DE2424669A1

DE2424669A1 - Verfahren zur verarbeitung von fasergut zu garn und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens

Info

Publication number: DE2424669A1
Application number: DE2424669A
Authority: DE
Inventors: Vaclav Safar
Original assignee: Elitex Zavody Textilniho
Current assignee: Elitex Zavody Textilniho
Priority date: 1973-06-07
Filing date: 1974-05-21
Publication date: 1975-01-02
Also published as: CH693874A4; FR2232627A1; DD113776A1; JPS5031139A; CS189112B1; FR2232627B3; US3901012A; CH575019A5; GB1456414A; CH580175B5

Description

DIPL.-PHYS. DR. WALTHER JUNIUS 3 Hannover

WOLFSTRASSE 2* ■ TELEFON (05 11) »3 45 30

I8.5.I974

Meine Akte: 22oo

ELITEX, Zavody textilnxho strojirenstvi, generalni reditelstvi, L i b e r e c (Tschechoslowakei)

Verfahren zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens unter Einwirkung von statischer Elektrizität.

Es sind bereits eine ganze Reihe von Verfahren zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn bekannt. Diese unterscheiden sich voneinander durch die Art der Verfestigung eines Fasergutbühdels, welches durch eine bestimmte lineare Aufeinanderfolge von in diesem Bündel einander zugeordneter Fasern gebildet wird. Manche der bekannten

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Verfahren verwenden Adhäsionsmittel, mit deren Hilfe die Pasern im Bündel in bestimmter, vorher gebildeter Aufeinanderfolge gegenseitig verbunden sind, wodurch die Haftung und Festigkeit des gebildeten Paserbündels gesichert ist. Die Adhäsionsmittel können später z„B. durch Auswaschen beseitigt v/erden oder sie werden zum dauernden Bestandteil des Garnes, das als Endprodukt aus diesem Fasergebilde gebildet ist. Bei anderen Verfahren, welche diese Art der Verfestigung des Fasergutes verwenden, werden als Bestandteil thermoplastische Fasern benutzt und durch deren Einführung in einen plastischen Zustand die Verbindung eines weiteren Bestandteiles, evtlo Bestandteiles des Fasergutes im Garn, als Endprodukt der Faserverarbeitung erzielt. Diese Garne haben bestimmte spezifische Eigenschaften und ein diesen entsprechendes Anwendungsgebiet. Ein Nachteil der auf diese Weise erzeugten Garne besteht darin, daß sie verhältnismässig kostspielig sind, was durch die Verwendung von Adhäsionsmitteln und die Kompliziertheit der Erzeugungsvorrichtung verursacht ist.

Ein sehr weit verbreitetes bekanntes Verfahren zur Verfestigung eines Fasergutbündels ist die Verfestigung durch Drehung, welche auf verschiedene Weise durchgeführt werden kann. Eine Drehung wird dem Garn entweder durch Rotation der Garnwicklung, wie z»B. beim klassischen Ringspinnen (System Ring-Laufer), oder durch Rotation eines offenen Endes des gebildeten Garnes, evtlc durch abwechselnde Drahtgebung des Faserbündels in beiden Richtungen erteilt, wodurch die sogenannte falsche Drehung

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entsteht, bei der Garne mit Links- und Pechtsdrehung hintereinander reglmässig abwechseln. Zwischen diesen Abschnitten befindet sich auch ein bestimmter Abschnitt ohne Drehung, welcher dieses als Endprodukt erhaltene Garn sowohl im Aussehen als auch hinsichtlich seiner Eigenschaften, insbesondere seiner Festigkeit, beeinträchtigt. Die Drahtgebung des offenen Garnendes wird in manchen Fällen auf rein mechanische Weise, einschließlich des Ansetzens der Fasern auf das rotierende Faserbündel, welches nach Drahtgebung durch die Achse des Rotationskörpers abgeliefert wird, durchgeführt. Beim pneumatisch-mechanischen Verfahren wird insbesondere eine Spinnturbine verwendet, in welche Fasern einzeln durch einen in dieser Spinnturbine durch Unterdruck gebildeten Luftstrom befördert und auf ihrem Umfang in Form eines Bändchens in einer anderen . Folge, als sich dieses vordem im zu verarbeitenden Fasergut befand, abgelegt werden. Die in Form eines Bändchens in der Spinnturbine abgelegten Fasern werden dann nach Ansetzen und Drahtgebung auf das offene Ende des gebildeten Garnes kontinuierlich abgeliefert und in der Rotationsachse der Spinnturbine bereits in Form von Garn abgezogen. Es sind auch Verfahren bekannt, bei denen dem offenen Garnende mit Hilfe eines wirbelnden Arbeitsmediums, am häufigsten Luftwirbels, eventuell in einem rotierenden elektrostatischen Feld, Draht gegeben wird.

Der Nachteil des bekannten Verfahrens zur Herstellung von Garn in der Spinnturbine besteht insbesondere in einer Begrenzung der Leistung, die durch Fliehkräfte ge·

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geben ist, welche auf das Garn bei dessen Abzug aus der Sammelaberflache einwirken, da der Spinnturbinendurchmesser in einem bestimmten Verhältnis zur Länge der versponnenen Pasern gewählt ist. Bei diesem Verfahren ist auch eine verminderte Festigkeit des in der Spinnturbine hergestellten Garnes ein Nachteile

Bei Verfahren, welche ein wirbelndes Arbeitsmedium zur Drahtgebung verwenden, ist auch eine verminderte Garnfestigkeit sowie Garnungleichmässigkeit vom Nachteil, welche auf das Aussehen des Garnes ungünstig einwirkt.

Das sogenannte elektrostatische Spinnverfahren, d.i. Drahtgebung von Pasern im elektrostatischen Feld, ist bisher in mehreren Varianten bekannte Nach einer Variante dieses Verfahrens werden Pasern im ausgekämmten Zustand in Querrichtung einer punktförmigen Elektrode zugeführt und dabei durch einen als Drehspindel ausgebildeten zweiten Pol aufgerichtet ο

Bei einer anderen Variante dieses Spinnverfahrens werden Pasern im ausgekämmten Zustand durch eine in Form eines Rohres ausgebildete Elektrode in deren Achse zu einer den zweiten Pol bildenden Drehspindel zugeführt.

Das gemeinsame Merkmal dieser beiden bekannten Varianten des'elektrostatischen Spinnverfahrens besteht im Aufrichten

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von Pasern zwischen der den einen Pol bildenden Drehspindel und dem anderen Pol. Dabei werden die Pasern in gleicher Reihenfolge, wie sie vom Auflockerungsorgan zugeführt werden, in das Garn ein^gesponnen, wobei es zwischen dem offenen, rotierenden Garnende und dem Auflockerungsorgan nicht zu einer Unterbrechung des Faserflusses kommt_o Daher sind die Pasern auch während ihres Aufrichtens vom Auskämmorgan zur Elektro-Drehspindel ständig in Bewegung, weshalb es nicht möglich ist, die Reihenfolge der Pasern absichtlich zu ändern.

