DE2310038A1

DE2310038A1 - Verfahren und anordnung zum reinigen von filterelementen

Info

Publication number: DE2310038A1
Application number: DE19732310038
Authority: DE
Inventors: Gene Hirs
Original assignee: Hydromation Filter Co
Current assignee: Hydromation Filter Co
Priority date: 1972-08-21
Filing date: 1973-02-28
Publication date: 1974-03-14
Also published as: FR2196839A1; JPS4946264A; IT1023016B

Description

DIPL.-ING. A. GRONECKER DR.-ING. H. KINKELDEY DR.-ING. W. STOCKMAIR, Ae.

PATENTANWÄLTE

βΟΟΟ MÖNCHEN 22 Mo»lmll!onttroe# 43 Τ·Μοιι 297100/194744

MwOS-MMO

28. Februar 1973

P 5942

HYDPOMATION FILTEl? COMPANY 39201 Amrhein Road, Livonia, Michigan 48150, USA

Verfahren und Anordnung zum Reinigen von Filterelementen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Reinigen von in einem Druckbehälter angeordneten und mit einem Filter-Hilfsmaterial beschichteten Filterelementen sowie auf eine Anordnung zum Durchführen des Verfahrens.

Die in dem Druckbehälter angeordneten Filterelemente sind in Rohrform aus einem Gewebe oder Siebiaaterial gebildet. Vor der eigentlichen Filtration v/erden die Filterelemente

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Pi.

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mit einem Filter-Hilfsmaterial, d.h. einem feinkörnigen oder pulverigen Material wie etwa Diatomeenerde oder einen Zellulosematerial beschichtet. Durch die Beschichtung entsteht auf der Oberfläche des Siebmaterials eine feinporige Filterschicht, deren Poren beträchtlich kleiner sind als die des Siebmaterials. Die Filtration findet daher in der Hilfsmaterialschicht statt, während das Siebmaterial lediglich einen Träger für diese bildet.

Nach einer bestimmten Betriebsdauer ist die Hilfsmaterialschicht zunehmend mit ausgefilterten Feststoffteilchen versetzt, so daß sich ihr Durchströmungswiderstand erhöht.

Hat sich an bzw. in der Hilfsschicht eine solche Menge von Feststoffteilchen angesammelt, daß dadurch ein beträchtlicher Druckabfall über die Hilfsschicht und das Filterelement eintritt, so wird der Filter durch "Rückspülung" gereinigt. Dies geschieht dadurch, daß man die gefilterte Flüssigkeit entgegen der Strömungsrichtung beim Filtrieren und mit einer beträchtlich verstärkten Strömung durch die Filterelemente hindurchströnen läßt. Die umgekehrte und verstärkte Rückspülströnung bewirkt das Ablesen der Hilfsschicht zusammen mit den dcrin angesammelten Feststoffteilchen vom Siebmaterial der Filterelemente.

Theoretisch lieile sich das Hi] fsschichtmaterial bei der Rückspülung vollständig von den Filterelementen entfernen. Praktisch lassen sich jedoch keine genügend starken Rückspülströmungen erzielen, um das gesamte Filter-Hilfsmaterial sowie die angesammelten Feststoffteilchen restlos abzuwaschen. Somit bleibt bei jeder Rückspülung eine kleine Menge des Hiifsmaterials und der Verunreinigungen auf den Filterelementen zurück, bis nach einiger Zeit die öffnungen im Siebmaterial des Filterelements so weit verstopft sind, daß ein wirtschaftliches Filtrieren nicht mehr möglich ist. Der Filter muß dann teilweise demontiert und die verstopften Filterelemente nüssen abcenonnen

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gereinigt oder durch neue ersetzt werden. Das Ausbauen bzw. Auswechseln der Filterelenente ist für den Benutzer solcher Filter eine geläufige Wartungsarbeit. Betriebe, welche derartige Filter benutzen, nehmen diesen Aufwand in Kauf und betrachten das Aus\vechseln oder Reinigen der Filterelemente als Teil des normalen Betriebsaufvandes für den Filter.

