen Enden ihrer Stege bzw. "Wellen" mit den jeweiligen inneren Flächen der Abdeckplatten 40 und 40' verklebt oder auf andere Weise verbunden ist.

Um aus einem solchen Rohling 38 eine gebogene Wellpappenstruktur herzustellen, werden die Formblöcke 12 und 14 auf eine geeignete, vorher bestimmte Temperatur durch das heiße Fluid aufgewärmt, das von der Quelle 26 für das heiße Fluid im Umlauf durch die Rohre 22 und 24 strömt; der Rohling 38 wird dann auf den unteren, stationären Matrizenblock 12 gelegt, wobei sich der obere, bewegliche Stempelblock 14 in einem geeigneten Abstand über dem unteren Formblock 12 befindet, wie man derFigur entnehmen kann. Dann wird der hydraulische Zylinder 18 betätigt, um den Formträger 16 nach unten zu bewegen, bis der obere, bewegliche Stempelblock 14

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seine vorher bestimmte, unterste Stellung erreicht, in welcher derZwischenraum 16 zwischen den beiden Formblöcken 12 und 14 ausgebildet wird. Wenn auf diese Weise der obere Formblock in engen, passenden Eingriff über den Rohling 38 mit dem unteren Formblock 12 gebracht wird, wird der Rohling fest eingeklemmt und zwischen den jeweiligen oberen und unteren Flächen des unteren bzw. oberen Formblocks 12 und 14 zusammengedrückt und dabei unelastisch auf eine Form verformt, die der gesamten Form des Zwischenraums 36 zwischen den Formblöcken 12 und 14 entspricht; wesentlich zu dieser Verformung trägt die Wärme bei, die von den Formblöcken auf den Rohling 38 übertragen wird. Anschließend wird der obere, bewegliche Formblock 14 von dem unteren, stationären Formblock 12 weg nach oben angehoben, und die gebogene Wellpappenstruktur (nicht dargestellt), die nun auf dem unteren Formblock 12 ausgebildet ist, wird aus dem Formblock 12 herausgenommen, so daß ein weiterer Arbeitszyklus ablaufen kann.

Wenn der ursprünglich flache Rohling 38 an bestimmten Stellen auf die oben beschriebene Weise verformt wird, wird gleichzeitig die Abdeckplatte auf der inneren Seite des gekrümmten Rohlings solchen Kräften unterworfen, daß sie an bestimmten Stellen, also örtlich, zusammenschrumpft und eine furchen- oder gratähnliche Falte längs der Achse bilden kann, um welche diese Abdeckplatte gekrümmt oder gebogen worden ist; dies ist bei 44 in Figur 2 dargestellt, in der die furchenähnliche Falte zu erkennen ist, die in der Abdeckplatte 4o ausgebildet ist. Wenn die so mit der Falte 44 in der Abdeckplatte 40 ausgebildete gebogene Wellpappenstruktur in der Weise eingesetzt werden soll, daß die äußere Fläche der Abdeckplatte 40 unbedeckt bleibt, so beeinflußt diese Falte 40 das Aussehen und dementsprechend den Handelswert dieser Faserstoffplattenstruktur wesentlich. Wenn eine zusätzliche Bahn oder eine Beschichtung auf die äußere Oberfläche der

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Abdeckplatte 40 aufgebracht werden soll, um diese Falte 44 zu bedecken, so muß eine solche Bahn oder eine solche Beschichtung dick genug sein, damit diese gefaltene Stelle sicher bedeckt und damit nicht mehr sichtbar ist. Eine so dicke Bahn oder eine so dicke Beschichtung macht jedoch die sich ergebende Wellpappenkonstruktion sehr sperrig und unhandlich, so daß sich der Handelswert des Produktes noch weiter verschlechtert, wie bereits oben erläutert wurde. Es ist deshalb ein wesentliches Ziel der vorliegenden Erfindung, die Herstellung einer gebogenen Wellpappenstruktur zu ermöglichen, bei der keine Falten bzw. Kniffe in dem gebogenen Bereich auftreten.