Der gemeinsame Nachteil beider Varianten des elektrostatischen Spinnverfahrens besteht in einem Widerspruch, welcher durch die verschiedene Wirkung der elektrostatischen und mechanischen Kräfte auf das Garn ,gleichzeitig im Moment des Einspinnens in das Garn gegeben isto Das Ansetzen der Pasern ist bei diesem Verfahren im ausgekämmten Zustand durchzuführen, d.i. bei Verteilung des Pasergutes auf einzelne Pasern. Sonst wäre es nicht möglich, die Pasern im elektrischen Feld wirksam aufzurichten. Mit Rücksicht auf die angeforderte hohe Spinngeschwindigkeit ist bei diesem Verfahren eine hohe Spannung des elektrostatischen Feldes in Bezug auf die Flußgeschwindigkeit der zum Punkt der Drahtgebung zugeführten Pasern notwendig. Dabei ist aber die Wirkung der elektrostatischen Kräfte auf die Faser sehr kurzfristig, so daß sie nur mit Mühe die auf die Paser einwirkenden mechanischen Kräfte, wie Trägheit, naturgemäßes Zusammenziehen der Pasern, sowie auch durch große Fasergeschwindigkeit und zugehörigen Bestandteilen der Verarbeitungs-. vorrichtung verursachte aerodynamische Kraft überwinden

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können. Je höher die Spinngeschwindigkeit ist, desto ungünstiger wirkt der Widerspruch zwischen den elektrostatischen und mechanischen Kräften auf den Aufrichtungsgrad der Pasern und auf die Gleichmässigkeit des resultierenden Garnes ein. Es wurde durch Versuche nachgewiesen, daß Fasern in den angeführten Vorrichtungen im Ruhezustand, d. i. in der Zeit, während welcher die oben angeführten mechanischen Kräfte nicht wirken, sondern lediglich das elektrostatische Feld wirkt, vorschriftsmässig aufgewickelt werden, was Jedoch im Spinnbetrieb durch Wirkung mechanischer und aerodynamischer Kräfte im wesentlichen Maß gestört istο

Ein weiteres bekanntes Spinnverfahren von Pasern besteht in deren Einführung in ein rotierendes elektrostatisches Feld, in welchem es zu ihrer Drahtgebung kommt» Der Nachteil bei diesem Verfahren ist die unzureichende Größe der elektrostatischen Kräfte angesichts der angeforderten Kräfte, Vielehe eine zur Fasereinspinnung in Garn von hinreichender Festigkeit notwendige genügende Drehwirkung ausüben könnten»

Desgleichen ist ein Verfahren zur Bildung von gedrehtem Garn bekannt, bei welchem ausgekämmte Fasern in einer Ablegezone auf eine bewegliche Oberfläche abgelegt und mit deren Hilfe einer Abzugszone zugeführt werden, in der sich die Pasern um die Achse des Garnes durch Reibberührung mit der beweglichen Oberfläche und einer weiteren, gegenläufigen Oberfläche verdrehen, welche die Fasern in der Abzugszone verschließt, resp. anpreßt. Als Hilfsmittel gegen das Haftenbleiben der Fasern auf der beweglichen Oberfläche wird ent-

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weder das elektrostatische Feld oder die Saugwirkung benutzt, wobei die erwähnte bewegliche Oberfläche perforiert ist»

Bei diesem Verfahren ist es möglich, die Pasern m_it hohen Geschwindigkeiten zu verspinnen, insbesondere sie durch gegenläufige Reibflächen zu verdrehen_o Der Nachteil besteht jedoch darin, daß es mit diesem Verfahren nicht möglich ist, dem Garn unter Betriebsbedingungen eine genaue und konstante Drehung zu erteilen» Eine Schwankung der Drehung und deren unverbürgter Grad im Rahmen üblicher Toleranzen und Gepflogenheiten beeinflußt im wesentlichen Maß die Festigkeit des Garnes und vermindert dessen Qualität und Verwendbarkeit. Diesen Nachteil vermindert nicht einmal die gleichzeitige Verwendung der Drehvorrichtung für die falsche Drehung hinter der Reibdrehvorrichtung_o Auch bei diesem Verfahren ist es in manchen Fällen unvorteilhaft, daß die bewegliche Oberfläche zur Faserübertragung begrenzte Zonen für das Ablegen und Abziehen der Fasern hat« Dies trifft besonders in jenen Fällen zu, in denen hohe Spinngeschwindigkeiten verlangt werden, bei denen dem Drahtgebungsorgan eine beträchtliche Menge an Fasern zugeführt werden muß, deren Ablagerung auf die bewegliche Oberfläche im ausgekämmten Zustand notwendig ist ο Unter solchen Bedingungen bedeutet eine Raumbegrenzung für die Zufuhr von Fasern und für deren Ablage auf die bewegliche Oberfläche desgleichen eine Leistungseinschränkung oder Qualitätsminderung, weil zur zweckmässigen Ablagerung von Fasern im aufgerichteten Zustand entsprechend der erhöhten Transportgeschwindigkeiten der Fasern im begrenzten Raum für die Zufuhr der Fasern und deren Haftenbleiben auf der

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beweglichen Oberfläche nur eine kurze Zeit zur Verfügung steht. Eine Abgrenzung des Bereiches zur Faserablage ermöglicht beispielsweise keine Zufuhr der Pasern auf die gesamte bewegliche Oberfläche. Sie ermöglicht nicht, auf dieser neue Aufeinanderfolgen der Fasern oder auf ihr eine vollkommene re Durchmischung und gleichmässigere Fasersicht, z.B. mittels zyklischem Fachen, auszubilden. Das Verfahren zur Drahtgebung von Garn durch Reibungsberührung mit der sich bewegenden Oberfläche ermöglicht keine Ausbildung dieser Oberflächen mit gekrümmtem Profil zum Zweck eines wirksameren Anliegens der Fasern auf der Oberfläche und somit zum Erreichen einer konsequenten Aufrichtung der Fasern zwischen den Polen zur Verbesserung der Eigenschaften des hergestellten Garnes. Es ist gleichfalls unvorteilhaft, daß die Drahtgebung durch Reibungsberührung die Verwendung von Vereinigungsmitteln ausschließt, bei denen sich zwischen den Polen eines elektrostatischen Feldes ein freier Raum befindet, in welchem zufolge Wirkung dieses Feldes Fasern abgefangen und im aufgewickelten Zustand zum Drehorgan befördert werden, wodurch es möglich ist, eine konstruktive Vereinfachung der Maschine zu erzielen.

Es ist ein weiteres Verfahren zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn aus einem zum Drehorgan im aufgelockerten Zustand zugeführten Faserbündel bekannt, bei dem einzelne Fasern nebeneinander quer zu ihrer Längsachse angeordnet und im Bereich der Drahtgebung gegenläufig aufgewickelt und sodann in Form von Garn abgezogen werden» Die Ablage der Fasern und deren Anordnung nebeneinander erfolgt auf einem Transportglied, welches in Querrichtung zur Längsachse der Fasern

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beweglich isto Die Pasern werden auf das Transportglied im aufgewickeltem Zustand abgelegt, in welchem sie mittels zugehöriger Halteelemente in Form von Stiften, Nadeln, Vorsprüngen oder ähnlichen Elementen gesichert sind.

