DE2519671A1

DE2519671A1 - Imid-modifizierte polyester und diese polyester enthaltende drahtlacke

Info

Publication number: DE2519671A1
Application number: DE19752519671
Authority: DE
Inventors: Yasuhiro Suzuki; Katsuhiko Yamaguchi
Original assignee: Nitto Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 1974-05-01
Filing date: 1975-05-02
Publication date: 1975-11-13
Also published as: US3975330A; FR2269555A1; JPS50140880A; GB1496909A; FR2269555B1; JPS5136868B2

Description

NITTO ELECTRIC INDUSTRIAL CO., LTD.
:'. .:aka, Ja.:· an

" Imid-modifizierte Polyester und diese Polyester enthaltende Drahtlacke"

Priorität: i. Mai 1974, Japan, Nr. 48 278/74

Drahtlacke wurden bisher in Form einer Lösung eines entsprechenden Harzes angewandt, das in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst war, wobei/ die Lösung eine der Verarbeitung angepaßte Viskosität aufwies*. Werden Drahtlacke bis zu einer bestimmten Konzentration verdünnt, zeigt sich, daß die Drahtlacke mit einer besseren Wärmebeständigkeit im allgemeinen auch eine höhere Viskosität haben. Bei der Verwendung von Drahtlacken in der Drahtherstellung werden im allgemeinen zum Einstellen der für die Verarbeitung optimalen Viskosität Drahtlacke mit niedriger Konzentration eingesetzt. Dabei stellt das gelöste Harz den wesentlichen Bestandteil der Drahtlacke dar, während das Lösungsmittel nur zur Auflösung des Harzes dient und keinen direkten Einfluß auf den mit dem Drahtlack versehenen Draht bewirkt. Auch wird bei Draht-

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lacken mit niedriger Konzentration eine größere Energiemenge zum Verdampfen des Lösungsmittels beim Hitzehärten des Drahtlacks benötigt. Deshalb ist die Verwendung von Drahtlaeken mit niedriger Konzentration unwirtschaftlich.

Es ist wichtig, daß natürliche Rohstoffquellen und Energie gut ausgenützt werden. Ebenso ist von Bedeutung, die Verschmutzung der Umwelt zu vermeiden. Somit ist es selbstverständlich, daß die-Menge an Lösungsmittel in Drahtlaeken möglichst vermindert wird.

Zur Verminderung der Viskosität von Drahtlaeken sind verschiedene Verfahren bekannt, von denen nachfolgend einige genannt werden:

1. Verminderung der Konzentration des Harzes im Drahtlack,

2. Erhitzen des im Drahtlack enthaltenen Harzes _f

5. Chemisches Modifizieren des im Drahtlack einzusetzenden Harzes, beispielsweise durch Herabsetzen des Polymerisationsgrades des Harzes.

Verfahren (1) ist allgemein üblich, jedoch im Hinblick auf eine wirtschaftliche Nutzung natürlicher Rohstoffquellen nicht wünschenswert. Beim Verfahren (2) wird der Drahtlack auf eine bestimmte Temperatur, beispielsweise auf 40 bis 60⁰C, erhitzt und in dieser Form eingesetzt. Jedoch reicht diese Temperatur noch nicht aus, um die Konzentration üblicher Drahtlacke zufriedenstellend erhöhen zu können, weshalb noch höhere Temperaturen angewandt werden müssen. Jedoch reagiert manchmal der im Drahtlack

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.3-

enthaltene Härter bei diesen höheren Temperaturen oder es verdampft Lösungsmittel, was "beides wieder zu einer Erhöhung der Viskosität führt. Auch "beim Verfahren.(3) können Schwierigkeiten auftreten, wenn versucht wird, durch die Verminderung des Polymerisationsgrades des Harzes dessen Schmelzpunkt herabzusetzen, um. .hierdurch eine Verminderung der Viskosität des Drahtlackes zu erreichen. Bei der Herstellung der mit einem lack zu versehenden Drähte sind verschiedene Gesichtspunkte zu berücksichtigen, beispielsweise die Herstellungsbedingungen, das Aussehen, die Wärmebeständigkeit und die mechanischen Eigenschaften des lackierten Drahtes.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Harz zur Herstellung von Drahtlacken zur Verfugung zu stellen, dessen Löslichkeit verbessert und dessen Schmelzpunkt herabgesetzt sind und das gleichzeitig eine ausreichende Wärmebeständigkeit und mechanische Festigkeit sowie den Vorteil aufweist, daß aaine Viskosität auch bei der Verarbeitung des Harzes unter relativ hohen Temperaturen nur relativ wenig ansteigt. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegenstand.

Zur Herstellung von Drahtlacken auf der Basis von Imid-modifizier ten Polyestern wird im allgemeinen ein aromatisches Imid eingesetzt, das durch Umsetzen des Anhydrids einer aromatischen Säure, wie Trimellitsäureanhydrid, mit einem Amin erhalten worden ist«,

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Jedoch ist in diesem Fall im allgemeinen der Schmelzpunkt des modifizierten Harzes höher als der Schmelzpunkt des nicht modifizierten Harzes.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyester wird 1,2,3,4-Butantetracarbonsäure (BTC) eingesetzt und dabei ein Imid-modifiziertes Harz mit niedrigerem Schmelzpunkt trotz höherer Wärmebeständigkeit erhalten, aus dem durch Auflösen des Harzes in einem organischen Lösungsmittel ein Drahtlack höherer Konzentration hergestellt werden kann, dessen Viskosität relativ niedrig ist.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Imid-modifizierten Polyester eingesetzten Dicarbonsäuren der allgemeinen Pormel IV, in denen beide Endgruppen Monocarbonsäuregruppen darstellen, sind erfindungsgemäß wirksamer als entsprechende andere Verbindungen, in' denen wenigstens eine Endgruppe zwei Carboxylgruppen enthält. Diese letztgenannten Verbindungen v/erden beispielsweise durch Umsetzen eines Diamins mit einer äquivalenten Menge oder mit molarem Überschuß an BTC hergestellt, wobei die erhaltenen Carbonsäuren in der nachfolgenden Veresterungsreaktion zum Gelieren neigen. Wenn die auf dieser Basis hergestellten Drahtlacke im Schmelzverfahren in hoher Konzentration oder lösungsmittelfrei verarbeitet werden, neigen diese Harze deutlich zur Erhöhung der Viskosität durch Hitzeeinwirkung. Die Ursache dafür könnte sein, daß die Carboxylgruppen im BTC relativ leicht mit anwesenden Hydroxylgruppen reagieren.