Bei einem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird von einem zu Beginn flachen Rohling ausgegangen, der aus wenigstens zwei im Abstand zueinander angeordneten, parallelen Abdeckplatten und wenigstens einer Wellpappenzwischenschicht besteht, die zwischen den Abdeckplatten angeordnet und mit ihnen verbunden ist; dabei wird der oder jeder auf dreidimensionale Weise zu krümmende Bereich des zu Beginn flachen Rohlings unelastisch zusammengedrückt, so daß er eine Dicke hat, die kleiner als die Dicke des übrigen Bereiches des Rohlings ist, bevor der spezielle Bereich unelastisch so verformt wird, daß er einen gebogenen Querschnitt hat, oder nach einer bevorzugten Ausführungsform, während der Bereich unelastisch verformt wird, daß er einen gebogenen Querschnitt hat. Der zu krümmende Bereich des Rohlings wird nach einer bevorzugten Ausführungsform zusammengedrückt, indem eine mechanische Kraft auf den Rohling in eine Richtung ausgeübt wird, die im wesentlichen senkrecht zu den Flächen des anfänglichen Rohlings verläuft. Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird der Rohling in erwärmtem Zustand gehalten, während er zusammengedrückt und verformt wird.

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Eine Vorrichtung zur praktischen Durchführung dieses Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung kann weitgehend in der gleichen Weise konstruiert und angeordnet sein wie die herkömmliche, in Figur 1 gezeigte Vorrichtung; im Vergleich mit dieser herkömmlichen Vorrichtung zeichnet sich die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch durch Klemmteile aus, die jeweils durch die in Figur 3 dargestellten Matrizen- und Stempelblöcke 46 und 48 gebildet werden. In ähnlicher Weise wie die Matrizen- und Stempelblöcke 12 und 14 der herkömmlichen, in Figur 1 gezeigten Vorrichtung, weisen die Kienunteile oder Matrizen- und Stempelblöcke 46 und 48 derVorrichtung nach der vorliegenden Erfindung ausgesparte und vorstehende Wandbereiche 50 bzw. 52 auf, die im wesentlichen die gleichen Ausdehnungen bzw. Abmessungen haben. Diese Matrizen- bzw. Stempelblöcke 46 und 48 können relativ zueinander in und aus vorher bestimmten Relativlagen bewegt werden, in denen sich ihre jeweiligen teiliveise ausgesparten bzw. vorstehenden Wandbereiche 50 und 52 nahe beieinander und Flächezu-Fläche befinden, so daß zwischen ihnen ein Zwischenraum entsteht, dessen Form der gewünschten Form einer gebogenen Hartfaserplattenstruktur entspricht; ein Teil dieser Struktur ist in Figur 4 dargestellt. Während die teilweise ausgesparten und vorstehenden Wandbereiche der Matrizen- und Stempelblöcke 12 bzw. 14 der in Figur 1 gezeigten herkömmlichen Vorrichtung so geformt sind, daß der zwischen ihnen ausgebildete Zwischenraum 36 über die gesamte Fläche des Zwischenraums 36 gleichmäßig dick ist, ist der Zwischenraum 54, der zwischen den jeweiligen teilweise ausgesparten bzw. vorstehenden Wandbereichen 50 und 52 der Klemmteile oder Matrizen- und Stempelblöcke 46 und 48 der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung ausgebildet ist, so geformt, daß er wenigstens einen Bereich 54a hat, dessen Querschnitt von dem übrigen Bereich des Zwischenraums 54 gebogen bzw. gekrümmt ist und dessen Größe kleiner als die des übrigen Bereiches des Zwischen-

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raumes 54 ist, so daß die Größe t des speziellen Bereichs 54a kleiner als die Größe I _ des übrigen Bereiches des Zwischenraums 54 ist. Figur 4 zeigt einen Teil eines Beispiels einer teilweise gebogenen Wellpappenstruktur, die aus einem zu Beginn flachen Rohling hergestellt worden ist, der zwischen so geformte Formblöcke 46 und 48 eingespannt worden ist; wie sich dieser Figur entnehmen läßt, handelt es sich hierbei um doppelflächige oder einwandige Wellpappenstrukturen, die aus zwei im Abstand angeordneten, parallelen Abdeckplatten 56 und 56^f und einer Wellpappenzwischenschicht 58 besteht, die zwischen den Abdeckplatten 56 und 56* angeordnet und an den oberen Enden ihrer Stege mit den jeweiligen inneren Flächen der Abdeckplatten 56 und 56' verbunden ist. Die Hartfaserplattenstruktur weist außerdem einen Bereich 60 auf, der in dem verjüngten Bereich 54a des Zwischenraums zwischen den Formblöcken 46 und 48 eingeklemmt worden ist und deshalb von dem übrigen Bereich der Hartfaserplattenstruktur gekrümmt und auf eine Dicke eingedrückt bzw. eingespannt worden ist, die kleiner als die Dicke des übrigen Bereiches der Hartfaserplattenstruktur ist.