Die Erfindung schafft ein Verfahren und eine Anordnung, bei welchem bzw. mittels v;elcher sich eine zum praktisch restlosen Entfernen des Ililfsmaterials bei jedem Rückspülvorgang ausreichend starke Rückspülströmung erzielen läßt.

Bei einem Verfahren der genannten Art ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß man in den Druckbehälter ein Gas einführt, welches wenigstens einen Teil der darin enthaltenen Flüssigkeit verdrängt, daß man eine Flüssigkeit entgegen der normalen Strömungsrichtung beim Filtrieren und mit einer Strömungsgeschwindigkeit von wenigstens 2 000 l/min pro m der Oberfläche der Filterelemente durch diese hindurchströmen läßt und daß man dar, Gas nach Maßgabe der Strömungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit aus dem Druckbehälter entweichen läßt.

Während der vorbereitenden Beschichtung und des Filtrierens arbeitet der erfindungsgemäße Filter wie jeder normale Filter der genannten Art. Abweichend davon wird jedoch vor der normalen Rückspülung Luft oder ein anderes Gas unter Druck in den Filterbehälter eingeführt, um in einem von den strömungsmitteldurchlässigen Filterelementen getrennten Bereich ein entsprechendes Flüssigkeitsvölunen aus der Einlaßkammer des Behälters zu verdrängen. Der auf diese Weise luft- bzw. gasgefüllte Raum bildet einen Schwallraum mit einer Querschnittsfläche, v.'elche der um die Quer-. schnittsflächen der Filterelemente bzw. ihrer Halterungen verminderten Gesamt-Querschnittsflache der Filterkammer entspricht. Aufgrund ihrer großen Querschnittsfläche bzw.

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ihres großen Volumens ermöglicht die Schwal!kammer für den Rückspülvorgang eine sehr viel höhere Rückströmgeschwindigkeit durch die Filterelemente als bei bekannten, eine solche Schwallkammer nicht aufweisenden Hilfsschichtfiltern erzielbar ist.

Zu Begin des Rückspülvorgangs strömt die Spülflüssigkeit kurzzeitig durch die Filterelemente hindurch in die Schwallkammer. Das Einströmen der Flüssigkeit in die Schwallkammer geschieht unter Kompression und Verdrängung der darin enthaltenen Luft oder Gase, zu welchem Zv/eck die Kammer einen in die freie Umgebung führenden Auslaß hat. Auf diese Weise erzielt man eine ungewöhnlich hohe Strömungsgeschwindigkeit durch die Filterelemente und damit eine praktisch vollständige Entfernung des Filter-Hilfsmaterials.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung, deren einzige Figur eine schematisierte Schnittansicht einer Anordnung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt.

Der Hilfsschichtfilter hat einen Druckbehälter 10 von mehr oder weniger herkömmlichem Aufbau, mit einer zylindrischen Umfangswandung 12, einem trichterförmigen Boden 13 und einer etwa waagerecht angeordneten Filterrohrplatte 14, welche im Inneren des Druckbehälters eine untere Filterkammer 11 abschließt. Eine Anzahl von Filterelementen 15 herkömmlicher Bauweise sind so an der Filterrohrplatte 14 befestigt, daß sie in gegenseitigen Abständen in der Filterkammer 11 hängen. Sie bestehen jeweils aus einem unten geschlossenen Stahlrohr 16 mit perforierter Umfangswandung, über welche ein Siebmaterial 17 gezogen ist. Dieses ist in der bevorzugten Ausführung ein Drahtgewebe oder ein Kunstfasermaterial.

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Die einzelnen perforierten Rohre 16 mit dem darüber gezogenen Siebmaterial 17 sind mittels Fittings 19 an von der Rohrplatte 14- abwärts hervorstehenden Rohrstutzen 18 befestigt. Jedes einzelne Filterelement 15 ist mittels eines Fittings 19 an einem eigenen Stutzen 18 befestigt, so daß sein Innenraum mit einen eigenen Durchlaß 20 in der Rohrplatte 14 strömungsverbunden ist.