Der Nachteil dieses Garnherstellungsverfahrens besteht insbesondere darin, daß die nebeneinander gelagerten Pasern im aufgerichteten Zustand auf dem Transportglied durch mechanische Haltemittel in Form von Nadeln, Stiften und dergl. gesichert werden müssen« Hierdurch wächst der passive Widerstand gegen die Drahtgebung des Faserbündels, wobei zu gleich die Abnahme der Pasern vom Transportglied beim Aufwickeln erschwert ist, welches aus diesem Grunde gegenläufig durchgeführt wird. Auch die Ablage der Pasern auf das Transportglied, deren Steuerung und Aneinanderhaften im aufgerichteten Zustand mit Hilfe einer Ablegevorriohtung ist schwierig und in der Leistung begrenzt« Deshalb ist es notwendig, in bestimmten Fällen für ein Drehorgan eine größere Anzahl von Ablegevorrichtungen zu verwenden. Die Ablage der Pasern nebeneinander ist für manche Fälle vom Standpunkt der Eigenschaft des Endproduktes, d« I₀ des Garnes, aus gesehen gleichfalls unvorteilhaft, weil es keine einwandfjeLe Durchmisohung des Pasergutes und Ausbildung neuer Aufeinanderfolgen der Fasern von höherer Gleichmässigkeit ermöglicht« Bei diesem Verfahren ist es z.B. unmöglich, das Prinzip des rückgängigen zyklischen Fachens ausgekämmter Pasern zu verwenden, welches zufolge voll-

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kommener Durchmischung der Pasern aus einzelnen Teilen des Fasergutes eine höhere Gleichmässigkeit des Garnes gewährleistet.

Das Verfahren zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn nach vorliegender Erfindung vermindert diese Nachteile erhebliche Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine höhere Verarbeitungsgeschwindigkeit des Fasergutes bei gleichzeitiger Erlangung der gewünschten Eigenschaften und einer besseren Qualität des als Endprodukt erhaltenen Garnes ermöglichet

Die Erfindung besteht darin, daß Fasern nach ihrer Auflockerung auf einem Vereinigungsmittel durch Wirkung eines elektrostatischen Feldes abgefangen und parallelisiert, sowie aus diesem Feld durch ein rotierendes, offenes Garnende kontinuierlich abgenommen werden, dessen Rotation durch ein Drehorgan hervorgerufen wird, welches auf das sich bildende Garn hinter dem Abschnitt des Ansetzens der Fasern auf das Garnende einwirkt.

Das Hauptkennzeichen der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht insbesondere darin, daß hinter der Auflockerungsvorrichtung für das Fasergut ein durch Pole einer Hochs pannungsi|ue He gebildetes Vereinigungsmittel angeordnet und daß zu einem dieser Pole die Rotationsachse des Drehorganes gerichtet ist, welGhes auf das Garn hinter dem Abschnitt des Ansetzens der Fasern auf das Garnende einwirkt»

Das Wesen der Erfindung sowie weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind nachstehend anhand von in der Zeichnung

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schematisch dargestellten Ausfütirungsbeispielen näher erläutert <> Es zeigen:

Figur 1 einen Seitenrißschnitt durch eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn nach der Erfindung,

Figur 2 einen Seitenrißschnitt einer anderen Vorrichtung zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn,

Figur 3 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Figur 2,

Figur 4 einen Seitenrißschnitt einer weiteren Ausführung der Vorrichtung zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn nach der Erfindung,

Figur 5 einen Seitenrißschnitt einer weiteren Ausführung der Vorrichtung nach der Erfindung mit einem Raum zur Homogenisierung von Fasern,

Figur 6 eine Draufsicht auf eine Ausführung der Vorrichtung nach der Erfindung mit gemeinsamer Faserauflockerung und einem gemeinsamen Raum zur Faseranhäufung für mehrere Drehorgane·.

Bei der Ausführung nach Figur 1 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung durch eine bekannte Vorrichtung 1 zur Auflockerung von Fasergut 2o gebildet, an deren Austritt 1* sich ein Führungsrohr 2 mit einem erweiterten Ende anschließt, auf dessen Eintrittsteil 2* eine Riemenscheibe 3 befestigt ist, welche von einem Riemen 4 umschlungen wird, der auf sie von einer nicht dargestellten Quelle eine Drehbewegung überträgt. Das Führungsrohr 2 ist in

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Richtung nach unten erweitert und mit Verteilungsrippen 2 ^tf versehen, um Fasern 13 in eine Drehbewegung zu versetzen und ein sogenanntes zyklisches Fachen dieser Fasern 13 am Umfang von Polen 7* 8 auszubilden.

Das Führungsrohr 2 ist in einem Rahmen 5 drehbar gelagert, welcher den Raum eines elektrostatischen Feldes 6 umgibt, wobei dieser Raum mit Hilfe zweier Pole 7* 8 gebildet wird, die mit einer Hochspannungsquelle 9 verbunden und auf einer Drehachse Io gelagert sind,, Auf dem unteren Ende der Drehachse Io ist eine Riemenscheibe 11 befestigt, welche von einem Riemen 12 umschlungen wird, der auf sie von einer nicht dargestellten Quelle eine Drehbewegung überträgt. Die Pole 7 und 8 haben die Form von Rotationskörpern, zwischen deren Enden die Fasern 13 aufgerichtet und in Aufeinanderfolge auf ihrem Umfang abgelegt werden« Auf die Außenseite eines Endes des Poles 8 ist in dessen unmittelbarer Nähe im Rahmen 5 ein Drehorgan 14 drehbar gelagert, dessen unteres Ende mit einer Riemenscheibe 15 versehen ist* Diese ist mit einer Reibungsscheibe 16 in Berührung. Diese erteilt dem Drehorgan 14 durch Vermittlung einer Riemenscheibe l6l und eines Riemens 102 eine Drehbewegung, wobei der Riemen von einer nicht dargestellten Quelle angetrieben wird. Durch das Drehorgan 14 geht das Ende des gebildeten Garnes 17 hindurch. Durch dieses Drehorgan werden die Faserenden vom Ende des Poles 8 an bestimmter Stelle abgenommene Zu diesem Drehorgan gelangt während einer Umdrehung der Pole J, 8 jeder Punkt der Umfangskante des Poles 8. Die abgenommenen Fasern werden dabei auf das Ende des Garnes 17 aufgewickelt und mittels des Drehorganes 14 zu Garn verdreht. Das fertige Garn 17 wird mit Hilfe eines Abzugswalzenpaares l8 abgezogen und

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auf eine Spule 19 aufgewickelt, welche gemeinsam mit den Abzugswalzen l8 ausserhalb des Rahmens 5 der Vorrichtung untergebracht ist- Auf dem Rahmen 5 kann in der Nähe des Böles 8, bzw. des Drehorganes 14 ein Arbeitsmittel 6oo, z.B. ein aus nicht leitfähigem oder auch aus leitfähigem Material hergestellter Vorsprung, Anguß und dergl. angeordnet sein, wobei im letzten Fall die Möglichkeit einer Beeinflussung des elektrostatischen Feldes β nicht ausgeschlossen werden kann.

