DE2365682B2

DE2365682B2 - Gerät zum Hochfrequenzschweißen von nichtmagnetischen Metallen, wie Kupfer oder Kupferlegierungen

Info

Publication number: DE2365682B2
Application number: DE2365682A
Authority: DE
Inventors: C D Mclain
Original assignee: Olin Corp
Current assignee: Olin Corp
Priority date: 1972-02-18
Filing date: 1973-02-16
Publication date: 1979-07-12
Also published as: DE2365682A1; IT977356B; CA952200A; GB1399843A; DE2365692A1; FR2172370A1; DE2365692C2; JPS4897429U; DE2307781A1; US3733453A; AU5180373A; DE2365682C3; FR2172370B1; AU469480B2; SE399526B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Gerät zum Hochfrequenzschweißen von nichtmagnetischen Metallen, wie Kupfer oder Kupferlegierungen, mit einem Induktor zum Erhitzen des Metalls auf Schweißtemperatur längs einer Schweißnaht und mit einem Schweißkasten in Nähe des Induktors, wobei der Schweißkasten das Metall von dem Induktor empfängt und das Metall miteinander längs einer Schweißnaht feuerverschweißt und eine Vielzahl von Metallteilen mit hoher magnetischer Permeabilität und geringer Leitfähigkeit einschließlich eines Metallrahmens, wenigstens zweier von dem Rahmen einstellbar getragenen Schlitten und wenigstens einer drehbaren Welle, die eine Schweißwalze aufnimmt welche von jeder der Wellen getragen ist, einschließt

Typische Beispiele bekannter Geräte und Verfahren sind in den US-Patentschriften 30 37 105, 27 94 108 und 18 488 oder der DE-PS 10 87 294 beschrieben.

Um ein Streifen in ein Rohr zu formen und durch Induktionswärme zu verschweißen, kann man eine Reihe von Walzgerüsten oder Matrizen verwenden, um progressiv den flachen Streifen in eine rohrförmige Form zu formen. Der rohrförmige Streifen läuft dann durch einen ihn umgebenden Induktor bzw. eine SpuEe, welcher ausreichend elektrische Energie liefert, um die Streifenkanten auf Schweißtemperatur zu erhitzen. Der Streifen durchläuft dann einen Schweißkasten, der wenigstens ein Paar gegenüberliegende Walzen enthält.

die die erhitzten Streifenkanten mit ausreichender Kraft zusammendrücken, um die Kanten miteinander zu verschweißen, um so ein flüssigkeits- und druckdichtes Rohr auszubilden.

·'. Da Kupfer und Kupferlegierungen nichtmagnetisch sind und eine geringe Permeabilität und weiterhin eine hohe Leitfähigkeit haben, ist mehr Energie erforderlich, um die Streifenkanten auf Schweißtemperatur zu erhitzen, als wenn ein Metall oder eine Legierung mit

ίο einer höheren Permeabilität oder einer geringeren Leitfähigkeit oder einer Kombination dieser Eigenschaften geschweißt wird. Dieser erhöhte Energiebedarf für Kupfer und Kupferlegierungen ist schwierig aufzubringen, weil eine wesentlicher Teil der Energie

to von dem Induktor durch die induzierten Ströme in dem Metallrahmen und anderen Teilen des Schweißkastens abgezogen wird, die in der Nähe des Induktors sind. Diese für die Schweißung verlorene Verlustleistung ist nicht gering, da die Materialien für den Schweißkasten

.χι wie Rahmen und Lager im allgemeinen aus Stahl sind, der eine hohe magnetische Permeabilität und eine geringe elektrische und Wärmeleitfähigkeit verglichen mit Kupfer und Kupferlegierungen aufweist Diese Verluste sind jedoch nicht konstant und werden

>> teilweise durch Kurzschlußstromwege im Schweißkasten noch erhöht so daß der Schweißprozeß elektrisch instabil werden kann, wodurch die Schweißqualität vermindert wird.
Durch den hohen Leistungsverlust durch induzierten

«ι Strom ergibt sich eine Verringerung der Betriebsgeschwindigkeit des Schweißgerätes und als Folge davon eine Verschlechterung der Schweißqualität

Hinzu kommt, daß diejenigen Teile, die wegen der relativ geringen Leitfähigkeit von Stahl aufgeheizt