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Demgegenüber wird "bei der Verwendung einer Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV während der genannten Veresterungsreaktion kein rasches Gelieren festgestellt. Auch weist der erfindungsgemäße Polyester "bei seiner Verarbeitung als Drahtlack bei Temperaturen von etwa 40 bis etwa 100⁰O kein merkliches Ansteigen der Viskosität auf.

Für die Umsetzung der Aminogruppen im Imid-Derivat der allgemeinen Formel II werden in der Stufe b) Anhydride aromatischer Tricarbonsäuren besonders bevorzugte

Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Polyester ist für die Bildung"der den Imidring enthaltenden Dicarbonsäuren von besonderer Bedeutung:

1. BTC wird als Polycarbonsäure mit einem Diamin der allgemeinen Formel I umgesetzt.

2. Es v/ird ein molarer Überschuß des Diamins mit BTC umgesetzt.

3. Die endständigen Aminogruppen im Imid-Derivat der allgemeinen Formel XI werden mit einer äquivalenten Menge der Tricarbonsäure der allgemeinen Formel III umgesetzt.

Die Herstellung der Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV erfolgt vorzugsweise in einem aromatischen Lösungsmittel, wie Kresol, Xylenol und Phenol, oder in einem Stickstoff enthaltenden Lösungsmittel, wie Dimethylformamid, Dirnethylacetamid und N-Methyl-2-pyrrolidon. Die Reaktionstemperatur bei der Herstellung der Verbindungen II und IV beträgt im allgemeinen etwa 60 bis 230⁰C, vorzugsweise 120 bis 200⁰C. Die Konzentration der

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Reaktionslösung betragt vorzugsweise etwa 30 ."bis 80 Gewichtsprozent, insbesondere 50 bis 6Ö Gewichtsprozent, η bedeutet eine ganze Zahl von 1 bis etwa 8, vorzugsweise von 1 bis 5. Jedoch kann η auch andere Werte annehmen.

Wird zur Herstellung einer Verbindung der allgemeinen Formel I ein Stickstoff enthaltendes Lösungsmittel, wie N-Methyl-2-pyrrolidon, eingesetzt, ist die umzusetzende Lösung auch bei Temperaturen von etwa 20 bis 30⁰C durchsichtig. Wird ein Phenolderivat, wie Kresol, als Lösungsmittel eingesetzt, hängen die Eigenschaften des Reaktionsgemisches von dem Wert ab, den η annimmt. Bedeutet in diesem Pail η eine Zahl von 1 bis 3, stellt das Reaktions- gemisch eine Suspension und im Pail η > 4 eine durchsichtige Lö-

säure

sung dar. Wird beispielsweise DitrimellitimidocarbonTin einem Phenolderivat, wie Kresol, als Lösungsmittel aus einem Mol eines Diamins und zwei Molen Trimellitsäureanhydrid hergestellt, beträgt die Konzentration des Reaktionsgemisches maximal 30 Gewichtsprozent. Bei höheren Konzentrationen verfestigt sich das Reaktionsgemisch und verursacht Schwierigkeiten bei der Weiterverarbeitung·.Wird dagegen eine Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IY lxergestellt,kann die Reaktion bei einer Konzentration von etwa 30 bis 80 Gewichtsprozent, vorzugsweise 50 bis 60 Gewichtsprozent, erfolgen, v/as einen besonderen Vorteil bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Polyester bedeutet.

Die Vollständigkeit der Umsetzung bei der Herstellung der Dicarbonsäuren der allgemeinen Formel IV wird an der Menge des V/assers, das als Nebenprodukt gebildet wird, oder vorzugsweise durch

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Bestimmen der Säurezahl des Reaktionsgemisches festgestellt. Eine Lösung oder Suspension der so erhaltenen Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV wird in ein für die Säure schlechtes Lösungsmittel, wie Methanol und Petrolather, gegeben und umgefällt, gewaschen und in üblicher Yfeise getrocknet, wobei ein feines, blaß gelb-braunes Pulver erhalten wird, das beim Erhitzen bis zu einer Temperatur von 250 C nicht schmilzt.

Als Diarain zur Umsetzung in der Stufe a) sind jeweils zweiwertige aliphatisehe, alicyclische und aromatische Diamine der allgemeinen Formel I bevorzugt. Besonders bevorzugt sind Diamine der allgemeinen Formel I, in der 3L· die in Anspruch 6 angegebene Bedeutimg hat, wobei aromatische Diamine insbesondere bevorzugt sind« Spezielle Beispiele für bevorzugte Diamine sind in Anspruch 8 angegeben. Diese Diamine können allein oder im Gemisch verwendet werden.

Tricarbonsäureanhydride der allgemeinen Formel III sind bevorzugt, wenn Rp die in Anspruch 10 angegebene Bedeutung hat. Spezielle Beispiele für bevorzugte Säureanhydride sind in Anspruch 11 angegeben. Diese Säureanhydride können allein oder im Gemisch eingesetzt werden.

Die Dicarbonsäuren der allgemeinen Formel IT werden als Polycarbonsäurekomponente in der nachfolgenden Umsetzung zum Imid-modifizierten Polyester verwendet und / dabei in einer Menge von wenigstens 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise wenigstens 30 Gewichtsprozent, bis zu einer Menge von 100 Gewichtsprozent der den PoIy-

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ester bildenden Säurekomponente eingesetzt werden. Bei dieser Umsetzung kann die Dicarbonsäure allein oder in Kombination mit anderen Polycarbonsäuren oder, deren reaktionsfähigen Derivaten mit einem mehrwertigen Alkohol zum erfindungsgemäßen Polyester umgesetzt werden. Entsprechende andere, bevorzugte Polycarbonsäuren oder deren reaktionsfähige Derivate sind in Anspruch 12 angegeben. Es ist bevorzugt, die Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IY in Kombination mit einer oder mehreren der vorgenannten.anderen Polycarbonsäuren einzusetzen.

