DE2433940A1

DE2433940A1 - Verfahren zur herstellung von poroesen diaphragmen

Info

Publication number: DE2433940A1
Application number: DE2433940A
Authority: DE
Inventors: Christopher Vallance
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1973-07-18
Filing date: 1974-07-15
Publication date: 1975-02-06
Also published as: FR2237989A1; FR2237989B1; NL7409610A; CA1046724A; ZA744188B; JPS5070464A; IT1017228B; GB1468356A; BE817677A; AU7082474A

Description

PATENTANWÄLTE DR.-IN G. H. Fl N CKE Dl PL.-I NG. H. BOHR DIPL.-ING. S. STAEGER

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M0llerxtraße31 ^J

IMPERIAI CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED,

Imperial Chemical House,

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"Verfahren zur Herstellung von porösen Diaphragmen"

PRIORITÄT: Britische Patentanmeldung Nr. 34169/73 vom 18. Juli 1973

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von porösen Diaphragmen, insbesondere solchen, die auf Polytetrafluoräthylen aufgebaut sind. Solche Diaphragmen sind besonders geeignet zur Verwendung in Zellen, in denen Alkalimetallchloridlösungen elektrolysiert werden.

In der GB-PS 1 081 046 ist ein Verfahren zur Herstellung solcher porösen Diaphragmen beschrieben, welches darin be-

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steht, daß ein wäßriger Schlamm oder eine Dispersion von Polytetrafluoräthylen und einem festen, feinkörnigen Zusatzstoff, wie Stärke, hergestellt, ein organisches Koaguliermittel, wie Aceton dieser Dispersion zugesetzt und dann die koagulierte Dispersion getrocknet wird. Ein organisches Schmiermittel, wie Petroläther, wird dann dem getrockneten koagulierten Material zugesetzt, um als Verfahrenshilfe zu dienen, wenn das Material zu einer Bahn gewalzt wird. Nach Beendigung der Walzbehandlung wird die Stärke entfernt, um das gewünschte poröse Diaphragma zu ergeben. Gewünschtenfalls kann das Schmiermittel ebenfalls entfernt werden.

Ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von porösen Diaphragmen, bei denen das organische Schmiermittel durch Wasser als Schmiermittel ersetzt wird, ist in der deutschen Patentanmeldung P 23 05 509.6 beschrieben. Dieses Verfahren besteht darin, daß ein wäßriger Schlamm oder eine Dispersion hergestellt wird, welche Polytetrafluoräthylen und einen festen feinkörnigen Zusatzstoff enthält, wobei dieser wäßrige Schlamm oder die Dispersion eingedickt wird, um eine Agglomerierung der darin enthaltenen festen Teilchen zu bewirken, worauf aus dem eingedickten Schlamm oder der Dispersion ein teigartiges Material hergestellt wird, das ausreichend Wasser enthält, um einer nachfolgenden Behandlung zur Herstellung einer Bahn als Schmiermittel zu dienen, wodurch eine Bahn gewünschter Stärke aus diesem Teig gebildet und der feste feinkörnige Zusatzstoff dann aus der Bahn entfernt wird.

Geeignete Zusatzstoffe sind Stärke, beispielsweise Maisstärke und/oder Kartoffelstärke oder eine wasserunlösliche Base oder ein Carbonat, wie beispielsweise Kaliumcarbonat.