Der Bereich 54a des Zwischenraums 54 kann stufenweise, wie es bei 50a dargestellt ist, von dem übrigen Bereich des Zwischenraums 54 verjüngt werden, so daß der zusammengedrückte und gebogene Bereich 60 der Wellpappenstruktur, die zwischen den Formblöcken 46 und 48 hergestellt wird, schrittweise von dem übrigen Bereich der Hartfaserplattenstruktur aus dünner wird, wie sich in Figur 4 erkennen läßt. Diese Form der Wellpappenstruktur ist für die Ausnutzung der ursprünglichen Steifigkeit einer Wellpappenkonstruktion zweckmäßig, weil die Hartfaserplattenstruktur nur über eine äußerst kleine Fläche zusammengedrückt wird. Der schrittweise verjüngte Bereich 54a des Zwischenraums 54 zwischen den Formblöcken 46 und 48 bildet eine stumpfe Kante 62

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zwischen dem zusammengedrückten und gebogenen Bereich und dem übrigen Bereich der Wellpappenstruktur, die zwischen den Form blöcken hergestellt wird, wie in Figur 4 dargestellt ist. Aus diesem Grunde sollte die abgestufte Oberfläche an dem Formblock ausgebildet sein, der sich in Berührung mit der Fläche der Hartfaserplattenstuktur befinden soll, die unbedeckt bleibt, wenn die Hartfaserplattenstruktur eingesetzt wird. Bei Bedarf kann der verjüngte Bereich 54a des Zwischenraums 54 zwischen den Forrablöcken 46 und 48 kontinuierlich von dem übrigen Bereich des Zwischenraums 54 verjüngt werden, wie in Figur 3 durch eine strichpunktierte Linie angedeutet ist. Außerdem kann der verjüngte Bereich 54a des Zwischenraums zwischen den Formblöcken 46 und 48 und dementsprechend der zusammengedrückte und gebogene Bereich 60 der sich ergebenden Hartfaserplattenstruktur über die gesamte Fläche der Bereiche gleichmäßig dick oder in Abhängigkeit von den Krümmungsradien der gebogenen Querschnitte der Bereiche kontinuierlich dicker oder dünner \v^rerden.

Untersuchungen haben gezeigt, daß die Dicke des zusammengedrückten und gebogenen Bereiches 60 einer Haftfaserplatten- ' struktur, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, im Bereich von ungefähr 1/9 bis ungefähr 5/9 der Dicke des übrigen Bereiches der Hartfaserplattenstruktur liegen sollte. Der Zwischenraum 54 zwischen den Formblöcken 46 und 48 der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung sollte deshalb so bemessen sein, daß die Größe Z . des verjüngten Bereiches 54a des Zwischenraums 54 im Bereich von ungefähr 1/9 bis ungefähr 5/9 der Größe t ~ des übrigen Bereiches des Zwischenraums 54 liegt. Wenn also der zu Beginn flache Rohling, aus dem gemäß der vorliegenden Erfindung eine gebogene Wellpappenstruktur hergestellt werden soll, 5 mm dick ist, und wenn beispielsweise die Größe Ij des Zwischenraums 54 zwischen den Formblöcken 46 und 48 4,5 mm beträgt, dann

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-A:

kann die Größe I des verjüngten Bereichs 54a des Zwischenraums 54 im Bereich von ungefähr 0,5 mm bis ungefähr 2,5 mm liegen. Nach einer besonders zweckmäßigen Ausführungsform beträgt die Dicke des zusammengedrückten und gebogenen Bereiches 60 einer herzustellenden Hartfaserplattenstruktur gemäß der vorliegenden Erfindung ungefähr 1/3 derDicke des übrigen Bereiches der Hartfaserplatte. Die Größe I* des verjüngten Bereiches 54a des Zwischenraums 54 zwischen den Formblöcken 46 und 48

der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung sollte deshalb in Abhängigkeit von der Größe L ₇ des übrigen Bereiches des Zwischenraums 54 festgelegt werden.