Oberhalb der Rohrplatte 14 ist im Druckbehälter 10 eine durch eine zylindrische Umfangsvand 22, einen gewölbten Deckel 23 und die Rohrplatte 14 begrenzte Filtratkammer gebildet. Diese hat einen Filtratauslaß 24 und einen Drucklufteinlaß 25. Die Filterrrohrplatte 14 trägt also die daran hängenden Filterelemente 15 und dient außerdem dazu, den Druckbehälter 10 in eine obere Filtratkammer 21 und eine untere Filterkammer 11 zu unterteilen. Die aus den Rohren 16 und dem Siebmatrrial 17 gebildeten Filterelemente 15 sind stromungsmxtteldurchlassig, während die Platte und die Stutzen 18 undurchlässig sind.

In der Filterkammer 11 ist zwischen der Rohrplatte 14 und den Fittings 19 eine Schwallkammer 26 gebildet, welche einen Drucklufteinlaß und Verdrängungsluftauslaß 27 unmittelbar unterhalb der Platte 14 und einen Flüssigkeitsauslaß 28 darunter etwa in Höhe der Fittings 19 aufweist. Der trichterförmige Boden I3 der Filterkautner hat einen Einlaß 29 für eine zu filternde Flüssigkeit, einen Beschichtungseinlaß 30 und einen Rückspülausl&3 31·

Vor dem Filtrieren wird in einem gesonderten Behälter eine Aufschlämmung 32 aus einem pulverförmigen Beschichtungsmaterial 34 aufbereitet. Dazu wird dieses über eine Dosiereinrichtung 36 aus einen Vorratsbehälter 35 entnommen und mittels eines Rührwerks 37 mit reinem Wasser gemischt. Das Beschichtungsnaterial 34 ist etv:a Diatomeenerde, Zellulose oder irgend ein anderer zur Erzeugung einer Hilfsschicht auf den Siebnaterial 17 der Filterelemente I5 geeigneter Stoff.

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Anschließend wird eine Beschichtungspumpe 39 in Gang gesetzt und zwei Ventile V1 und V2 werden geöffnet, während die übrigen Ventile der Anlage geschlossen bleiben. Es besteht nun ein Strömungskreislauf von Behälter 33 über Leitungen 38 und 40 zum Einlaß 30 der Filterkammer 11, durch das Siebmaterial 17 und die Rohre der Filterelemente 15 hindurch in die Stutzen 15, in die Filtratkammer 21 und über den Auslaß 24, Leitungen 41 und 42, das Ventil V2 und eine Leitung 43 zurück zum Behälter 33.

Beim Umlauf entlang diesem Strömungsv/eg setzt sich das Beschichtungsraaterial 34 auf dem Siebmaterial 17 der Filterelemente 15 an und bildet dort eine Filter-Hilfsschicht 66. Das aus der Aufschlämmung 32 ausgefilterte FiI-trat kehrt zum Behälter 33 zurück und v/ird mit weiterein Beschichtungsmaterial vermischt, welches dann wiederum auf dem Siebmaterial 17 abgesetzt wird, bis die HiI^sschicht 66 die gewünschte Dicke hat. Daraufhin v/erden dann die Ventile V1 und V2 geschlossen und die Punpe 39 wird abgestellt.

Nach dem Beschichten folgt das normale Filtrieren, wozu die Ventile V3 und V5 geöffnet werden und die Punpe 47 in Gang gesetzt wird. Eine durch Feststoffteilchen verunreinigte Flüssigkeit 44 wird von einem Zulaufbehälter 45 über eine Leitung 46, die Pumpe 47, eine Leitung 48, das Ventil V5 und den Einlaß 29 in die Filterkammer 11 gefördert. Die Feststoff-Verunreinigungen werden von dem auf die Filterelemente 15 aufgebrachten Hilfsmaterial zurückgehalten, während die filtrierte Flüssigkeit über die Filterelemente 15 in die Filtratkamner 21 und von dort über den Auslaß 24, Leitungen 41 und 49 und das Ventil V3 fließt, um als gereinigte Flüssigkeit erneut gebraucht oder abgeführt zu werden. Das Filtrieren wird solange fortgesetzt, bis sich an den beschichteten Filterelementen so viel Feststoffe angesetzt haben, daß die Betriebslei-