Bei der Ausführung nach Figur 2 und 5 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung durch eine Vorzugsvorrichtung 21 gebildet, deren erstes Walzenpaar 21o das Fasergut 2o zuführt, welches mit Hilfe eines weiteren Walzenpaares 211 gestreckt und mit Hilfe eines letzten Walzenpaares 212 ausgekämmt wird ο Unter der Verzugsvorrichtung 21, d. i. unter deren letztem Walzenpaar 212, befindet sich eine Vorrichtung, mit deren Hilfe das elektrostatische Feld 6 ausgebildet wird» Diese Vorrichtung besteht "aus zwei Polen 7 und 8, welche mit der Hochspannungsquelle 9 verbunden und auf einer in einem Maschinenrahmen 22 gelagerten Drehachse lo* befestigt sindο Auf ihrem unteren Ende sitzt die Riemenscheibe 11 fest, welche vom Riemen 12 umschlungen ist, durch den die Drehbewegung von einer nicht dargestellten Quelle auf die Drehachse lo¹ übertragen wird. Der Pol 7 ist in diesem Fall durch einen Diskus und der Pol 8 durch einen Aussenring gebildet, welcher einen nicht leitiCähigen Teller 8^T umgibt, auf dessen oberer Seite sich im Kreisring zwischen den Polen 7, 8 das elektrostatische Feld 6 befindete Der Pol J mit einem Zentrum M (Fig. 3) kann auch in Form eines zylindrischen oder kegeligen, koaxial mit der Drehachse lo¹

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- Inliegenden Vorsprunges ausgeführt sein, wodurch ein vorteilhafter Verlauf des Gradienten des elektrostatischen Feldes und somit ein höherer Wirkungsgrad beim Aufrichten der Fasern 15 erzielt wird«. In gleicher Weise kann der nicht leitfäliige Teller 8* von ebener Form sein, wie dies in Fig· 2 veranschaulicht ist, oder er kann auch eine andere beliebige Rotationsform, z.B. Kegel und dergl- haben. Neben dem Pol 8 ist in unmittelbarer Nähe wieder das Drehorgan 14 angeordnet, durch welches das Ende des Ganres 17 hindurchgeht und durch das auf einer bestimmten Stelle, zu der während einer Umdrehung der Pole Jj 8 jeder Punkt der Umfangskante des Poles 8 gelangt, die Enden der Fasern 13 auf dem Pol 8 abgenommen und auf das Ende des Ganres 17 aufgewickelt und mit Hilfe des Drehorganes 14 zu Garn verdreht werden» Das Drehorgan 14 wird wieder mit Hilfe einer beikannten, wegen der Übersichtlichkeit nicht näher dargestellten Vorrichtung in eine Drehbewegung versetzt. Das Garn 17 wird mit Hilfe des Abzugswalzenpaares l8 aus dem Drehorgan l4 abgezogen und auf die Spule 19 aufgewickelt« Die Achse des Drehorganes sehliesst dabei mit den Fasern Γ5 im elektrostatischen Feld 6 an der Stelle ihrer Verbindung mit dem Ende des Garnes einen Winkel et im Bereich von 0° -- 80 ein (Figo 3>) <■ Der sieh in der Nähe des Drehorganes l4 befindliche Pol 8 kann vorteilhaft auch geerdet sein, wodurch sich das Drehorgan außerhalb der Einwirkung des elektrostatischen Feldes 6 befindet. Der Winkel JL beeinflußt die Richtung des Ansetzens der Fasern auf das rotierende freie Ende des Garnes 17* wodurch es möglich ist, die Eigenschaften des erzeugten Garnes zweckmässig zu ändern. <

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Die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Ausführung gemäß Figur 4 besteht aus der schon bekannten Vorrichtung 1 zur Auflockerung von Fasergut 2o mit dem Austritt 1*, an den sich das elektrostatische Feld 6, umgeben von einer Abdeckung 6*, unmittelbar anschliessto Neben der Faserauflockerungsvorrichtung 1 ist ein Behälter 3o mit einem Adhäsionsmittel vorgesehen. In dieses taucht eine Auftragswalze 51 teilweise ein, die mit einer Quetschwalze J2 ständig in Berührung ist. Zwischen dem Behälter J>o und der Abdeckung 6* des Raumes des elektrostatischen Feldes 6 ist eine Führungswalze 33 vorgesehen. Ein von einer nicht dargestellten Wicklung abgewickelter Faden 34 ist zwischen der Auftragswalze 31 und der Quetschwalze 32 sowie über die Führungswalze 33 in eine Düse 6l der Abdeckung 6^T neben dem Austritt 1* der Faserauflockerungsvorrichtung 1 in den Raum des elektrostatischen Feldes 6 geführte Dieses Feld wird mit Hilfe zweier Pole J, 8 gebildet, welche an die Hochspannungsquelle 9 angeschlossen sind, zu denen die Fasern 13 aus dem Austritt 1* der Faserauflockerungsvorrichtung 1 zugeführt werden» Die'Pole 7 und 8 sind in Form endloser, beweglicher Bänder ausgebildet, welche von einer nicht dargestellten Quelle in Bewegung gesetzt werden» Im Raum des elektrostatischen Feldes 6 zwischen den Polen 7 und 8 werden die Fasern 13 aufgerichtet und durch die Bewegung der Pole 7 und 8 in Pfeilrichtung S zum Faden 34 geführt, durch dessen Bewegung in Pfeilrichtung R die Fasern 13 unter gemeinsamer Wirkung der Drehung sowie des AdhäsionsmitteIs, mit de-rn der Faden 34 getränkt ist, abgenommen werden. Hinter dem Austritt 62 der Abdeckung 6¹ des elektrostatischen Feldes 6 ist das Drehorgan 14 zugeordnet, durch welches der Faden 34 mit den aufgewickelten Fasern 13 hindurchgeht., Das Drehorgan l4 ist mit Antriebs-

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walzen 35 in Berührung, die an einem Ende mit einer Riemenscheibe 36 versehen sind« Diese umschlingt ein Riemen 37, mit welchem dem Drehorgan 14 über die Antriebswalzen 35 eine Drehbewegung erteilt wird. Im Drehorgan 14 werden die Pasern Ij5 um den Faden 34 herum verdreht, wodurch ein Garn 38 gebildet wipd, welches mit Hilfe des Abzugswalzenpaares 18 auf die Spule 19 aufgewickelt wirdo