Das bevorzugte Mengenverhältnis der Dicarbonsäurekomponente zur Alkoholkomponente in den erfindungsgemäßen Polyestern kann durch den Ausdruck

MolverhältniB -OH/-COOH = (etwa 1,2 bis 1,6) : 1 dargestellt werden.

Die Veresterungsreaktion (Stufe c) kann in an sich bekannter Weise bei Eeaktionstemperaturen von etwa 100 bis 270⁰C erfolgen, wobei Wasser oder ein niederer Alkohol als Nebenprodukt entsprechend dem Portgang der Umsetzung; aus dem Reaktions/^etnisch abgezogen werden. Die Umsetzung kann in Abwesenheit oder Anwesenheit eines Lösungsmittels, wie Phenol, Erc-sol, Tylenol, K-Methyl-2-pyrrolidon und Dimethylacetamid, durchgeführt werden. Bei Abwesenheit eines Lösungsmittels kann für diese Reaktion auch verminderter Druck angewandt werden.

".vird·neben der Dicarlxin^liurc dor all;:"·.:, olucr; Fois- I IY v. '■' . -

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BAD ORiGINAL

lieh ein Polycarbonsäurediniederalkylester , wie Terephthalsäure- und Isophthalsäuredimethylester, als andere Polycarbonsäure eingesetzt, ist es vorteilhaft, einen Katalysator, wie Antimontrioxid, Zinlca.eetat, Bleiacetat, Cadmiumacetat und Manganacetat , zuzusetzen« Der Katalysator wird im allgemeinen in Mengen von 0,05 "bis 0,2 Gewichtsprozent, bezogen auf den Dialkylester, verwendet.

Die Vollständigkeit der Veresterungsreaktion (Stufe c) wird vorzugsweise durch Messen des Erweichungspunkts des erhaltenen Polyesters nach der Testmethode JIS K-2531 "bestimmt, wenn die Umsetzung in Abwesenheit eines Lösungsmittels durchgeführt wurde. Bei

Anwesenheit eines Lösungsmittels wird für den genannten Zweck die Viskosität des Reaktionsgemisches "bestimmt. Der Erweichungspunkt der erfindungsgemäßen Polyester hängt vom Verhältnis der eingesetzten Ausgangsstoffe ab und liegt im allgemeinen bei Temperaturen von 5.0 bis 200 C, vorzugsv/eise 60 bis 150 0. Die Viskosität des Reaktionsgeniisch.es hängt stark von der Reaktionstemperatur und der Konzentration des Reaktionssystems ab und beträgt beispielsweise etwa 0,5 bis 5 P, vorzugsweise 1 bis 4P» wenn die Umsetzung bei einer Temperatur von 230 - 2 0 und einer Konzentration von 80 Gewichtsprozent erfolgt.

Die so erhaltenen Polyester oder Lösungen der Polyester sind in Phenol, Kresol oder Xylenol oder in deren Gemisch mit Naphtha löslich.

Aus den erfindungsgemäßen Polyestern können Drahtlacke herge- ^L 50 9 8 4-6/VO1 1 ^Λ

stellt werden. Deren Eigenschaften können dadurch verbessert werden, daß man der Lösung des Polyesters eine metallorganische Verbindung, wie letrapropyltitanat, letrabutyltitanat und Titanmethylacetoacetatphenolat, als Härter in Mengen von etwa 0,5 "bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf den Polyester, zusetzt. Zusätzlich können die Eigenschaften des Polyesters zur Beschichtung von Drähten auch verbessert werden, indem man der Lösung des Polyesters mindestens ein Metalloctenat oder -naphthenat

in Mengen von etwa 0,06 bis 0,2 Gewichtsprozent, bezogen auf den Metallgehalt der genannten Salze und den Polyester, als Härtungsbeschleuniger zusetzt. Als Metalle in den genannten Metallsalzen sind beispielsweise Mangan, Kobalt, Zink, Cadmium, Eisen und Blei verv/endbar.

Beispielsweise wird bei Einsatz eines metallorganischen Chelatkomplexes, wie Titanmethylacetoacetatphenolat als Härter, die-Wärmebeständigkeit des damit hergestellten Drahtlackes besonders verbessert, was sich besonders vorteilhaft auswirkt, wenn die erfindungsgemäßen Polyester in Schmelzdrahtlacken Verwendung finden.

Die erfindungsgemäßen Polyester können gegebenenfalls in Kombination mit Phenolharzen, Melaminharzen, Epoxyharzen oder blök-

kierten Polyisocyanaten eingesetzt werden, wobei diese zusätzlichen Komponenten in Mengen von etwa 0,5 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die erfindungsgemäßen Polyester, zugegeben werden. Bevorzugte mehrwertige Alkohole, die in der Stufe c zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyester verwendet werden,

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sind zwei-, drei- und vierwertige Alkohole, Spezielle -und "bevorzugte Beispiele derartiger Alkohole sind in Anspruch 17 angegeben.