Yi werden, sich entsprechend ausdehnen. Hierdurch wird die Justierung der Einzelteile des Schweißkastens zueinander verändert die jedoch für einen Schweißprozeß von ständig gleicher Qualität und für die Kontrolle dieses Prozesses wichtig ist. So wird z. B. bei einem

M) Schweißkasten zur Herstellung von Metallrohren der Abstand zwischen den Schweißrollen, die die Längsränder des zu schweißenden Rohres zusammenführen, aufgrund der Wärmeausdehnung der Schweißrollen selbst und der sie tragenden und für die Abstandsjustie-

it rung verantwortlichen Teilen verändert Dies resultiert in einer schlechten Schweißqualität und auch in einer schwierigen Kontrolle des Schweißprozesses.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gerät zum Hochfrequenzschweißen der eingangs genannten

·><> Art derart zu verbessern, daß nichtmagnetische Metalle mit hoher elektrischer Leitfähigkeit wie z. B. Kupfer oder Kupferlegierungen, mit hohem Wirkungsgrad geschweißt werden können, wobei der Schweißprozeß von gleichbleibender Qualität ist und einfach kontrol-

^r>^r) liert werden kann.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zwischen Induktor und den von dem Hochfrequenzfeld des Induktors beeinflußten Teilen des Schweißkastens eine Abschirmung aus nichtmagneti-

bo schem Metall mit einer relativen magnetischen Permeabilität von weniger als 10, einer elektrischen Leitfähigkeit von mindestens 10 m/Ω · mm² und einer Wärmeleitfähigkeit von mindestens 200 J/m · s · K vorgesehen ist. Diese Abschirmung besteht vorzugsweise aus

ι>ί Kupfer oder einer Kupferlegierung.

Die Abschirmung aus nichtmagnetischem Material mit hoher elektrischer Leitfähigkeit und einer ebenfalls hohen Wärmeleitfähigkeit ist demnach zwischen Induk-

tor und den Teilen des Schweißkastens angeordnet, die dem Hochfreqaenz-Induktionsfeld des Induktors ausgesetzt sind. Hierdurch wird der Schweißprozd} erheblich verbessert Zum. einen werden hierdurch beim Schweißprozeß Instabilitäten eliminiert, die mit der nicht --, kontrollier- oder regelbaren Wärmeausdehnung der für die Justierung des Schweißkastens verantwortlichen Teile zusammenhängen. Zudem wird durch die Abschirmung auch der größte Anteil der von dem Induktor abgegebenen Energie der Schweißstelle zugeführt da iu sonstige Teile des Schweißkastens nicht mehr dem Hochfrequenzfeld ausgesetzt sind und daher auch keine Energie diesem Feld abziehen können.

In der DE-AS 19 51 161 ist zwar ein Hochfrequenz-Schweißgerät beschrieben, mit dem bei tubenförmigen ι > Behältnissen, die mindestens aus je einer äußeren Metall- sowie einer inneren Kunststoffschicht bestehen, lediglich die Kunststoffschichten miteinander verschweißt werden sollen; die Schweißtemperaturen sind dabei nicht höher als 200° C Bei diesen Temperaturen braucht nicht angestrebt zu werden, den Wirkungsgrad des Schweißprozesses durch die Verringerung von Induktionsverlusten zu verbessern. Bei diesem Gerät ist zwar auch ein Abschirmblech, wenn auch kein eigentlicher Schweißkasten, vorgesehen; jedoch ist das Abschirmblech zwischen dem zu schweißenden Werkstück und dem Induktor und nicht zwischen dem Induktor und Teilen des Schweißkastens angeordnet wie dies bei der Erfindung der Fall ist Diese Anordnung dient dazu, das Hochfrequenz-Induktionsfeld des jn Induktors zu formen und nur einen bestimmten Ausschnitt auf den zu schweißenden Behälter wirken zu lassen.

Die mit einem Schweißkasten gemäß der Erfindung erzielten Vorteile — Verringerung der Induktionsverlu- r> ste und Vermeidung von Wärmeausdehnungen — werden bei einein Schweißgerät gemäß der DE-AS 19 51 161 weder erreicht noch angestrebt

Die Erfindung ist in einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnung näher erläutert In dieser stellt dar

F i g. 1 schematisch eine Hochfrequenzfeuerschweißvorrichtung, bei welcher ein Schweißkasten gemäß Erfindung angewendet werden kann;

Fig.2 eine teilweise geschnittene Ansicht des Schweißkastens in Richtung des Rohrweges während des Schweißens gesehen;

F i g. 3 einen Teilschnitt einer Schweißwalzenanordnung des Schweißkastens gemäß Fig.2, wobei eine nichtmagnetische Abschirmung bei den magnetischen Teilen des Teilzusammenbaus angeordnet ist.