Die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Ausführung der Figur 5 besteht aus der bekannten Vorrichtung 1 zur Auflockerung und Auskämmung des Fasergutes 2o, an welche der in einen Homogenisierungsraum 60 mündende Austritt 1* anschließt. Dieser Raum 60 dient zur Homogenisierung lose zerstreuter Fasern 13 durch Einwirkung einer Verlangsamung, die deshalb eintritt, weil der Querschnitt des Homogenisierungsraumes 6o gegenüber dem Querschnitt des Austrittes I¹ der Vorrichtung 1 mindestens fünfmal grosser ist ο Der Homogenisierungsraum 60 kann mit einer Düse 7° ausgestattet sein, welche durch eine Zuleitung 71 an eine nicht dargestellte Quelle eines Druckarbeitsmediums angeschlossen ist. An den offenen unteren Teil des Homogenisierungsraumes 60 schliesst der kegelförmige Teller 8^r aus nicht leitfähigem Material an, auf dessen Umfang der Pol 8 und in der Mitte der Pol 7 angeordnet ist, wobei beide Pole 7 und 8 an die Hochspannungsquelle 9 angeschlossen sind, wodurch zwischen ihnen das elektrostatische Feld 6 ausgebildet ist. In unmittelbarer Nähe ist neben dem Pol 8 das Drehorgan l4 angeordnet, das mit Hilfe einer bekannten, nicht dargestellten Vorrichtung in eine

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Drehbewegung versetzt wird» Durch dieses Drehorgan 14 geht das Garn 17 hindurch. Dieses Garn 17 wickelt zufolge seiner durch das Drehorgan 14 erteilten Drehung die auf dem kegelförmigen Teller 8* zwischen den Polen 7 und 8 angesammelten Pasern 13 auf sein Ende auf, wonach das auf diese Art und Weise sich bildende Garn 17 mit Hilfe des Abzugswalzenpaares 18 abgezogen und weiter auf die Spule 19 aufgewickelt wird« Am unteren Ende der den Pol 7 und den Teller 8^f tragenden Drehachse Io sitzt die Riemenscheibe 11 fest auf, deren sie unschlingender Riemen 12 eine Drehbewegung von einer nicht dargestellten Quelle auf die Drehachse Io überträgt«

Die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Ausführung gemäß Figur 6 besteht aus einem Zuführungskanal. 1*, welcher eine bekannte, nicht dargestellte "Vorrichtung zur Faserauskämmung, z.Bo Krempel mit dem Homogenisierungsraum 6o zur Anhäufung ausgekämmter Fasern 13 verbindet, in welchem an die Hochspannungsquelle 9 angeschlossene Pole 7*8 in ihrer Längsrichtung geführt sind« In unmittelbarer Nähe neben dem Pol 8 sind Drehorgane 14 angeordnet, welche mit Hilfe einer bekannten, nicht dargestellten Vorrichtung in eine Drehbewegung versetzt werden.. Durch jedes einzelne Drehorgan 14 geht Garn 17 hindurch, das zufolge Drehung seines Endes Fasern 13 aufwickelt, die sich im aufgerichteten Zustand zwischen den Polen 7 und 8 befinden, worauf das Garn 17 mit Hilfe von Abzugswalzenpaaren 18 kontinuierlich abgezogen und auf eine bekannte, nicht dargestellte Garnwicklung aufgewickelt wird ο

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Zum Unterschied von den in Figo 1 bis 5 veranschaulichten Vorrichtungen, auf denen für jedes Drehorgan 14 eine selbständige Faserauflockerungsvorrichtung 1 und ein selbständiger Homogenisierungsraum βο zur Faserverarbeitung mit Hilfe eines elektrostatischen Feldes 6 besteht, sind bei der in Fig. 6 veranschaulichten Alternative für eine Gruppe von Drehorganen l4 ein gemeinsamer Homogenisierungsraum 6o sowie gemeinsame Pole 7 und 8 in Form von Bändern vorgesehen, welche von einer bekannten, nicht dargestellten Quelle angetrieben werden, wobei diese Bänder in Pfeilrichtung S,S¹ längs des Homogenisierungsraumes 6o hindurchgehen. Außerdem ist in diesem Fall die gemeinsame Faserauflockerungsvorrichtung 1, sowie ein gemeinsamer Zuführungskanal 1* vorgesehen»

In der Nähe jedes Drehorganes l4 ist in der Bewegungsrichtung des Poles 8 ein Absaugrohr 6^ angeordnet, welches mittels eines Verbindungskanales 64 an einen längs der Maschine durchlaufenden Absaugkanal 65 und letzterer an eine bekannte, nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen isto In jedem Verbindungskanal 64 ist ein Absperrorgan 68, z.B. Ventil, Klappe, Schieber und dergl«. angeordnet, welches über eine Leitung 67 nach einem aus der Automatik und Regeltechnik bekannten Verfahren durch einen SpannungsSchwankungen oder einen Bruch des Garnes 17 meldenden Fühler 66 betätigt wirdο

Die erfindungsgemäßen Vorrichtungen führen das erfindungsgemäße Verfahren folgendermaßen durch:

Bei der Ausführung gemäß Fig_o 1 wird das Fasergut 2o in die Faserauflockerungsvorrichtung 1 zugeführt, in der es zu ein-

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zelnen Pasern 15 ausgekämmt wird, welche durch den Austritt 1* in das sich drehende Führungsrohr 2 abgehen, aus dem sie auf die Oberfläche des sich drehenden Poles 7 herabgleiten und in den Raum des elektrostatischen Feldes 6 zwischen die beiden sich drehenden Pole ¹J, 8 zugeführt werden, zwischen denen es unter der Einwirkung des Gradienten des elektrostatischen Feldes 6 zur Wiederanordnung der Fasern 13 und deren Aufrichten im Ruhezustand kommt. Die Verteilungsrippen 2} ^% im Führungsrohr 2 bewirken eine Verteilung der Fasern Ij5 auf dem Umfang der Pole J, 8 und bilden auf diese Weise eine neue Reihen- oder Aufeinanderfolge der Fasern durch sogenanntes zyklisches Fachen einzelner elementarer Faserschichten, analog wie es in einer Spinnturbine der Fall ist«

Durch die Drehung der Pole 7, 8 werden die Fasern ±j> fortschreitend zu dem umlaufenden Drehorgan 14 zugeführt, wo das offene Ende des Garnes 17 die aus ihm herausragenden Fasern abnimmt und fortschreitend auf sich aufwickelt und dabei zu Garn 17 verdreht» Letzteres wird sodann aus dem Drehorgan 14 entweder mit gleichmässiger oder veränderlicher Geschwindigkeit durch das Abzugswalzenpaar l8 abgezogen und auf die Spule 19 aufgewickelt. Wenn der Rahmen 5 mit dem Arbeitsmittel 6oo, ZoB. in Form eines Vorsprunges, Angusses und dergl. versehen ist, wirkt dieses auf das aus dem. Drehorgan 14 herausragende Ende des Garnes 17 in radialer Richtung in dem Sinne ein, daß es dessen Durchmesser begrenzt, wodurch eine bessere Qualität des erzeugten Garnes 17 erreicht wird»