Die erfindungsgemäßen Polyester können gemäß einer Ausführungsform erhalten werden, indem die in der Stufe c mit einem mehrwertigen Alkohol umzusetzende Dicarbonsäure hergestellt, aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt, umgefällt und anschließend verestert wird. In einer zweiten Ausführungsform kann der mit der Dicarbonsäure "der allgemeinen Formel IY umzusetzende mehrwertige Alkohol, gegebenenfalls zusammen mit anderen Polycarbonsäuren, dem Reaktionsgemisch zur Herstellung 4er genannten Dicarbonsäure zugesetzt werden, wobei diese dann nicht umgefällt wird und der erfindungsgemäße Polyester in einer Stufe erhalten wird. In einer dritten Ausführungsform wird die Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV in Gegenwart eines mehrwertigen Alkohols und" gegebenenfalls in Gegenwart anderer Polycarbonsäuren hergestellt und anschließend schrittweise im gleichen Reaktionssystem der nachfolgenden Veresterung unterworfen. In einer vierten Ausführungsform kann aus einer anderen Polycarbonsäure und einem mehrwertigen Alkohol ein Polyester hergestellt werden, der anschließend mit den Ausgangsstoffen zur Herstellung der Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV versetzt und nachfolgend mit diesen . zum erfindungsgemäßen Polyester umgesetzt wird. Es sind auch andere Ausführungsformen möglich.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teile, Prozente und Verhältnisse beziehen sich auf das Gewicht, so weit nichts anderes

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angegeben ist« Zur Vereinfachung werden folgende Abkürzungen verwendet:

Dimethylterephthalat: "DMT

Isophthalsäure: IPA

Äthylenglykol: EG

Glycerin: G

Diäthylenglykol DEG

Triäthylenglykol: TEG ■

Tris-(2-hydroxyäthyl)-

isocyanurat: THEIC

1,2,3,4-Butante tra-

carbonsäure: BTC

Trimellitsäureanhydrid: TMA ,

Diaminodiphenylmethan: DAM

Diaminodiphenylather: DDE

In den Beispielen 1 bis 4 wird die Herstellung der Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV erläutert.

Beispiel 1

Es wird eine Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV hergestellt, in der η die Zahl 1 bedeutet. Ein Gemisch von 139 g (0,7 Mol) von DMA und' 355 g Kresol werden in einem 1-Liter-Vierhalskolben, der mit einem Thermometer, einem Kühler mit einem Abscheider und einem Rührer ausgerüstet ist, unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erhitzt. Nach der Zugabe von .82 g (0,35 Mol) BTC und weiterem 30minütigem Rühren bei Temperaturen von 80 bis 100⁰C, wird das Reaktionsgemisch bei einer Temperatur von 80⁰C mit

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134 g (0,7 Mol) TMA versetzt· Nach dem Erhitzen des Reaktionsgemisches auf Temperaturen von 110 bis 120⁰C beginnt Wasser als Nebenprodukt abzudestillieren, wobei das vorher durchsichtige Reaktionsgemisch undurchsichtig wird. Das Reaktionsgemisch wird 3 Stunden auf Temperaturen von 180 bis 200⁰C erhitzt, wobei es wieder durchsichtig wird und schließlich 37 g Wasser abdestilliert sind. Das Reaktionsgemisch wird in 2 Liter Methanol eingetragen, umgefällt, gewaschen und getrocknet, was jeweils in üblicher Weise erfolgt. Ausbeute 280 g eines blaß-braunen Pulvers mit einer Säurezahl von 120 (theoretisch 124) und einem P. von. mindestens 250 C.

Beispiel 2

Es wird eine Dicarbonsäure der allgemeinen IOrmel IV hergestellt, in der η die Zahl 2 bedeutet. In der Vorrichtung gemäß

Beispiel 1 wird ein Gemisch von 149 g (0,75 Mol) DAM und 362 g Kresol unter Rühren auf eine Temperatur von 80°C erhitzt. Nach der Zugabe von 117 g (0,5 Mol) BTC und 30minütigem Rühren bei Temperaturen von- 80 bis 100⁰C wird das Reaktionsgemisch bei einer Temperatur von 90⁰C mit 96 g (0,5 Mol) TMA versetzt. Die weitere Verarbeitung erfolgt gemäß Beispiel 1, wobei das Reaktionsgemisch jedoch nur 2 Stunden auf Temperaturen von 180 bis 200⁰C erhitzt wird. Dabei destillieren 44,5 g Wasser ab. Ausbeute 242 g eines blaß-braunen Pulvers. Säurezahl 87 (theoretisch 89); P. mindestens 250⁰C.

Beispiel 3 Es wird eine Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV hergestellt,

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in der η die Zahl 3 "bedeutet. In einer Vorrichtung gemäß Beispiel 1 wird ein Gemisch von 158 g (0,8 Mol) 'DAM und 207 g Kresol unter Rühren auf eine Temperatur von 80⁰C erhitzt. Fach der Zugabe von 140 g (0,6 Mol) BTC wird das Reaktionsgemisch allmählich erhitzt und seine Temperatur 4 Stunden auf 170 "bis 180⁰C gehalten. Dabei destillieren 40 g Wasser ab. Anschließend wird das Reaktionsgemisch auf eine Temperatur von 1QO⁰C abgekühlt und mit 77 g (0,4 Mol) TMA versetzt, Nachfolgend wird die

allmählich Temperatur des Reaktionsgemisches /erhöht und 2 Stunden bei 180 bis 200⁰C gehalten. Dabei destillieren 8,5 g Wasser ab. Schließ lich wird das Reaktionsgemisch gemäß Beispiel 1 mit Methanol be handelt, umgefällt, gewaschen und getrocknet. Ausbeute 281 g eines blaß-braunen Pulvers_o Säurezahl 64,5 (theoretisch 69); P. mindestens 250⁰C.

Beispiel4

Es wird eine Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV hergestelltjin der η die Zahl 4 bedeutet. In einer Vorrichtung gemäß Beispiel 1 wird ein Gemisch von 158 g (0,8 Mol) DAM und 294 g Kresol unter Rühren auf eine Temperatur von 85 C erhitzt. Nach der Zugabe von 150 g (0,64 Mol) BTC wird das Reaktionsgemisch allmählich erhitzt und seine Temperatur 2 Stunden auf 160 bis 180⁰C gehalten. Dabei destillieren 37 g Wasser ab. Nach dem Abkühlen des Reaktionsgemisches auf 100⁰C werden 51 g (0,32 Mol) TMA zugegeben und das Reaktionsgemisch wieder allmählich erhitzt und dann 2 Stunden bei Temperaturen von 180 bis 200°C gehalten. Aus dem Reaktionsgemisch destillieren 48 g Wasser ab_o Die weitere Aufarbeitung erfolgt gemäß Beispiel 1_β Ausbeute

L _J

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277 g eines blaß-braunen Pulvers. Säurezahl 58 (theoretisch. 56);

Έ, mindestens 250

C.