Gewünschtenfalls können die festen feinkörnigen Zusatzstoffe

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aus dem Diaphragma entfernt werden, "bevor dieses in die Elektrolysezelle eingebracht wird, "beispielsweise durch Durchtränken des Diaphragmas mit einer Säure, vorzugsweise einer Mineralsäure, wie Salzsäure. Das Diaphragma wird dann mit Wasser gewaschen, um die Säure zu entfernen und noch in feuchtem Zustand in eine Elektrolysezelle eingebracht. Während dieses Einbringens in die Zelle ist es erforderlich, das Diaphragma feucht zu halten, um ein Zusammenfallen der Poren zu verhindern und dies führt zu beträchtlichen Schwierigkeiten bei der Handhabung des Diaphragmas, da dieses nicht nur außerordentlich naß, sondern auch sehr schlüpfrig ist, was auf das Polytetrafluoräthylen zurück-' zuführen ist. Weitere Schwierigkeiten bei der Verwendung solcher vorher extrahierten Diaphragmen bestehen in der Schwierigkeit, eine entsprechende Streckung des nassen Diaphragmas zu erreichen, während dieses in die Zelle eingesetzt wird, und in der Möglichkeit des Auftretens von Löchern oder Rissen, die an der Dichtungseinlage auftreten, die entlang den nassen Kanten des Diaphragmas vorgesehen sind. Es wird daher bevorzugt, das nicht extrahierte Diaphragma in situ in die Zelle einzubauen. Ein hierfür geeignetes Verfahren ist in der britischen Patentanmeldung Nr. 34 167/73 beschrieben, bei dem die Entfernung der in dem Diaphragma enthaltenen Zusatzstoffe dadurch erfolgt, daß das Diaphragma in situ in der Zelle mit einer Säure (z.B. Salzsäure) behandelt wird, die einen Korrosionsinhibitor (beispielsweise Propargylalkohol) enthält. Ein abgewandeltes Verfahren ist in der britischen Patentanmeldung Hr. 34 168/73 beschrieben, bei dem die Entfernung der Zusatzstoffe in der Weise erfolgt, daß die Zelle mit dem Arbeitselektrolyten (beispielsweise einer Alkalimetallchloridsole) gefüllt und der Elektrolyt elektrolysiert wird. . .

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Im allgemeinen arbeiten Diaphragmen, die durch die erwähnte elektrolytische Arbeitsmethode hergestellt worden sind, befriedigend, sowohl in vertikalen und horizontalen Zellen, obwohl, wenn Starke als Zusatzstoff verwendet wird, das so hergestellte Diaphragma außerordentlich hohe Voltspannungen erfordert, insbesondere in horizontalen Zellen. Diese Wirkung ist auch bis zu einem gewissen Ausmaß bei der Verwendung von Diaphragmen zu beobachten, bei denen die Entfernung der Stärke durch Behandlung mit der Säure entweder außerhalb der Zelle oder in situ in der Zelle durchgeführt worden ist. Die Extraktion von Stärke in horizontalen Zellen unter Anwendung der elektrolytischen Methode kann auch zu Schwierigkeiten führen, weil das Diaphragma nicht in die Katholytflüssigkeit der. Extraktion eingetaucht ist, mit dem Ergebnis, daß das Diaphragma leicht aufquillt und sich mit Gas füllt, was eine starke Blasenbildung zur Eolge hat. Dies bewirkt eine unvollkommene, bestenfalls eine nicht gleichmäßige Entfernung der Stärke aus dem Diaphragma.

Es wurde nun eine Reihe von festen feinverteilten Zusatzstoffen gefunden, welche geeignet sind zur Herstellung von porösen Diaphragmen durch irgendeines der oben beschriebenen Verfahren, das nicht die Nachteile zur Folge hat, welche bei der elektrolytisehen Extraktionsbehandlung auftreten.

Gemäß einem Merkmal der Erfindung wird also ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Diaphragmas aus synthetischem Material vorgeschlagen, welches darin besteht, daß eine Bahn des synthetischen Materials gemischt mit einem festen feinverteilten Zusatzstoff hergestellt wird, der dann aus der Bahn entfernt wird und das Neue der Erfindung besteht darin, daß der feste feinverteilte Zusatzstoff ein organisches polymeres Material ist, derart, daß die sich ergebenden

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Poren in dem Diaphragma verlängert werden, wobei die mittlere länge der Poren mindestens doppelt so groß ist wie ihre mittlere Breite.

Gemäß einem- weiteren Merkmal der Erfindung wird ein poröses Diaphragma vorgeschlagen, das aus einem synthetischen Material besteht, welches verlängerte Poren aufweist, wobei die mittlere Länge dieser Poren mindestens doppelt so groß ist wie ihre mittlere Breite.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders anwendbar zur Herstellung von porösen Diaphragmen, die auf synthetischen organischen polymeren Materialien, beispielsweise Polyvinylidenfluorid und insbesondere Polytetrafluoräthylen aufgebaut sind.

Die Poren in dem Diaphragma besitzen vorzugsweise eine Länge von 30 bis 120/U, beispielsweise von 40 bis 100/U; Eine Porenweite von 10 bis 20/U wird bevorzugt.