Damit die unelastische Verformung einer herzustellenden Wellpappenstruktur sichergestellt ist, kann jedes Klemmteil oder jeder Formblock 46 und 48 der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung mit einer Heizeinrichtung versehen sein, wie beispielsweise in den Formblöcken angeordnete Rohre für den Umlauf eines heißen Fluids; diese Rohre stehen mit einer geeigneten Quelle für das heiße fluide Medium oder einem elektrischen Leiter in Verbindung, der mit einer geeigneten Quelle für elektrische Energie verbunden ist; diese Heizeinrichtungen sind in den Figuren jedoch nicht dargestellt. Die Heizeinrichtung ist in jeden Formblock eingebettet oder auf andere Weise in Wärmeübertragungskontakt mit jedem Formblock, um die Formblöcke auf einer vorher bestimmten Temperatur zu halten, wenn sie im Betrieb sind.

Obwohl die vorliegende Erfindung in Verbindung mit einer doppelfläch'igen oder einwandigen Wellpappenstruktur mit zwei Abdeckplatten und einer einzigen Wellpappenzwischenschxcht beschrieben worden ist, läßt sich der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung auch auf andere Wellpappenstrukturen anwenden, beispielsweise auf Wellpappenstrukturen mit einer einzigen Abdeckplatte und einer einzigen Wellpappenzwischen-

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schicht, oder auf eine Struktur mit drei oder mehr Abdeckplatten und zwei oder mehr Wellpappenzwischenschichten.

- Patentansprüche -

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Claims

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Patentansprüche

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K. SCHUMANN P. H. JAKOB

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1 Λ Wenigstens teilweise gebogene Wellpappenstruktur mit Vweiiigstens zwei im Abstand angeordneten, parallelen Abdeckplatten und wenigstens einer gewellten Zwischenschicht, die zwischen den Abdeckplatten angeordnet und an den oberen Enden ihrer Stege mit den jeweiligen inneren Flächen der Abdeckplatten verbunden ist, gekennzeichnet dur.c wenigstens einen Bereich (60) mit gebogenem Querschnitt und mit einer Dicke, die geringer als die Dicke des übrigen Bereiches der Wellpappenstruktur ist.
2. Wellpappenstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Bereiches (60) mit gebogenem Querschnitt sich schrittweise von dem übrigen Bereich aus verjüngt.
3. Wellpappenstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Dicke des Bereiches (60) mit dem gebogenen Querschnitt kontinuierlich von dem übrigen Bereich aus verjüngt.

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ORIGINAL INSPECTED
4. Wellpappenstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Bereiches (60) mit dem gebogenen Querschnitt über die gesamte Fläche des Bereiches im wesentlichen gleichmäßig ist.
5. Wellpappenstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Dicke des Bereiches (60) mit dem gebogenen Querschnitt, mit dem Krümmungsradius des gebogenen Querschnittes ändert.
6. Wellpappenstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Bereiches (60) mit dem gebogenen Querschnitt im Bereich von 1/9 bis 5/9 der Dicke des übrigen Bereiches liegt.
7. Verfahren zur Herstellung einer v.enigstens teilweise gebogenen Wellpappenstruktur aus einem zu Beginn flachen Rohling mit wenigstens zwei im Abstand angeordneten, parallelen Abdeckplatten und mit wenigstens einer gewellten Zwischenschicht, die zwischen den Abdeckplatten angeordnet und an den oberen Enden ihrer Stege mit den jeweiligen inneren Flächen der Abdeckplatten verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein vorher bestimmter Bereich des Rohlings unelastisch auf eine Dicke zusammengedrückt wird, die kleiner als die Dicke des übrigen Bereiches des Rohlings ist, und daß der vorher bestimmte Bereich unelastisch so verformt wird, daß er einen gebogenen Querschnitt hat.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling gleichzeitig zusammengedrückt wird, während der Rohling so verformt wird, daß er einen gebogenen Querschnitt hat.