Beispiel 5

Ein Gemisch von 95 g der gemäß Beispiel 1 erhaltenen Verbindung,-251 g DMT, 85 g EG- und 45 g G- werden in einer Vorrichtung gemäß Beispiel 1 unter Rühren auf eine Temperatur von HO⁰C erhitzt. Das Reaktionsgemisch ist braun und undurchsichtig. Unter Rühren werden 0,5 g Manganacetat zugegeben. Die Umsetzung wird 3 Stunden bei 180⁰C und weitere 3 Stunden bei 200⁰C fortgesetzt, wobei das Reaktionsgemisch durch Abdestillieren von V/asser und Methanol durchsichtig wird. Nachfolgend wird die Temperatur 3 Stunden auf 230⁰C erhöht. Dann wird das Reaktionsgemisch bei der gleichen Temperatur 30 Minuten einem verminderten Druck ausgesetzt. Der erhaltene Polyester weist einen Erweichungspunkt von 112⁰C und eine Säurezahl von höchstens 1 auf.

Das erhaltene Reaktionsgemische wird in 300 g eines Gemisches von Kresol und Naphtha (6 : 4 Yolumteile) gelöst. Das Gemisch wird mit 4 g Zinkoctenat (Metallgehalt 10 ^) versetzt. Dann wird zu dem Gemisch, bei einer Temperatur von 120⁰C eine Lösung von 12 g Tetrabutyltitanat gegeben, die mit einem Gemisch von Kresol und Naphtha (6:4 Volumteile) auf das 3fache des ursprünglichen Vo-. lumens verdünnt worden ist. Nach 2stündigem Rühren wird das Reaktionsgemisch mit 65 g des vorgenannten LOsungsmittelgemisch.es versetzt, um die Viskosität einzustellen, und erneut 1 Stunde gerührt. Der so erhaltene Drahtlack weist bei einer Temperatur von 30°C eine Viskosität von 52 P und einen Gehalt an nicht

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flüchtigen Bestandteilen von 52,4 % auf. Der Drahtlack wird auf einem runden Kupferdraht (Durchmesser 1 mm) in einem Brennofen gebrannt, der eine wirksame Ofenlänge von 3 m aufweist. Brennbedingungen: Temperatur 45O⁰G; Brennvorgänge 6; Geschwindigkeit 6yO m/min. Die Eigenschaften des erhaltenen Drahtlacks sind in nachfolgender Tabelle zusammengefaßt. Die Wärmebeständigkeit dieses Drahtlacks ist besonders gut.

Beispiel 6

Ein Gemisch von 257 g DMT, 148 g DEG und 45 g G wird in einer Vorrichtung gemäß Beispiel 1 auf eine Temperatur von 140 C erhitzt. Anschließend werden in der Hitze 0^5 g Manganacetat zugegeben und die Umsetzung 3 Stunden bei 18O⁰O, dann 3 Stunden bei 200⁰G und 3 Stunden bei 230⁰O fortgesetzt. Die Gesamtmenge des dabei abdestillierten Methanols beträgt 78 g. Nach dem Vermindern der Reaktionstemperatur auf 200 C werden dem Reaktionsgemisch 97 g der gemäß Beispiel 2 erhaltenen Dicarbonsäure zugegeben. Mach 1 stündigem Weiterreagieren des Eeaktionsgemisches bei Temperaturen von 200 bis 210⁰C wird es durchsichtig. Nachfolgend wird das Eeaktionsgemisch 3 Stunden bei 23O⁰C und schließlich v/eitere 30 Minuten bei der gleichen Temperatur und unter vermindertem Druck umgesetzt. Es wird ein Polyester mit einem Erweichungspunkt von 90⁰G und einer Säurezahl von hochstens 1 erhalten. Gemäß Beispiel 5 wird der erhaltene Polyester in einem Gemisch von Kresol und Naphtha (6:4 Volumteile) gelöst. Die Lösung wird mit 4,5 g Zinkoctenat und 13,5 g Tetrabutyltitanat versetzt. Es wird ein Drahtlack mit einer Viskosität von 37 P bei 30⁰C und einem Gehalt an nicht flüchtigen Kom-

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ponenten von 50,7 % erhalten und gemäß Beispiel 5 verarbeitet. Die Eigenschaften des dabei erhaltenen lackierten Drahtes sind in der Tabelle zusammengefaßt.

Beispiel 7

Ein Gemisch von 13Og DMT, 111g IPA, 85 g EG und 45 G wird in einer Vorrichtung gemäß Beispiel 1 bei einer Temperatur von 140°C mit 0,5 g Zinkacetat versetzt. Die Umsetzung des Gemisches wird 3 Stunden bei 180⁰C, dann 3 Stunden bei 20O⁰C und schließlich 4 Stunden bei 23O⁰C fortgesetzt. Das dann farblos gewordene Reaktionsgemisch wird auf eine Temperatur von 200°C abgekühlt und mit 97 g der gemäß Beispiel 3 erhaltenen Dicarbonsäure versetzt. Nach 1 stündigem Umsetzen bei Temperaturen von 210 bis 220⁰C, wobei das Reaktionsgemisch durchsichtig wird, wird seine Reaktion weitere 3 Stunden bei 230⁰C und schließlich 20 Minuten bei der gleichen Temperatur und unter vermindertem Druck fortgesetzt. Es wird ein Polyester mit einem Erweichungspunkt von 98 C und einer Säurezahl von höchstens 1 erhalten. Gemäß Beispiel 5 wird der Polyester in einem Gemisch von Kresol und Naphtha gelöst. Die Lösung wird mit 4,5 g Zinkoctenat und 13,5 g Tetrabutyltitanat versetzt.Man erhält einen Drahtlack mit einer Viskosität von 41 P bei einer Temperatur von 30⁰C und mit einem Gehalt an nicht flüchtigen Komponenten von 52,1 %. Der erhaltene Drahtlack wird gemäß Beispiel 5 verarbeitet. Die Eigenschaften des lackierten Drahtes sind in der Tabelle zusammengefaßt.