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stung des Filters unter ein "bestimmtes Niveau absinkt. Dieser Zustand wird gewöhnlich dadurch ermittelt, daß man die unterschiedlichen Drücke am Einlaß 29 und am Auslaß 24 mittels geeigneter Druckmesser mißt. Erreicht dabei der gemessene Druckunterschied eine vorbestimmte Größe, so wird die Rückspülung entweder automatisch oder auch von Hand eingeleitet.

Die bisherige Beschreibung gibt die normale Betriebsweise eines Hilfsschichtfilters der genannten Art wieder und ist lediglich zum besseren Verständnis der Erfindung gegeben, λ'/elche auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen der Filterelemente 15 nach dem Filtrieren gerichtet ist.

Gemäß einem derzeit praktizierten Verfahren wird zum Reinigen der Filterelemente 15, d.h. zum Entfernen von der Hilfsschicht und angesammelten Verunreinigungen, lediglich reine Flüssigkeit von der Filtratkammer 21 über die Durchlässe 20 in die Rohre 16 und durch das Siebmaterial 16 hindurch gepreßt, d.h. also in einer der beim Filtrieren angewendeten entgegengesetzten Strömungsrichtung. Der aus der noch ungefilterten Flüssigkeit in der Filterkammer 11 und abgespülten Verunreinigungen und Beschichtungsmaterial gebildete Rückspülschlamm fällt auf den trichterförmigen Boden 13 und wird über den Auslaß 31, eine Leitung 50, ein geöffnetes Ventil V4· und einen Zwischenbehälter 5^ zur weiteren Behandlung oder Beseitigung abgeführt.

Beim Rückspülen beträgt die Strömungsgeschwindigkeit gewöhnlich etwa 600 l/min pro m Filterfläche. Im Vergleich dazu beträgt die Strömungsgeschwindigkeit

beim Filtrieren etwa 20 bis 200 l/min pro m Filterfläche. Die vergleichsv/eise höhere Strömungsgeschwindigkeit für das Rückspülen wird gewöhnlich dadurch.erzielt, daß Luft oder ein anderes Gas 55 von einem Vorratsbehäi-

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ter y\ über Leitungen 35 und 56, ein geöffnetes Ventil V6 und den Lufteinlaß 25 zugeführt wird. Die Luft verdrängt eine entsprechende Menge des Filtrats abwärts durch die Filterelemente hindurch, während eine gleiche Menge der ungefilterten Flüssigkeit durch den Auslaß 31 abfließt. Eine hohe Rückströmgeschwindigkeit ließe sich auch dadurch erzielen, daß man gefilterte Flüssigkeit durch den Auslaß 24· in die Filtratkammer 21 zurückpumpt. Dies erscheint jedoch im allgemeinen nicht zweckmäßig, da zur Erzielung der gewünschten Rückströmgeschwindigkeit eine übermäßig hohe Pumpenleistung erforderlich wäre.

Selbst bei der mit dem herkömmlichen Verfahren erzielten relativ hohen Rückströmgeschwindigkeit bleibt nach jeder Rückspülung eine kleine Menge des Beschichtungsmaterials zurück. Außerdem können geringe Mengen der in dem aus Beschichtungsmaterial, Verunreinigungen und Spülflüssigkeit gebildeten Rückspülschlamm enthaltenen Verunreinigungen in direkte Berührung mit dem Siebmaterial der Filterelemente kommen und sich dort festsetzen. Nach einer gewissen Anzahl von Rückspülungen sind die Durchlässe des Siebmaterials von dem jeweils zurückgebliebenen Beschichtungsmaterial und den Verunreinigungen soweit zugesetzt, daß ein wirtschaftlicher Betrieb des Filters nicht mehr möglich ist. In diesem Falle muß dann der Filter demontiert und die Filterelemente nüssen gereinigt oder ausgev/echselt v/erden.