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen und insbesondere auf F i g. 1 ist ein typisches Schweißgerät 1 zum Verschweißen eines Metallstreifens in der Form eines vorgeformten offenen Rohres 2 in ein Rohr gezeigt Das Gerät verschweißt gegenüberliegende Kanten 3 und 4 miteinander, welche einen Längsspalt 5 in dem offenen Metallrohr 2 bilden.

Das offene Rohr 2 wird in einem Walzwerk (nicht gezeigt) geformt, welches in Fluchtung unmittelbar vor ω dem Gerät 1 angeordnet ist Das Walzwerk ist bekannter Art und kann eine Vielzahl von Walzgerüsten oder Matrizen enthalten, welche den Metallstreifen in ein offenes Rohr formen. Die Walzgerüste sind im allgemeinen angetrieben und bilden demzufolge gleichzeitig eine Einrichtung zum schnellen Längsvorschub des Rohres. Diese Einrichtungen sind hier schematisch durch angetriebene Schweißwalzen 6 dargestellt.

Die Schweißwalzen 6 bestehen aus einem Paar Druckrollen bekannter Art die die gegenüberliegenden Seiten des Rohres 2 so zusammendrücken, daß sich der längs erstreckende Schlitz 5 im wesentlichen an einem Schweißpunkt 7 schließt und einen V-förmigen Schlitz 8 bildet Wenn das offene Rohr 2 sich zu dem Schweißpunkt 7 bewegt, werden die Waken 3 und 4 an dem Spalt 8 längs der Schweißnaht 9 zusammengeschweißt

Die Kanten 3 und 4 an dem V-förmigen Schlitz 8 werden mittels eines Induktors, hier einer Induktionsspule 10 erhitzt Der gezeigte Induktor 10 ist eine Spule mit einer Windung; jedoch können auch Spulen mit mehreren Windungen verwendet werden.

Dk; Spule 10 ist als Schmiedemetallrohr ausgebildet Sie ist elektrisch mit einer Hochfrequenzstromquelle (nicht gezeigt) verbunden. Der Hochfrequenzstrom beträgt normalerweise wenigstens 100 KHz und vorzugsweise wenigstens 400 KHz oder höher. Die Spule ist ebenfalls mit einer Quelle eines Kühlmediums (nicht gezeigt) verbunden, welches durch das Rohr strömt um es vor Überhitzung zu schützen.

Das Gerät 1 kann auch die folgenden Elemente einschließen, wie dies in F i g. 1 gezeigt ist Ein Widerstand i kann vorgesehen sein, um die Wirksamkeit der Induktionsspule 10 durch Erhöhung der Impedanz der Hochfrequenzstromwege um das rückwärtige Teil des offenen Rohres 2 zu erhöhen. Hierdurch wird der Stromfluß um das rückwärtige Teil des Rohres 2 reduziert und der Stromfluß längs den Rohrkanten 3 und 4 erhöht welcher von einem Punkt an der Rohrkante 3 neben der Spule 10 zu dem Schweißpunkt 7 und zurück längs der gegenüberliegenden Kante 4 zu einem Punkt in der Nähe der Spule 10 fließt Hieraus ergibt sich eine wirksamere Erhitzung der Kanten 3 und 4 des offenen Rohres 2, wobei die Kanten auf Schweißtemperatur erhitzt sind, wenn sie den Schweißpunkt 7 erreichen. Außerdem werden dadurch andere mögliche Kurzschlußstromwege des von der Spule 10 induzierten Stromes verringert Der Widerstand / kann irgendeine bekannte Konstruktion aufweisen und umfaßt einen nur schema tisch dargestellten hohlen Mantel 11 mit einem Kern M, vorzugsweise aus einem Isoliermaterial aus gesintertem Magnetoxid, das einen geringen Verlustfaktor und einen hohen spezifischen Widerstand aufweist um so den Kern im wesentlichen frei von Wirbelstromverlusten zu halten. Außerdem wird der Mantel von einem Kühlmedium durchströmt

Da weiterhin der Winkel des V-förmigen Schlitzes 8 wesentlich ist ist eine Nahtführungseinrichtung 14 an einem Punkt vor der Induktionsspule 10 angeordnet um die Kanten des Rohres 2 in genauem Abstand voneinander zu halten und den gewünschten V-Winkel zu erzielen. Die Nahtführungseinrichtung ist aus geeignetem Isoliermaterial und erstreckt sich abwärts in den Spalt 5, so daß durch das Walzgerüst (nicht gezeigt) die Rohrkanten 3 und 4 gegen gegenüberliegende Seiten der Nahtführung 14 gedrückt werden und die Kanten einen gleichmäßigen Abstand erhalten.