Beispiel "8 Ein Gemisch von 299 g der gemäß Beispiel 4 erhaltenen Dicarbon

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säure, 26 g THEIC, 4 g EG und 83 g Kresol wird in einer Vorrich-

etwa
tung gemäß Beispiel 1/3 Stunden bei 180 C und dann 3 Stunden bei 200⁰C umgesetzt. Anschließend wird die Umsetzung bei einer Tempe ratur von 230 bis 235⁰C so lange fortgesetzt, bis die Viskosität des Reaktionsgemisches 2,3 P beträgt. Me Viskosität wird mit einem Brookfield-Viskosimeter (Typ B) gemessen, dessen rotierender Meßkörper durch einen Hals des Vierhalskolbens in das Reaktionsgemisch geführt wird. Gemäß Beispiel 5 wird der erhaltene Polyester in einem Gemisch von Kresol und Naphtha gelöst. Die Lösung wird mit 1,5 g Zinkoctenat und 3 g Tetrabutyltitanat versetzt. Es wird ein Drahtlack mit einer Viskosität von 62 P bei einer Temperatur von 30⁰C und einem Gehalt an nicht flüchtigen Komponenten von 41,8 % erhalten. Der Drahtlack wird gemäß Beispiel 5 verarbeitet. Die Eigenschaften des lackierten Drahtes sind in der Tabelle zusammengefaßt.

Beispiel 9

Ein Gemisch von 271 g DMT, 70 g EG und 65 g G wird in einer Vorrichtung gemäß Beispiel 1 auf eine Temperatur von 140°C erhitzt und dann unter Rühren mit 0,27 g Zinkacetat versetzt. Die Umsetzung wird 3 Stunden bei 180⁰C, dann 3 stunden bei 2OC⁰C und schließlich 2 Stunden bei 230 C fortgesetzt. Dabei werden insgesamt 82 g Methanol abdestilliert. Nach dem Abkühlen des Reaktionsgemisches auf 130⁰C werden 24 g DDE und 19 g BTC zugegeben und nachfolgend wird die Temperatur 1 Stunde auf 140 bis 150⁰G erhöht. Nach erneutem Abkühlen des Reaktionsgemisches auf 120°C werden 15 g TMA zugefügt. Die eingesetzten Mengen an DDE, BTG raid TMA führen zur Bildung einer Verbindung der allgemeinen

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Formel II, in der η die Zahl 2 "bedeutet. Das Reaktionsgemisch, wird weitere 6 Stunden bei Temperaturen von 180 bis 23O°C und anschließend 1 Stunde bei 230⁰C und unter vermindertem Druck umgesetzt. Dabei werden insgesamt 121 g Destillat aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt. Man erhält einen Polyester mit einem Erweichungspunkt von 92 C und einer Säurezahl von höchstens 1» Der Polyester wird gemäß Beispiel 5 in einem Gemisch von Kresol und Naphtha gelöst. Die Lösung wird mit 3,3 g Zinkoctenat und 12 g Titanmethylacetoacetatphenolat versetzt. Es wird ein Drahtlack mit einer Viskosität von 44 P bei 30 C und mit einem Gehalt an nicht flüchtigen Komponenten von 52,3 % erhalten. Der Drahtlack wird gemäß Beispiel 5 verarbeitet. Die Eigenschaften des lackierten Drahtes sind in der Tabelle zusammengefaßt.

Beispiel 10

Ein Gemisch von 271 g DMT, 158 g TEG und 183 g THEIC wird in einer Vorrichtung gemäß Beispiel 1 auf eine Temperatur von 140⁰C erhitzt und dann unter Rühren mit 0,4 g Cadmiumacetat versetzt. Die Umsetzung wird 3 Stunden bei 200⁰C und dann 4 Stunden bei 230⁰C fortgesetzt. Dabei destillieren insgesamt 86 g Methanol ab. Nach dem Abkühlen auf eine Temperatur von 130⁰C wird das Reaktionsgemisch mit 48 g DAM und 38 g BTC versetzt und weitere 2 Stunden auf 140 bis 145⁰C erhitzt. Nach erneutem Abkühlen auf 120⁰C werden 30 g TMA zugegeben. Die eingesetzten Mengen an DAM, BTC und TMA führen zur Herstellung einer Verbindung der allgemeinen Formel II, in der^n die Zahl 2 bedeutete Das Reaktionsgemisch wird weitere 6 Stunden auf Temperaturen von 180 bis 23O°C und dann 20 Minuten bei etwa 230⁰C und unter vermindertem Druck

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umgesetzt. Dabei werden insgesamt 108 g Destillat aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt. Man erhält einen Polyester mit einem Erweichungspunkt von 88⁰C und einer Säurezahl von höchstens 1. Der Polyester wird auf 150⁰C erhitzt, dann unter Rühren mit 3 g Zinkoctenat versetzt und weitere 30 Minuten gerührt. Anschließend werden innerhalb etwa 30 Minuten bei der gleichen Temperatur tropfenweise 12 g Titanmethylacetoacetatphenolat zugegeben. Das Reaktionsgemisch wird 1 Stunde bei der gleichen Temperatur gerührt, dann aus dem Kolben entnommen, abgekühlt und pulverisiert. Die Schmelzviskosität des erhaltenen Pulvers beträgt 25 P bei 140⁰C. Es enthält 95,6 % nicht flüchtige Komponenten, was dadurch bestimmt wird, daß 1,5 g^des Polyesters 2 Stunden auf 200⁰C erhitzt werden.

Der Polyester wird als Schmelzdrahtlack verarbeitet. Das Polyesterpulver wird in einem mit ■ einer Heizvorrichtung ausge*- rüsteten Lackbehälter geschmolzen und auf HO⁰G erhitzt. Ein Kupferdraht mit einem Durchmesser von 1 mm wird mit dem geschmolzenen Drahtlack zweimal beschichtet, wobei die den Düsenkopf der Beschickungsvorrichtung umgebenden Teile mit einer Infrarotlampe erhitzt werden. Arbeitsbedingungen: Effektive Länge des Ofens 3 m; Temperatur im Ofen 45O⁰C; Geschwindigkeit 5,0 m/min. Die Eigenschaften des lackierten Drahtes sind in

der Tabelle zusammengefaßt.-Der lösungsmittelfreie Drahtlack wird 3 Tage bei einer Temperatur von 140⁰C gelagert, wobei seine Viskosität nicht ansteigt.