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Bei der Ausführung gemäß Figur 2 und 3 wird das zur Verarbeitung zugeführte Fasergut 2o zuerst gestreckt und durch die zugehörigen Walzenpaare 211, resp. 212 der ■Verzugsvorrichtung 21 ausgekämmt. Diese aus dem Fasergut 2o durch Auskämmen gewonnenen Fasern 13' v/erden sodann in den Raum des elektrostatischen Feldes 6 zugeführt, wo sie zwischen den auf dem nicht leitfähigen und mit der Drehachse lo¹ umlaufenden Teller 8* angeordneten Polen 7 und 8 wieder angeordnet und zufolge Einwirkung des Gradienten des elektrostatischen Feldes 6 aufgerichtet werden. Die Bewegungsrichtung der Fasern 15 vom letzten Walzenpaar 212 kann in Richtung der Drehachse lo¹ oder in schräger Richtung zu dieser Drehachse verlaufen, wobei der theoretische Punkt des Auffalles der Fasern 1J5 entweder im Zentrum M des Poles J, oder evtlo in beliebiger Entfernung von diesem Zentrum M auf dem Pol 7 oder auf dem nicht leitfähigen Teller 8* liegen kann. Der Teller 8' kann eben oder kegelförmig sein, eventuell eine andere Rotationsform aufweisen» Die im elektrostatischen Feld β zugerichteten Fasern IJ werden zufolge Drehung der Pole J, 8 fortschreitend zum Drehorgan l4 zugeführt, welches eine Drehbewegung ausübt und durch das aus ihm herausragende Ende des Garnes 17 fortschreitend abgenommen und auf das angeführte Ende des Garnes 17 aufgewickelt und im Drehorgan 14 zu Garn verdreht. Dieses Garn wird sodann entweder mit gleichmässiger oder veränderlicher Geschwindigkeit mit Hilfe eines Abzugswalzenpaares l8 aus dem Drehorgan l4 abgezogen und auf die Spule 19 aufgewickelt.

Bei der Ausführung gemäß Figur 4 vfird das Fasergut 2o in die Faserauflockerungsvorrichtung 1 zugeführt, aus der einzelne Fasern l'j> durch den Austritt I¹ in den Raum des

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elektrostatischen Feldes 6 zu den in Form von endlosen, beweglichen Bändern ausgebildeten Polen 7 und 8 gelangen, wo sie durch die Wirkung des Gradienten des elektrostatischen Feldes 6 gestreckt angeordnet und im Ruhezustand aufgerichtet werden_o Der zwischen der Auftragwalze 31 und Quetschwalze ^2 hindurchlaufende und durch das im Behälter 5o befindliche Adhäsionsmittel getränkte Faden j)4 gelangt über die Führungswalze 35 durch die Eintrittsöffnung 6l in den Raum des elektrostatischen Feldes 6, in welchem er sich in Pfeilrichtung R bewegt. Die zwischen den Polen 7 und 8 aufgerichteten und in einer Richtung gestreckt angeordneten Pasern IJ werden durch die Längsbewegung der Pole 7 und 8 in Pfeilrichtung S zum Faden J4 geführt, durch den sie zufolge Wirkung sowohl des Adhäsionsmittels als auch dessen Bewegung in Pfeilrichtung R und Drehung des Fadens 34 im umlaufenden Drehorgan 14 abgenommen und aufgewickelt werden» Dadurch nimmt der Faden ~$K den Charakter der Seele des Garnes an und ändert sich in ein Garn mit falscher Drehung, Hinter dem Drehorgan 14 Wird diese Drehung aufgehoben und auf der Oberfläche des auf diese Art gebildeten Garnes 58 verbleiben die angeklebten und um das Garn 38 gewickelten, von den Polen 7, 8 des elektrostatischen Feldes 6 abgenommenen Pase'rn 13» Das resultierende Garn 38 wird mit Hilfe des Abzugswalzenpaares l8 abgezogen und auf die Spule 19 aufgewickelt. Bei diesem Verfahren ist das offene Ende des Garnes I7 durch Stapelfasern gebildet, weshalb die entstandene Garndrehung eine Rechtsdrehung und die Seele des Garnes ohne Drehung ist ο

Bei der Ausführung gemäß Figur 5 wird das Fasergut 2o in die Faserauflockerungsvorrichtung 1 zugeführt, aus

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welcher einzelne Pasern 13 durch den Austritt 1* in den Homogenisie rungs raum 6o eintreten,, In diesem Raum werden die Pasern 13 ungehindert zerstreut und in diesem Zustand auf mindestens ein Fünftel jener Geschwindigkeit verlangsamt, mit welcher sie sich im Austritt I¹ der Paserauflockerungsvorrichtung 1 bewegen, wodurch es zur Tergleichmässigung des Stromes der Pasern 13 und zur Ausbildung einer homogenen Fasermischung kommt» Diese Wirkung kann durch weitere Arbeitsmittel, z.B. die Düse To, unterstützt werden, aus der ein mittels der Zuleitung 71 von einer nicht dargestellten Quelle zugeführter Strom eines Druckarbeitsmediums im Homogenisxerungsraum 6o eine intensive Wirbelung und Durchmischung der Pasern hervorruft= Hierdurch wird die Vergleichmässigung des in die Nähe der Pole J, 8 ankommenden Paserflusses gegenüber dem durch den Austritt I¹ in den Homogenisxerungsraum 6o austretenden Paserfluss wesentlich gefördert» Hiermit wird eine ähnliche Wirkung wie beim sogenannten zyklischen Fachen erzielt, welches in Figur 1 veranschaulicht ist ο Die Vergleichmässigung des Faserflusses wird umso grosser sein, desto grosser der Homogenisxerungsraum 6o ist» Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Querschnitt des Homogenisierungsraumes 6o gegenüber dem Querschnitt des Austrittes 1* aus der Faserauflockerungsvorrichtung 1 mindestens fünfmal grosser ist. Je grosser dieser Raum, umso intensiver kann die Faserdurchmischung durchgeführt werden» Diese wird durch den Strom des Druckarbeitsmediums aus der Düse ¹Jo gefördert, mit welcher im Bedarfsfall der Homogenisxerungsraum 6o auszustatten ist ο Die Fasern 13 werden durch die Wirkung des elektrostatischen Feldes 6 zwischen den Polen J, 8 im elektrostatischen Feld 6 auf dem kegelförmigen Teller 8* ge-

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streckt und von ihm durch das rotierende offene Ende des Garnes I7 abgenommen,, dem das Drehorgan l4 eine Drehbewegung erteilt. Das resultierende Garn 17 wird mit Hilfe des Abzugswalzenpäares l8 abgezogen und auf die Spule I9 aufgewickelte Die Konizität des Tellers 8¹ kann je nach Bedarf der angeforderten technologischen Bedingungen verschieden sein und Werte von 0° erlangen- In diesem Fall entsteht ein ebener Teller, der in Fig. 2 und j5 bis zu 9o° veranschaulicht ist, in welchem Fall er einen Innenraum von zylindrischer Form bildet_o Zwecks Erlangung einer stärkeren Aufrichtung der Fasern beim Anspinnen kann gleichfalls die Oberfläche des Tellers 8* zwckmässig geformt, z.B. gekrümmt sein (Fig. 5).

