DE2503369B1

DE2503369B1 - Verfahren zur erzeugung modischer effekte auf cellulosefasergeweben

Info

Publication number: DE2503369B1
Application number: DE19752503369
Authority: DE
Inventors: Dipl-Chem Dr Eltz Hans-Ulr Der; Lehmann Joachim Walter
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1975-01-28
Filing date: 1975-01-28
Publication date: 1976-05-26
Also published as: FR2299453B1; IT1054504B; DE2503369C2; CH608320B; FR2299453A1; CH608320GA3; BE837988A; GB1473490A

Description

Das Färben von Cellulosefasern nach den verschiedenen Verfahren der Klotz-Verweil-Technik mit Substantiven Farbstoffen und mit Reaktivfarbstoffen ist allgemein bekannt.

Beim Einsatz von Substantiven Farbstoffen ist der Pad-Roll-Prozeß üblich, der so durchgeführt wird, daß man das Farbgut mit wäßrigen Lösungen solcher Farbstoffe klotzt und dann in aufgerolltem Zustand einer beheizten Verweilkammer zuführt. Dort erfolgt durch das Zusammenwirken der auf der Ware befindlichen Feuchtigkeit und der zugeführten Wärme die Farbstoffixierung.

Reaktivfarbstoffe werden nach den Klotz-Verweil-Verfahren so gefärbt, daß man die Ware mit wäßrigen, alkalischen Färbeflotten klotzt, danach aufrollt und in diesem Zustand bei Raumtemperatur 3 bis 10 Stunden, eventuell auch 24 Stunden, verweilen läßt. Während der Verweiloperation erfolgt die Farbstoffixierung ohne weiteres Zutun.

Bei diesen zuvor erwähnten Verfahren erhält man über die gesamte Warenbreite hinweg eine gleichmäßige Färbung. Unterschiedliche Farbtöne bzw. Bemusterungen werden durch örtlichen Auftrag von Farbstoffen oder Ätzpasten erreicht. Der Auftrag erfolgt hierbei durch Bedrucken, Auftropfen, Aufsprühen oder Aufschäumen von Farbstoffen oder Chemikalien. Es ist außerdem vorbeschrieben, durch stellenweise mechanische Veränderung des gefärbten Materials, gegebenenfalls unter Einwirkung von Hitze, Farbtonänderungen und damit Musterungen herzustellen.

Fernerhin sind aus Melliand Textilberichte Bd. 54/2 (1973), S. 168 ff, mehrere Arten des sogenannten Transfer-Druckes bekannt. Dort wird — ohne nähere Angaben zu machen — unter dem Kapitel »Naß-Transfer-Verfahren« beschrieben, daß man nasse Web- oder Wirkwaren bei Temperaturen von 100 bis 150° C zusammen mit Transferpapieren verpreßt, die mit Flüssigkeiten präpariert sind, welche die gewünschte Kategorie an Farbstoffen enthalten. Dabei erfolgt der Übertrag des Farbstoffes vom Papier auf das Farbgut. Ziel dieser Methoden ist ein vollständiger, ganzflächiger Übergang der auf dem Papier vorgedruckten Muster auf das Textilmaterial.

Es wurde nun gefunden, daß sich interessante und modisch verwendbare Farbeffekte (sowohl als einfarbige Ganzflächenmusterung als auch als ein- oder mehrfarbige Druckmusterung) auf einfache Weise auf textlien Flächengebilden aus Cellulosefasern nach Art der Klotzfärbetechnik mit Substantiven Farbstoffen oder mit Reaktivfarbstoffen herstellen lassen, wenn man die zu bemusternde Ware mit einer blinden, wäßrigen Flotte klotzt, die beim Einsatz von Reaktivfarbstoffen noch zusätzlich Alkalien enthält, und das so behandelte nasse Material — unmittelbar vor dessen Aufdocken — mit einer mit neutralen Pasten solcher Farbstoffe einseitig, ganzflächig oder teilweise imprägnierten und zwischengetrockneten Papierbahn zusammenlaufen läßt, in diesem Zustand gemeinsam aufdockt und die Farbstoffe wie üblich durch Verweilen fixiert.