Zum Vergleich wird eine durch Umsetzen von 1 Mol DAM und 2 Molen ^L · 509846/1011 ^J

TIiA erhaltene Ditrimellitimidocarbonsäure zur Herstellung eines entsprechenden Polyesters eingesetzt. Es wird ein Polyester mit einem Erweichungspunkt von über 150 C erhalten, obwohl die Reaktionsstufe, bei der unter vermindertem Druck gearbeitet wird,nicht angewandt wird. Mit dem genannten Erweichungspunkt ist der Polyester nicht als Drahtlack geeignete Nachdem dieser zum Vergleich hergestellte Polyester in einem Gemisch von Kresol und Naphtha (6:4 Volumteile) bis zu einer Konzentration von 50 % gelöst worden ist, beträgt die Viskosität der Lösung über 100 P bei 30⁰C. Die Eigenschaften des üblichen lösungsmittelhaltigen Drahtlackes auf der Basis von DMT, EG und G sind zum Vergleich in der Tabelle angegeben.

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Drahtdurchmesser, mm 0,995

Filmdicke des gebrann-· ten Lackes, mm 0,040

!Flexibilität, gewickelt

nach 20 % Dehnung 1d gut

gut

Dichtigkeit (schnelles Schneiden-unter Dehnung)

Abriebbeständigkeit (Beladung 600 g), Reibvorgänge

Hitzeschock
(20O⁰CxI Stunde)

Hitzeschock (20 % Deh-' nung,200°G χ 30 Minuten) 2d gut

Erweichungstemperatur (Beladung 2,1 kg, 2°C/Minute)

!Tabelle Beispiel Nr.

0,995 0,040 1d gut

gut

0,995

0,039

0,998

0,040

1d gut 1d gut

gut

0,995
0,040
1d gut

67	84	82'	gut	58	gut	71
1d gut	1d gut	1d	gut	1d	gut	2d gut
2d gut	2d gut	2d	⁰C	1d	⁰C	3d gut
389⁰G	377⁰C	372	421	353⁰C

10

0,998
0,038
1d gut

gut

52

1d gut

2d gut

381⁰C

"ergleichs-_

beiSOiel

0,995 0,040 1d gut

gut,

43·

5d schlecht

7d schlechto cn

315

O_n

Tabelle - Fortsetzung;
Beispiel Nr.

5 6 7 8 9 10 Vergleichs-

beispiel

Y/ickeleigenschaft

nach Alterung durch

Hitze (200⁰C χ 24Stun-

den) 1d gut 1d gut 1d gut 1d gut 1d gut 1d gut 1d gut

^ Durchschlagsspannung

co (zwei Drähte ver-

^ drallt), KV 13,6 13,3 12,7 13,8 13,7 10,2 13,6

--- Durchschlagsspannung *^

-* nach Alterung durch
Hitze (zwei Drähte
^ verdrallt, 240⁰C χ

168 Stunden), KV 11,4 12,3 10,6. 11,7 9,7 8,4 5,2

Alkalibeständigkeit

(NaOH 3 % 23⁰C χ

24 Stunden), Härte 5H 5H 5H 5H 4H 5H . 4H

, ' to

' GO

Me Drahtlacke auf der Basis der erfindungsgemäßen Polyester haben gegenüber entsprechenden bekannten Drahtlacken den Vorteil, daß der Schmelzpunkt des dafür eingesetzten Polyesters niedrig und dessen Löslichkeit verbessert ist, so daß hochkonzentrierte Lösungen der Polyester hergestellt werden können. Auch haben die ausgehärteten Pilme der mit den erfindungsgemäßen Polyestern hergestellten Lrahtlacke eine gute Wärmebeständigkeit.

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Claims

Patentansprüche

H₂N - R₁ - NH₂ (I)

in der R^ einen zweiwertigen organischen Rest bedeutet, mit 1,2,35 4-Butantetracarbonsäure im Molverhältnis (n+1) : n, .

(b) Umsetzen des erhaltenen Imid-Derivats der allgemeinen Formel II

r*r\ nu r*u C¹Cs * /L.U — Ln — Ln — UU*^

0 - CH₉ CH₉- Or n-1 ^-CO - CH - CH - C0\^
^CO- CH₉ CH₉- CO-^ ^{λ 2}

in der η > 1 ist und R^ die vorstehende Bedeutung hat, oder eines entsprechenden reaktionsfähigen Derivats mit einem Tricarbonsäureanhydrid der allgemeinen Formel III

HOOC - R₉ >0 (III)

^L ^ CO

in der R£ einen dreiwertigen aromatischen Rest bedeutet, im Molverhältnis 1 : 2 und

_! 509846/1011

(c) Umsetzen der erhaltenen Dicarbonsäure der allgemeinen Formel IV

^ CCL CO-CH- CH - COv

HOOC-R₇ ^ Ν—£- R₁-N^ I I /Ν-} R

^z ^ CO - CH₂ CH₂- C0^x n-1 ^x

- CH - CH - CO. _co

I I ^₁ ^ ^R₂-COOH (IV) CO - CH₂ CH₂- CO ^CO/

in der R^, Ro und η die vorstehende Bedeutung haben, oder eines Gemisches aus dieser Dicarbonsäure und mindestens einer anderen Polycarbonsäure oder deren Niederalkylester mit mindestens einem mehrwertigen Alkohol, gegebenenfalls in einem Lösungsmittel, gegebenenfalls in Anwesenheit eines Katalysators und gegebenenfalls unter vermindertem Druck,
erhalten worden sind.
2. Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen eines aromatischen oder Stickstoff enthaltenden Lösungsmittels in der Stufe (a) erhalten worden sind.
3. Polyester nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Anwenden einer Reaktionstemperatur von 60 bis 230⁰C in den Stufen (a) und (b) erhalten worden sind.