Es wurde nun in ausgedehnten Versuchen ermittelt, daß zum restlosen Reinigen der Filterelemente 15 von jeglichem anhaftenden Eeschichtungsmaterial eine Strönungsgeschwindigkeit von wenigstens 2 000 l/min pro m Filterfläche, vorzugsweise eine Geschwindigkeit im Bereich zwischen

2 000 und 6 000 l/min pro m erforderlich ist. Damit läßt sich die bei jeder Rückspülung zunehmende Ansammlung von zurückgebliebenem Material beträchtlich einschränken oder gänzlich vermeiden.

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Die angeführte ungewöhnlich hohe Rückströmgoschwindigkeit braucht nur über eine sehr kurze Zeitspanne aufrecht erhalten zu werden. Bei dem bisherigen Betriebsverfahren für Hilfsschichtfilter ließ sich diese hohe Strömungsgeschwindigkeit jedoch nicht einmal für kurze Dauer erzielen. Bei einem nicht sehr großen herkömmlichen Hilfsschichtfilter mit einer Filterfläche von etwa 20 m müßte nämlich für die Rückspülung eine Strömungsgeschwindigkeit von v/enigstens 40 000 l/min erzielt werden, um das Filter-HiIfsmaterial im wesentlichen vollständig von den Filterelementen zu entfernen. Die Ablaßleitung 50 eines Filters dieser Größe ist gewöhnlich ein Vier-Zoll-Rohr. Bei der Durchströmung eines solchen Rohrs mit 40 00C l/min ergäben sich Strömungsgeschwindigkeiten von mehr als 30 m/sec und ein völlig unannehmbarer dynamischer Druckabfall. Die Filterkammer eines solchen Filters hat einen Durchmesser von etwa 90 cm. Bei einer Durchströnung mit 40 000 l/min ergibt sich darin eine Strömungsgeschwindigkeit von etwa 0,9 bis 1 m/sec und ein Druckabfall von etwa 67 mm pro 100 m Rohrleitung. Daraus geht klar hervor, daß die Auslaßleitung praktisch den gleichen Durchmesser haben muß wie die Filterkammer, um für die Rückspülung eine Strömungsgeschwindigkeit von mehr als 2 000 l/min

ρ
pro m Filterfläche zu ermöglichen.

Eine andere Lösungsmöglichkeit ergäbe sich gegebenenfalls durch die Verwendung einer Rückspül-Auslaßleitung mi⁺ einem Durchmesser von mehr als den üblichen vier Zeil. Rein technisch wäre es möglich, eine Zwölf- oder gar Achtzehn-Zoll-Leitung in der Anlage einzubauen. Dem steht jedoch aus wirtschaftlichen Erwägungen der übermäßig hohe Kaufpreis für großkalibrige Hochdruckventile entgegen. Darüber hinaus übt die Auslaßanordnung in der herkömmlichen Ausführung aufgrund der zun Fortbewegen der darin enthaltenen Flüssigkeit zu überwindenden Beharrungskräfte eine beträchtliche Dämpf- oder Verzögerungswirkung auf die Rückspülströmung aus.

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Mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß der Erfindung . ist die ungewöhnlich hohe Rückströmgeschwindigkeit von

wenigstens 2 OOO l/min pro m Filterfläche ohne Schwierigkeit erzielbar and lediglich durch die bei der Überführung der Spülflüssigkeit von der Filtratkanmer 21 in die Filterelemente erzielbare Geschwindigkeit begrenzt.

Wie bereits erwähnt enthält der Druckbehälter 10 eine Schwallkammer 26, deren Tiefe in wesentlichen gleich der Länge der Haltestutzen 18 für die Filterelenente ist. Bei herkömmlichen Hilfsschichtfiltern können die Stutzen 18 ziemlich kurz sein, d.h. gerade lang genug für die Befestigung der Filterelemente 15 an der Platte In der erfindungsgemäßen Ausführung sind die Haltestutzen 13 verlängert, um die Schwallkammer 26 zu bilden. Die genaue Länge der Stutzen 18 ist abhängig von dem für die Aufnahme einer hinsichtlich Menge und Dauer vorbestimmten Rückspülströnung erforderlichen Volumen der Schwallkammer.