Es wird besonders bevorzugt, Cellulose als festen feinverteilten Zusatzstoff zu verwenden, d.h. ein lineares Polymer von Anhydroglucoseeinheiten, welche durch glucoside Bindungen zusammengehalten werden, das die empirische Formel (^gH₁₀Oc)_n besitzt. Besonders brauchbare Beispiele von Cellulose sind "Solka Floc" das von der Fa. BROW COMPANY LIMITED, USA, vertrieben wird und gebleichte Kraft-Holz-Pulpe. Die Cellulose kann auch noch gewünschtenfalls mit anderen polymeren Materialien belegt sein, wie beispielsweise Polyacrylaten oder Polymethacrylaten.

Die porösen Diaphragmen gemäß der Erfindung können zweckmäßig aus wäßrigen Schlämmen oder Dispersionen des synthetischen Materials (beispielsweise Polytetrafluoräthylen) her-

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gestellt werden und zwar durch die Verfahren wie sie in der GB-PS 1 081 046 und in der deutschen Patentanmeldung P 23 05 509.6 "beschrieben sind, wobei der feste, feinverteilte Zusatzstoff durch^ Behandlung mit einer Säure, beispielsweise Salzsäure, extrahiert wird, bevor das Diaphragma in die Zelle eingebracht wird. Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der Zusatzstoff auch in situ in der Zelle extrahiert werden, und zwar durch Behandlung mit einer Säure, welche einen Korrosionsinhibitor enthält (wie in der britischen Patentanmeldung Nr. 34 167/73 beschrieben) oder durch, eine elektrolytische Behandlung, wie sie in der britischen Patentanmeldung Nr. 34 168/73 beschrieben ist.

Wenn als synthetisches Material, beispielsweise Polytetrafluoräthylen, verwendet wird, so liegt die bevorzugte Teilchengröße des Polytetrafluorethylene in dem wäßrigen Schlamm oder der Dispersion innerhalb des Bereichs von 0,05 bis 1/U, und beträgt beispielsweise bis zu 0,2/u.

In vielen Fällen ist es wünschenswert, dem Schlamm oder der Dispersion weitere Komponenten einzuverleiben, welche nicht entfernt werden, wenn die Bahn der Behandlung zur Entfernung des feinverteilten Zusatzstoffes unterworfen wird. Beispiele solcher Komponenten sind feinverteilte Füllstoffe, im allgemeinen anorganische Füllstoffe, wie beispielsweise Titandioxyd, das besonders bevorzugt wird, Bariumsulfat, Asbest (beispielsweise Amphibol oder Serpentinasbest), Graphit und Aluminiumoxyd. Zweckmäßig besitzt der Füllstoff eine Teilchengröße von beispielsweise weniger als 10/u und vorzugsweise weniger als 1 /U. Das Gewichtsverhältnis von Füllstoff zu synthetischem Material, beispielsweise Polytetrafluoräthylen, kann z.B. von 10:1 bis 1:10, vorzugsweise von 2:1 bis 1:2 betragen.

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Das Verfahren zur Herstellung von Diaphragmen gemäß der Erfindung wird vorzugsweise unter Anwendung der elektrolytischen Extraktionemethode durchgeführt, da diese Methode sowohl für senkrechte als auch waagerechte Zellen angewendet werden kann und hierbei die oben angegebenen Nachteile vermieden oder verringert werden. Es wird angenommen, daß die bei der Anwendung der elektrolytischen Extraktionsmethode erreichte Verbesserung teilweise auf die verringerte Anfälligkeit des Durchgangs von Gas durch die Poren zurückzuführen ist, das während der Extraktion gebildet wird, im Vergleich mit porösen Diaphragmen, welche durch Extraktion von anderen Zusatzstoffen als Cellulose · hergestellt sind und teilweise, weil das nicht-extrahierte Diaphragma eine meßbare Durchlässigkeit besitzt im Gegensatz beispielsweise mit einem nicht-extrahierten Diaphragma, das Stärke als Zusatzstoff enthält.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Diaphragmen sind im allgemeinen fest genug, um ohne Träger verwendet werden zu können. Um jedoch eine besonders große Festigkeit zu erreichen, kann es wünschenswert sein, eine Bahn aus einem geeigneten Versteifungsmaterial einzuarbeiten, wie beispielsweise eine Polymergaze, wie eine Polypropylengaze.