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4. Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen (Stufe b) eines Imid-Derivats der allgemeinen Formel II, in der η eine ganze Zahl von 1 bis 5 bedeutet, erhalten worden sind.
5. Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen (Stufe a) eines Dianiins der allgemeinen Formel I, in der R^ einen jeweils zweiwertigen aliphatischen, alicyclischen oder aromatischen Rest bedeutet, erhalten worden sind.
6. Polyester nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen (Stufe b) eines Imid-Derivats der allgemeinen Formel II erhalten worden sind, in der R^ einen Rest der allgemeinen Formel V, VI, VII, VIII, IX, X oder XI

(V)

(VI)

(VII)

(VIII)

(ix)

^l-L ^y Ί Ί

(X) (XI)

bedeutet, in denen n., eine ganze Zahl von 1 bis 11, R, ein Wasserstoff-, Chlor- oder Bromatom oder eine Methoxy-, Methyloder .Äthylgruppe und R^ die Gruppe -CH₂-, -0-, -S-, -SO₂-,

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CH, O

I 3 II

-CO-, -C- oder -NHC- darstellen. CH₃
7. Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen (Stufe a) eines aromatischen Diamins der allgemeinen Formel I erhalten worden sind.
8. Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

yon
sie -durch Einsetzen (Stufe a)/Äthylendiamin, m-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, 4,4'-Dianiinodiphenylmethan, 4,4·-Diaminodiphenyläthan, 4,4'-Diaminodiphenylpropan, 4,4'-Diaminodi-. phenyläther, 4,4'-Diaminodiphenylsulfon, 3,3'-Diaminodiphenylsulfon, 4,4'-DiE.minodiphenylsulfid, Benzidin, 3,3'-Dichlorbenzidin, 3,3'-Dimethylbenzidin, p-Bis~(4-aminophenoxy)-benzol, 1 j 5-Diaminonaphthalin, 2,6-Diaminonaphthalin, 3,3^f-Dimethyl-4,4'-diaminodiphenyl, 3,4'-Diaminobenzanilid, 3>3'-Dimethoxybenzidin, ■3»4^I-Diaminodiphenyläther, m-Xylylendiamin, p-Xylylendiamin, Di-(p-arainocyclohexyl)-methan, 4,4'-Diaminophenylketon, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octame thylendiamin, Nonamethylendiamin, 4,4'-Dimethylhep tame thylendiamin, 3-Methoxyhep tarne thylendiamin, 2,11 -Diarninododecan, 1,4-Diaminocyclohexan oder 2,6-Diaminopyridin als Diamin erhalten worden sind.
9· Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen (Stufe b) eines Tricarbonsäureanhydrids der allgemeinen Formel III erhalten worden sind, in der R₂ einen dreiwertigen aromatischen Rest mit mindestens 6 Kohlen-

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stoffatomen bedeutet, wobei zwei der drei freien Bindungen des Restes Rp in o-Stellung zueinander stehen.
10. Polyester nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen (Stufe b) eines Tricarbonsäureanhydrids der allgemeinen Formel III erhalten worden sind, in der Rp einen Rest der allgemeinen Formel XII, XIII, XIV, XV oder XVI

(XII) oder

(XIII)

,(XIV)

(XV)

(XVI)

bedeutet, wobei R^ die Gruppen -CH₂-, -0-, -S-, -S(X,-, -CO-

t -J
oder -C- darstellt.

CH₃
11. Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen (Stufe b) des Anhydrids der Trimellitsäure, Hemimellitsäure, 3,4,3'-Diphenyl-, 3»4,4·-Diphenyl-, 3,4,3'-Diphenylmethan-, 3,4,4'-Diphenylmethan-, 3,4,3'-Diphenyläther-, 3,4,4'-Diphenyläther-, 3,4,3^I-Diphenylsulfid-, 3,4,4'-Diphenylsulfid-, 3,4,3'-Diphenylsulfon-, 3,4,4'-Diphenylsulfon-, 3,4,3'-Diphenylketon-, 3,4,4^I-Diphenyketon-, 3,4,3*-Diphenylpropan-, 3,4,4'-Diphenylpropan-, 2,3,6-Naphtha-

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lin-, 2,3,5-Naphthalin- oder 1,2,4-Naphthalintricarbonsäure als Tricarbonsäureanhydrid erhalten worden sind.
12. Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Verestern (Stufe c) eines Gemisches aus einer Dicar bonsäure der allgemeinen Formel IV und Terephthalsäure, Terephthalsäuredimethylester, Terephthalsäurediäthylester, Isophthalsäure, Isophthalsäuredimethylester, Isophthalsäurediäthylester, 1,4-Naphthalindicarbonsäure, 1,5-Naphthalindicarbonsäure,2,6-Naphthalindicarbonsäure und/oder Adipinsäure erhalten worden sind.
13· Polyester nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie bei einer Veresterungstemperatur ν in der Stufe (c) erhalten worden sind.

sie bei einer Veresterungstemperatur von etwa 100 bis 270⁰C
14. Polyester nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie gegebenenfalls durch Einsetzen eines Lösungsmittels oder gegebenenfalls durch Anwenden von vermindertem Druck in der Stufe (c) erhalten worden sind.
15. Polyester nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Gegenwart, von Antimontrioxid, Zinkacetat, Bleiacetat,

Cadmiumacetat oder Manganacetat als Katalysator und in Gegenwart von Terephthalsäure- oder Isophthalsäuredimethylester in der Stufe c) erhalten worden sind.

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_ 51 -
16. Polyester nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen eines 2-, 3- oder 4-wertigen Alkohols in der Stufe c) erhalten worden sind.
17. Polyester nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einsetzen von Äthylen-, Diäthylen-, Triäthylen-, Propylen-, Dipropylen-, 1-Methylpropylen- oder Neopentylglycol oder 1,4-Butandiol, 1,5-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Tris-(2-hydroxyäthyl)-isocyanurat oder Pentaerythrit als mehrwertigem Alkohol in der Stufe c) erhalten worden sind.
18. Drahtlacke, enthaltend einen Polyester nach Anspruch 1 bis 17 und übliche Hilfsstoffe.

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