Unter Bezugnahme auf F i g. 2 ist eine Schnittansicht einer typischen Schweißkastenkonstruktion 20 gezeigt Der Schweißkasten 20 hält die Schweißwalzen 6 in einer einstellbaren Beziehung, so daß der Abstand zwischen den Walzen verändert werden kann, um den Grad des Feuerschweißens zu ändern und weiterhin daß sie mit der Längsachse des geschweißten Rohres fluchten können. Die Schweißkastenkonstruktion 10 nach F i g. 2

ist bekannter Art.

Der Schweißkasten ist ein Schweißkasten mit zwei Schweißwalzen 6 und in horizontaler Richtung auf einen schweren Maschinenbett (nicht gezeigt) angeordnet, das normalerweise auch die Walzen oder Matrizen trägt (nicht gezeigt), welche den Streifen in die Form eines offenen Rohres nach F i g. 1 formen. Die Induktionsspule 10 nach F i g. 1 ist genau vor dem Schweißkasten angeordnet, und das Rohr 11 bewegt sich in eine Richtung weg von dem Betrachter.

Der in Fig.2 gezeigte Schweißkasten mit zwei Walzen ist lediglich beispielsweise; demzufolge kann der Schweißkasten mehr als zwei Walzen, beispielsweise drei oder vier Walzen aufweisen, wie dies cbciiiaüs bekannt ist

In dem Schweißkasten 20 nach Fig.2 ist eine Bodenplatte 21 vorgesehen, die auf dem Maschinenbett (nicht gezeigt) angeordnet werden kann. Auf der Oberfläche der Bodenplatte 21 ist eine Basisplatte 22 des Schweißkastens 20 angeordnet, der horizontal gegen die Bodenplatte 21 bewegbar ist, um die Mittelachse zwischen den Schweißwalzen 6 mit der Mittelachse der Walzgerüste oder Matrizen (nicht gezeigt) auszurichten. Der Kasten 20 ist seinerseits von rechtwinkliger Konstruktion mit zwei Seitenwänden 23 und zwei Endwänden 24, die miteinander verbunden sind, um einen rechteckigen Kasten zu bilden, und welche ebenfalls mit der Bodenplatte 22 verbunden sind. Die Wände 23 und 24 und die Bodenplatte 22 sind mit Hilfe herkömmlicher Befestiger wie beispielsweise Bolzen miteinander verbunden, oder sie sind miteinander verschweißt.

Die Bewegung des Schweißkastens 20 gegen die Bodenplatte 21 erfolgt mittels einer Schraubeneinstellung 25. Nachdem eine geeignete Ausrichtung erzielt ist, wird die Bodenplatte des Schweißkastens an der Basisplatte mittels Bolzen B befestigt Jede Schweißwalze 6 ist in einem bewegbaren Schlitten 26 getragen. Jede Seitenwand 23 hat eine Hohlnut 27, die gleitbar den bewegbaren Schlitten 26 aufnehmen kann.

Auf jeder Seite eines jeden Trägers 26 in Übereinstimmung mit den Seitenwänden 23 des Schweißkastens 20 ist eine erhobener Abschnitt 28 oder ein Keil angeordnet, welcher innerhalb den Nuten 27 in den Seitenwänden 23 des Schweißkasten gleiten kann, um so die Horizontalbewegung der Schweißwalzen 6 in dem Schweißkasten 20 zu ermöglichen. Wie bei dem geschnittenen Schlitten 26 gezeigt ist, hat jeder Schlitten ein Loch 29, durch welches sich ein Wellenstumpf 30 erstreckt. Für den Wellenstumpf 30 sind Lager 31 und 32 vorgesehen, die mittels Schmiernippeln um die Drehbewegung des Wellenstumpfes 30 innerhalb des Schlittens zu schaffen, geschmiert werden. Der Schmiernippel weist eine Passung 34 und Leitungen 35 und 36 auf, die mit dem Loch 29 und den Lagern 31 und 32 in Verbindung stehen. Dichtungen 37 sind vorgesehen, um zu verhindern, daß eine beträchtliche Schmiermittelmenge austritt Jedes Lager 31 und 32 paßt in versenkte Abschnitte 38 des Loches 29, die sich von der oberen und unteren Seite des Schlittens 26 erstrecken. Die Toleranzen zwischen dem Wellenstumpf 30, den Lagern 31 und 32 und den Abschnitten 38 des Schlittens 26 müssen sehr gering gehalten werden, so daß eine Ausrichtung der Schweißwalzen 6 und ihre mechanische Stabilität aufrechterhalten werden können.