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9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling zusammengedrückt wird, indem eine mechanische Kraft auf den Rohling in eine Richtung ausgeübt wird, die im wesentlichen senkrecht zu den Flächen des Ausgangsrohlings ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling zwischen zwei entsprechend geformten, jeweils konkaven bzw. konvexen Oberflächen zusammengedrückt wird, die im Abstand voneinander angeordnet sind, so daß sich zwischen ihnen ein Zwischenraum ergibt, dessen Form der gewünschten Form der herzustellenden Wellpappenstruktur entspricht und der wenigstens einen Bereich hat, der kleiner als der übrige Bereich des Zwischenraums ist, und daß der vorher bestimmte Bereich des Rohlings in dem verjüngten Bereich des Zwischenraums eingeklemmt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der vorher bestimmte Bereich des Rohlings so zusammengedrückt wird, daß er eine Dicke hat, die sich schrittweise von dem übrigen Bereich verringert.
12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der vorher bestimmte Bereich des Rohlings so zusammengedrückt wird, daß er eine Dicke hat, die sich kontinuierlich von dem übrigen Bereich verringert.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der vorher bestimmte Bereich des Rohlings so zusammengedrückt wird, daß seine Dicke über die gesamte Fläche des vorher bestimmten Bereiches im wesentlichen gleichmäßig ist.

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14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der vorher bestimmte Bereich des Rohlings so zusammengedrückt wird, daß seine Dicke sich kontinuierlich mit dem Krümmungsradius des gebogenen Querschnittes ändert.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der vorher bestimmte Bereich des Rohlings so zusammengedrückt wird, daß seine Dicke im Bereich von 1/9 bis 5/9 der Dicke des übrigen Bereiches liegt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des vorher bestimmten Bereiches näherungsweise 1/3 der Dicke des zu Beginn flachen Rohlings beträgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling erwärmt gehalten wird, während der vorher bestimmte Bereich des Rohlings zusammengedrückt und verformt wird.
18. Vorrichtung zur Herstellung einer wenigstens teilweise gebogenen Wellpappenstruktur aus einem zu Beginn flachen Rohling mit wenigstens zwei im Abstand angeordneten, parallelen Abdeckplatten und wenigstens einer gewellten Zwischenschicht, die zwischen den Abdeckplatten angeordnet und an den oberen Enden ihrer Stege mit den jeweiligen inneren Flächen der Abdeckplatten verbunden ist, gekennzeichnet durch zwei starre Klemmteile (46, 48), von denen eins einen teilweise ausgesparten Wandbereich (50) und das andere einen teilweise vorstehenden Wandbereich (52) aufweist, wobei die Kienunteile (46, 48) relativ zueinander in und aus vorher bestimmte Relativlagen bewegbar sind, in denen ihre jeweiligen teilweise ausgesparten und vorstehenden Wandbereiche (50,52)

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sich nahe beieinander und Fläche-zu-Fläche befinden und zwischen sich einen Zwischenraum (54) mit einer Form bilden, die der gewünschten Form der herzustellenden Wellpappenstruktur entspricht und wobei der Zwischenraum (54) wenigstens einen verjüngten Bereich aufweist, dessen Querschnitt von dem übrigen Bereich des Zwischenraums (54) gebogen ist, und der eine kleinere Größe als der übrige Bereich hat.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der verjüngte Bereich des Zwischenraums (54) stufenweise von dem übrigen Bereich des Zwischenraums (54) verjüngt ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der verjüngte Bereich des Zwischenraums(54) kontinuierlich von dem übrigen Bereich des Zwischenraums (54) verjüngt ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der verjüngte Bereich des Zwischenraums (54) über die gesamte Fläche des verjüngten Bereiches im wesentlichen eine gleichmäßige Größe hat.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der verjüngte Bereich des Zwischenraums (54) eine Größe hat, die sich mit dem Krümmungsradius des Querschnittes des verjüngten Bereiches ändert.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der verjüngte Bereich des Zwischenraums (54) eine Größe hat, die im Bereich von zwischen 1/9 und 5/9 der Größe des übrigen Bereiches des Zwischenraums (54) liegt.

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24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe des verjüngten Bereichs des Zwischenraums (54) ungefähr 1/3 der Größe des übrigen Bereichs des Zwischenraums (54) beträgt.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, gekennzeichnet, durch eine Heizeinrichtung, die jedes Klemmteil (46, 48) erwärmt hält, wenn die Klemmteile (46, 48) in Betrieb sind.

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