Das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren ermöglicht die Herstellung von Diaphragmen mit einem weiten Bereich der Durchlässigkeit. Ein auf diese Weise hergestelltes Diaphragma ist besonders geeignet zur Verwendung in senkrechten oder waagerechten Zellen zur Elektrolyse von Alkalimetallhalogenide^ beispielsweise zur Herstellung von Chlor und kaustischen Alkalien.

Die Erfindung ist in den nachfolgenden Beispielen näher er-

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läutert, ohne jedoch, hierauf "beschränkt zu sein. Die Teile und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel

Zu 100 Teilen einer wäßrigen Dispersion von Polytetrafluoräthylen, die 60 $> des Polymers in Form von Teilchen einer Teilchengröße etwa innerhalb des Bereiches von 0,15 bis 0,2/U enthält, wurden 422 Teile Wasser, 60 Teile Titandioxyd einer Teilchengröße von etwa 0,2/U und 180 Teile Floekencellulose ("Solka Floc", vertrieben von der Firma BROW COICPANY LIMITED, USA) und einer Flockenlänge von ■ weniger als 100/U zugesetzt. Die Mischung wurde dann mit einem Schaufelmischer 10 Kin. lang gerührt, um eine im wesentlichen gleichmäßige Paste zu ergeben. Diese Paste wurde auf Trögen ausgebreitet und 48 Std. lang bei 24°C getrocknet zu einem Wassergehalt von 4,5 Gew.-^, 100 Teile der eich ergebenden krümeligen Masse wurden dann mit 47 Teilen V/asser gemischt, um einen Teig zu ergeben. Der Teig wurde dann entlang der kürzesten Kante einer rechteckigen Karte ausgebreitet und dann auf der Karte zwischen gleichmäßig angetriebenen Kalanderwalzen, die einen Abstand von 3 mm besaßen, zu einer länglichen Bahn kalandert. Nach dem Kalandern wurde die längliche Bahn in der Kalanderrichtung in vier gleichmäßige Stücke geschnitten. Diese wurden deckungsgleich übereinandergelegt, um ein viersehichtiges Laminat zu ergeben. Die Karte wurde aufgenommen, um 90° in die ursprüngliche Kalanderrichtung gedreht und erneut durch die Kalanderwalzen mit 3 mm Abstand kalandert. Diese Arbeitsweise, d.h. das aufeinanderfolgende Schneiden in vier Stücke, übereinanderstapeln, Drehen um 90° und Kalandern wurde wiederholt, bis die Stoffzusammensetzung insgesamt zwölfmal gev/alzt worden ist. Das sich ergebende Laminat wurde in der Ka-

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landerrichtung in vier Streifen geschnitten, die übereinandergestapelt, von der Karte entfernt, und ohne Drehung um 90° erneut kalandert wurden, wobei der Walzenabstand entsprechend der Stärke der Unterlagenkarte verringert wurde. Nach dem Kalandern wurde das Laminat wieder rechtwinklig zu der Kalanderrichtung in vier gleiche Stücke geschnitten, die übereinandergestapelt, um 90° gedreht und erneut kalandert wurden. Diese Arbeitsweise, nämlich das Zerschneiden rechtwinklig zur Kalanderrichtung, Stapeln, Drehen und Kalandern wurde wiederholt, bis die Stoffzusammensetzung insgesamt achtzehnmal gewalzt worden ist. Das . sich ergebende, im wesentlichen rechteckige laminat wurde dann nochmals durch die Walzen geschickt, und zwar mit seiner längsten Seite rechtwinklig zur Kalanderrichtung und wobei der Walzenabstand etwas verringert wurde. In diesem Falle wurde nicht in Streifen geschnitten, gestapelt oder um 90° verdreht. Dieses Verfahren wurde mit sich allmählich verringerndem Abstand zwischen den Walzrollen wiederholt, wobei jedesmal die gleiche Kante des Laminats den Walzen zugeführt wurden, bis die Stärke des Laminats 1,5 mm betrug. Ein quadratisches Stück von 22 χ 26 Maschengaze, das aus 0,3 mm Durchmesser aufweisendem Einfadengarn aus Polypropylen bestand, wurde auf das Laminat aufgelegt und in das Laminat eingewalzt, indem dieses durch einen etwas verringerten Walzenabstand kalandert wurde. Die sich ergebende verstärkte Bahn wurde dann von den Walzen entfernt .