In der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nach dem Filtrieren und zur Vorbereitung der Rückspülung die Ventile V? und V9 geöffnet und alle übrigen Ventile geschlossen. Dadurch strömt nun Druckluft oder ein anderes Druckgas 53 vom Behälter f>4 über üie Leitungen 55, 57, einen Druckregler 58, eine Leitung 59, das Ventil V7, eine Leitung 60 und den Einlaß 27 in die Schwallkammer Dadurch wird in der Schwallkanmer 26 enthaltene Flüssigkeit verdrängt und fließt über den Auslaß 28, eine Leitung 61 mit einer Einschnürung 62, das Ventil V9 und Leitungen 63, 64 in den Behälter 45 für ungefilterte Flüssigkeit zurück. Auf diese Weise wird unmittelbar unterhalb der Filterrohrplatte 14 und durch diese von der darüberliegenden Filtratkanmer getrennt ein Luftoder Gaseinschluß gebildet. Von den Filterelementen ist der Lufteinschluß durch die Haltestutzen 18 und den oberhalb der Filterelemente verlaufenden Flüssigkeitsspiegel getrennt^ Q₉₈₁ 1/0797

Der Auslaß 28 ist in Höhe der Fittings 19 angeordnet, keinesfalls jedoch darunter, so daß das Druckgas nicht durch das Siebmaterial 17 und die perforierten Rohre 16 hindurch in die Filtratkammer 21 entweichen kann. Bei einer umgekehrten Anordnung, in v/elcher das Filtrat unten aus den Druckbehälter 10 abgeführt wird, kann das zugeführte Gas die Filterelemente ganz oder teilweise umgeben.

Nach der Verdrängung der Flüssigkeit aus der Schwallkairuner 26, also nach <1er Bildung des Gaseinschlusses, werden die Ventile V7 und V9 geschlossen. Der in der Schwallkammer 26 aufrecht erhaltene Druck ist vorzugsweise gerade ausreichend, um ein Zurückfließen der Flüssigkeit aus der Filtratkammer 21 durch die Filterelemente 15 hindurch aufgrund des statischen Druckunterschieds zu verhindern. Ein solcher Druck läßt sich mittels der Kombination aus dem Druckregler 58 und der Einschnürung 62 in der Leitung 61 einstellen und cuf^echterhalten. Ist der Luftdruck in der Schwallkämmer 26 höher als zum Ausgleich des statischen Drucks der Flüssigkeit aus der FiItratkammer 21 erforderlich, so entsteht dadurch lediglich ein unnötiger Widerstand gegen die sehr starke Rückspülströnung.

Für die eigentliche.· Rückspülung sind die Ventile V7 und V9 geschlossen und die Ventile V6, V8 und V4 werden gleichzeitig geöffnet. Das Öffnen des Ventils V6 gibt der Druckluft bzw. dem Druckgas 53 aus dem Behälter 54 den Weg über die Leitungen 55 und 56 in die Filtratkanmer 21 frei. Dabei nuß der Druck des Gases sowie seine Strömungsmenge für die Erzielung einer Strömungsgeschwindigkeit von wenigstens 2 000 l/min pro m Filterfläche genügend groß sein. Diese hohe Strömungsgeschwindigkeit läßt sich über eine kurze Zeitspanne aufrecht erhalten, da die luftgefüllte Schwallkanmer 26 eine gewisse Strömungsmenge aufzunehmen vermag. Beim Einströmen der Flüpsig-

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keit in die Schwallkammer 26 strömt die darin enthaltene Luft über die Leitungen 60, 65 und 64- aus. Auf die schnell ausströmende Luft folgende Flüssigkeit gelangt dabei über die Leitung 64 in den Behälter 45 für unfiltrierte Flüssigkeit.