Bei der Ausführung gemäß Figur β wird das durch eine nicht dargestellte Vorrichtung aufgelockerte und ausgekämmte Fasergut 2ο durch den Austritt 1* in den Homogenisierungsraum 60 zugeführt, der für zwei oder mehr Drehorgane 14, Abzugswalzenpaare l8 und Garnaufwicklungen gemeinsam ist«, Der Austritt 1* kann in Form eines Schlitzes oder einer in der Breite nicht unterbrochenen Rohrleitung ausgebildet werden oder in der Breite auf mehrere Teilaustritte 1*, ZoB. von rundem Querschnitt verteilt sein, welche in den gemeinsamen Homogenisierungsraum βο münden., Die zugeführten Fasern I^ können im Homogenisierungsraum 60 einer Homogenisierung ähnlich wie bereits beschrieben und in Fig„ 5 veranschaulicht, oder evtl. auch mittels einer anderen bekannten Mischvorrichtung, z„B. mechanischen Verfahrens mit Hilfe eines in den Homogenisierungsraum 6o eingreifenden Propellers unterworfen sein» Da der Homogenisierungsraum wesentlich grössere Abmessungen als der Homogenisierungs-

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raum 60 für das in Figur 5 veranschaulichte einzelne
Drehorgan 14 haben kann, wird dadurch eine intensivere Durchmischung der Pasern 13 und Vergleichmässigung
ihres Flusses im Austritt 1* bzw. ihrer Anordnung in
neuer Aufeinanderfolge zwischen den Polen 7, 8 erzielt«

Die Fasern I3 werden zwischen den Polen 7, 8 im aufgerichteten Zustand in Pfeilrichtungen S, S* (Figur 6)
den einzelnen Drehorganen 14 kontinuierlich zugeführt, welche sich in der Nähe des Poles 8 befinden und dem
offenen Ende des Garnes 17 eine Rotation erteilen, auf dem sich die zugeführten Pasern 13 aufwickeln, wodurch Garn entsteht» Jedes Garn wird mit Hilfe eines Abzugswalzenpaares l8 abgezogen und auf bekannte Welse auf
einen beliebigen, nicht dargestellten Wickel aufgewickelt» Die Paserauflockerungsvorrichtung kann für mehrere Drehorgane 14 und Abzugswalzenpaare l8 gemeinsam, oder für die ganze Maschine zentral und evtl. auch
außerhalb der Maschine als selbständige Einheit gebildet sein» Eine solche selbständige Paserauflockerungsvorrichtung kann z.B. eine Karde sein, aus der die ausgekämmten Pasern 13 pneumatisch abgenommen und im Homogenisierungsraum 60 der erfindungsgemassen Vorrichtung einer Vergleichmässigung unterworfen werden, worauf sie unter Mitwirkung des elektrostatischen Feldes verarbeitet werden.

In Figur 6 ist eine Vorrichtung zum Absaugen von Fasern veranschaulicht, welche in das Garn nicht eingesponnen wurden. Eine solche Vorrichtung kann auch bei allen
anderen Alternativen der erfindungsgemassen Spinnvor-

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richtungen, wie z.B. bei den in Pig. I bis 5 veranschaulichten Ausführungen ausgebildet sein. Die Wirkungsweise dieser Vorrichtung ist in der beispielsweisen Ausführung folgende:

In der Nähe jedes Drehorganes 14 ist in Bewegungsrichtung des Poles 8 das Absaugrohr 6j5 angeordnet, welches in das Garn I7 nicht eingesponnene Fasern Γ3 absaugt, insbesondere im Fall eines Garnbruches. Diese Fasern I^ werden durch den Verbindungskanal 64 und weiter durch.den Absaugkanal 65 in einen nicht dargestellten Sammelraum auf der Maschine oder außerhalb dieser befördert. Jedes Absaugrohr 63 kann während des Betriebes der Maschine auf allen Spinnstellen ununterbrochen in Tätigkeit sein, was bedeutet, daß es durch nichts ausgeschaltet oder betätigt ist. In diesem Fall wird ein kleinerer Teil der Fasern I3* welche nicht eingesponnen oder durch das offene rotierende Ende des Garnes I7 nicht eingefangen werden, abgesaugt» Zwecks Vervollkommnung dieser Vorrichtung und zwecks Energieersparnis ist es möglich, die Verbindungskanäle 64 nur für den Fall zu öffnen, daß der Fühler 66 ein zugehöriges Signal durch Leitung 67 dem Absperrorgan 68 im Fall eines eingetretenen Garnbruches aussendet. Beim Bruch des Garnes 17 werden deshalb nicht eingesponnene Fasern I^ abgesaugt. Sobald das Garn wieder eingesponnen ist, schliesst das Absperrorgan 68 den zugehörigen Verbindungskanal 64„

Der durch die Erfindung erzielte Vorteil besteht darin, daß es möglich ist, ein kontrolliertes Ansetzen der Fa-

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sern auf das sich bildende Garn zu erreichen. Da die Fasern

in relativer Ruhe sind, ist es möglich, deren fehlerfreies Aufrichten zu erlangen, so daß die ungünstige Beeinflussung durch mechanische und aerodynamische Kräfte wesentlich herabgesetzt oder ausgeschlossen wird, zu welcher es beim Aufrichten der Pasern während der Bewegung kommen würde.

Ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens zur Verarbeitung von Fasergut nach der Erfindung ist die selbständige vorherige, von der Drahtgebung getrennte Faservorbereitung für die Einspinnung mit Hilfe elektrostatischer Kräfte, Hierdurch ist es möglich, ein Drehorgan, z.B. eine Spindel, von geringer Masse und mit kleiner Stofflichkeit für die Drahtgebung bei sehr hohen Geschwindigkeiten in der Achse des Garnes unabhängig vom elektrostatischen Feld zu verwenden« Insbesondere ist es möglich, Fasern zu Garn zu verarbeiten, welche mit Hilfe eines beliebigen, zu diesem Zweck bestmöglich geeigneten Mittels einer Auflockerung und Auskämmung unterworfen werden.