Die Präparation der erfindungsgemäß als Trägermaterial für die Farbstoffe dienenden Papierbahn erfolgt nach einer im Papierdruck üblichen Technik unter Verwendung von neutralen, wäßrigen, mit Leim oder Verdickungsmittel bzw. Emulsionsverdickung verdickten farbstoffhaltigen Druckpasten und anschließendem Trocknen. Es kann jedoch auch die gesamte Papierfläche mit einer Streichrakel ganzflächig, einfarbig präpariert werden. Solcherart präparierte Papiere können bei sachgemäßer Lagerung unbegrenzt lange Zeit gelagert werden. Sie sind jederzeit greifbar und ihre Herstellung erfordert keinerlei besonderen technischen Aufwand. Das bedeutet, daß diese Art von Bemusterungsverfahren vollautomatisch erfolgen kann. Die Herstellung der zum Druck des Papiers verwendeten wäßrigen Druckpasten ist einfach:

Die Farbstoffe werden dazu als Typ oder in Kombination in möglichst wenig heißem Wasser gelöst und in eine Verdickung aus Stärke, Alginat, veresterten oder verätherten Cellulosen, Hautleim u. a.. eingetragen. Mit der Verdickung wird die Druck- bzw. Rakel(Streich)-fähigkeit der Druckpasten bewirkt. Als besonders geeignet haben sich Öl-in-Wasser-Emulsionsverdickungen erwiesen, da diese nach dem Trocknen praktisch nur den Farbstoff auf dem Papier zurücklassen und außerdem zum Druck auf den Papierdruckmaschinen besser geeignet sind. Die gewünschte Farbtiefe wird durch die Menge des Farbstoffes in der Druckpaste gegeben.

Als Farbstoffe für das erfindungsgemäße Verfahren kommen die im Colour Index, 3. Auflage (1971) unter der Bezeichnung CI. Direct Dyes oder CI. Reactive Dyes katalogisierten Produkte — in handelsüblicher Form — in Frage. Solche Farbstoffe sind in der Fachliteratur hinreichend erläutert.

Für die Durchführung des beanspruchten Verfahrens können im allgemeinen alle Arten von Papieren verwendet werden, sofern diese bei ihrer Herstellung in der Laufrichtung unter Spannung getrocknet wurden. Solche Papiere krumpfen, wenn sie angefeuchtet werden, in der Laufrichtung und wellen sich.

Durch die Feuchtigkeit der zu färbenden, vorgeklotzten Textilbahn setzt diese Krumpfung des Papiers in Laufrichtung (d. h. in der Kettrichtung der Textilware) ein, sobald es zusammen mit dem Fasergut in die Kaule eingelaufen ist und selbst Feuchtigkeit aufgenommen

hat. Dadurch erfolgt kein ganzflächiger Übergang des auf dem Papier vorgedruckten Musters auf die Textilware, sondern durch die Wellung des Papiers ergibt sich eine Ton-in-Ton-Musterung des Drucks in

sich in der Art eines Wellenmusters. Sofern ganzflächig mit Farbstoff präpariertes Papier verwendet wird, erhält man auf der Ware nach dem Verweilen eine rapportlose, einfarbige Dessinierung. Das Gewebe erscheint Ton-in-Ton wellenförmig gemustert.

Die Wellenmusterung kommt um so feiner zum Vorschein, je dünner das verwendete Papier ist. Gröbere Papiere ergeben gröbere Wellenmuster. Die Leimung des Papiers ist von untergeordneter Bedeutung. Einseitig geleimte oder gestrichene Papiere werden auf der der Leimung abgewendeten Seite bedruckt, da die Leimung als Sperrschicht gegen das Durchschlagen der Farbstoffe dient.

Der Druck der Papiere erfolgt nach bekannten Druckverfahren des Papierdrucks als Flexo-, Off set- oder Tiefdruck.

Nach dem Drucken oder dem Bestreichen des Papiers wird dasselbe unter Spannung glatt getrocknet.

Der erfindungsgemäße Übertrag des Farbstoffes von der Papierbahn auf das Textilgut aus Cellulosefasern erfolgt bei Substantiven Farbstoffen dadurch, daß die Ware mit 80 bis 90° C heißem Wasser und einer Flottenaufnahme von 50 bis 80% (vom Warengewicht) geklotzt und dann kantengleich auf eine Kaule aufgerollt wird. Während des Aufrollens läßt man das in der obengenannten Weise präparierte Papier mit in die Kaule einlaufen. Dann wird die Kaule in die bekannte Pad-Roll-Anlage eingefahren und zur Farbstoffixierung 2 bis 3 Stunden darin belassen. Nach Ablauf der Fixierzeit wird die Ware mit kaltem Wasser gespült und zur Verbesserung der Echtheitseigenschaften wie üblich nachbehandelt.