Am unteren Ende des Wellenstumpfes 30 ist ein mit Gewinde versehener Abschnitt 39 vorgesehen und an dem oberen Ende ist ein Flansch 40 angeordnet, der auf dem oberen Lager 32 gleitet Eine Mutter 41 ist auf den mit Gewinde versehenen Abschnitten 39 des Wellenstumpfes 30 gesichert, um den Wellenstumpf in seiner Lage zu blockieren. An der oberen Seite des Flansches 40 des Wellenstumpfes 30 und einstückig damit ist ein Nabenabschnitt 42 vorgesehen, um welchen die Schweißwalze 6 gesichert sein kann. Die Schweißwalze 6 umfaßt eine zylindrische Walze mit einer halbkreisför-

i'i migen Ausnehmung 43 an ihrem Umfang. Die Ausbildung der Ausnehmung wird von dem Querschnitt des zu schweißenden Rohres bestimmt und kann gewünschtenfalls ausgewählt werden. Die Schweißwalze 6 weist ein Loch 44 auf, das sich zentral dadurch von ihrer oberen Fläche erstreckt, und einen versenkten Bohrungsabschnitt 45 auf, der konzentrisch mit dem Loch 44 ist und sich von der unteren Fläche der Walze erstreckt und um die Nabe 42 des Wellenstumpfes 30 paßt Ein mit Gewinde versehenes Loch 46 in dem Wellenstumpf 30, welches sich im wesentlichen durch seine Mitte erstreckt, ist vorgesehen, und die Schweißwalze 6 ist an dem Wellenstumpf mit Hilfe eines Bolzens 47 angeordnet, der sich durch das Loch 44 in der Schweißwalze 6 erstreckt und in das mit Gewinde versehene Loch 44 geschraubt ist Die Schweißwalze 6 und der Schlitten 26 auf der anderen Seite des Schweißkastens 20 haben genau die gleiche Konstruktion.

Der Abstand zwischen den Schweißwalzen 6 kann mit

ja Hilfe einer Gewindewelle 48 eingestellt werden, welche Abschnitte 49 und 50 aufweist, die mit entgegengesetzt gerichteten Gewinden auf jeder Seite eines gewindelosen Abschnittes 51 versehen sind. Jeder der entsprechenden Abschnitte 49 und 50 erstreckt sich in mit Gewinde versehene Löcher 52 und 53 in jedem Schlitten 26, so daß, wenn die Welle in einer gegebenen Richtung gedreht wird, die Schweißwalzen entweder enger zueinander oder weiter voneinander bewegt werden. Eine Mikrometerscheibe 54 ist vorgesehen, um den Abstand zwischen den Schweißwalzen genau einzustellen.

Bei Verwendung von Hochfrequenzinduktionsschweißen zum Schweißen von Kupfer oder Kupferlegierungsstreifen in ein Rohr ist es notwendig, hohe Energieniveaus wegen der hohen Leitfähigkeit und geringem magnetischen Permeabilität des Kupfers und der Kupferlegierungen zu verwenden. Die Induktionsspule 10 nach Fig. 1, welche den Strom zu den Rohrkanten 3 und 4 führt, die miteinander verschweißt

so werden sollen, ist so nahe wie möglich unmittelbar vor den Schweißwalzen 6 und demzufolge in enger Nähe zum Schweißkasten 20 nach F i g. 2 angeordnet der die

Schweißwalzen hält Da alle Metallteile des Schweißkastens bei Schweiß-

kästen aus Metallen mit hoher magnetischer Permeabilität und geringer Leitfähigkeit wie beispielsweise Stahl hergestellt sind, wird durch diese ein hoher Anteil des induzierbaren Stromes von der Induktionsspule abgezogen, wodurch diese Teile sich aufgrund ihrer geringen

Leitfähigkeit erhitzen und entsprechend ausdehnen.