Das in der beschriebenen Weise hergestellte Diaphragma wurde auf die Kathode einer waagerechten Diaphragmazelle aufgebracht, und zwar mit der gewebten Gaze auf die Anolytseite. Der Abstand zwischen Anode und Kathode betrug 3 mm. Nachdem die Zelle mit Sole gefüllt war, zeigte sich, daß das nichtextrahierte Diaphragma eine Durchlässigkeit von 172 Std.

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- ίο -

"besaß. Die Durchlässigkeit wird durch die folgende Pormel definiert:

Durchlässigkeit (st"¹) =

Strömungsgeschwindigkeit durch das Diaphragma (l/st) χ 10

Diaphragmafläche (cm) χ Druckabfall (cm Sole)

Die Zelle wurde dann mit einer Stromdichte von 4 kA/m be— lastet, mit einer Anfangsspannung von 4,4 Volt und einer Soletemperatur von 40⁰C. Nach 3 1/2 Std. sank die Zellenspannung auf 3,25 Volt bei 24⁰C, die Diaphragmadurchlässigkeit stieg auf 640 st"" und die Zelle arbeitete kontinuierlich weiter mit einer ständigen Spannung von 3,18 Volt bei 67 C.

Beispiel

10,9 Teile gebleichte Kraft-Holz-Pulpe (aus dem Sulfatverfahren) wurden mit 1039 Teilen Wasser gemischt und 30 Min. lang in einer Walzvorrichtung geschlagen. 133 Teile einer wäßrigen Dispersion von Polytetrafluoräthylen, die 60 io des Polymers in 3Form von Teilchen einer Teilchengröße von etwa 0,15 bis 0,2/U enthielt und 80 Teile Titandioxyd wurden zugesetzt.. Die Mischung wurde dann mit einem Schaufelrührermischer 15 Min. lang gerührt, um eine im wesentlichen gleichmäßige Paste zu ergeben. Diese Paste wurde auf Trögen ausgebreitet und das überschüssige Wasser an der Luft verdampfen gelassen, bis die Mischung eine teigartige Konsistenz angenommen hatte.

Diese teigartige Mischung wurde dann auf einer Karte unter Anwendung eines ähnlichen Verfahrens wie in Beispiel 1 be-

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schrieben, kalandert, wobei die Kalanderbehandlung zunächst durch Walzen auf der Karte mit einem Walzenabstand von 3 mm durchgeführt wurde, siebenmal mit einem Walzenabstand ohne Karte gewalzt wurde (unter Anwendung der Schneid- und Stapelbehandlung wie in Beispiel 1 beschrieben) und schließlich einmal das aus zwei gleichen Stücken bestehende Laminat gewalzt wurde, anstatt des vierteiligen Laminats. Das sich ergebende Laminat wurde dann durch Walzen mit sich verringertem Walzenabstand geleitet, bis die Stärke, des Laminats auf 1,5 mm verringert worden ist. Ein rechteckiges Maschengaze3tück aus Polypropylen (22 χ 26 mesh) aus Einzelfadengarnen mit einem Durchmesser von 0,28 mm ' wurde in da3 Laminat eingewalzt, indem das zusammengesetzte Laminat durch einen etwas verringerten Walzenspalt geschickt wurde.

Das in der angegebenen Weise hergestellte Diaphragma wurde auf der Kathode einer senkrechten Diaphragmazelle angebracht, wobei der Anoden-Kathoden-Abstand 6 mm betriJg und da e gewebte Gase sich auf der llatholytseite be.fand. Die Zelle wurde mit Sole gefüllt und mit einer Stromdichte von

ο
2 kA/m belastet. Nach 10 Tagen betrug die Diaphragma-

—1
durchlässigkeit 21 st und die Zelle arbeitete mit einer ständigen Spannung von 3,5 YoIt bei 67⁰C.

Claims

PATENTANSPRÜCHE :

Poröses Diaphragma, "bestehend aus einem synthetischen Material mit Poren länglicher Gestalt, wobei die mittlere Länge der Poren etwa doppelt so groß ist wie ihre mittlere Breite.