Beim Einsatz von Reaktivfarbstoffen klotzt man die Ware mit einer kalten wäßrigen Lösung von 10 bis 20 cm³/l Natronlauge (32,5%ig) und etwa 60% Flottenaufnahme (vom Warengewicht), rollt diese dann unter gleichzeitigen Einlaufenlassen des präparierten Papiers kantengleich auf und schlägt die Kaule in Plastikfolie ein. Letztere verhindert während des Verweilens ein Antrocknen der Warenkanten. Nach Abschluß der Fixierung durch 3 bis 24stündiges Verweilen bei Raumtemperatur wird die Färbung gespült und wie für Reaktivfärbungen üblich, nachbehandelt.

Bei Verwendung dünner Papiere oder beim Vorliegen von dünnem Textilgut ist es empfehlenswert, zusätzlich eine Plastikfolie mit dem Papier in die Kaule einlaufen zu lassen, um ein Durchschlagen des Farbstoffes durch die mehrere Schichten der aufgedockten Ware zu verhindern. Einseitig beschichtete Papiere erfüllen den gleichen Zweck, sind aber für dieses Verfahren nicht ökonomisch, da die gebrauchten Papiere nicht weiter verwendet werden können.

Der technische Fortschritt des neuen Verfahrens, gemäß dem der natürliche Schrumpf des feuchten Papiers zu besonderen Effekten führt, ist vor allem in der Tatsache zu erblicken, daß mit einfachen Mitteln eine äußerst modische Musterung erzielt werden kann. Diese besteht darin, daß innerhalb der bedruckten Fläche eine zusätzliche rapportlose Musterung in der Art einer Marmorierung entsteht.

Um einen ähnlichen Effekt mit den Möglichkeiten der bisherigen Verfahren zu erzeugen, ist es notwendig, Druckwalzen entsprechend zu gravieren bzw. Filmdruckschablonen herzustellen. Man erhält auf diese Weise auch dann nur ähnliche, sich im Rapport jedoch exakt wiederholende Musterungen.

Darüber hinaus ist das Bedrucken des Papiers einfacher. Letzteres kann von Textilfirmen, die keine eigene Textildruckerei besitzen, erworben werden. Die Übertragung des Musters vom Papier auf das Textilgut erfolgt mit einfachen Mitteln. Damit werden solche Firmen in die Lage versetzt, Druckware herzustellen, ohne neue Maschinen anschaffen zu müssen.

Schließlich erlaubt das neue Verfahren Kleinpartien und einen sehr raschen Färb- und Motivwechsel, einfach durch Einlegen eines anderen Papiers. Der herkömmliche Druck mit Maschinen, aber auch der Filmdruck, erfordert für die Wirtschaftlichkeit eine Mindestgröße (Metrage) der einzelnen Druckpartien und Farbstellungen.

Beispiel 1

Ein dünnes Papier in der Art eines Schreibpapiers wird mit einer Druckpaste in einem großflächigen Blumenmuster bedruckt und getrocknet.

Die verwendete Druckpaste setzt sich zusammen aus 30 g/kg des Reaktivfarbstoffes der Formel

[SO₂—

NH

Cu-Pc

SO₂ — CH₂ — CH₂ — O — SO₃h!

[SO₃H]₂ (Cu — Pc = Kupferphthalocyanin)

gelöst in etwa 100 cm³ heißem Wasser (eventuell unter Verwendung von 50 g/l Harnstoff). Diese Farbstofflösung wird in 870 g einer Emulsionsverdickung eingerührt, die pro 1000 g folgende Bestandteile aufweist:

400 g 4%ige Natriumalginatverdickung, 10 g eines Emulgators aus Polyäthylenglykol mit dem Molgewicht 2000, bei dem eine OH-Gruppe mit Stearinsäure verestert ist,

150 g Benzin und ^6s

440 g Wasser.

Zum Färben wird ein glattes, gebleichtes Gewebe aus Baumwolle (Renforce) auf dem Foulard bei 60% Flottenaufnahme (vom Warengewicht) mit einer kalten wäßrigen Lösung mit 15 cm³/! Natronlauge von 38° Be geklotzt. Dieser Klotzflotte kann bei Bedarf noch ein alkalibeständiges Netzmittel zugesetzt sein.