Die luftgefüllte Schwallkammer 26 bildet somit einen Pufferraum mit einem Volumen gleich der um die Querschnittsflächen der Filterelemente 15 verminderten Gesaint-Querschnittsfläche des Druckbehälters mal der Höhe der Stutzen 18. Die zu Beginn der Rückspülung mit sehr hoher Geschwindigkeit strömende Flüssigkeit füllt zunächst die Schwallkammer aus. Dies geschieht ohne die bei den herkömmlichen Auslaßanordnungen aufgrund von Reibung und Trägheitskräften auftretenden Begrenzungen. Die zunächst einströmende Rückspülflüssigkeit verdrängt die Luft aus der Schwallkammer, aus welcher sie über die Leitungen 60, 65 und 64 zur freien Umgebung entweichen kann. Das sich daraus zu Anfang ergebende stoßartige Einströmen der Rückspülflüssigkeit vermag die Hilfsschicht 66 mit den darin angesammelten Verunreinigungen wirksam vom Siebmaterial 17 abzureißen.

Am Ende des stoßartigen Einströmens der Rückspülflüssigkeitxvird das Ventil V8 geschlossen und das vom Siebmaterial abgelöste Schichtmaterial fließt zusammen mit den Verunreinigungen über den Trichter 13, den Auslaß 31 und die Leitung 50 zur weiteren Behandlung oder zur Beseitigung in den Zwischenbehälter 52.

ITach dem Ablassen der gesamten Flüssigkeit aus der Filtratkammer 21 und der Filterkammer 11 v/erden die Ventile V4 und V6 wieder geschlossen, und der Betrieb des Filters nimmt mit dem Vorbeschichten erneut seinen Anfang.

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Claims

Patentansprüche:

1.1 Verfahren zum Reinigen von in einem Druckbehälter

geordneten und mit einem Filter-Hilfsmaterial beschichteten Filterelementen, dadurch gekennzeichnet, daß man in den Druckbehälter ein Gas einführt, v/elches wenigstens einen Teil einer darin enthaltenen Flüssigkeit verdrängt, daß man eine Flüssigkeit entgegen der normalen Strönungsrichtung bein Filtrieren und mit einer Strömungsgeschwindigkeit von wenigstens 2 OOO 1/ni-n

ο
pro m der Filteroberfläche durch die Filterelemente hindurchntrönen läßt und daß man das Gas nach Maßgabe der StröV« mungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit aus dem Druckbehälter entweichen läßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die zurückgeströmte Flüssigkeit und das mittels dieser abgespülte Filter-Hilfsmatcrial aus dem Druckbehälter abläßt.

3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 für den Betrieb eines ein zwischen wenigstens einem Einlaß und wenigstens einem Auslaß eines Druckbehälters angeordnetes durchlässiges Filtermaterial aufweisenden Filters, bei welchem eine zu filternde Flüssigkeit über den Einlaß den Druckbehälter zugeführt wird, in der Flüssigkeit vorhandene Verunreinigungen an der Einlaßseite des Filtermaterials abgesetzt v/erden und gereinigte Flüssigkeit über den Auslaß aus dem Druckbehälter ausfließt, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Reinigen des Filtermaterials einen durch im Druckbehälter vorhandene Flüssigkeit von den durchlässigen Filtermaterial getrennten Drucklufteinschluß vor der Einlaßseite des Filtermaterials bildet und eine Rückspülflüssigkeit von der Auslaß- zur Einlaßseite durch das Filtermaterial hindurchströnen und dabei die eingeschlossene Luft in die freie Umgebung entweichen läßt, v/obei das Einströmen der Rückspülflüssigkeit in den von den Lufz-

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einschluß eingenommenen Raum eine erhöhte Strömungsgeschwindigkeit ermöglicht.

4. ' Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3» zur Anwendung an einem Filter mit einen Druck behälter, welcher eine Anzahl von mittels flüssigkeitsundurchlässiger Stutzen an einer den Druckbehälter in eine untere Abteilung für zu filtrierende Flüssigkeit und eine obere Abteilung für gefilterte Flüssigkeit unterteilenden, strömungsinittelundurchlässigen Flattc hängend befestigten, rohrförmigen Filterelenenten enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man unmittelbar unterhalb der Platte ein Druckras in den Druckbehälter einführt, um einen von der Abteilung für gefilterte Flüssigkeit durch die Platte und von den Filterelementen durch die Stutzen getrennten Gaseinschluß zu bilden, daß inan eine Rückcpülflüssigkeit unter Druck von der Abteilung für gefilterte Flüssigkeit durch die Filterelemente hindurch in die Abteilung für zu filtrierende Flüssigkeit strömen und das Ga." aus dem Einschluß inzwischen zur freien Umgebung entv.-eichen läßt, so daß sich bei der Verdrängung des Gases durch die Rückspülflüssigkeit eine erhöhte Strömungsgeschv/indig- keit durch die Filterelenente hindurch einstellt, und daß man schließlich die liückspül flüssigkeit aus der Abteilung für zu filtrierende Flüssigkeit abläßt.

5. Anordnung zun Durchführen eines Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, gekenn zeichnet durch einen in eine Filterkmner (11) und in eine Filtratkenner (21) unterteilten Druckbehälter (10), durch wenigstens ein in der Filterkanmor angeordnetes und eine Strömung ε verbindung zwischen dieser unc der Filtrr.t- karuner bildendes Filterelement(15), durch Einrichtungen (30, 33 bis 40) zun Einbringen eir.ee Filter-Hilfsmaterials (32) in die Filterkanmer und zun Anlagern desselben an dem Filterelement, durch einen Auslaß (24) für eine gefilterte Flüssigkeit aus der Filtratkanmer, durch Einrich-

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tungen zun Einbringen einei nit festen Verunreinigungen versetzten Flüssigkeit in die Filterkammer, durch Einrichtungen (27» 28, ^A bis 65) zum Einführen eines Druckgases (53) in die Filterkammer zum Verdrängen wenigstens eines Teils der darin enthaltenen Flüssigkeit, durch Einrichtungen (25» V6, V8) zum Erzeugen einer Rückspül-Druckr.tröraung in einer der Strömungsrichtung beim Filtrieren entgegengesetzten Richtung von der Filtratkammer durch das Filterelement hindurch, durch eine Ausiaßeinrichtung (28, V8) zum Ablassen des Druckgases aus der Filterkammer nach Maßgabe der das Filterelement mit einer Strömungsgeschwindigkeit von wenigstens 2 OOO l/min

ρ
pro m der Filteroberflächc durchströmenden Rückspülflüssigkeit, und durch eine Auslaßeinrichtung (p1, V4-) zum Ablassen der Rückspül flüssigkeit und des von dem Filterelement abgespülten, mit Verunreinigungen versetzten Filter-Hilfsmaterials aus de-r Filterkammer.

6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch g e k e'n η zeichnet, daß der Druckbehälter (10) mittels einer strömungsmittelundurchlässigen Platte (14) in die untere Filterkammer (11) und die darüber liegende Filtratkammer (21) unterteilt ist, daß wenigstens ein strömungsmitteldurchlässiges, rohrförniges Filterelement (15) mittels eines strömungsmittelundurchlässigen Stutzens (18) in die Filterkammer hinein hängend an der Platte befestigt istund daß die Einrichtungen zum Einführen eines Druckgases für die Eildung eines Gaseinschlusses unmittelbar unterhalb der Platte und mit einer die des Stutzens nicht übersteigenden senkrechten Ausdehnung eine unmittelbar unterhalb der Platte einmündende Gasleitung (60), eine die Gasleitung mit einer Druckgasquelle (5^0 verbindende Anordnung (57» 58, 59, V7) und einen in einem die senkrechte Ausdehnung des Stutzens nicht überschreitenden Abstand von der Platte angeordneten Auslaß für von dem über die Gasleitung zugeführten Druckgas verdrängte Flüssigkeit aufweisen.

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