2. Diaphragma nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische Material aus Polytetrafluoräthylen "besteht.

3. Diaphragma nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn- . zeichnet, daß die Poren eine Länge von 30 bis 120/U besitzen.

4. Diaphragma nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Poren eine Länge von 10 bis 100u besitzen.

5. Diaphragma nach den Ansprüchen 1, 3 oder 4, dadurch gekenn
trägt.

gekennzeichnet, daß die Porenbreite 10 bis 20/U be-

Verfahren zur Herstellung eines porösen Diaphragmas aus synthetischem Material durch Formen einer Bahn des synthetischen Materials, gemischt mit einem festen, feinverteilten Zusatzstoff, der dann entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der feste, feinverteilte Zusatzstoff ein organisches polymeres Material ist, derart, daß die sich ergebenden Poren in dem Diaphragma

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längliche Gestalt besitzen und die mittlere länge derselben mindestens doppelt so groß ist wie ihre mittlere Breite.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der feste feinverteilte Zusatzstoff aus Cellulose besteht.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeich-' net, daß das synthetische Material aus Polytetrafluoräthylen besteht.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn aus dem synthetischen Material gemischt mit dem festen feinverteilten Zusatzstoff dadurch gebildet wird, daß ein wäßriger Schlamm oder eine Dispersion hergestellt wird, welche das synthetische Material und den festen feinverteilten Zusatzstoff enthält und dieser Dispersion ein organisches Koagulierungsmittel zugesetzt wird, worauf die koagulierte Dispersion getrocknet, ein organisches Schmiermittel dem getrockneten koagulierten Material zugesetzt wird, um als Schmiermittel bei der nachfolgenden Bahnbildungsbehandlung zu dienen und aus diesem Material eine Bahn der gewünschten Stärke hergestellt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn des synthetischen Materials gemischt mit dem festen feinverteilten Zusatzstoff dadurch hergestellt wird, daß ein wäßriger Schlamm oder eine Dispersion hergestellt wird, welche das synthetische Material und den festen feinverteilten Zusatzstoff enthält, der sich ergebende Schlamm oder die Dispersion

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eingedickt wird, um eine Agglomerierung der darin enthaltenen festen Teilchen durchzuführen, worauf aus dem eingedickten Schlamm oder der Dispersion ein teigartiges Material hergestellt wird, das eine ausreichende Menge Wasser enthält, um bei einer nachfolgenden Bahnbildungsbehandlung als Schmiermittel zu dienen und aus diesem Teig eine Bahn gewünschter Stärke hergestellt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße des Polytetrafluoräthylens in dem wäßrigen Schlamm oder der Dispersion'

■ innerhalb des Bereiches von 0,05 bis 1/U liegt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße des Polytetrafluoräthylens innerhalb des Bereiches von 0,1 bis 0,2/U liegt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von festem feinverteilten Zusatzstoff zu Polytetrafluoräthylen 10:1 bis 1:10 beträgt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von festem feinverteiltem Zusatzstoff zu Polytetrafluoräthylen 5:1 bis 1:1 beträgt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der wäßrige Schlämm oder die Dispersion auch noch weitere Bestandteile enthält, welche aus der Bahn nicht entfernt werden, wenn diese der Behandlung zur Entfernung des feinverteilten Zusatzstoffes unterworfen wird.

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— 1 ρ —

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Komponente ein anorganischer Füllstoff ist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Füllstoff aus Titandioxyd,

. Bariumsulfat, Asbest, Graphit oder Aluminiumoxyd besteht.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Komponente eine Teilchengröße von weniger als 10/u besitzt.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Komponente eine Teilchengröße-von weniger als 1 /u besitzt.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis der anderen Komponente zu Polytetrafluoräthylen 10:1 bis 1:10 beträgt .

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis 2:1 bis 1:2 beträgt.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Diaphragma mit einem Ver- · stärkungsträger versehen wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine Bahn aus Polymergaze ist.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine Polypropylengaze ist.

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25. Elektrolysezelle mit einem porösen Diaphragma, hergestellt nach den vorangegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß diese zur Elektrolyse eines Alkalimetallchlorids, insbesondere von Natriumchlorid, verwendet wird. · '

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