Zur Überwindung dieser Nachteile ist eine nichtmagnetische, metallische Abschirmung mit hoher Leitfähigkeit und hoher Wärmeleitfähigkeit zwischen den magnetischen Teilen des Schweißkastens 20 und denjenigen geringer Leitfähigkeit und dem Induktionsfeld der Spule 10 angeordnet

In Fig.3 ist ein Beispiel gezeigt, wie diese Abschirmung angeordnet sein kann. Eine Abschirmung

60 aus Kupfer ist um die freien, der Spule 10 zugewandten Oberflächen des Schlittens 26 und des Wellenstumpfes 30 angeordnet. Eiine gute Wirkung zeigt bereits eine Abschirmung mit einer Dicke von 0,76 mm; die Wirkung wird wesentlich verbessert, wenn die Abschirmung über 1 mm dick ist.

Während in Fig.3 lediglich die Verwendung einer Abschirmung um die freien Oberflächen des Schlittens 26 und des Wellenstumpfes 30 gezeigt ist, ist es selbstverständlich, daß eine Abschirmung auch um die Seitenwände 23 und Endwände 24 und andere freigelegten Teile des Schweißkastens 20 angeordnet werden kann. Die Abschirmung 60 ist vorzugsweise über aiien sichtbaren Oberflächen der magnetischen Teile und derjenigen Teile des Schweißkastens 20 vorgesehen, die eine geringe Leitfähigkeit aufweisen; jedoch ist es lediglich notwendig, daß sie auf solchen »freien« Oberflächen angeordnet ist, die der Induktionsspule TO zugewandt und hierzu in nächster Nähe angeordnet sind, d. h. normalerweise dem Vorderabschnitt des Schweißkastens 20, wie dies in F i g. 2 gezeigt ist.

Die Abschirmung 60 kann in jeder gewünschten Weise für die freien Oberflächen der magnetischen Teile des Schweißkastens 20 angewandt werden. Demzufolge könnte beispielsweise ein Kupferblech 60 lediglich in eine geeignete Form gebogen und über den entsprechenden Teilen des Schweißkastens 20 angeordnet werden, die abzuschirmen sind. Alternativ könnte die Abschirmung 60 auf die freien Oberflächen dieser Teile aufgetragen oder in anderer Weise mit diesen Flächen mittels bekannter Einrichtungen verbunden werden. Es ist lediglich wesentlich, daß die Abschirmung zwischen den genannten Teilen des Schweißkastens 20 und der Spule 10 angeordnet wird.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Gerät zum Hochfrequenzschweißen von nichtmagnetischen Metallen, wie Kupfer oder Kupferlegierungen, mit einem Induktor zum Erhitzen des Metalls auf Schweißtemperatur längs einer Schweißnaht und einem Schweißkasten in Nähe des Induktors, wobei der Schweißkasten das Metall von dem Induktor empfängt und das Metall miteinander längs einer Schweißnaht feuerverschweißt und eine Vielzahl von Metallteilen mit hoher magnetischer Permeabilität und geringer Leitfähigkeit einschließlich eines Metallrahmens, wenigstens zweier von dem Rahmen einstellbar getragenen Schlitten und wenigstens einer drehbaren Welle, die eine Schweißwalze aufnimmt, welche von jeder der Wellen getragen ist, einschließt, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Induktor (10) und den von dem Hochfrequenzfeld des Induktors beeinflußten Teilen des Schweißkastens (20) eine Abschirmung (60) aus nichtmagnetischem Metall mit einer relativen magnetischen Permeabilität von weniger als 10, einer elektrischen Leitfähigkeit von mindestens 8,5 m/Ω · mm² und einer Wärmeleitfähigkeit von mindestens 200 J/m · s · K vorgesehen ist

2. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschirmung (66) aus Kupfer oder einer Kupferlegierung besteht

3. Gerät nach einem der vorhergehenden Anspräche, dadurch gekennzeichnet daß die Abschirmung (60) ein Kupferblech mit einer Dicke von wenigstens 0,76 mm ist

4. Gerät nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß die Abschirmung (<>0) aus einem Kupferblech mit einer Dicke von mindestens 1,02 mm besteht