Hiermit ist es möglich, eine Gruppenauflockerungsvorrichtung für zwei oder mehr Drehorgane, evtl. eine für die ganze Maschine gemeinsame Zenti*Lauflockerungsvorrichtung auszubilden, von welcher die Fasern im ausgekämmten Zustand in ein elektrostatisches Feld befördert und in diesem für das Spinnen auf einzelnen Spinneinheiten vorbereitet werden. Auf diese Weise kann die Konstruktion der Maschine vereinfacht und die Herstellungskosten vermindert werden«

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Vom Standpunkt einer Automatisierung der ganzen Spinntechnologie aus gesehen stellt das erfindungsgemäße Verfahren die Möglichkeit des Anschlusses einer selbständigen AUflockerungs- und Auskämmvorrichtung, wie es z.B. eine Karde bei einer Peinspinnmaschine ist, her und schafft somit auf Grund des bereits bekannten Standes der Technik einen ununterbrochenen Spinnprozess„

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht in der Möglichkeit, Garn mit im vorhinein bestimmter und in der Zeit unveränderlichen Drehung durch Verwendung von Spindeln mit sicherer Garnklemmung auszuspannen«,

Die einzelnen, in der Beschreibung erwähnten Ausführungen der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung erschöpfen bei weitem nicht das Ausmaß des Verfahrens und der Vorrichtung nach der Erfindung_o Es ist möglich, noch viele weitere Abänderungen auszubilden, welche für den Fachmann offenbar sind und in den Schutzbereich der Erfindung fallen.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Verarbeitung von Fasergut zu Garn unter Mi twirkung eines elektrostatischen Feldes, dadurch gekennzeichnet,

daß Fasern (13) nach ihrer Auflockerung auf einem Vereinigungsmittel (7* 8) durch Wirkung eines elektrostatischen Feldes (6) abgefangen und parallelisiert, sowie aus diesem Feld durch ein rotierendes, offenes Ende eines Garnes (17) kontinuierlich abgenommen werden, dessen Rotation durch ein Drehorgan (l^) hervorgerufen wird, welches auf das sich bildende Garn hinter dem Abschnitt des Ansetzens der Fasern (13) auf das Ende des Garnes (17) einwirkt.

2ο Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß das Drehorgan (l4) an der Ausbildung des elektrostatischen Feldes (6) nicht teilnimmt <,

»Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,

daß ein zu Fasern (13) aufgelockertes und hierauf parallelisiertes, sowie im elektrostatischen Feld (6) aufgerichtetes Fasergut (2o) zur Anspinnstelle in Bezug auf die Achse der Fasern (13) in Querrichtung zugeführt wird_o

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3* > dadurch gekennzeichnet,

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daß die Achse der Pasern (15) in der Anspinnstelle mit der Achse des Garnes (17) parallel verläuft.

5β Verfahren naoh den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,

daß die Achse der Pasern (15) in der Anspinnstelle sich mit der Achse des Garnes (17) schneidet, oder windschief verläuft.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 2, 4 oder 1, 2, 5, dadurch gekennzeichnet,

daß das rotierende, offene Ende des Garnes (17) mit dem Vereinigungsmittel (7, 8) durch Wirkung elektrostatischer Kräfte in Berührung ist.

7· Verfahren nach den Ansprüchen I,2,j3,^ und 6, oder 1,2,3,5 und 6, dadurch gekennzeichnet,

daß das rotierende, offene Ende des Garnes (17) mit dessen Durchmesser begrenzenden Mittel (6oo) in Berührung istο

8ο Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,

daß die Drehrichtung des offenen Garnendes mit der Bewegungsrichtung des Vereinigungsmittels (7, 8) gleichlaufend isto

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9· Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,

daß die Drehrichtung des offenen Garnendes zur Bewegungsrichtung des Vereinigungsmittels (7, 8) gegenlaufend ist.

lo. Verfahren nach den Ansprüchen 1,2,3,5 oder 1,2,4,5, dadurch gekennzeichnet,

daß die Reihenfolge der Pasern (13) auf dem Vereinigungsmittel (7, 8) in Bezug auf die Reihenfolge der Fasern (13) im Fasergut (2o) vor dessen Verarbeitung verschieden ist.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1,2,3,4 und 6, oder 1,2,3,5 und 6,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Reihenfolge der Fasern (13) in einer Gruppe auf dem Vereinigungsmittel (7), (8) durch zufällige Verteilung der Fasern (13) auf mindestens 30 % dessen Oberfläche ausgebildet ist.

12e Verfahren nach den Ansprüchen 1,2,3,4 und 6, oder 1,2,3,5 und 6,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Reihenfolge der Fasern (13) in einer Gruppe auf dem Vereinigungsmittel (7, 8) gemäß einem im voraus bestimmten Programm ausgebildet isto

13. Verfahren nach den Ansprüchen 1,2,3,4 und 6, oder 1,2,3,5 und 6,
dadurch gekennzeichnet,

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daß die Pasern (13>) nach ihrem Auskämmen aus dem Pasergut (2o) einen Homogenisierungsraum (60) passieren, in welchem die Gleichmässigkeit ihres Stromes vor Ablagerung auf dem Vereinigungsmittel (7* 8) durch Verlangsamung ihres Stromes auf mindestens ein Fünftel ihrer Geschwindigkeit am Austritt (l*) aus der Faserauflockerungs vorrichtung '(l) erhöht wird.

l4„ Verfahren nach den Ansprüchen 1,2,4, oder 1,2,5, dadurch gekennzeichnet,

daß das Einspinnen der Pasern (lj5) aus dem elektrostatischen Feld (6) durch deren Auffangen auf einen durchlaufenden Faden (j54) und nachfolgender Drahtgebung um diesen Faden herum durchgeführt wirdo

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2 und jedes beliebigen der Ansprüche 5 bis 14,

dadurch gekennzeichnet,

daß hinter der Auflockerungsvorrichtung (l) für das Fasergut (2o) ein mittels Pole (7* 8) einer Hochspannungsquelle (9) gebildetes Veid.nigungsmittel angeordnet und zu einem dieser Pole die Rotationsachse des Drehorganes (l4) gerichtet ist, welches auf das Garn (17) hinter dem Abschnitt des Ansetzens der Fasern auf das Ende des Garnes (17) einwirkt.

l6. Vorrichtung nach Anspruch 15»
dadurch gekennzeichnet,

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daij die Pole (7, 8) eier H jchspannungsquelle (9) mindestens durch Teile von Rotationskörpern gebildet sind»

17· Vorrichtung nach Anspruch If?* dadurch gekennzeichnet, daß die Pole (7.» 8) der Hochspannungsquelle (9) mittels durchgehender Bänder, evtl„ Teilen durchgehender Bolder gebildet sind»

l8. Vorrichtung nach Anspruch 15* dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Auflοckerungsvorrichtung (l) für das Fasergut (2o) und dem elektrostatischen Feld (S) eine Vorrichtung zur Ausbildung einer Reihenfolge der Fasern (lj5) gemäß einem in voraus bestimmten Programm angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch l8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Ausbildung einer Reihenfolge der Fasern (15) gemäß dem im voraus bestimmten Programm durch den Homogenisxerungsraum (60) von mindestens fünffachen Querschnitt in Bezug auf den Austritt (l*) der Auflockerungsvorrichtung (l) gebildet ist β

2o. Vorrichtung nach den Ansprüchen l8 und I9, dadurch gekennzeichnet,

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daß in den Homogenisierungsraum (bo) eine Düse (6l) für die Zuleitung eines Arbeitsmediuras mündet, welches die Homogenisation des Stromes der Pasern förderte

21. Vorrichtung nach den Ansprüchen 18, 19 und evtl. 2o,

dadurch gekennzeichnet,

daß der Homogenisierungsraum (6o) für eine grössere Anzahl von Drehorganen (14) gemeinsam ist ο

22o Vorrichtung nach Anspruch 15 und irgend einem der Ansprüche l6 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Achse des Drehorganes (14) mit den Fasern an deren Einspinnstelle einen Winkel im Bereich von 0° bis 80° einschliesst.

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