Nach dem Verlassen des Foulards wird die geklotzte, feuchte Ware kantengleich aufgerollt. Gleichzeitig wird das in der zuvor beschriebenen Weise bedruckte Papier mit auf die Kaule aufgewickelt. Die Kaule wird sodann in eine Plastikfolie eingeschlagen und in diesem Zustand bei Raumtemperatur 12 Stunden verweilen gelassen. Die Nachbehandlung des Gewebes erfolgt kontinuier-

lieh durch Spülen in kaltem und 70° C heißem Wasser. Danach wird die Färbung in 2 Kasten der Breitwaschmaschine mit einem wäßrigen Bad unter Zusatz von 0,25 g/l des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Nonylphenol mit 20 Mol Äthylenoxid kochend geseift und abschließend warm und kalt mit Wasser gespült. Das als Trägermaterial für die Farbstoffe verwendete Papier wird weggeworfen.
Man erhält ein türkisfarbenes Blumenmuster auf

COONa

HO

weißem Grund, wobei die türkisfarbenen Flächen in sich ein rapportloses Ton-in-Ton-Wellenmuster aufweisen.

Beispiel 2

Man präpariert ein stärkeres Papier, von der Art eines Packpapiers, einseitig, ganzflächig mit einer Lösung von
30 g/l des Substantiven Farbstoffes der Formel

COONa

OH

in einer 5°/oigen, wäßrigen Hautleimlösung und trocknet dasselbe.

Zum Färben wird ein gut saugfähiges, glattes mercerisiertes Baumwollgewebe auf dem Foulard bei etwa 60% Flottenaufnahme (vom Warengewicht) mit 8O⁰C heißem Wasser geklotzt und dann kantengleich aufgerollt. Während des Aufrollens läßt man das wie oben angeführt präparierte Papier mit in die Kaule einlaufen. Die fertige Kaule bringt man sodann in eine auf 8O⁰C aufgeheizte Verweilkammer und beläßt sie dort bei 80° C für 1 Stunde. Danach wird die Färbung mit SO₃Na

kaltem Wasser klar gespült und eventuell mit einem frischen wäßrigen Bad mit einem handelsüblichen kationischen Nachbehandlungsprodukt — zur Verbesserung der Naßechtheiten — nachbehandelt.

Man erhält ein ganzflächig Ton-in-Ton mit rapportlosen Wellenmustern gemustertes Gewebe in brauner Farbe.

Beispiel 3
Man stellt 2 wäßrige Druckpasten mit

a) 30 g/kg des Reaktivfarbstoffes der Formel

NH,

SO₃Na

SO₂ — CH₂ — CH₂ — O — SO₃H b) 15 g/kg des Reaktivfarbstoffes der Formel

OH OCH₃

SO, — CH,- CH,-1

SO₃H

in einer Alginatverdickung her, bedruckt damit ein mit einem Substantiven gelbbraunen Farbstoff oder einer Farbstoffkombination gefärbtes Papier (Packpapier) und trocknet dieses.

Zum Färben verfährt man unter Verwendung dieses -SO₃H

Papiers wie bei Beispiel 1.

Man erhält ein blau und rotes Druckmuster auf hellbeigem Grund, wobei Grund und Musterung in sich rapportlos wellenförmig gemustert erscheinen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Erzeugen von großflächigen, ein- oder mehrfarbigen Farbeffekten auf textlien Flächengebilden aus Cellulosefasern nach Art der Kiotzfärbetechnik mit Substantiven Farbstoffen oder mit Reaktivfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man die zu bemusternde Ware mit einer blinden, wäßrigen Flotte klotzt, die beim Einsatz von Reaktivfarbstoffen noch zusätzlich Alkalien enthält, und das so behandelte nasse Material — unmittelbar vor dessen Aufdocken — mit einer mit neutralen Pasten solcher Farbstoffe einseitig, ganzflächig oder teilweise imprägnierten und zwischengetrockneten Papierbahn zusammenlaufen läßt, in diesem Zustand gemeinsam aufdockt und die Farbstoffe wie üblich durch Verweilen fixiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das mit Farbstoffpaste einseitig imprägnierte Papier auf der anderen Seite wasserundurchlässig beschichtet oder präpariert ist.